UNIVERSIDAD NACIONAL

DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

MONOGRAFIA:
“ENCONTRAR UN SISTEMA DE OBTENCIÓN DE
ALGUNOS PLÁSTICOS TERMOESTABLES”

ASESOR DEL CURSO:

CHAMPA HENRIQUEZ, Oscar Manuel

INTEGRANTES:
ATAMARIN MALPARTIDA, Emmanuell Keith
CHAVEZ LLOCLLA, Cristhian Yark
MORAN CABALLERO, Pablo
TELLO CRIBILLERO, Renzo Omar

CICLO V

LIMA, NOVIEMBRE DE 2018

1
 INDICE

RESUMEN
I. INTRODUCCION ................................................................................................... 5

1.1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACION ........................................................... 10

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................... 11

II. MARCO TEORICO .............................................................................................. 12

III. INGENIERIA DE PROCESOS ......................................................................... 22

3.1 RESINAS POLIESTER.............................................................................. 22

3.1.1 DEFINICION ....................................................................................... 22

3.1.2 ESTRUCTURA Y PROPIEDADES ..................................................... 23

3.1.3 TIPOS DE RESINAS DE POLIESTER ................................................ 23

3.1.4 DIFERENCIAS ENTRE RESINAS DE POLIÉSTER ORTOFTÁLICO E

ISOFTÁLICO. .................................................................................................. 24

3.1.5 MATERIALES ..................................................................................... 25

3.1.6 MÉTODOS DE PRODUCCION........................................................... 27

3.1.7 ENDURECIMIENTO DE LAS RESINAS ............................................. 30

3.1.8 APLICACIONES Y USOS ................................................................... 32

3.2 POLIURETANOS ...................................................................................... 32

3.2.1 GENERALIDADES ................................ Error! Bookmark not defined.

3.2.2 DEFINICIÓN .......................................... Error! Bookmark not defined.

3.2.3 COMPONENTES ................................................................................ 32

3.2.4 SISTEMAS Y MECANISMOS ............................................................. 37

3.2.5 TIPOS ................................................................................................. 38

3.2.6 USOS ................................................................................................. 39

3.2.7 METODOS DE FABRICACIÓN........................................................... 40

3.2.8 RELACIÓN ENTRE ESTRUCTURA Y PROPIEDADES ..................... 41

3.3 RESINAS FENOLICAS ............................................................................. 43

3.3.1 GENERALIDADES ................................ Error! Bookmark not defined.

3.3.2 DEFINICION .......................................... Error! Bookmark not defined.

2
3.3.3 COMPONENTES ................................................................................ 43

3.3.4 TIPOS ................................................................................................. 46

3.3.5 MECANISMO DE PRODUCCION ....................................................... 48

3.3.6 USOS Y APLICACIONES ................................................................... 49

3.3.7 RESOL. .............................................................................................. 52

3.3.8 SOLUBLES EN AGUA ........................................................................ 52

3.3.9 SOLUBLES EN DISOLVENTES ORGANICOS................................... 53

3.3.10 ALQUILFENOLES. ........................................................................... 53

3.3.11 NOVOLACA. ..................................................................................... 54

3.3.12 NOVOLACA ENTRECRUZADA. ....................................................... 54

3.3.13 NOVOLACA SIN ENTRECRUZAMIENTO. ....................................... 54

3
RESUMEN

4
 INTRODUCCION

A un material lo consideramos plástico cuando es posible cambiar su forma.

Mediante la aplicación de una tensión por encima de un determinado valor,
denominado limite elástico, manteniendo posteriormente esa forma al cesar
dicha tensión. Por extensión, se emplea genéricamente este nombre para
denominar a todos aquellos materiales sintéticos que cumplen esta
propiedad y están fabricados con polímeros.

En su artículo elaborado (Sergio,2009), dice que antes de crearse los

polímeros, la madre naturaleza era la única y exclusiva fuente de materiales
con que el hombre contaba para la realización de sus herramientas, útiles y
objetos de uso cotidiano. Las propiedades que ofrecían las piedras, las
maderas o los metales no satisfacían todas las demandas existentes así que,
el hombre en su innato afán de investigación y búsqueda comenzó a aplicar
sustancias que suplieran estas carencias; se manipulan los polímeros
naturales: el ámbar, la asta natural, la goma laca y la gutapercha son los
precursores de los polímeros actuales.

Además (Heliodoro,2006), nos dice que el hombre viene haciendo uso de

los polímeros orgánicos naturales desde sus propios orígenes, ya que la
fruta, los vegetales o la carne contienen proteínas y celulosa, y estos son
materiales orgánicos poliméricos. También lo son el cuero, el algodón o
bambú.

En la naturaleza, encontramos al ámbar como una resina de coníferas que,

tras derramarse del árbol, endureció y atrapó en su interior a insectos o
plantas que quedando incluidos en ella han llegado hasta nosotros como
fieles testimonios del pasado. Se tiene conocimiento de que los egipcios en
el año 2000 a.C, en la época de los faraones, además de usar resinas
naturales para embalsamar a sus muertos también usaban la asta natural
calentándolo para moldear figuras y recipientes. La goma Laca es un
polímero natural producido por las secreciones de la hembra de un chinche
llamado lac, esta secreción endurecida se disuelve en alcohol, y se puede
aplicar sobre superficies produciendo un recubrimiento brillante,
impermeable y casi transparente. Por último, la gutapercha es una goma

5
vegetal similar al caucho que se extraía por sangrado al practicar incisiones
a determinados árboles que se hallan en las Indias orientales y en Indonesia.
Los indígenas la utilizan para recubrir objetos y recipientes.

Dejando atrás los polímeros naturales, surgen los primeros pasos hacia
estireno, componente a partir del cual, más adelante nacería el poliestireno
y las resinas de poliéster. Pedro Pablo Gallardo relata cómo se hayan los
primeros indicios ya en el año 1786, cuando en el Diccionario de la Química
Práctica y teórica escrito por William Nicholson, describe como se destila el
estorax, un bálsamo obtenido del árbol Liquambar orientalis.

Durante el siglo XIX, según (Sergio,2009), tuvo lugar el descubrimiento del

caucho, la caseína, la ebonita y el celuloide, materiales considerados como
los antecesores o padres de los plásticos modernos: en la publicación
Aplicaciones del plástico en la construcción, su autor Juan de Cusa, relata
cuando se tuvo noticia de la creación del caucho, en 1820, cuando se
consiguió una masa plástica al triturar y mezclar goma cruda con una
máquina ideada en Inglaterra por Thomas Hancock, el inconveniente es que
la naturaleza de esta materia, no la permitía mantener una forma específica
al ser extraída del molde, se deformaba y se aplastaba sobre si misma por
el efecto de la fuerza de la gravedad, el aire no la secaba, una materia así
no era útil. Del mismo modo el autor nos explica como en 1839, Charles
Goodyear remata la fase originada por Handcock, pues consigue
transformar accidentalmente el caucho crudo en una material resistente y
elástico al vulcanizarlo con azufre. Handcock lo denominó Vulcanización,
término que deriva del dios Vulcano (Dios del fuego). De esta forma nació el
material con el que se realizarían los neumáticos en una industria
automovilística cada vez más creciente.

Se tiende a reconocer que el primer plástico nos cuenta (Helidoro,2006), se

origina como resultado de un concurso realizado en 1869, cuando un
fabricante estadounidense de bolas de billar ofreció una recompensa a quien
consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural. El inventor, W. Hyatt,
participó, aunque no gano, desarrollando un método de procesamiento a
presión de un nitrato de celulosa, alcanfor y alcohol. El producto obtenido se
patento con del nombre de celuloide y entre otras cosas provocaría un boom
6
en nuestra forma de vida: el cine. El proceso industrial del plástico sintético
comienza en 1909, cuando L. H. Baekeland sintetizó un polímero de interés
comercial, a partir de moléculas de formaldehido. El producto se podía
moldear a medida que se formaba y resultaba duro al solidificar. No conducía
electricidad y era resistente al agua y a los disolventes, además de
fácilmente mecanizable. Se bautizó con el nombre de baquelita.

Con este material se fabricaron carcasas de teléfonos y de radios, artículos

de escritorio, ceniceros, etc. Se avecina una nueva era al saber que ya se
podían obtener nuevos plásticos a partir de la química y que eran capaces
de imitar y superar las prestaciones de los plásticos naturales, ya que
evidentemente, quedaron obsoletos; todo esto acaece en una fase en que
tenía lugar la industrialización y el crecimiento de la comercialización de
algunos polímeros como el acetato o las resinas urea-formaldehido con las
cuales se podían elaborar objetos transparentes. La creciente demanda por
parte de una sociedad cada vez más consumida sigue estimulando la
producción masiva de objetos de plástico. Mas avances suceden, otro
momento clave en la historia de los plásticos tuvo lugar en 1915 cuando se
descubre la formación de polímeros por el encadenamiento molecular de
dos o más monómeros de diferente naturaleza, lo que recibió el nombre de
copolimerización. Esto supuso la creación de una mayor variedad de
plásticos que se adecuarían a una cada vez más amplia gama de fines.
Llegados a 1930, durante esa década se consigue el desarrollo industrial de
los polímeros más importantes de nuestra actualidad como el policloruro de
vinilo, el poliestireno, las poliolefinas y el polimetacrilato de metilo. Sobre
todo, porque de 1930 a 1935 nació la técnica de los termoplásticos. Lo que
permitió desarrollar una noción más amplia acerca de las diversas
herramientas y procedimientos de trabajo para tratar estos nuevos
materiales. Asimismo, en esta misma década la investigación con el
poliéster gira en torno a su aplicación como pinturas y barnices y además
surgirán lo que en el futuro supondrá un refuerzo muy utilizado en conjunción
sinérgica con las resinas de poliéster conformando asi los llamados plásticos
reforzados, Duillo D´arsie lo hace constar:

7
“…….empiezan a producirse en escala industrial las primeras partidas de
fibras de vidrio de pequeño diámetro, aptas para ser tejidas, como resultado
de las intensas investigaciones iniciadas algunos años antes por la Owens-
Illinois Glass Co. en Estados Unidos, seguía pronto por Modigliani en Italia,
la Saint-Gobain en Francia y otros en Alemania, Inglaterra, etc.”

