LABORATORIO TALLER X SIMULACIÓN CAMPO

GUÍA DE TALLER PRÁCTICO

MÓDULO: PLANIFICACIÓN DE MANUFACTURA CICLO ACADÉMICO: NOVENO

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN PARALELO: “A”

PERIODO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE 2018 – FEBRERO 2019

UNIDAD DE ORGANIZACIÓN CURRICULAR: TITULACIÓN DOCENTE: ING. ANA PILCO S., Mg.

TALLER N: 001

TEMA: Técnicas de Localización

I. OBJETIVO: Determinar localización óptima por medio de método centro de gravedad.
II. INSTRUCCIONES:
 Revisar metodología determinación localización óptima
 Calcular la localización optima por medio de costos de transporte

III. LISTADO DE EQUIPOS , MATERIALES Y RECURSOS:

 Apuntes del método.
 Lápiz
 Hojas
IV. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

Una empresa fabricante de aire acondicionado para autos, actualmente produce su línea B300 en tres
ubicaciones diferentes: La planta A, planta B y C. Recientemente la gerencia decidió construir todos los
compresores-que son un componente importante del producto- en una instalación independiente, dedicada
exclusivamente a eso: La planta D.
Datos : C(275, 380), B(100,300), A(150, 75)
Compresores requeridos por cada planta: A 6,000 – B 8,200- C 7,000
Elabore la matriz o grafica de ubicación de planta.

DESARROLLO:
Planta A (150, 75)
Planta B (100,300)
Planta C (275, 380)
Planta D ( ?, ? )
 (6000 ∗ 150) + (8200 ∗ 100) + (7000 ∗ 275)
𝐶𝑥 =
6000 + 8200 + 7000
𝐶𝑥 = 172

(6000 ∗ 75) + (8200 ∗ 300) + (7000 ∗ 380)

𝐶𝑦 =
6000 + 8200 + 7000
𝐶𝑥 = 262,6

Planta D ( 172; 262,6 )

V. RESULTADOS OBTENIDOS:
La planta D debe ubicarse en los puntos ( 172; 262,6 )
VI. CONCLUSIONES:
 Se definen claramente y se aplica metodología de localización.
VII. RECOMENDACIONES:
Establecer los valores de prioridad de cada planta o de cada localización para casos similares.

VALIDACIÓN DE LAS GUÍAS DE TALLER PRÁCTICO

Fecha de elaboración: 04/09/2018

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Ing. Ana Pilco S., Mg
DOCENTE PLANIFICADOR UTA

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Ing. Ana Pilco S., Mg Ing. Carlos Sánchez R. Mg.

COORDINADOR DE UNIDAD DE COORDINADOR DE CARRERA
ORGANIZACIÓN CURRICULAR

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MÓDULO: PLANIFICACIÓN DE MANUFACTURA CICLO ACADÉMICO: NOVENO

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN PARALELO: “A”

PERIODO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE 2018 – FEBRERO 2019

UNIDAD DE ORGANIZACIÓN CURRICULAR: TITULACIÓN DOCENTE: ING. ANA PILCO S., Mg.
TALLER N: 002

TEMA: Técnicas de distribución por procesos o Centros de trabajo

I. OBJETIVO: Determinar la distribución óptima por medio de centros de trabajo.

II. INSTRUCCIONES:

 Revisar metodología determinación de distribución óptima

 Calcular la distribución óptima por centros de trabajo.

III. LISTADO DE EQUIPOS , MATERIALES Y RECURSOS:

 Apuntes del método de centro de trabajo.

 Lápiz
 Hojas

 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

 Suponga que se quieren ubicar seis secciones o departamentos de una fábrica de juguetes, para
minimizar el costo de manejo de materiales entre departamentos
 Suponga que todos los departamentos tienen la misma dimensión, 12x12 metros y que el edificio tiene
24 metros de ancho y 36 metros de largo

 Supuestos
 Dimensión uniforme de los departamentos
 Ausencia de restricciones para emplazar los bienes de producción
 Acceso ilimitado a los departamentos
 Los métodos de manipulación (handling) son uniformes
 Se dispone de la siguiente información:
 Matriz de flujo entre departamentos: N° de viajes entre departamentos
 Todo el material es transportado en contenedores de tamaño estándar por carretilla (lo que
constituye una carga)
 Los costos de transportes son de 1 euro para mover una carga entre secciones adyacente y 1
euro extra por cada departamento que haya entremedio
 El tráfico entre departamentos es bidireccional
 Se dispone de las cargas esperadas entre secciones para el primer año de operación
 IV. RESULTADOS OBTENIDOS:

Analiza y resuelve la problemática de la realidad del caso expuesto.

