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2.

3 Métodos electroquímicos

Es posible dividir las tecnologías de producción de magnesio en dos tipos principales: métodos
electroquímicos y métodos de reducción térmica. La diferencia entre estos métodos se deriva del
proceso de reducción del ion magnesio al magnesio metálico. Para los métodos electroquímicos, la
reducción se lleva a cabo con corriente eléctrica alimentada a las celdas de electrolito. En el caso
de los métodos térmicos, la reducción se lleva a cabo por medio de varios materiales reductores a
altas temperaturas [2–4].

En los capítulos que tratan sobre los procesos de producción de magnesio, examinaremos la
mayoría de los métodos que existen en el mundo para la producción comercial de magnesio.
Además, presentaremos procesos de producción que actualmente no se utilizan, como los
procesos carbotérmicos y Dow, así como procesos innovadores, como el proceso Magnola, el
proceso Heggie y el proceso AMC.

2.3.1 Preparación de sales de cloruro de magnesio a partir de materias primas naturales

Las materias primas básicas para la producción de magnesio con el proceso electroquímico
generalmente se dividen en dos: sales que contienen cloruro y materias primas que deben
transformarse en sales que contienen cloruro.

Eventualmente, todos los materiales se convertirán en bischofita o carnalita antes de secar y


alimentar las celdas de electrólisis.

El proceso de producción empleado por Dead Sea Magnesium (DSM) se basa en la materia prima
obtenida directamente del Mar Muerto a través de procesos de deshidratación y cristalización. Se
cree que este proceso es el más eficiente y económico de todos los procesos de producción de
materias primas, ya que se basa en la evaporación con la ayuda de la energía solar en estanques
abiertos [5]. Magcorp utiliza un método similar con las aguas del Gran Salt Lake, desde donde
produce soluciones ricas en cloruro de magnesio. Varios fabricantes de la antigua Unión Soviética
producen carnallita artificial a partir de bischofita o sulfato de magnesio. La carnalita artificial se
produce mediante la adición de electrolito agotado del proceso de electrólisis, que contiene
aproximadamente un 70% de KCl a soluciones ricas en cloruro de magnesio [6]. Con este proceso,
la carnalita se asienta y se separa mediante cristalizadores. Al proceso de producción. La
producción de magnesio directamente a partir de materias primas que contienen cloruro es
ventajosa, ya que por cada tonelada de magnesio se pueden vender 2,5 t de cloro, que se
producen durante el proceso de electrólisis. Con todos los demás procesos de producción, es
necesario fabricar HCl con Proceso intermedio para completar el proceso de preparación de las
materias primas para la electrólisis [2–4].

El proceso de producción de cloruro de magnesio en Dow se basó originalmente en la tostación de


dolomita en hornos y su adición a agua de mar que contiene iones de magnesio (este proceso
fundamental todavía se usa en una planta de hidro magnesio en Noruega). El proceso se lleva a
cabo de acuerdo con las ecs. (2.1–2.3).

MgCO3*CaCO3(s) = MgO*CaO(s) + 2CO2(g) (2.1)


MgO*CaO(s) + nH2O = Mg(OH)2(s) + Ca2+(aq) + 2OH–(aq) (2.2)
Mg2+(aq) + 2OH–(aq) A Mg(OH)2(s) (2.3)

Más tarde, las soluciones de NaOH comenzaron a utilizarse con el proceso Dow. La fuente de estos
se encuentra en los procesos de producción de cloro a partir de la electrólisis de NaCl; Los iones
hidróxido de la base reaccionan de manera similar a la ecuación. (2.3). En la segunda etapa, la
reacción se produce entre Mg(OH)2(s) y HCl (consulte la ecuación (2.4)) [7].

Mg(OH)2(s) + 2HCl(aq) A MgCl2(aq) (2.4)

La fuente de HCl en el proceso Dow está en el subproducto de los procesos de producción de PVC
y otros materiales cloroorgánicos. Otra posibilidad es la producción de HCl al quemar el cloro del
proceso de electrólisis con hidrógeno o metano. El significado práctico es que todo el cloro
fabricado en las celdas de electrólisis se recicla en el proceso de producción de magnesio.

