SP_M4AA1_Balanceo

 
         Balanceo  de  líneas  productivas  
 
por Felipe de la Rosa
 

Al programar operaciones productivas en aquellos sistemas en los que el producto fluye de forma continua
de una operación a otra, el objetivo primordial es lograr equilibrio y eficiencia entre las estaciones de
trabajo. Una de las metodologías más utilizadas para logarlo es el balanceo de líneas, que de acuerdo con
Chase, Aquilano & Jacobs (2000, p. 383) puede describirse como

La asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que
ninguna de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se
minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones.

Pasos  para  el  balanceo  de  líneas  

 
Para realizar un balanceo de líneas adecuado resulta práctico apegarse a la serie de pasos que se exponen
a continuación:
 
Paso  1.  Identificar  las  tareas  elementales  de  cada  proceso.  
La administración debe identificar las tareas elementales que constituyen cada uno de los procesos
productivos de la línea, tales como taladrar un agujero, colocar una tuerca, ensamblar una pieza.

Paso  2.  Elaborar  un  diagrama  de  precedencia.  

Para cada uno de las tareas elementales es necesario determinar el tiempo estándar y el orden en que
deben realizarse.

Paso  3.  Establecer  el  tiempo  de  ciclo  de  la  línea.  
El propósito fundamental del balanceo de línea es producir el número de unidades requeridas dentro
del tiempo de producción disponible. Para asegurar que esto se cumpla es necesario establecer el
tiempo de ciclo de la línea, el cual se define como el tiempo máximo que un producto puede
permanecer en cada estación de trabajo.

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Cuando se calcula el tiempo de ciclo, este será usado para calcular el tiempo de ciclo real en el que se
basará la eficiencia de la línea. Por lo tanto, el cálculo de este tiempo de ciclo será una referencia para
el límite de tiempo de ciclo de cada estación de trabajo, pero el tiempo de ciclo real será el tiempo
máximo que tarde el producto en cada estación.

Paso  4.  Calcular  el  número  mínimo  teórico  de  estaciones  de  trabajo.  
 
El número teórico de estaciones se calcula dividiendo el tiempo total de las tareas entre el tiempo de
ciclo.

Si el resultado de este cálculo es fraccionario, resulta necesario redondearlo al entero siguiente.

Paso  5.  Asignar  las  tareas  elementales  a  cada  estación  de  trabajo.  
 
A cada estación de trabajo deben asignarse las tareas elementales respetando el orden de precedencia
y el tiempo de ciclo máximo.

Estaciones 1 2 3… n
Actividades A, B C, D y F E, I y J X, Y y Z
Tiempo por
estación

Al momento de asignar cada actividad, debes sumar los tiempos individuales de cada actividad y se
convertirá en el tiempo por estación. Donde el tiempo por estación máximo será el Tiempo de Ciclo
Real.

Paso  6.  Calcular  la  eficiencia  del  balanceo.  

 
Para calcular la eficiencia del balanceo se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del
número de estaciones de trabajo requeridas por el tiempo de ciclo asignado (real) de la estación de
trabajo más tardada.

Al momento de realizar el cálculo de la eficiencia de una línea de ensamble, deberás tomar en cuenta los
datos que esta presenta. Es por ello que si al final de un ejercicio de balanceo de líneas encontrarás un
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arreglo óptimo, es decir, el ejercicio no termina hasta encontrar la mejor eficiencia de la línea de
producción.

Figura 1. SB2C Helldiver Production - A North Line (Crierie,1943)

Ejemplo  de  balanceo  de  líneas  

 
Una empresa ensambladora de bombas hidráulicas desea diseñar una línea para la manufactura de un
nuevo modelo. Después de analizar las actividades que se requieren ha resumido las actividades en la
siguiente tabla de precedencia:

Pasos  1  y  2  

Tarea Tiempo Predecesores

estándar inmediatos
(minutos)
A 10 -
B 11 A
C 4 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 6 F
H 11 E
I 3 G,H
Total 64

Tabla 1. Ejemplo 1.