Siguiendo con la evolución del plástico (Sergio,2009), detalla que en 1936

se lanzó al mercado el polimetacrilato de metilo, que es un vidrio orgánico,
transparente, ligero y fácil de moldear, su nombre comercial es Plexiglás en
España y Alemania, Perpex en Gran Bretaña y Lucite en los EE.UU. Durante
la segunda guerra mundial dice, se empleó para fabricar ventanillas de
aviones. Un año después tenemos que subrayar un hecho muy importante
que atañe al desarrollo de las resinas de poliéster. Carleton Ellis, en 1937,
también estimuló un mayor interés por la resina, al descubrir que con la
adición de monómeros insaturados a poliésteres insaturados se reducía
considerablemente el tiempo de reticulación y polimerización. Ellis es
considerado como el padre de los poliésteres insaturados. Años más tarde
se utilizarán las resinas de contacto que serán las iniciadoras del empleo de
materiales compuestos realizados con resinas de poliéster y que no
necesitan presión externa.

Entre 1929 y 1937, W. H. Carothers, trabajando para Dupont, sintetiza el

primer caucho sintético (Neopreno) en 1930 y el nylon en 1937. La Segunda
Guerra Mundial y sus consecuentes reducciones de suministros de materias
primas, será un aliciente para fomentar la industria de los plásticos que
demostrará ser una fuente inagotable de sustitutos aceptables.

Hoy, entre los polímeros más usados se encuentran el poliéster,

polipropileno, cloruro de polipropileno, cloruro de polivinilo, poliuretano,
nylon, ABS…llegando, en la actualidad, a que más del 35 % de un coche
sea plástico, otros campos, como la medicina, retrocedería más de
cincuenta años sin su presencia; la informática o la exploración espacial
sería impensable sin ellos.

No todo son bondades, dos inconvenientes se ciernen es su desarrollo:

provienen del petróleo y tienen fama de contaminantes. Según como la

8
industria polimérica supere esto retos, asi se posicionará en un futuro
inmediato. La dependencia del petróleo no es excesiva, aproximadamente
un 6% del total de petróleo se destina a la producción de plásticos, pero si
es cierto que es una materia prima no asegurada (los plásticos provienen de
la fracción de las naftas, dando lugar a hidrocarburos ligeros como etileno,
propileno. En cuanto al aspecto contaminante mucho se está haciendo para
reducir el inconveniente y no hay que olvidar que toda actividad humana es
contaminante, luego la discusión debe ser si los plásticos son más o menos
que otros materiales. Difíciles respuestas a preguntas concretas.

9
1.1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACION

IMPORTANCIA

En cuanto a su alcance, esta investigación abrirá nuevos caminos para

estudios similares, ya que en la industria se busca nuevos procedimientos
eficientes, en la actualidad dichos materiales son muy utilizados para la
construcción, es por ello la importancia de obtenerlos de una forma
eficiente y que cumplan con sus funciones adecuadamente.

JUSTIFICACION

El desarrollo de nuevas formas de elaborar materiales teniendo en cuenta

el comportamiento de cada componente y aprovechando las
características que nos proporcionan cada uno de estos, tanto en
resistencia, tenacidad, color y apariencia hacen que tenga un gran interés
desde el punto de vista científico y tecnológico y que los países requieran
de una constante investigación dirigida hacia la implementación de
tecnología actualizada y adecuada a las necesidades que se plantean en
cada momento, tanto de carácter económico, como social o
medioambiental.

10
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

1.2.1 Mostrar un Sistema de Obtencion de algunos Plásticos

Termoestables

1.3 OBJETIVOS GENERALES

1.3.1 Indicar las Materias Primas para la Elaboración de algunos Plásticos

Termoestables

1.3.2 Conocer la secuencia de Fabricación de los Plásticos Termoestables

seleccionados

1.3.3 Mencionar las Aplicaciones Industriales más Importantes

11
 MARCO TEORICO

2.1 POLIMEROS

Según (Donald,2004) nos indica, el sufijo mero significa “unidad”. En este

contexto el termino mero se refieres a un grupo unitario de átomos o
moléculas que define un arreglo característico para un polímero.

Asi mismo (Donald,1998) nos da la siguiente definición, los polímeros son

moléculas orgánicas gigantes en cadena, con pesos moleculares desde
10,000 hasta más de 1,000.000 g/mol. La polimerización es el proceso
mediante el cual moléculas más pequeñas se unen para crear estas
moléculas gigantes. Los polímeros se utilizan en un numero de
sorprendentes aplicaciones, incluyendo juguetes, aparatos domésticos,
elementos estructurados y decorativos, recubrimientos, pinturas, adhesivos,
llantas de automóvil, espumas y empaques. Los polímeros son a menudo
utilizados como fibra y como matriz en compuestos.

Los polímeros comerciales o estándar son materiales ligeros resistentes a la

corrosión, de baja resistencia y rigidez, y no son adecuados para uso a
temperaturas altas. Sin embargo, son relativamente económicos y
fácilmente conformables en una diversidad de formas, desde bolsas de
plásticos a engranes metálicos y tinas de baño. Los polímeros ingenieriles
están diseñados para dar un mejor resistencia o mejor rendimiento a
temperaturas elevadas. Estos último se producen en cantidades
relativamente pequeñas y son costosos. Algunos de los polímeros
ingenieriles pueden funcionar a temperaturas tan altas como 350 °C; otros,
usualmente en forma de fibra, tienen resistencias superiores a las del acero.
Los polímeros también tienen muchas propiedades físicas útiles. Algunos,
como el plexiglás y la lucita, son transparentes y pueden reemplazar a los
vidrios cerámicos. Aunque la mayor parte de los polímeros son aislantes
eléctricos, los polímeros especiales (como los acetales), y los compuestos
basados en polímero, poseen una conductividad eléctrica útil. Los polímeros
también son resistentes a la corrosión y al ataque químico.

12
2.2 SINTESIS DE POLIMEROS

2.2.1 Por Adición

Para la formación del polímero más común, el polietileno (PE) a partir de las
moléculas de etileno según (Donald,2004), es un ejemplo de polimerización
por adición (o crecimiento de cadenas). En el etileno los dos átomos de
carbono están unidos por un enlace covalente doble. Cada uno de estos
átomos comparte dos de sus electrones con el otro, y dos átomos de
hidrogeno están enlazados a cada uno de los átomos de carbono. En
presencia de una combinación apropiada de calor, presión y catalizadores,
rompe el enlace doble entre los átomos de carbono y éste se remplaza por
un enlace covalente único. Los extremos del monómero(etileno) ahora son
radicales libres; cada átomo de carbono tiene un electrón sin pareja, que
pude compartir con otros radicales libres. Esta molécula reactiva es el bloque
constructivo básico del polímero, se conoce como mero o, dicho con mayor
propiedad, como unidad de repetición.

2.2.2 Por Condensación

Asi mismo los polímeros lineales también se pueden formar mediante

reacciones de condensación o polimerización de crecimiento por pasos,
produciendo estructuras y propiedades similares a las de los polímeros
iniciales por adición. Sin embargo (Donald,2004), dice que el mecanismo de
la polimerización por pasos requiere que por lo menos dos monómeros
distintos participen en la reaccion. La polimerización del dimetiltereftalato y
del etilenglicol para la producción del poliéster es un ejemplo importante.

Durante la polimerización entre el dimetiltereftalato y del etilenglicol se

genera un subproducto: el alcohol metílico, y los dos monómeros se
combinan para producir una molécula más grande.

Cada uno de los monómeros de este ejemplo es bifuncional, y puede

continuar la polimerización por pasos mediante la reaccion. Finalmente se
produce una cadena larga de polímero, es decir un poliéster. La unidad de
repetición de este poliéster está formada por dos monómeros originales: un
etilenglicol y un dimetiltereftalato.

13
2.3 GRADO DE POLIMERIZACION
Según (Donald,2004), el grado de polimerización representa la longitud de
un polímero lineal, el cual es el número de unidades de repetición de la
cadena. El grado de polimerización se puede definir mediante una relación
entre el peso molecular del polímero sobre el peso molecular de la unidad
de repetición.
Si el polímero contiene un solo tipo de monómero, el peso molecular de la
unidad de repetición es el mismo del monómero. Si el polímero contiene más
de un tipo de monómeros, el peso molecular de la unidad de repetición será
la suma de los pesos moleculares de los monómeros, menos el peso
molecular dl subproducto.
La longitud de la cadena en un polímero lineal varía considerablemente.
Algunas pueden ser bastante cortas, debido a una terminación temprana:
otras pueden resultar excepcionalmente largas. Existen dos formas para
definir un peso molecular promedio.

2.4 CLASIFICACION DE LOS POLÍMEROS

Los polímeros se clasifican de varias formas distintas esto según

(Donald,1998), la síntesis de sus moléculas, según su estructura molecular
o de acuerdo con la familia química a la que pertenecen. Una manera de
clasificar a los polímeros es establecer si se trata de un polímero lineal o de
un polímero ramificado. Un polímero lineal está formado de cadenas
moleculares en forma de espagueti. En un polímero ramificado hay cadenas
primarias de polímero y cadenas pequeñas secundarias (ramales) que
nacen de las cadenas principales. Observe que, cuando aún decimos
“lineales”, en realidad las cadenas no tienen forma de líneas rectas. Una
mejor manera de describir a los polímeros es en función de su
comportamiento mecánico y térmico.

2.4.1 POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS

En su libro Ciencia e Ingeniería de los Materiales (Donald,2004) nos indica,
que los polímeros termoplásticos están formados de largas cadenas
producidas al unir los monómeros; comúnmente se comportan de una
14
 manera plástica y dúctil. Las cadenas pueden o no estar ramificadas. Las
cadenas individuales están entrelazadas. Entre los átomos de cadenas
diferentes existen enlaces de van der Waals relativamente débiles. Esto es
algo similar a cuando unos cuantos árboles que están agrupados. Los
arboles pueden o no tener ramas, cada uno de ellos es independiente y no
está conectado con ningún otro. En los termoplásticos las cadenas se
pueden desenlazar mediante la aplicación de un esfuerzo a la tensión. Los
termoplásticos pueden ser amorfos o cristalinos. Al calentarse se ablandan
y se funden. Se procesan en ciertas formas calentándolas a temperaturas
elevadas. Los termoplásticos se pueden reciclar fácilmente.
Tabla 1
Aplicaciones de algunos termoplásticos

POLIMERO APLICACIONES
Películas para empaque, aislamiento
Polietileno
de conductores, botellas blandas,
(PE)
tuberías, elementos caseros.
Tuberías válvulas, coples, loseta de
Cloruro de polivinilo
piso, aislamiento para conductores,
(PVC)
techos de vinil para automóviles.
Polipropileno Tanques, fibras para alfombras,
(PP) cuerdas, empaque.
Empaques y espumas aislantes,
Poliestireno
paneles de iluminación, componentes
(PS)
de aparatos, rejas para huevo.
Poliacrilonitrilo Fibras textiles, precursor para fibras
(PAN) de carbón, recipientes para alimentos.
Ventanas parabrisas, recubrimientos,
Polimetilmetacrilato lentes de contacto rígidos,
(PMMA) señalizaciones iluminadas
internamente.
Policlorotrifluoroetileno Componentes para válvulas, juntas,
(PCTFE) aislamiento eléctrico

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 Politetrafluoroetileno Sellos, válvulas, recubrimientos no
(PTFE) adherentes.
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

2.4.2 ELASTÓMEROS
Los elastómeros o cauchos para (William,1998), indica que son materiales
poliméricos cuyas dimensiones pueden cambiar grandemente cuando se
les aplica una tensión y que vuelven a sus dimensiones originales cuando
se elimina la tensión.