La solución creada durante esta etapa contiene sílice y otros sólidos además de los sulfatos. Para
hundir los sulfatos como yeso, luego se agregan iones de calcio a esta solución, los sólidos se
filtran de la solución y la solución limpia se envía a la siguiente etapa.

En el proceso de hidro magnesio utilizado en Canadá, la materia prima para el proceso es la


magnesita, que se extrae en minas (principalmente en China). La magnesita se disuelve en una
solución de HCl caliente, llegando así a una solución rica en cloruro de magnesio:

MgCO3(s) + 2HCl(aq) = MgCl2(aq) + CO2(g) (2.5)

La solución ácida debe estar caliente para un proceso de fusión eficiente. El mineral básico de la
magnesita es rico en diversas impurezas metálicas, sulfatos y boro, que pueden ser un problema
en la etapa de electrólisis. Por lo tanto, ya en esta etapa se llevan a cabo varios procesos, cuyo
propósito es separar las impurezas del cloruro de magnesio [2, 4]

En el proceso de AMC, la etapa preliminar es fundamentalmente similar al proceso canadiense de


hidro magnesio.

La fuente del ácido en ambos casos es una reacción de todo el cloro creado durante el proceso de
electrólisis con hidrógeno o metano.

En el proceso de Magnola, la materia prima original es la serpentina. Este material, como en los
procesos de hidromagnesio y AMC, reacciona con HCl cuya fuente está en el cloro de las celdas de
electrólisis [10-13], según la siguiente reacción, donde la sílice y otros materiales insolubles se
separan de la solución.

3MgO*2SiO2*2H2O(s) + 2HCl(aq) = MgCl2(aq) + 2SiO2(sg) (2.6)

Como la serpentina contiene grandes cantidades de hierro, manganeso, etc., se llevan a cabo
procesos adicionales de sedimentación y limpieza, con el objetivo final de obtener una solución
limpia de cloruro de magnesio.
Los procesos electrolíticos comerciales producen en esta etapa un total de dos materiales:
carnalita y una solución rica en cloruro de magnesio.

Durante la historia de la producción de magnesio hubo una serie de procesos adicionales con los
cuales se hicieron intentos para producir directamente cloruro de magnesio anhidro, intentando
pasar por alto la etapa de secado. Ninguno de estos procesos sobrevivió comercialmente; El más
famoso de ellos es el proceso descrito por la ec. (2.7), que en algún momento se llevó a cabo en
Magcan Canadá [23].

MgCO3(s) + Cl2(aq) + CO(g) = MgCl2(l) + 2CO2(g) (2.7)

El proceso se llevó a cabo a temperaturas de 800 ° C, y el cloruro de magnesio fundido fluyó desde
la parte inferior del reactor de reacción.

2.3.2 Secado de sales de cloruro de magnesio

Carnallite, bischofite y sus soluciones contienen grandes cantidades de agua. Carnallite y bischofite
son sales de hidratos que contienen seis moléculas de agua por cristal y, a veces, incluso agua
adicional en forma unida. El uso de estos materiales en el proceso de electrólisis requiere la
eliminación de toda el agua antes de la electrólisis. La carnallita y la bischofita tienden a
descomponerse en la reacción de hidrólisis al óxido de magnesio y al HCl, a temperaturas
relativamente bajas y, por lo tanto, el proceso de secado es en realidad la etapa más complicada y
más difícil en los métodos de electrólisis para la producción de magnesio. En este asunto, debe
señalarse que la mayor parte de la producción de magnesio R y D en las últimas décadas se ha
centrado en el proceso de secado para la extracción de cloruro de magnesio anhidro con bajo
contenido de óxido de magnesio.

Las tres características negativas de una reacción de hidrólisis son:

1. La creación de óxido de magnesio, que luego se concentrará como lodo en las celdas de
electrólisis, reaccionará con los ánodos de grafito y dañará la eficiencia energética del
proceso.
2. Pérdidas de cloruro de magnesio durante el proceso.
3. El requisito de manejar los gases ácidos producidos durante la reacción.