V. CONCLUSIONES:

Se definen claramente y se aplica metodología de localización.

VI. RECOMENDACIONES:

De acuerdo a las conclusiones obtenidas.

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Fecha de elaboración: 04/09/2018

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Ing. Ana Pilco S., Mg
DOCENTE PLANIFICADOR UTA

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Ing. Ana Pilco S., Mg Ing. Carlos Sánchez Mg.

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MÓDULO: PLANIFICACIÓN DE MANUFACTURA CICLO ACADÉMICO: NOVENO

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN PARALELO: “A”

PERIODO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE 2018 – FEBRERO 2019

UNIDAD DE ORGANIZACIÓN CURRICULAR: TITULACIÓN DOCENTE: ING. ANA PILCO S., Mg.

TALLER N: 003

TEMA: Distribución por procesos.

I. OBJETIVO: Determinar la distribución óptima por procesos.

II. INSTRUCCIONES:
 Revisar metodología determinación de distribución óptima
 Calcular la distribución óptima por procesos

III. LISTADO DE EQUIPOS , MATERIALES Y RECURSOS:

 Apuntes del método.
 Lápiz
 Hojas
IV. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:
El gerente de la planta Green Grass acaba de recibir los últimos pronósticos de marketing acerca de las ventas
del Big Broadcaster, para el próximo año. Como consecuencia la línea de producción deberá estar diseñada
durante los próximos tres meses para fabricar 2.400 aspersores por semana de producción. La planta estará en
operación 40 horas por semana.

a) ¿Cuál deberá ser el tiempo de ciclo de la línea? (en segundos)

b) ¿Cuál es el menor número de estaciones de trabajo en el diseño de la línea correspondiente a este tiempo de
ciclo?

c) Para las cinco estaciones ¿Cuál sería entonces la eficiencia de la línea?

 V. RESULTADOS OBTENIDOS:

Analiza y resuelve la problemática de la realidad del caso expuesto.

VI. CONCLUSIONES:

Se definen claramente y se aplica metodología de distribución por proceso.

VII. RECOMENDACIONES:

De acuerdo a las conclusiones obtenidas.

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Fecha de elaboración: 04/09/2018

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Ing. Ana Pilco S., Mg
DOCENTE PLANIFICADOR UTA

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CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN PARALELO: “A”

PERIODO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE 2018 – FEBRERO 2019

UNIDAD DE ORGANIZACIÓN CURRICULAR: TITULACIÓN DOCENTE: ING. ANA PILCO S., Mg.

TALLER N: 004

TEMA: Sistema Kanban

I. OBJETIVO: Determinar Kanban.

II. INSTRUCCIONES:

 Revisar metodología determinación sistema Kanban.

 Calcular los contenedores óptimos

III. LISTADO DE EQUIPOS , MATERIALES Y RECURSOS:

 Apuntes del método.

 Lápiz
 Hojas

IV. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

Un proveedor de aireadores para un fabricante de automóviles tiene las siguientes exigencias de su cliente:
• El cliente hará pedidos a lo largo del año, comprometiéndose a completar 125.000 unds. al cabo del año. La
demanda es aproximadamente constante a lo largo del año (que tiene 250 días laborables).
• Cada pedido del cliente debe ser entregado en un plazo máximo de 2 días por el proveedor.
• El cliente obliga al proveedor a mantener un stock de seguridad de 0,5 días de demanda.
• La capacidad de los contenedores de aireadores fabricados por el proveedor es de 250 unds.
Determine el número de tarjetas mínimo necesario para gestionar los suministros entre proveedor y
cliente a través de un sistema kanban

Plazo de entrega: 2 días.

Demanda media: 125.000 unds / 250 días/año = 500 unds/día.
Demanda en el plazo de entrega: 2 días * 500 unds/día = 1.000 unds.
Stock de seguridad: 0,5 días de demanda = 0,5 días * 500 unds/día = 250 unds.
Capacidad del contenedor = 250 unds.

Nº mínimo de kanbans
Resolver 5 ejercicios propuestos em el libro Administración de operaciones de Richard Chase
 V. RESULTADOS OBTENIDOS:

Analiza y resuelve la problemática de la realidad del caso expuesto.

VI. CONCLUSIONES:

Se definen claramente y se aplica metodología de sistema kanban.

VII. RECOMENDACIONES:

De acuerdo a las conclusiones obtenidas.

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Fecha de elaboración: 04/09/2018

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