Tabla 2
Aplicaciones de algunos elastómeros

POLIMERO APLICACIONES
Poliisopreno Llantas
Llantas industriales, montajes contra
Polibutadieno
vibración
Poliisobutileno Tubería, aislamientos, recubrimientos
Policloropreno (neopreno) Mangueras, vainas para cable
Butadieno-estireno (caucho BS o
Llantas
SBR)
Butadieno-acrilonitrilo Juntas, mangueras para combustible
Silicona Juntas, sellos
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

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 2.4.3 POLÍMEROS TERMOESTABLES
Los polímeros termoestables según (Donald,2004), nos dice que están
constituidos por largas cadenas (lineales o ramificados) de moléculas que
están fuertemente unidas por enlaces cruzados (entrelazados) para formar
estructuras de redes tridimensionales. Los polímeros de red o
termoestables se parecen a un manojo de hilos tejidos entre sí en varios
sitios y no sólo enmarañados. Los termoestables por lo general son más
resistentes, aunque más frágiles que los termoplásticos. Los termoestables
no se funden al calentarse, sino que empiezan a desintegrarse. No son
fáciles de reprocesar después de que las reacciones de enlaces cruzados
han tenido lugar y, por tanto, su reciclaje es difícil.
En resumen la polimerización de estos 3 tipos de polímeros normalmente
se inicia con la producción de largas cadenas, en las cuales los átomos se
unen fuertemente con enlaces covalentes. El número y la resistencia de los
enlaces cruzados le da a cada tipo sus propiedades especiales. Sin
embargo, se debe hacer notar que la diferencia entre estos tres tipos a
menudo es muy sutil. Por ejemplo, existe toda una continuidad de
variaciones entre la estructura simple del polietileno (un termoplástico) y la
estructura más compleja de los epóxidos (un termoestable).
Tabla 3
Comparación de las tres categorías principales de polímeros

Comportamiento Estructura general Ejemplo

Cadenas lineales flexibles
Termoplásticos Polietileno
(con o sin ramificación)
Red tridimensional
Termoestables rígida(las cadenas pueden Poliuretanos
ser lineales o ramificadas)
Termoplásticos o
termoestables
Elastómeros ligeramente entrelazados, Hule natural
en forma de moléculas en
general
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

17
2.5 PLASTICOS TERMOESTABLES
Los termoestables para (Donald, 1998), indica que son cadenas de
polímeros con enlaces altamente cruzados, que forman una estructura de
red tridimensional. Ya que las cadenas no pueden girar ni deslizarse, estos
polímeros poseen buena resistencia, rigidez y dureza. Sin embargo, también
tienen bajas ductibilidad y propiedades al impacto y una alta temperatura de
transición vítrea. En un ensayo a la tensión, los polímeros termoestables
presentan el mismo comportamiento de los metales o los cerámicos frágiles.
Los polímeros termoestables a menudo se inician como cadenas lineales.
Dependiendo del tipo de unidades de repetición y del grado de
polimerización, el polímero inicial puede ser un sólido o una resina liquida;
en algunos casos, esta se utiliza en dos o tres partes (como en el caso de
los recipientes de cemento epóxido de uso común). El calor, la presión, la
mezcla de las varias resinas u otros métodos, inician la formación de enlaces
cruzados. Este proceso no es reversible: una vez formado, no es posible
reutilizar o reciclar de manera conveniente el termoestable.
Para (Heliodoro,2006), los plásticos termoestables puesto que no funden y
no reblandecen son materiales que presentan muy buenas propiedades a
elevadas temperaturas. Amén de su alta resistencia térmica, presentan alta
resistencia térmica, presentan alta resistencia química, rigidez dureza
superficial, buena estabilidad dimensional, etc. Se reconocen bien porque al
romper por impacto, se observa el aislamiento del material.
El empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los últimos años,
debido, entre otras razones a que los termoestables requieren métodos de
transformación lentos (recordemos que la polimerización tiene lugar durante
la transformación), sus acabados son pobres comparados con los de la
mayoría de los termoplásticos.
En general, las ventajas de los plásticos termoestables para la aplicación en
la ingeniería según (Smith,1998) son:
1. Alta resistibilidad térmica
2. Alta rigidez
3. Alta estabilidad dimensional
4. Resistencia a la fluencia y a la deformación bajo carga
5. Bajo peso

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 6. Buenas propiedades como aislante eléctrico y térmico

2.6 CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS TERMOESTABLES

2.6.1 RESINAS FENOLICAS (BAKELITAS)

Para (Heliodoro,2006), los fenólicos son los termoestables de uso más
común, formadas por policondensación entre fenol y formaldehido. Su peso
específico oscila entre 1.3-1.9 Kg/dm3. Generalmente se les aditiva con
papel, nylon o fibra de vidrio (incluso, antes de su prohibición, con asbestos).
Muy duras y rígidas, resistente excelente a los ácidos. Inmejorables
propiedades aislantes (eléctricas y térmicas), se les puede usar
continuamente hasta temperaturas de 150 °C. Bajo costo. Son
incombustibles e infusibles.

2.6.2 RESINAS POLIESTER

En el caso de las resinas poliéster (Heliodoro,2006), nos dice que
constituyen el 90 % de las resinas termoestables. Tiene un excelente
equilibrio de propiedades, estabilidad dimensional, tenacidad, resistencia
química excelente (excepto a los ácidos o bases fuerte), elevada rigidez
dieléctrica. Colores ilimitados, ya sea en transparente u opaca.
Un inconveniente a tener en cuenta es la alta contracción en el moldeo de
bajo costo, sin necesidad de calor o presión.
Aunque presenta dificultad en arder, cuando lo hacen desprenden
abundante humo negro.

2.6.3 RESINAS EPOXY

En su libro (Donald,1998), clasifica a los epóxicos como polímeros
termoestables indicando además que es el más común de los epóxycos
comerciales de basa en el bisfenol A, al cual se le han agregado dos
unidades epóxydo. Estas moléculas se polimerizan para producir cadenas y
a continuación se le hace reaccionar con agentes que aceleran el curado,
que proporcionan los enlaces cruzados.
Las resinas epoxy se utilizan para una gran variedad de revestimientos
protectores y decorativos pro su buena adhesión y gran resistencia

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mecánica y química. Los usos típicos son los revestimientos de latas y
bidones, imprimaciones de automóviles y aparatos, revestimiento de cables.
En la industria eléctrica y electrónica se utilizan las resinas epoxy por su
buen aislamiento dieléctrico, baja contracción en el curado, buena adhesión
y la habilidad de mantener su propiedad bajo una gran variedad de
ambientes, como en condiciones de alta humedad. Otras aplicaciones son
como aisladores de alto voltaje, conmutadores y encapsulado de
transistores. Las resinas epoxy son el material predominante en la matriz
para la mayoría de los componentes de altas prestaciones como los hechos
con fibras de alto modulo (por ejemplo, grafito).

2.6.4 UREA Y MELAMINA

A ambas resinas se les conoce como aminorresinas. Las aminorresinas
según (Heliodoro,2006), son materiales poliméricos termoestables formadas
mediante la reaccion controlada de formaldehido con diferentes compuestos
que contengan el grupo amino. Los dos tipos más importantes de
aminorresinas son las urea-formaldehido y la melanina-formaldehido. Los
materiales compuestos de resinas urea-formaldehido rellenos de celulosa se
utilizan para placas eléctricas de pared y para mangos y botones. Las
resinas solubles al agua de urea y de melanina encuentran aplicación como
adhesivos y resinas de unión para tablas de madera y contrachapado,
cascos de barcos, suelos y uniones de muebles.

2.6.5 POLIURETANOS
Los poliuretanos según (Heliodoro,2006), nos dice que, dependiendo del
grado de enlaces cruzados, los uretanos se comportan como polímeros
termoestables, como polímeros termoplásticos o como elastómeros. Estos
polímeros encuentran aplicaciones como fibras, recubrimientos y espumas
para muebles, colchones y aislamientos.

2.6.6 POLIIMIDAS
Finalmente (Donald,1998), detalla que las poliimidas presentan una
estructura en anillo que contiene un átomo de nitrógeno. Un grupo especial.
Las bismaleimidas (BMI) son importantes en las industrias de aeronaves y

20
aeroespacial. Pueden operar de manera continua a temperaturas de 175 °
C y no se descomponen hasta llegar a los 460°C.

21
 INGENIERIA DE PROCESOS

3.1 RESINAS POLIESTER

Generalidades
Las resinas de poliéster según (Alexander Gil, 2006) son líquidas a
temperatura ambiente y pueden ser llevadas a estado sólido, en el caso de
las resinas pre-aceleradas, por la adición de un catalizador; y para resinas
no pre-aceleradas un acelerador y un catalizador. Las resinas se presentan
en forma de plásticos termo-estables que son los que se emplean en los
materiales compuestos.
Los plásticos termoestables son aquellos que necesitan un agente externo
(catalizador) para cambiar su estructura en otra diferente; una vez producida,
esta no puede volver a su estado anterior, a diferencia de los plásticos
termoplásticos. Los materiales compuestos son aquellos que originalmente
eran dos o más y por medio de diferentes procesos se convierten en uno,
siendo sus propiedades finales diferentes de los materiales originales.
Ejemplo claro de esto es el laminado de fibra de vidrio con resina de poliéster.

3.1.1 DEFINICION

En su libro (William Smith, 4° Edición) indica que las resinas de poliéster

insaturado son utilizadas en una amplia gama de aplicaciones, en las que
actúan como matriz o como fase continua de un material compuesto. Esto
sucede tanto en los plásticos reforzados, como en los hormigones de
polímeros, como en diversos materiales utilizados como adhesivos o como
materiales de reparación.

Los plásticos termoestables y concretamente las resinas de poliéster, se

suministran en forma de líquido viscoso, que con la adición de productos
químicos adecuados se transforma de un estado líquido a un estado
sólido. Una vez la resina ha obtenido su estado sólido, no podrá ser
transformado nuevamente en estado líquido.