La ventaja de usar carnalita es el hecho de que la hidrólisis de este material es significativamente


menor que la hidrólisis de la bischofita, e incluso las temperaturas de descomposición de sus
diversos hidratos son más bajas. Las siguientes son las temperaturas de descomposición e
hidrólisis de la carnalita y la bischofita [2]:

MgCl2*6H2O A MgCl2*4H2O + 2H2O(g) T = 117°C (2.8)


MgCl2*4H2O A MgCl2*2H2O + 2H2O(g) T = 185°C (2.9)
MgCl2*2H2O A MgCl2*H2O + H2O(g) T = 242°C (2.10)
MgCl2*1H2O A MgCl2 + H2O(g) T = 304°C (2.11)
MgCl2*2H2O A MgOHCl + HCl(g) + H2O(g) T = 182°C partial hydrolysis (2.12)
MgCl2*H2O A MgOHCl + HCl(g) T = 350°C full hydrolysis (2.13)
MgOHCl A MgO + HCl(g) T = 554°C (2.14)
MgCl2*KCl*6H2O A MgCl2*KCl*2H2O + 4H2O(g) T = 90°C (2.15)
MgCl2*KCl*2H2O A MgCl2*KCl + 2H2O(g) T = 150–200°C (2.16)
MgCl2*KCl*2H2O A KCl + MgOHCl + HCl(g) + H2O(g) (2.17)
6% hydrolysis by 200°C
10% hydrolysis by 350°C

Los productos de la etapa de secado pueden presentarse en dos formas. Una forma es la de un
material sólido, la otra es sales fundidas. Además de esta diferencia, hay celdas de electrólisis
"sensibles", que requieren material con una concentración particularmente baja de óxido de
magnesio (0.05-0.1%) y celdas de electrólisis más "resistentes" que también pueden trabajar con
materias primas que contienen 0.6% de óxido de magnesio. Estas diferencias, por supuesto,
influyen en el carácter del proceso de secado requerido.

2.3.3 Electrolisis de sales de magnesio

La etapa de electrólisis se realiza en las celdas de electrólisis. En esta etapa hay una serie de
puntos principales que caracterizan el proceso. En este capítulo nos centraremos en estos puntos
mientras revisamos las diversas celdas de electrólisis y sus características. Nos concentraremos en
los siguientes puntos: la composición del electrolito, el balance térmico de la celda, el tipo de
electrodos, la estructura de la celda, una tabla de comparación que incluye los principales
parámetros de producción y la operación de la celda.

2.3.3.1 Tipo de electrolitos para electrólisis

El electrolito óptimo para la producción de magnesio debe tener baja resistencia, alta densidad y
bajo precio. El cloruro de magnesio no tiene una alta conductividad y, por lo tanto, los valores
aceptados para su uso son relativamente bajos (8 a 25%), a pesar de El hecho de que sea de hecho
el material sometido a electrólisis. Los demás materiales se determinan de acuerdo a otras
restricciones tecnológicas. [6].

En general, hay dos tipos de electrolitos: un electrolito sustituto y un electrolito constante.

Electrolito Sustituto. Este tipo de electrolito se utiliza en el proceso de DSM en la actualidad y en