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En esta tabla de precedencia se indica la secuencia con que deben realizarse cada una de las tareas, y su
duración. Así por ejemplo, la actividad F se realiza en 3 minutos, y no puede llevarse a cabo mientras las
actividades C y D no estén completas. Otra forma de representar esta información es de forma gráfica
mediante el siguiente diagrama:

Figura 2. Diagrama de precedencia para el Ejemplo 1.

Paso  3  y  4.  
 
De acuerdo a los requerimientos de sus clientes la empresa planea producir 80 unidades diarias, para
lo cual dispone de un tiempo de 960 minutos productivos por día. Con base en esta información se
calculan el tiempo de ciclo y el número de estaciones requeridas.

Como el número de estaciones es fraccionario se redondea al entero más próximo, es decir, 6. Solo el
número de estaciones puede redondearse a un número más grande en caso de ser necesario.

 
 
 
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Paso  5.  
 
El paso siguiente es asignar cada una de las tareas a las seis estaciones de trabajo de acuerdo al
orden de precedencia, para ello es necesario considerar que la suma de las tareas asignadas a una
estación no puede ser mayor que el tiempo de ciclo.

En las siguientes figuras se muestran dos posibles asignaciones, las estaciones de trabajo se
representan en rectángulos de color rojo:

Opción  1  

Figura 3. Asignación posible de actividades a estaciones de trabajo (opción 1).

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Versión: Septiembre 2012
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Opción  2  
 

 
Figura 4. Asignación posible de actividades a estaciones de trabajo (opción 2).

Observa que ninguna de estas dos asignaciones viola el orden de precedencia, ni sobrepasa el
tiempo de ciclo de 12 minutos/unidad.

Estaciones 1 2 3 4 5 6
Actividades A B E CyD H F, G, I
Tiempo por 10 11 12 8 11 12
estación

Paso  6.  
Una vez realizada la asignación de las tareas a las estaciones de trabajo, se calcula la eficiencia
del balanceo. Para las dos opciones de asignación mostradas anteriormente la eficiencia de
balanceo es igual debido a que ambas utilizan el mismo número de estaciones (6), y el tiempo de
ciclo en ambos casos es el mismo, 12 minutos.

De acuerdo con Heizer (2009, p. 329), “el balanceo perfecto se alcanza cuando la suma de los
tiempos de las tareas de trabajo en cada estación es igual al tiempo de ciclo, y no hay tiempos
ociosos en ninguna estación”. Observa que en este caso la eficiencia del balanceo no es del 100%
porque existen estaciones en las cuales se experimentan tiempos ociosos; la estación en que se
encuentra la tarea A, por ejemplo, tiene un tiempo de procesamiento de 10 minutos, 2 minutos
ociosos por debajo del tiempo de ciclo, que es de 12 minutos.

 
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Es común que para una línea de ensamble existan

muchas posibles asignaciones, en este ejemplo dicha
asignación se realizó de forma manual; sin embargo
también existen herramientas de software que pueden
facilitar esta labor cuando el número de tareas a asignar
se incrementa. La solución encontrada en este caso es
muy buena, ya que coincide con el número mínimo de
estaciones de trabajo que se calculó, y se satisfacen los
requisitos de presencia y tiempo de ciclo.

Con esta información de eficiencia las organizaciones

pueden tomar decisiones referentes al tiempo de
operación de las máquinas y la posible transferencia de
los empleados a otro tipo de trabajos cuando la línea no
se encuentra en operación.

Referencias      

Chase, R., Aquilano, N. & Jacobs, F. (2000). Administración de la producción y

operaciones. Colombia: Mc-Graw Hill.

Heizer, J. & Render, B. (2009). Principios de administración de operaciones

(Trad. JesúsElmer Murrieta). México: Pearson Educación. [Versión electrónica]. Recuperado
el 23de Octubre de 2010, de la base de datos de Bibliotechnia recurso de la Biblioteca
Digital de laUVEG.

Krajewski, L.; Ritzman, L. & Malhotra, M. (2008). Administración de operaciones.

México: Pearson Educación. [Versión electrónica]. Recuperado el 23 de Octubre de 2010, de
la base de datos de Bibliotechnia recurso de la Biblioteca Digital de la UVEG.

 
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