Los poliésteres insaturados tienen dobles enlaces covalentes carbono-

carbono reactivos que pueden entrecruzarse para formar materiales

22
termofijos. En combinación con fibras de vidrio, los poliésteres insaturados
pueden entrecruzarse, formando materiales compuestos reforzados de alta
resistencia.
Este producto ofrece:
 La posibilidad de curado a temperatura ambiente.
 No es necesario aplicar presión para la transformación y moldeado.
 Obtención de gran número de diferentes formas.
 Posibilidad de moldeo de piezas grandes y complejas
 Precios competitivos a pequeñas y medias escalas de producción.

Además de las siguientes características:

 Excelente estabilidad dimensional.
 Excelente resistencia a ambientes químicamente agresivos
 Excelentes propiedades mecánicas.
 Excelentes propiedades eléctricas.

3.1.2 ESTRUCTURA Y PROPIEDADES

Las resinas de poliéster insaturadas según indica en su libro (William Smith,

4° Edición) son materiales de baja viscosidad que se pueden mezclar con
grandes cantidades de cargas y refuerzos. Por ejemplo, los poliésteres
insaturados pueden contener hasta, aproximadamente, 80 por ciento en
peso de refuerzos de fibra de vidrio. Cuando los poliésteres insaturados
reforzados con fibra de vidrio se endurecen, tienen una resistencia notable,
25 a 50 ksi (172 a 344 MPa), y muestran buena resistencia al impacto y a
las sustancias químicas.

3.1.3 TIPOS DE RESINAS DE POLIESTER

Existen diferentes clases de resinas entre las cuales se encuentran resinas

de poliéster, vinilester y epóxica.
Con diferentes características en cada una de ellas. Entre las resinas de
poliéster podemos encontrar como las más comunes: las ortoftálticas y las
isoftálticas. Pre-aceleradas y no pre-aceleradas “vírgenes”.
 Ortoftálticas: De uso general en ambientes no agresivos.

23
  Isoftálticas: Buen desempeño mecánico, resistente al agua y a
agentes químicos.
 Isoftálticas con neopentilglicol ISO-NPG: alta resistencia química y
al ambiente.
(“Guía de manejo” -Alexander Gil, 2012)

3.1.4 DIFERENCIAS ENTRE RESINAS DE POLIÉSTER ORTOFTÁLICO

E ISOFTÁLICO.

Las resinas ortoftálticas son más rígidas que la isoftálticas, por la mayor
proximidad de los grupos éster y de los dobles enlaces de los ácidos
insaturados.
Las resinas ortoftálticas presentan por lo general tiempos de gelificación
más largos que las isoftálticas.
Las resinas ortoftálticas presentan menor resistencia al agua, dado que al
tener cadenas moleculares menores, tienen mayor número de grupos
terminales -OH que pueden ser susceptibles de la acción del agua.
Las resinas ortoftálticas presentan menor resistencias químicas por tener
una reticulación menos comprimida.
En general las resina isoftálicas tienen mayores resistencias químicas por
tener menor número de grupos terminales y mayor empaquetamiento en la
reticulación.
Las resinas ortoftálicas tienen peores propiedades mecánicas y menor
resistencia al impacto que las isoftálicas, dado que las últimas presentan
mayor empaquetamiento en la reticulación, cadenas moleculares más largas
y mayor espaciamiento entre las instauraciones y entre los grupos éster.
Las ortoftálicas tienen menor retención de las propiedades mecánicas a
elevadas temperaturas.
Las resinas ortoftálicas son menos viscosas que las isoftálicas (Bendezú
Reyes y José Humberto, 2007)

24
 Tabla: Tipos de resinas poliéster

3.1.5 MATERIALES

Las resinas de poliéster son ésteres complejos formados cuando un alcohol

bifuncional reacciona con un ácido dibásico o anhídrido originando la resina
soluble. Constituyen una mezcla homogénea y viscosa de una cadena
polimérica central, en base a poliéster.
MATERIA PRIMA
- ACIDOS INSATURADOS
. Anhídrido maleico
. Ácido fumarico
- ACIDOS SATURADOS
. Anhídrido ftálico
. Ácido isoftalico
. Ácido adipico
. Ácido tereftalico
. Anhídrido tetrahidrosftalico
- GLICOLES
. Propilenglicol
. Dietilenglicol
. Neopentilglicol
. 1,4 Butanodiol

25
COMPONENTES SECUNDARIOS
- MONOMEROS
. Estireno
. Vinil Tolueno
. Metil metacrilato
- CATALIZADORES
. Metiletilcetona (MEK)
. Peroxido de benzoilo
. Hidroperóxido de cumeno
- INHIBIDORES / CATALIZADORES
. Hidroquinona
. Terbutil catecol (TBC)
. Di-terbutil hidroquinona
. Octoato de Cobalto (Acelerador)
- GAS INERTE
. CO2
. Nitrógeno

Tabla: Costos de las materias primas mas importantes

Fuente: Información suministrada por proveedores

26
3.1.6 MÉTODOS DE PRODUCCION

Las resinas de poliéster insaturado se pueden procesar por diversos

métodos según indica en su libro (William Smith, 4° Edición), pero en la
mayoría de los casos son moldeadas de la misma manera. Las técnicas de
aspersión a molde abierto o de nebulización a pistola se usan para muchas
piezas de pequeño volumen. Para partes de gran volumen, como paneles
de automóvil, generalmente se usa el moldeo por compresión.
En años recientes se han producido compuestos de moldeo en lámina
(SMC) que combinan resina, refuerzo y otros aditivos para acelerar la
alimentación del material en prensas de moldeo hechas con troqueles de
metal acoplados.
Asi mismo indica que los poliésteres insaturados se obtienen por reacción
de glicoles con ácidos o anhídridos insaturados, dando como resultado
cadenas lineales y/o ramificadas, las cuales presentan insaturaciones
alifáticas que son susceptibles de un posterior entrecruzamiento.

Durante el proceso de curado, indica Smith, que las cadenas de poliéster

insaturado se unen entre sí y con un monómero reticulador, formándose un
retículo tridimensional insoluble e infusible. El retículo formado le confiere al
material unas propiedades mecánicas y de resistencias química muy
elevadas y adecuadas a las aplicaciones antes nombradas. Gran parte de la
versatilidad de las resinas de poliéster insaturado reside en el hecho de que
éstas pueden sintetizarse con la composición deseada, según las
prestaciones que se exijan al material curado. Así, dependiendo de las
especies que formen la resina, de la cantidad de insaturaciones, del tipo y
contenido de agente reticulador, pueden obtenerse materiales curados con
diferentes propiedades térmicas, químicas y mecánicas. El proceso reactivo
de endurecimiento o curado puede iniciarse, generalmente, de dos maneras
distintas: por medio de una catálisis térmica o por un proceso de catálisis
inducida químicamente.

Ambos métodos dan, como resultado, un proceso de polimerización iniciado

por medio de radicales libres. En la catálisis térmica, el material es sometido
a temperatura elevada, de forma que, directamente o con ayuda de un
iniciador, se inicia y se desencadena el proceso de reticulación
27
(La reticulación es una reacción química por la que los polímeros se unen
en cadenas tridimensionalmente formando una especie de red). En la
catálisis química, el sistema catalítico está formado por un iniciador y un
promotor. Como iniciador, se utilizan peróxidos orgánicos y otras sustancias
que, al descomponer, generan radicales libres que reaccionan con el
poliéster y el estireno. El promotor es una sustancia reductora que
descompone el iniciador, incluso a baja temperatura.

El tipo y la concentración del sistema catalítico permite, para una

determinada resina y temperatura de curado, variar y controlar los llamados
tiempo de inducción, asociado al inicio del curado, tiempo de gelificación,
asociado a un estadio de la reacción, a partir del cual el material deja de ser
manipulable, y tiempo de curado, asociado a la finalización del proceso
reactivo y, por tanto, el tiempo necesario para que el material adquiera las
propiedades mecánicas y químicas finales. Desde este punto de vista, la
iniciación química permite que estos tiempos varíen de unos pocos minutos
a horas. Las características y la concentración del sistema catalítico afectan,
también, al proceso cinético de curado, así como a las propiedades
mecánicas, térmicas y químicas del termoestable resultante.

Esquema del Proceso de produccion del poliester

28
Los inhibidores son sustancias que pueden evitar o desacelerar el curado de
resinas de poliéster insaturado. El inhibidor se utiliza, tanto en la
manufactura como en el almacenamiento de las resinas de poliéster
insaturado. El inhibidor debe prevenir la gelificación de las resinas de
poliéster durante la esterificación y el mezclado del agente reticulador a altas
temperaturas, debe garantizar los tiempos de almacenaje y manipulación
necesarios, así como la reactividad deseada, y debe ejercer el mínimo efecto
en el curado de la resina. Si bien, por lo general, los inhibidores no reúnen
todos estos requisitos, el tipo y la cantidad de inhibidor permite controlar
algunos de estos parámetros.

El proceso cinético de curado de una resina de poliéster insaturado es

complejo, la resina además de gelificar puede llegar a un estado vítreo,
donde, debido a la viscosidad del medio, las cadenas de polímero queden
inmovilizadas y sea difícil que el proceso de curado continué. El resultado
es que el material puede quedar parcialmente curado. El material puede
quedar, también, parcialmente curado si el contenido de iniciador es
pequeño respecto a las insaturaciones existentes y el iniciador se agota
antes de que el curado haya finalizado. El proceso de reticulación es muy
exotérmico y el calor liberado puede autoacelerar la reacción. La
autoaceleración también puede ser debida al aumento de los radicales libres
en el medio de reacción, cuando la viscosidad aumenta. Debido a la
exotermicidad del proceso reactivo y a la termodependencia, tanto de la
resina como del sistema de iniciación, las técnicas empleadas
fundamentalmente para el estudio de los procesos descritos son las
calorimétricas.

El sistema catalítico, el inhibidor, la formulación de la resina y el contenido

de agente reticulador pueden jugar un papel fundamental en todos los
procesos descritos y en los materiales formados. Por ello, puede ser de gran
interés científico y técnico el estudio de la influencia del sistema de iniciación,
del inhibidor, de la formulación de la resina y del contenido de agente
reticulador, en el proceso de curado de resinas de poliéster insaturado y en
las propiedades mecánicas, térmicas y químicas de los materiales curados.

29
 (Diagrama de flujo del proceso)

3.1.7 ENDURECIMIENTO DE LAS RESINAS

El proceso de transformación de estado líquido a sólido se llama curado,

polimerización o endurecimiento y viene acompañado de una reacción
exotérmica (que desprende calor). Este cambio de estado no se presenta
inmediatamente se adicionan los promotores de curado (acelerador y
catalizador), es una reacción que ocurre a medida que transcurre el tiempo
y Se genera de forma gradual, pasando de estado líquido a estado
gelatinoso (conocido como estado o tiempo de gel) y finalmente a estado
sólido.
En las resinas de poliéster el acelerante o acelerador se llama octoato de
cobalto y el catalizador se llama mek (metil-etil-cetona) peróxido.