la antigua Unión Soviética. En este caso, la composición del electrolito está determinada
principalmente por la materia prima carnalita. El electrolito sustituto se extrae constantemente de
las células y, por lo tanto, es imposible utilizar materiales de alto costo o que requieran un
tratamiento especial antes de la introducción en las células. El electrolito en este caso es de baja
densidad y alta resistencia en relación con un electrolito constante. El único material que se
agrega en grandes cantidades es el cloruro de sodio con el fin de mejorar la conductividad
eléctrica del electrolito. Debe recordarse que cualquier adición requiere calentamiento y fusión,
que se desperdician cuando la adición se extrae de las celdas de electrólisis. Con esta tecnología,
por cada tonelada de magnesio producida, se extraen de la celda aproximadamente 5 t de
electrolito gastado [5, 6].
Electrólito constante. Este electrolito existe en todos los procesos en los que el cloruro de
magnesio es el material agregado a la célula. En este caso, los productos son solo de magnesio y
cloro y no hay electrolito gastado extraído de la celda. El único electrolito que sale de la celda es el
electrolito unido al magnesio metálico y, por lo tanto, la pérdida de electrolito está a un nivel de 1
a 2% únicamente. Por lo tanto, la composición del electrolito es, de hecho, una optimización de
tres Principales parámetros: densidad, conductividad eléctrica y precio. Dado que estos
parámetros son similares en todo el mundo, se puede decir que la composición del electrolito en
el proceso AMC, el proceso NH (Canadá), el proceso MagCorp y el proceso NH (Noruega) es muy
similar. En la composición del electrolito (ver Tabla 2.3) no hay KCl, a diferencia de la composición
del primer tipo de electrolito. Esto no es sorprendente, ya que se sabe que KCl no contribuye al
aumento de densidad y tiene una mayor resistencia que el NaCl. La función del cloruro de calcio es
la ponderación, ya que también es de alta resistencia. Este tipo de electrolito es más pesado y el
magnesio de menor densidad se separará más fácilmente del electrolito en las celdas de
electrólisis.

En el pasado, para reducir la resistencia eléctrica del electrolito, se añadió cloruro de litio al
electrolito. De hecho, se descubrió que este material disminuía significativamente la resistencia
del electrolito, pero su alto precio anulaba la posibilidad de usarlo regularmente en procesos
comerciales [6, 15].

Se agrega una pequeña cantidad de CaF2 a todos los electrolitos utilizados en las celdas de
electrólisis. Este material se agrega al electrolito para ayudar en el crecimiento de las gotas
metálicas de magnesio y la humectación de la superficie del cátodo. En ausencia de CaF2, u otra
fuente de iones fluoruro, hay una disminución en la eficiencia del proceso [6].

2.3.3.2 Balance térmico de la celda de electrólisis

Las celdas de electrólisis, como se puede ver en la Tabla 2.4, funcionan en un rango de
temperatura limitado cercano a 700 ° C. Para mantener esta temperatura, es necesario equilibrar
constantemente la cantidad de calor generado en la celda con la cantidad de calor eliminada de la
celda. La cantidad de calor generado en la celda es, de hecho, toda la energía eléctrica introducida
en la celda menos la energía requerida para la descomposición del cloruro de magnesio en
magnesio y cloro. El valor de energía teórico para la descomposición anterior es de
aproximadamente 7 kWh / kg de magnesio [10]. En la Tabla 2.4, es posible ver que la mayoría de
los procesos requieren casi el doble de energía para la producción. Esta diferencia en energía
constituye el calor generado en la celda [2–4, 6].

Las causas de la pérdida de energía se pueden encontrar en la tecnología. La principal causa es la


resistencia eléctrica de la celda. La resistencia de la celda es la suma de las resistencias del cátodo,
el ánodo y principalmente el electrolito (entre El cátodo y el ánodo. La resistencia del electrolito
depende de la distancia entre el cátodo y el ánodo y las propiedades del electrolito (como
aparecen en la Tabla 2.3), de las condiciones de la superficie del ánodo y del cátodo y de las
temperaturas. Otra causa importante, lo que conduce a una pérdida de energía es la eficiencia de
la corriente. El factor principal, que influye en la eficiencia de la corriente, es la reacción de
reacción exotérmica entre el cloro gaseoso y el magnesio.