Los principales factores que intervienen en el proceso de curado son:

. El tipo y referencia de resina empleada.
. La temperatura ambiente, la mayoría de las resinas no curan a
temperaturas inferiores a 160C.
. La naturaleza y cantidad de catalizador y acelerador.
. A mayor cantidad de ambos, menos tiempo de gelificación. La naturaleza
y cantidad de las cargas. Si estas son elevadas retrasan el curado.
. La humedad relativa. Es necesario mantener una humedad relativa entre
40 y el 54 %
. El exceso de exposición al sol.

30
. El incremento de la temperatura del proceso, la cual reduce el tiempo de
gelificación. A temperatura ambiente no se debe sobrepasar los 27°C por
cuestiones puramente lógicas.
. Espesor del laminado, cuyo aumento disminuye el tiempo de gelificación.

Además de lo antes mencionado hay que tener en cuenta lo siguiente: Todas

las resinas de poliéster disponen de una hoja de seguridad, además de una
formulación específica o ficha técnica en la que se menciona, entre otros, la
cantidad de catalizador y de ser necesario la cantidad de cobalto, si permite
o no la utilización de estireno y en qué porcentajes. En el caso de las resinas
pre-aceleradas, es posible encontrar (dependiendo del lote de fabricación o
de la empresa que la produce) que la cantidad de cobalto no sea siempre la
misma, lo cual hace difícil la tarea de prever un tiempo de gel y de curado
según la cantidad de catalizador que haya que adicionar y se convierte en
decisión del experto en resinas por medio de chequeo visual decidir el
porcentaje de catalizador y/o acelerador tomando como base las
recomendaciones del fabricante, además de todos los factores aquí
mencionados.
Otro factor a tener en cuenta, es que las resinas tienen un tiempo de vida, y
desde su fabricación, pasando por el proceso de distribución hasta llegar al
consumidor final puede haber pasado un tiempo considerable que afecta la
calidad y viscosidad de la resina, además el lugar y la temperatura de
almacenamiento pueden influir en forma negativa. Una vez se ha destapado
un recipiente que contiene resina y comienza a utilizarse, debe gastarse en
el menor tiempo posible, de lo contrario es posible que dicha resina pierda
propiedades de manejo y características en el producto final. El molde es
otro elemento importante a considerar, éste puede interferir en la buena
realización de un vaciado de resina de muchas formas, ya sea por humedad
de éste, temperatura diferente a la recomendada, puntos de amarre,
volumen y hasta la forma de la pieza a ser vaciada, ya que la exotermia de
la resina cambia y puede generar fracturas en ésta (Alexander Gil, 2012).

31
 3.1.8 APLICACIONES Y USOS

Los poliésteres insaturados reforzados con vidrio se usan para fabricar

paneles de automóviles y autopartes. Este material se usa también para
pequeñas plataformas de barcos y en la industria de la construcción, para
fabricar paneles y componentes de baños.
Los poliésteres insaturados reforzados se usan también en tuberías,
tanques y ductos donde se requiere buena resistencia a la corrosión (William
Smith, 4° Edición).

3.2 POLIURETANOS

3.2.1 COMPONENTES

Los reactivos utilizados en la síntesis de poliuretanos son variados, esto

permite una gran versatilidad en su preparación. Según Sánchez (1996), los
componentes más habituales que intervienen en la formulación de un
poliuretano son:

3.2.1.1 MACROGLICOLES

Los más utilizados para la síntesis de poliuretanos son los de tipo poliéster
y poliéter.

a) Poliésteres

Los esteres son compuestos de condensación que se obtienen

mediante la reacción, reversible, de un ácido carboxílico con un alcohol,
eliminándose simultáneamente una molécula de agua, esta reacción
se conoce como esterificación.

Los poliésteres son moléculas que se obtienen por policondensación

de esteres. Cuando un ácido carboxílico R(COOH)2 reacciona con un
glicol R’(OH)2, se suele obtener un poliéster lineal, cuyo peso
molecular medio puede llegar a ser cercano a 3000 daltons.

32
Aunque en algunos casos la estructura de los poliésteres es ramificada,
en general presentan una estructura lineal. Las principales
características de los poliésteres lineales son las siguientes:

 Su estructura es térmicamente estable por debajo de 100°C.

 Son permanentemente termoplásticos
 Sus propiedades mecánicas dependen, entre otros factores, de la
estructura química y las condiciones experimentales en que se
encuentran (temperatura, concentración, presión, etc.).
 Son solubles en disolventes orgánicos en un rango de
temperaturas entre 30 y 50°C.

La gran variedad de poliésteres disponible complica

considerablemente su selección. Los principales factores que se
deben considerar en la selección de un poliéster para preparar un
poliuretano son los siguientes:

 El peso molecular del poliéster debe ser cercano a 2000 daltons.

 El contenido de grupos hidroxilo debe ser alrededor de 1.70%
 El número de grupos hidroxilo no debe superar un valor de 0.5 mg
KOH/g.
 El contenido en agua debe ser inferior a 0.3%

En general, los poliésteres más utilizados para la síntesis de

poliuretanos termoplásticos son los poliadipatos, sebacatos y
benzoatos de polialquilo.

Las policaprolactonas son otro tipo de poliéster muy utilizado en la

síntesis de poliuretanos. Estos poliésteres se obtienen mediante una
reacción de adición en presencia de un iniciador.

Para la síntesis de poliuretanos se suelen utilizar policaprolactonas

lineales de muy variado peso molecular (desde 550 hasta 45000
daltons).

b) Poliéteres

33
 Son polímeros que contienen la función éter. Los éteres se consideran
como óxidos de radicales alquílicos. Su fórmula general viene definida
por (R-O-R) y se obtienen por condensación de dos alcoholes con
eliminación de agua.

Algunos de los poliéteres más utilizados en la síntesis de poliuretanos

son los glicoles de poli (tetrametilen-éter) y los de poli (oxipropileno)

En general, los poliéteres no son adecuados para preparar

poliuretanos con propiedades idóneas para unir elastómeros y
polímeros, aunque los poliuretanos sintetizados con un poliéter
presentan una mayor resistencia a la hidrólisis que los obtenidos a
partir de un poliéster. Por otro lado, los poliéteres son menos reactivos
que los poliésteres, por lo que su uso exige el empleo de catalizadores,
y además son líquidos, lo que plantea problemas de manipulación. Por
todo ello, es preferible es uso de los poliésteres para la preparación de
adhesivos de poliuretano.

3.2.1.2 ISOCIANATOS

Los isocianatos se consideran formalmente derivados del ácido isocianico

(HNCO). El método más común para su obtención es la fosfogenación de
una amina primaria.

Las condiciones que ha de reunir un isocianato para ser usado en la

preparación de adhesivos de poliuretano son las siguientes:

 Proporcionar un tiempo de trabajo suficientemente prolongado.

 Compatibilidad con todos los demás componentes del adhesivo, para
que la mezcla sea homogénea.
 La viscosidad debe ser pequeña para facilitar el mezclado durante el
proceso de preparación.
 El isocianato debe reaccionar rápidamente con el macroglicol para
que se obtenga una red molecular bien reticulada, con lo que se
consigue un incremento de las propiedades de cohesión y una mejor
resistencia al calor.

34
Adicionalmente se deben cumplir otros requisitos específicos,
dependiendo de la aplicación que se desee, tales como la presencia de
colores brillantes y resistencia a la decoloración por luz solar.

Los isocianatos más utilizados en la síntesis de polímeros son las

siguientes:

 TDI (Toluen-2,4-diisocianato): es un líquido muy reactivo y toxico

que se obtiene a partir del tolueno en sucesivas etapas de nitración,
cristalización, reducción y fosfogenación.

Frecuentemente, se utiliza conjuntamente con su isómero, el toluen-

2,6-diisocianato, en proporciones del 65% en peso del isómero 2,4 y
del 35% en peso del 2,6.

El uso de TDI presenta problemas debido a su elevada volatilidad y

toxicidad. Por ello es más utilizado el MDI, cuya volatilidad es mucho
menor, lo cual lo hace más seguro en su manipulación en el laboratorio.

 MDI (Difenilmetano-4,4’-diisocianato): el MDI es un isocianato

aromático. Se obtiene por reacción de condensación de
formaldehido y anilina, con posterior fosfogenación.

3.2.1.3 ALARGADORES (O EXTENDEDORES) DE CADENA

Son compuestos que facilitan el alargamiento de unidades

macromoleculares durante la síntesis delos poliuretanos. Los alargadores
de cadena pueden ser glicoles, agua o diamidas. Dos de los más
conocidos y utilizados son el MOCA (4,4 metilen-bis-2-cloroanilina) y el
1,4 butanodiol.

Estos compuestos actúan uniendo cadenas lineales de uretanos.

Utilizando el 1,4-butanodiol como ejemplo de alargador de cadena. Los

35
grupos isocianato (-NCO) e hidroxilo (-OH) se unen dando lugar a una
cadena polimérica (cadena α).

La unión de dos cadenas a través de los grupos OH del glicol se realiza

con 1,4-butanodiol, obteniéndose una cadena β.

3.2.1.4 CATALIZADORES

En la síntesis de poliuretanos se pueden incluir dos tipos de catalizadores:

 Los ácidos débiles, que aceleran la cinética de extensión de la

cadena, pero retardan el proceso de reticulación.
 Las bases débiles o fuertes, siendo estas últimas las más activas.

A nivel comercial, los catalizadores más utilizados en la síntesis de

poliuretanos se basan en aminas terciarias (como la trietilendiamina) o
son compuestos orgánicos de estaño.

Existen otras sustancias que, sin ser catalizadores propiamente dichos,

están muy relacionadas con estos. Entre dichas sustancias se incluyen
las siguientes:

 Activadores: son sustancias que no poseen propiedades catalíticas,

pero que pueden aumentar notablemente la actividad de los
catalizadores.
 Inhibidores: son sustancias que tiene la propiedad de retardar
reacciones que comportan simultáneamente reticulación y
gelificación.
 Venenos catalíticos: son sustancias ajenas a la reacción que
pueden inhibir la acción catalítica durante el inicio o el transcurso
de la misma.

La adición de cualquiera de estos reactivos debe realizarse asegurándose

una buena mezcla y homogeneización con los isocianatos, macrioglicoles
y otros aditivos.

3.2.1.5 OTROS ADITIVOS

36
 Emulsionantes: Son sustancias que se añaden al diol durante la
preparación de un poliuretano para facilitar la mezcla homogénea de los
catalizadores, estabilizantes, pigmeos y cargas.

 Estabilizantes: son tensioactivos que estabilizan la estructura celular del

poliuretano y mejoran el aspecto externo del polímero.

 Pigmeos: se utilizan para colorear los poliuretanos. En su elección

convienen considerar los siguientes aspectos:
o Resistencia a la luz solar
o Deben ser pulverulentos
o Evitar aquellos que puedan interferir en la reacción de reticulación
de poliuretano y por tanto, modificar su estructura o la acción del
catalizador.
o Excluir los pigmentos que puedan degradarse frente a isocianatos
o por acción del calor producido durante la preparación de los
poliuretanos alrededor de 100°C.

 Cargas inorgánicas: se pueden añadir en cantidades inferiores al 10% del

peso del macroglicol sin modificar las propiedades finales del poliuretano.
La adición de cargas provoca un aumento de viscosidad y de densidad, y
dificulta la homogeneización de la mezcla. Las cargas más idóneas son la
sílice, mica y algunos carbonatos. Además, reducen el coste del polímero.

 Plastificantes: son aceites de silicona que modifican la viscosidad y otras

propiedades de los adhesivos de poliuretano (pp. 4-13).

3.2.2 SISTEMAS Y MECANISMOS

Grumbauer (Pérez, 2002), menciona que “existen básicamente cuatro

sistemas principales de obtención de poliuretanos, donde los sistemas de
obtención básica de estos, son mediante la reacción de dioles o difenoles con
diisocianatos y reacción de biscloroformiatos” (p.39).

1. Sistema bicomponente de cura al aire:

37
 Poliol + poliisocianato = poliuretano

2. Sistema monocomponente de cura con la humedad del aire:

Poliisocianato + agua = poliuretano + dióxido de carbono

3. Sistema monocomponenete de cura en estufa:

Poliisocianato bloqueado + poliol = poliuretano + Ag.
Bloqueante
4. Sistema no reactivo en secado físico:
Poliuretano en solución + aire o calor = poliuretano + solvente

3.2.3 TIPOS

Los poliuretanos, dependiendo del número de grupos –OH que contengan en

su estructura, pueden ser rígidos o flexibles (Pérez, 2002, p.50).

1. Poliuretanos rígidos

Los poliuretanos rígidos se obtienen cuando el diisocianato se hace

reaccionar con poliglicoles.

Las espumas rígidas: son bicomponentes normalmente usados en los

sistemas de aislamiento térmico y acústico, para moldeado o para
protección de piezas y equipos de transporte.

2. Poliuretanos flexibles

Los poliuretanos flexibles se consiguen utilizando trioles a partir del

glicerol y del óxido de propileno. También se puede usar el óxido de
etileno, aunque se prefiere el propileno porque le da la mayor
resistencia a la humedad.

a) Las espumas flexibles: Se usan en los cochones, piezas de

automóviles, aislamientos acústicos, protección de materiales para
transportes, cojines, los juguetes, etc.
b) Elastómeros: usado en varias aplicaciones, como el
encapsulamiento electrónico, amortiguadores, tubos y ductos,
bloques de moldeado, etc.

38
 c) Tintas: normalmente son utilizados en aplicaciones donde existe la
necesidad de un buen acabado, excelente brillo, resistencia
química buena adherencia y resistencia a los rayos UV. Ellos
pueden ser bicomponentes o monocomponentes, normalmente los
bicomponentes son de mejor resistencia y buena en todos los
sentidos.

FIGURA N°1
TINTAS DE POLIURETANO

Fuente: Chevalier, 1991

3.2.4 USOS

Los sistemas de poliuretano hoy en día tienen una amplia gama de

aplicaciones que forman parte de nuestra vida. Según la Asociación Técnica
del Poliuretano Aplicado (Atepa, 2010), su uso se extiende a:

 Colchones y Figura
sofás .Tintas
(en forma de relleno)
de poliuretanos

39
  Automóviles (volantes, spoilers, alerones, asientos, salpicaderos,
como amortiguación de vibraciones y ruidos, etc.)
 Suelas del calzado (sobretodo deportivo)
 Fabricación de muebles
 Pinturas y barnices
 Ventanas
 Ingeniería médica (fabricación de piezas para trasplantes y ortopedias,
hemofiltros, etc.)
 Ingeniería aeroespacial
 Industria del frío (tuberías, cámaras frigoríficas, neveras, criogenia,
etc.)
 Y, por supuesto, en la edificación, como aislamiento térmico, acústico
e impermeabilizante (p.6).
FIGURA N° 2
APLICACIÓN UNA CAPA DE ESPUMA DE POLIURETANO A UN
DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO DE PETRÓLEO.

Fuente: Chevalier, 1991

3.2.5 METODOS DE FABRICACIÓN

El método de fabricación de los poliuretanos permite modificar fácilmente sus

propiedades, tales como el grado de entrecruzamiento, la flexibilidad de las
cadenas poliméricas y las fuerzas intermoleculares. Grunbauer (citado por
Pérez, 2002) menciona que “De acuerdo a la secuencia de adición de

40
reactivos, los poliuretanos pueden prepararse mediante dos procesos
básicos” (p.53).

1. Método One Shot

Es el método más simple y económico, consiste en mezclar todos los

reactivos y verter la mezcla en un molde, o en el caso de la espuma
de bloque continuo en una banda transportadora donde tiene lugar el
curado final. Este método es a menudo el elegido en la confección de
espumas flexibles, campo altamente competitivo.

2. Método Prepolímero

Este segundo método involucra la reacción del poliol con un exceso de

isocianato para formar un polímero con grupos finales isocianato,
denominado prepolimero, que es un líquido viscoso o un sólido con
bajo punto de fusión.

El paso siguiente consiste en el agregado del extendedor de cadena

para incrementar el peso molecular y/o formar entrecruzamientos,
dependiendo de la funcionalidad del prepolímero y de la
estequiometria de la reacción. En este último paso, lo mismo que en el
método anterior, se pueden producir reacciones secundarias tales
como la formación de alofanatos (reacción entre isocianato y uretano)
o biuret (reacción entre isocianato y úrea).

3.2.6 RELACIÓN ENTRE ESTRUCTURA Y PROPIEDADES

Debido a factores como la naturaleza, funcionalidad, estructura química,

métodos de procesado, entre otros; es que se obtiene una amplia gama de
materiales con diversas propiedades, esto prueba su carácter versátil y
aplicabilidad. La relación entre las propiedades de estos y su estructura
química, puede resumirse en las cuatro propiedades. Oertel (citado por Pérez,
2002, pp. 56-57).

 Peso molecular

41
 Cuando se incrementa el peso molecular, algunas propiedades, tales
como resistencia a tracción, punto de fusión, elongación, elasticidad,
temperatura de transición vítrea, etc., se incrementan hasta un valor
límite y luego permanecen constantes.

 Rigidez de cadenas

La presencia de anillos aromáticos hace rígida la cadena polimérica y

produce un punto de fusión más elevado, dureza y disminución de la
elasticidad. Por otro lado, la presencia de enlaces flexibles, como por
ejemplo enlaces éter, favorece la elasticidad y menores puntos de
fusión y temperatura de transición vítrea.

 Cristalización

La linealidad y acercamiento de las cadenas poliméricas favorece la

cristalinidad, lo cual conduce a una disminución en la solubilidad,
elasticidad, elongación y flexibilidad, incrementando la resistencia, la
tensión, la dureza y punto de fusión. Asimismo, la simetría de los
reactivos influye en la capacidad de cristalización del producto formado.

 Entrecruzamiento

Un incremento en el grado de entrecruzamiento produce un

incremento en la rigidez, punto de ablandamiento y módulo de
elasticidad para polímeros amorfos y reduce la elongación e
hinchamiento por disolventes.

42
3.3 RESINAS FENOLICAS
3.3.1 COMPONENTES

Las resinas fenólicas son producidas por la reacción entre compuestos con
carácter fenólico y aldehídos. Las representaciones más importantes de
estos compuestos son el fenol y el formaldehído. A continuación se van a
describir sus propiedades y sus procesos de obtención.

3.3.1.1 FENOL

El fenol pertenece a la familia de los compuestos aromáticos con un grupo

hidroxilo unido directamente al anillo aromático. Difiere de los alcoholes
porque tiene un comportamiento de ácido débil y se disuelve bien en
hidróxido sódico, aunque es insoluble en disoluciones de carbonato
sódico. El fenol a temperatura ambiente es un sólido incoloro, pero si se
expone al aire desarrolla un color rosáceo, especialmente cuando
contiene trazas de hierro y cobre.

El proceso sintético más importante en la producción de fenol se basa en

la oxidación del cumeno o isopropilbenceno (proceso Hock), el cual se
obtiene a partir de la reacción de alquilación del benceno con propileno en
presencia de ácido fosfórico como catalizador [2.1]. Seguidamente, el
cumeno, en fase líquida, se oxida con una corriente de aire para formar el
hidroperóxido de cumeno (HPC).Finalmente, el HPC se descompone de
forma rápida, en medio ácido y a elevada temperatura, dando fenol y
acetona según propuso Seubold y Vaugham en 1953.

Otro proceso para la obtención de fenol con menor producción a nivel

mundial es la oxidación de tolueno. Se obtiene alrededor de un 4 % del
total, frente al método anteriormente comentado, que produce sobre el
95 %. El 1 % restante obedece al fenol de origen carboquímico, sobre el
que se vuelve más adelante.

El proceso de oxidación de tolueno desarrollado por Dow Chemical consta

de dos etapas. En la primera, el tolueno se oxida en fase líquida en
presencia de un catalizador de cobalto obteniendo ácido benzoico y varios

43
subproductos. En la siguiente etapa, el ácido benzoico se descarboxila en
presencia de aire y de un catalizador de cobre para producir fenol.

Aunque la producción mayoritaria del fenol provenga de la industria del

petróleo, en momentos deficitarios o de precios elevados se obtiene a
partir del carbón. La primera fuente carboquímica del fenol es el producto
de cabeza de la destilación del alquitrán de hulla procedente de la
coquización del carbón. Esta corriente tiene hasta un 25 % en peso de
fenol, el cual se extrae con hidróxido sódico. La purificación final se lleva
a cabo por extracción con diisopropil éter. La otra posible fuente
carboquímica de fenol es la gasificación del carbón en lecho fijo (proceso
Lurgi), que proporciona entre 3 y 10 kg de este compuesto por tonelada
de carbón procesado. El aislamiento y purificación del fenol del corte en
que se encuentra es similar al ya descrito.

3.3.1.2 FORMALDEHIDO.

El formaldehído es el único compuesto carbonilo que se emplea para la

síntesis de resinas fenólicas. Hay ciertas resinas especiales que se
formulan con otros aldehídos, como por ejemplo acetaldehído, furfural,
glioxal, pero que no tienen tanto interés a nivel comercial. El formaldehído
es un líquido incoloro. Se presenta en fase acuosa estabilizado con
metanol formando hemiformales. En fase gaseosa es altamente irritante.