2.3.3.3 Aumento de la producción de magnesio por medio de enfriamiento artificial

La manera de eliminar el calor de la celda cambia según el tipo de celda. En general, se puede
producir más magnesio a partir de cualquier celda electrolítica dada al aumentar simultáneamente
la corriente y eliminar más calor. A continuación, se muestran los diversos medios para eliminar o
usar calor en una celda [3, 4, 6]:

- Fusión de material sólido de alimentación. Algunas de las celdas de electrólisis son


alimentadas por cloruro de magnesio sólido, y la fusión de este material requiere una gran
cantidad de energía, enfriando así la celda [16].
- Pérdidas de calor por enfriamiento superficial. Hay celdas en las que el calor se elimina
solo por convección natural y hay celdas en las que se utiliza aire forzado para aumentar la
eliminación de calor.
- Enfriamiento del ánodo. En la mayoría de las celdas de electrólisis donde se introducen
ánodos desde el techo de la celda, el enfriamiento de la parte superior del ánodo se
realiza mediante agua. Los ánodos, que están hechos de grafito, son excelentes
conductores del calor y, por lo tanto, permiten la eliminación de una gran cantidad de
calor de la celda, precisamente en el lugar donde se crea el calor (entre el ánodo y el
cátodo).
- Una instalación dedicada para el enfriamiento del electrolito. Las celdas Alcan contienen
un intercambiador de calor grande, que es capaz de eliminar más de 1 MWh de calor de la
celda. Este intercambiador de calor (Fig. 2.1) elimina el calor con la ayuda de aire forzado.
El intercambiador de calor también se utiliza por razones financieras. Por ejemplo, cuando
el precio de la electricidad es bajo (precio nocturno), se puede producir más magnesio de
las celdas al poner el intercambiador de calor en funcionamiento [17, 24].

Las células Alcan funcionan en un rango estrecho de temperaturas (consulte la Tabla 2.4). Este
rango también se obtiene utilizando electrodos de calentamiento. Existe un vínculo entre la
eficiencia de la corriente y la temperatura; en principio, cuanto más baja sea la temperatura,
mayor será la eficiencia de la corriente. El límite es la temperatura a la que se solidifica el
magnesio, que es de 650 ° C. A excepción de las celdas multipolares alcan, generalmente no hay
instalaciones de calefacción para celdas de electrólisis y, por lo tanto, para evitar la solidificación
de la celda, la mayoría de las celdas funcionan a un gran intervalo de temperatura de 50 ° C desde
la temperatura de solidificación del magnesio.

2.3.4 Tipos de electrodos en las células de electrólisis

Existen dos tipos de electrodos en las celdas de electrólisis, mono-polar y multipolar (ver Tabla
2.4). Las diferencias entre ellos se derivan de la forma en que la electricidad fluye a través de ellos
y en sus conexiones eléctricas [7, 25] (ver Fig. 2.2). En los electrodos monopolares, los electrones
fluyen desde el ánodo (de grafito) hasta el cátodo, que está hecho de metal. En los electrodos
multipolares hay alrededor de 3 a 5 bipoles (generalmente hechos de grafito [17–24]. La corriente,
que pasa a través de ellos, los polariza, lo que permite el rendimiento de la electrólisis sobre su
superficie integral. El significado es que con múltiples En los electrodos polares, cada electrón se
usa varias veces y, por lo tanto, el voltaje en los electrodos multipolares es mayor.

Las principales ventajas de los electrodos multipolares radican en el ahorro de costosos conectores
eléctricos y una mayor producción por unidad de área. La principal desventaja radica
generalmente en una baja eficiencia de la corriente debido a las fugas, que es causada por los
extremos y funciona a voltajes más altos. Las celdas de Alcan contienen una serie de
modificaciones importantes, la más importante de las cuales permite una distancia de 5 a 15 mm
entre bipoles y una distancia de 7 a 12 cm entre un ánodo y un cátodo en electrodos monopolares.
La gran diferencia en la distancia tiene una gran influencia sobre la resistencia, el voltaje y el
consumo requerido de electricidad para la producción de magnesio (consulte también la Tabla 2.4)
[2–4, 6, 17–24].

2.3.5 Estructura de las células de electrólisis

Todas las celdas de electrólisis se dividen en el área electroquímica que contiene ánodos y
cátodos, y el área de servicio donde se lleva a cabo la alimentación de materia prima y se recoge el
magnesio.

Esto se puede ver en las Figs. 2.1 y 2.3. Excepto por la celda Dow, que está hecha de acero y su
cubierta está conectada directamente a los cátodos, todas las demás celdas de electrólisis están
hechas principalmente de materiales cerámicos refractarios. La razón de esto es las duras
condiciones corrosivas que existen en las celdas de electrólisis. Estas condiciones evitan la
posibilidad de utilizar metales no protegidos en la celda de electrólisis.