El proceso de obtención del formaldehído consiste en la deshidrogenación

del metanol en presencia de un catalizador de óxido de hierro/molibdeno
o de plata. La reacción parte de una mezcla de metanol y aire, el cual
actúa como oxidante en presencia del catalizador. El efluente del reactor
pasa por una columna de absorción donde el formaldehído y otros
condensables se recuperan. A continuación, el formaldehído se purifica,
eliminando el metanol sin reaccionar. En los tanques de almacenamiento
se adicionan inhibidores para retardar la formación de paraformaldehído.

El proceso BASF de obtención del formaldehído se basa en la

deshidrogenación del metanol en presencia de un catalizador de plata que
opera en el intervalo de temperatura comprendido entre 330 y 450 ºC. La

44
 conversión del proceso es de aproximadamente un 90 %. El producto que
se obtiene contiene un 55 % de formaldehído y menos de un 1,5 % de
metanol.

El otro proceso de obtención de formaldehído es el Formox, que se lleva

a cabo con una mezcla de óxido de hierro y óxido de molibdeno como
catalizador y es el más empleado en la industria actualmente. En la Figura
2.1 se muestra un diagrama de flujo de dicho proceso, que opera a una
temperatura comprendida entre 250 y 400 ºC y con un rendimiento del
99 %. El producto final tiene un 55 % de formaldehído y menos del 1 % en
metanol.

CUADRO N°3

DIAGRAMA DE PROCESO DEL FORMOL

Fuente: Ciencia e ingeniería de los Materiales (1998)

Actualmente, se siguen investigando nuevos métodos para la obtención de

formaldehído. Cabe destacar el proceso de oxidación directa del metano con
aire a 450 ºC y 10-20 bar de presión en presencia de fosfato de aluminio
como catalizador.

45
3.3.2 TIPOS

La formulación de resinas fenólicas está influida por varios factores, cuales

son la relación molar fenol/formaldehído, el catalizador (ácido, básico, sales
metálicas o enzimas) y el tipo de resina, termoplástica o termoestable.

3.3.2.1 RESINAS RESOLES

Las resinas fenólicas denominadas “resol” se generan por reacción entre

formaldehído y fenol, en medio básico y con un exceso del primero
respecto al segundo. Esta reacción fue observada por primera vez por
Lederer y Manasse (1894), nombre por la que es conocida en general.

Aunque las resinas resol líquidas son las más extendidas, recientemente
se han desarrollado otros procedimientos para preparar nuevas resinas
PF en dispersión y en partículas discretas (resinas resol sólidas). Las
producciones de resoles solubles en medios de dispersión de fenol con
formaldehído requieren el uso de, por ejemplo, polisacáridos que protejan
al coloide, con una base como catalizador. La reacción consiste en la
condensación del fenol y formaldehído para la obtención de una
distribución de pesos moleculares específica, seguida por una
transformación de la disolución acuosa fenólica en una dispersión de los
componentes fenólicos en agua. El coloide “protector” se adiciona durante
la fase de transformación para conseguir la estabilización de las partículas
fenólicas sin aglomeración. Finalmente, la reacción se detiene en el
tiempo de gelificación deseado. Estas resinas se caracterizan por tener
un contenido en sólidos de 40-50 % y un intervalo de viscosidades
comprendido entre 5.000 y 8.000 cP.

El otro tipo de resinas resol, sólidas, se formula a partir de la reacción de

fenol y formaldehído en presencia de hexametilentetramina. Además, se
adiciona un coloide “protector” que permite una rápida sedimentación de
la resina en forma de partículas discretas, esféricas y uniformes. A estas
partículas se las conoce por el nombre de “termoesferas fenólicas” o PTS.
Las resinas resol sólidas se caracterizan por un tamaño de partícula medio
de 10 µm, lo que permite, en relación con las resinas convencionales, una

46
más fácil filtración, una menor capacidad higroscópica y una mayor
temperatura de transición vítrea.

3.3.2.2 RESINAS NOVALACAS

Las novolacas se obtienen por reacción del formaldehído con exceso de

fenol en medio ácido. Históricamente se empleaba el ácido clorhídrico
debido a su bajo coste, pero generaba compuestos intermedios
cancerígenos como el 1,1-diclorodimetil-éter.

Un factor de importancia en las resinas novolacas es su contenido final de

agua, que tiene una gran influencia sobre su plasticidad. Así, por ejemplo,
la modificación en sólo un 1 % del contenido de agua de una resina con
un peso molecular medio entre 450 y 700 Daltons puede reducir su
temperatura de fusión en unos 3-4 ºC (Knop y col., 1985).

Otras resinas novolacas son las formuladas con una alta proporción de
enlaces orto-orto’ en el intervalo de pH 4-7. Estas resinas se caracterizan
fundamentalmente por tener una alta velocidad de curado con
hexametilentetramina y un interesante comportamiento reológico. Ambas
características les confieren un gran atractivo en aplicaciones como la
fundición y los materiales de moldeo.

Finalmente, las resinas novolacas “híbridas” se formulan en dos etapas.

En la primera se emplean pH bajos (intervalo de pH de 5-6) y se adiciona
el fenol y el formaldehído en presencia de un catalizador constituido por
una sal de Mn, Mg, Cd o Co. En la segunda, en la que se eliminan los
volátiles (agua y fenol), se obtiene una resina sólida híbrida, intermedia
entre una novolaca convencional y una resina con una alta proporción de
enlaces orto (Tabla 2.2).

47
 CUADRO N°4

OBTENCION DE RESINAS FENOLICAS, RESOLES Y NOVALACAS

Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

3.3.3 MECANISMO DE PRODUCCION

El fenol, condensa fácilmente con los aldehídos alifáticos y aromáticos,

dando productos iniciales que se pueden considerar originados por una
adición tipo aldolica de la molécula de fenol, por sus posiciones reactivas
orto y para al grupo carbonilo del aldehído, lo que supone que el primer paso
de la reacción es la formación de compuestos de adición conocidos como
derivados de metilol, o lo que es igual las resinas fenol– formaldehído se
forman desprendiendo moléculas de agua, cuyos átomos de hidrogeno
provienen del anillo de benceno y cuyos átomos de oxígeno provienen del
aldehído, la reacción se lleva a cabo por etapas; el formaldehido se adiciona
en primer término a las posiciones 2 y 4 de la molécula de fenol (orto y para),
las moléculas sustituidas reaccionan a continuación con el desprendimiento
de agua, el enlazamiento de las moléculas continúa hasta formar una red
extensa.

El calor produce el desprendimiento del agua conforme fragua el polimero.

La estructura del polímero es extremadamente compleja; es una red
tridimensional parecida a la estructura de una red interpenetrada. Se
observa que los anillos fenólicos estan lígados por unidades CH2 del
formaldehido estas resinas no se pueden fundir ni moldear de nuevo; son
termofijas.

48
3.3.4 USOS Y APLICACIONES

El campo de aplicación de las resinas fenólicas -tanto resoles como

novolacas- es muy amplio y diverso. En la Tabla 2.3, que muestra una serie
de aplicaciones de las mismas y sus correspondientes consumos, se ponen
de manifiesto las diferencias existentes entre los mercados de Europa y de
los Estados Unidos. En el caso de este último, el volumen de resinas fenólicas
empleadas en los sectores de materiales de madera y productos de
aislamiento (productos de la construcción) supone alrededor del 72-75 % del
total. En el caso de Alemania, situación que es extensible a Europa
Occidental, sólo se emplea un volumen de un 45-47 % en el área de la
construcción. El porcentaje de resinas fenólicas destinadas a compuestos de
moldeo es mayor en Alemania (15 %) que en USA (6 %).

TABLA N°6

DISTRIBUCION DEL CONSUMO DE RESINAS FENOLICAS ENTRE

SUS DIVERSAS APLICACIONES

49
 Fuente: Gardziella y col.,2000.

En la tabla N°6 se muestra la distribución por sectores en Francia del consumo

de resinas fenólicas entre 1988 y 1989. Se observa que los sectores con mayor
consumo de resinas fenólicas son: aislamientos (18 %), tableros (16,5 %) e
impregnación (16,5 %). Destacar que la industria de los tableros, englobada en
el sector de la construcción, es uno de los sectores que mayor necesidad tiene
de este tipo de polímeros.

FIGURA N°3

50
DISTRIBUCION DEL CONSUMO DE RESINAS FENOLICAS POR SECTORES
DE APLICACIÓN EN FRANCIA

Fuente: Chevalier (1991)

La producción mundial de resinas fenólicas fue de 2,9 millones de

toneladas métricas durante el 2001. En la mayoría de los países, el
consumo de resinas importadas es inferior al 10 % de la demanda, debido
al coste tan elevado que supone el transporte de las mismas. Se estima
que el consumo mundial de resinas fenólicas se incremente anualmente
en un 2,5 % hasta el 2006 (Greiner, 2002). En los Estados Unidos, el
mayor consumo de resinas fenol-formaldehído se produce en el sector de
productos de la madera. La previsión del mercado de las resinas fenólicas
en ese país arroja un crecimiento anual de 1,6 % hasta el 2006.

El consumo de resinas fenólicas en Europa Occidental se destina

mayoritariamente a adhesivos para madera, materiales de aislamiento y
láminas. El mercado para materiales abrasivos y de fricción se mantuvo
relativamente estable desde 1997 hasta el 2001. Se estima que el
crecimiento de la demanda de resinas termoestables será del 1,8 % anual
hasta el 2006. En Japón, la demanda de resinas fenólicas está dirigida a
la fabricación de compuestos de moldeo y láminas. Estos compuestos son
empleados en la industria del automóvil y en aplicaciones eléctricas. El

51
 segundo sector en importancia es el de la madera. En el 2001, el consumo
de resinas fenólicas en Japón fue de 228.000 toneladas métricas. No se
espera un incremento de este mercado durante los próximos años.

3.3.5 RESOL.

El consumo de resinas fenólicas en Europa Occidental se destina

mayoritariamente a adhesivos para madera, materiales de aislamiento y
láminas. El mercado para materiales abrasivos y de fricción se mantuvo
relativamente estable desde 1997 hasta el 2001. Se estima que el
crecimiento de la demanda de resinas termoestables será del 1,8 % anual
hasta el 2006. En Japón, la demanda de resinas fenólicas está dirigida a la
fabricación de compuestos de moldeo y láminas. Estos compuestos son
empleados en la industria del automóvil y en aplicaciones eléctricas. El
segundo sector en importancia es el de la madera. En el 2001, el consumo
de resinas fenólicas en Japón fue de 228.000 toneladas métricas. No se
espera un incremento de este mercado durante los próximos años.

3.3.6 SOLUBLES EN AGUA

Adhesivos para tableros. Los productos de condensación del fenol y el

formaldehído se emplean principalmente como adhesivos de la madera o de
las astillas de madera. En la fabricación de contrachapados, aglomerados y
tableros de fibras se usaban hace unos años resinas de urea-formaldehído.
Las ventajas de este tipo de resinas eran su bajo coste, escasa coloración y
reducido tiempo de curado. Sin embargo, el encolado no era resistente al
agua y las emisiones de formaldehído eran cuantiosas. Las resinas PF son
caras pero presentan alta resistencia al agua y no tienen los inconvenientes
de las resinas urea-formol, al menos en esta aplicación.

Adhesivos de construcción. Se utilizan resinas resorcinol-formaldehído como

pegamento. El resorcinol reacciona con una cantidad estequiométrica de
formaldehído en medio alcalino y la disolución, estable, se trata con
paraformaldehído inmediatamente antes de su empleo. La ventaja que
presenta es que la policondensación con resorcinol es muy rápida, incluso a
temperatura ambiente. Se caracterizan estos pegamentos por ser
mecánicamente estables y muy resistentes al agua.

52
Laminados (o recubrimientos). Los recubrimientos de alta calidad para
equipos eléctricos se obtienen por impregnación de papel con la resina
fenólica y posterior tratamiento térmico (curado). Estos materiales se
emplean habitualmente como aislantes y en la construcción en general.

Enlace con fibras. Las fibras orgánicas o inorgánicas por impregnación o

dispersión en resinas acuosas se utilizan para la fabricación de aislantes
térmicos de similares características a las de las espumas termoplásticas.
Además, no son inflamables y presentan buenas propiedades como
aislantes acústicos.

Espumas plásticas. Las resinas resol solubles en agua se deben neutralizar

antes de su empleo como espumas plásticas. La ventaja de estos adhesivos
reside en su baja inflamabilidad. Sin embargo, el efecto corrosivo de los
ácidos fuertes, empleados como endurecedores, limitan su uso en general.

Abrasivos. Las resinas solubles en agua se emplean también para producir

materiales abrasivos como el papel de lija y las ruedas de molienda. Estas
resinas son las más adecuadas para la fabricación de estos materiales, ya
que son muy reactivas, ignífugas y tienen alta resistencia al calor.

3.3.7 SOLUBLES EN DISOLVENTES ORGANICOS

Las resinas resol sintetizados en medio básicos se disuelven en disolventes

orgánicos después de la neutralización del catalizador. Se emplean
principalmente en la formulación de resinas epoxi y en la de resinas
mezcladas con grasa, con las que se logra aumentar la ductilidad y
estabilidad de los barnices.

3.3.8 ALQUILFENOLES.

Este tipo de resoles, formados a partir de unidades de p-alquilfenol, son

solubles en disolventes no polares. La solubilidad aumenta con el tamaño de
los grupos alquílicos. Esta variedad de resinas resol se diferencia de las
resoles convencionales por su bifuncionalidad hacia el formaldehído. Así, las
resoles de p-alquilfenol no pueden entrecruzarse consigo misma, pero se
emplean como agente entrecruzante de otras sustancias polifuncionales.
Sus aplicaciones principales son:

53
 Como agente de la vulcanización de elastómeros.

Como resinas adhesivas. Se emplean para aumentar la untuosidad y

estabilidad de otros adhesivos como el policloropreno.

3.3.9 NOVOLACA.

A continuación, se describen diferentes aplicaciones de las resinas

novolacas, atendiendo en este caso, al empleo o no de agentes
entrecruzantes en su formulación, entre los que destaca la HMTA.

3.3.10 NOVOLACA ENTRECRUZADA.

Las resinas novolacas se emplean añadiendo un agente de curado

(normalmente HMTA), que permite obtener un polímero termoestable.
Algunas veces incluso se usan resinas resol para curar este tipo de
prepolímero. Cuando a la novolaca se le añade un agente endurecedor,
rellenos y aditivos, se obtiene un material de moldeo con buenas propiedades
de fluidez y con rápido curado. Las aplicaciones más habituales de estos
materiales termoestables son:

Ruedas de molienda. Estas ruedas se obtienen impregnando los materiales

de molienda (corindón) con una resina resol; a la mezcla se le añade tierra y
se pulveriza con novolacahexametilentetramina.

Revestimientos de fricción. Las pastillas de frenos y los discos de embrague

se fabrican a partir de resinas fenólicas reforzadas con termoplásticos. Se
suelen incorporar filamentos de cobre para una mejor disipación del calor.
También se añaden alquilfenoles para ajustar las propiedades de dureza y
lubricación de los materiales.

Reforzadoras de elastómeros. La incorporación de una mezcla de

novolacahexametilentetramina incrementa la dureza del elastómero. El efecto
reforzante se debe a la fuerza intermolecular entre la resina curada y el
elastómero vulcanizado. Este endurecedor es capaz de producir materiales
sólidos y resistentes al moldeo.

3.3.11 NOVOLACA SIN ENTRECRUZAMIENTO.

54
El uso de novolacas sin curar está menos extendido que el de las novolacas
curadas. Sus aplicaciones más relevantes, basadas en las propiedades de
solubilidad y compatibilidad que presentan, son las siguientes:

Barnices. A pesar de ser una de las aplicaciones más antiguas de las

novolacas, su empleo como barniz ha sido poco desarrollado debido a su
propensión hacia la oxidación y coloración.

Tecnología de impresión. Las novolacas se añaden generalmente a las tintas

de anilina por su elevada afinidad hacia estos colorantes.

Materia prima para las resinas epoxi. La reacción de la epiclorhidrina con

una novolaca da lugar a la formación de resinas epoxis polifuncionales,
caracterizadas, una vez se han curado, por soportar altas temperaturas.

Espesante para elastómeros. La mezcla de los elastómeros sin vulcanizar

no tiene la suficiente viscosidad como para que adhiera. Por este motivo, se
emplean como espesantes novolacas sintéticas, aceites minerales y
naturales, así como novolacas de alquilfenol, que amén de aumentar la
viscosidad de la mezcla, mejoran las propiedades adhesivas de la misma.

55
 REFERENCIAS

Apectos técnicos, téoricos y fundamentos del policloruro de vinilo (PVC) como

soporte artístico e industrial. (1997). En P. P. Gallardo. Montilla(Córdoba).

Aplicaciones del plástico en la construción. (1979). En J. De Cusa. Barcelona:

CEAC.
Askeland, D. (1998). Ciencia e Ingeniería de los Materiales (Tercera ed.). (M.
Toledo, Ed.) Ciudad de Mexico: International Thomson Editores.
Askeland, D. (2004). Ciencia e Ingeniería de los Materiales (Cuarta ed.). (M.
Toledo, Ed.) Ciudad de Mexico: International Thomson Editores.
Catalán, M., & Heliodoro, F. (Octubre de 2006). Los plasticos en el diseño de la
maquinaria agrícola. Revista Agrotécnica.
Garcia, S. (Enero de 2009). Referencias Históricas y Evolución de los Plásticos.
Revista Iberoamericana de Polímeros, 10(1).
Smith, W. (1998). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales
(Tercera ed.). Madrid: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA DE ESPAÑA.

56
 ANEXOS
5.1 PROCESO DE RECICLAJE DE LOS PLÁSTICOS

Por ser un termoplástico y por encontrarse en grandes cantidades en productos

de consumo masivo, su potencial de reciclaje es muy alto. Un proceso básico de
reciclaje está compuesto de las siguientes etapas:

 Segregado
Actividad que se realiza en la fuente de generación que consiste en la
separación por tipo de residuo.

 Recolección
Actividad que consiste en la carga, traslado y descarga de los plásticos desde
la fuente de generación hasta la planta de reciclaje.

 Limpieza y acondicionamiento
En esta etapa se separan los plásticos por tipo (PET, PVC, etc) en forma
manual o mecanizada (fajas transportadoras), los cuales son limpiados
(etiquetas, tapas, etc) antes de ser procesados.

 Molienda
El plástico acondicionado se introduce por la tobera de alimentación del
molino; luego es molido por el corte de cuchillas que giran en un eje axial
impulsadas por un motor eléctrico y una banda de transmisión y la acción de
cuchillas fijas que son la contraparte de las rotatorias.

Cuando el diámetro de las partículas de plástico molidas es de un centímetro

o menos, entonces caen por gravedad por unos agujeros que se encuentran
en la parte inferior hacia el depósito de scrap del molino de plástico.

 Lavado
En esta etapa se separan los elementos extraños del plástico molido (scrap)
tales como residuos orgánicos, tierra, restos de etiquetas, etc. El scrap es
lavado utilizando agua (fría o caliente), detergente industrial y soda cáustica.
El agua y el detergente se usan para eliminar grasas y otro elementos físicos
y, la soda cáustica se usa para desinfectar, eliminando patógenos cuando
sea necesario. Seguidamente es enjuagado con agua fría para retirarle los
restos de detergente y soda cáustica.

57
 El lavado puede ser manual o mecanizado. Se usa por lo general un
recipiente cilíndrico, con un pequeño motor para accionar unas paletas que
agitan el agua a baja velocidad y favorecen el proceso de lavado.

 Secado
Una vez limpio, el scrap es secado con el objeto de retirarle los restos de
humedad. Se utiliza una secadora mecánica, que aplica aire caliente
generado por quemadores.

 Peletizado
Proceso mediante el cual se obtienen los pellets en una máquina conocida
como pelletizadora. En este proceso el scrap penetra en una tobera que
conduce a una cámara de caldeo. Un émbolo o tornillo sinfín empujan el
plástico a través de la cámara de caldeo, y el scrap se ablanda fluidificándose
y homogenizándose. La temperatura debe ser constante en cada tramo del
extrusor, par lo cual se calienta el plástico con una resistencia eléctrica en
forma de espiral y se mantiene la temperatura necesaria con un sistema de
refrigeración.

El plástico homogeneizado pasa a través de una malla metálica para retener

cualquier impureza o elemento extraño. A continuación, el plástico líquido
pasa por una criba con agujeros que ocasionan la salida de “fideos” de
plástico. Este material se solidifica por la temperatura ambiente. Para darle
más dureza se le hace pasar por una tina con agua y luego, mediante rodillos,
estos “fideos” son transportados hacia una cortadora accionada por una biela,
obteniéndose los pellets.

Luego estos pellets son pesados, empacados y almacenados para su

comercialización a fábricas de elaboración de productos plásticos.

58
 TABLA N°7

PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES PLASTICOS

Fuente: Machine Design Materials Reference Issue, Pentom/IPC

59