En todas las células (excepto en las células Dow), la entrada del cátodo está en los lados del cuerpo
de la célula, y la entrada del ánodo en la mayoría de las células es desde arriba. La ventaja en una
entrada superior del ánodo es la posibilidad de cambiarlos cuando se desgastan.

Una ventaja adicional es la capacidad de enfriarlos con la ayuda del agua fácilmente y sin alterar la
rutina de flujo en la celda. La principal desventaja de los ánodos con una entrada superior es el
mayor desgaste causado por la parte del ánodo por encima de la masa fundida. Debido al alto
precio de los ánodos de grafito, esta desventaja es fundamental.

En las celdas de electrólisis del DSM, la entrada de los ánodos se encuentra en la parte inferior de
la celda y su vida útil es la misma que la vida útil de la celda; Cuando se desgastan, la celda
generalmente debe ser desarmada y reconstruida.

En las celdas de electrólisis de Alcan [17-24] y en las celdas de hidro magnesio [16], solo hay un
área de electrodo y, junto a ella, un área de servicio (ver Fig. 2.1). En las celdas de electrólisis de
DSM, fabricantes rusos y MagCorp, hay filas de electrodos con el área de servicio entre ellas (ver
Fig. 2.3) [6, 30].
En todas las celdas entre el área de servicio y el área del electrodo hay una pared interior. Esta
pared contiene aberturas en sus partes inferior y superior, lo que permite el flujo de electrolito.

En las celdas de electrólisis de DSM, Dow, fabricantes rusos y MagCorp, hay una apertura de
servicio que permite la limpieza de lodos (principalmente óxido de magnesio) cuando es necesario,
que a veces se acumula en el fondo de las celdas [6, 30].

Dado que las materias primas, alimentadas en las células Dow contienen grandes cantidades de
agua, los ánodos de grafito sufren una erosión particularmente rápida. Estos ánodos, que tienen
una sección transversal circular, se diferencian de los ánodos rectangulares en otras celdas de
electrólisis y, por lo tanto, pueden adaptarse (se pueden bajar después de la erosión), que tiene
lugar a intervalos cortos. Materiales en bruto, que contienen una gran cantidad El agua causa
erosión de los ánodos y también es responsable de la eficiencia energética relativamente baja en
la producción de células Dow (ver Tabla 2.4) [8, 31, 32].

Las células Alcan se consideran las más sofisticadas de las existentes, pero su principal desventaja
es su gran sensibilidad al proceso de producción. Las células Alcan deben alimentarse con materias
primas con niveles muy bajos de impurezas y con un nivel extremadamente bajo de óxido de
magnesio (consulte la Tabla 2.4) [2, 4]. A pesar de eso, su vida habitual es la más corta. La
compensación por el costo involucrado en la reconstrucción radica en la alta producción de células
de alcan en el volumen del cubo celular y en el bajo consumo de energía en la producción de
magnesio (consulte la Tabla 2.4).

En el área de servicio de la celda alcan hay un dispositivo cuya función es salvaguardar un nivel
constante del electrolito y también un dispositivo sumergible al que el magnesio metálico se
adhiere a la celda y desde el cual se bombea [23]. Una celda alcan también tiene los medios para
calentar y enfriar, como se mencionó anteriormente, que permiten regular la temperatura con
mayor precisión [23].
2.3.6 Operación de la celda de electrólisis

El principal factor que facilita significativamente la recolección de magnesio es la densidad


relativamente alta del electrolito del cual se recoge el magnesio, cuya densidad es menor. Esto
hace que la separación del electrolito sea más fácil, lo que ocurre en todas las celdas de electrólisis
por succión con una cuchara de vacío varias veces al día. La succión del magnesio, la introducción
de la materia prima y, si es necesario, la succión del electrolito gastado se realiza completamente
dentro del área de servicio en las celdas de electrólisis. Dentro de la celda de electrólisis hay un
movimiento constante de material, causado por el movimiento ascendente de las burbujas de
cloro después de su formación. Este movimiento hace que el magnesio metálico, que se forma en
la región del electrodo, fluya a través de pequeñas aberturas en la parte superior de la partición
que separa las diferentes partes de la celda al área de servicio en la que se recoge el magnesio,
como se puede ver en la Fig. 2.3.

Las celdas de electrólisis deben ser alimentadas con materia prima en todo momento. Por lo
tanto, el magnesio metálico y el cloro producido en su interior, y en ocasiones el electrolito
gastado, deben eliminarse con frecuencia. A pesar de estos hechos básicos, existen diferencias en
el funcionamiento de las células entre los distintos métodos. Lo que es común a todos los procesos
es la constante succión de cloro de las células de electrólisis. Los materiales de alimentación
difieren de planta a planta. En hidro magnesio (Canadá), el material se alimenta como un sólido
todo el tiempo, con la ayuda de un sistema de alimentación constante, que incluye un lanzamiento
de silo y neumático. Con el proceso de magnola, el electrolito rico en cloruro de magnesio pasa
por el desbordamiento el clorador de manera constante. En Magcorp, el cloruro de magnesio
fundido se alimenta en cucharones a cada celda de electrólisis varias veces al día.

En las plantas de producción de magnesio en Rusia, donde la materia prima es carnalita, además
de mantener la alimentación carnalita en cada celda, también es necesario extraer el electrolito
agotado al finalizar el proceso varias veces al día [6].

DSM tiene el método operativo más eficiente: en lugar de realizar una alimentación de carnallita
fundida en cada celda de magnesio varias veces al día, DSM funciona con un método llamado línea
de flujo [33, 34]. Este método se basa en la conexión de docenas de celdas de electrólisis en una
línea, con canales. Al comienzo de las celdas de electrólisis, la carnalita fundida se alimenta a la
celda de la cabeza en la que también tiene lugar un refinamiento electroquímico del electrolito
impuro. Al final de las celdas de electrólisis hay una celda de separación. Esta célula ayuda en la
recolección y separación del magnesio metálico del electrolito. Parte del electrolito gastado se
transfiere a un granulador donde se vuelve sólido y se vende por

producción de fertilizante, mientras que la otra parte del electrolito se bombea nuevamente hacia
la célula principal y se mezcla con materia prima primaria: la carnalita fundida. El magnesio,
también, se bombea constantemente desde la celda de separación con la ayuda de cucharas de
vacío. Por lo tanto, en lugar de realizar las operaciones en cada celda por separado, se realizan
solo en la primera y la última celda. Los canales que conectan las celdas de electrólisis tienen una
función adicional, ayudan en el enfriamiento del electrolito y aumentan la salida de la celda. Entre
la primera celda de la línea de flujo y la última celda hay una ligera diferencia en la altura, que
permite el flujo gravitacional de una celda a otra.
2.3.7 Refinamiento de magnesio crudo producido por métodos electroquímicos

La mayoría de las plantas de magnesio que utilizan tecnología electroquímica contienen


instalaciones dedicadas para el refinado constante y el vaciado del magnesio metálico. Estas
instalaciones generalmente tienen una capacidad de 15-30 t. El magnesio crudo fundido que llega
desde el área de electrólisis se alimenta a estas instalaciones de refinación a una temperatura de
aproximadamente 700 ° C.

Estas instalaciones se denominan Hornos de Refinación Continua (CRF). Su función principal es


limpiar el magnesio de las impurezas que contiene. Una función secundaria es permitir la
fundición constante en los transportadores de fundición de lingotes. El CRF refina el magnesio con
la ayuda de sales pesadas adicionales, que se le agregan. Los ejemplos de CRF de forma redonda y
rectangular se pueden ver en las Figs. 2.4 y 2.5.

El magnesio crudo, que proviene de las células de electrólisis, contiene hasta un 2% de electrolito,
óxido de magnesio y nitruros. Este material se alimenta al CRF en cucharones con una capacidad
de unas pocas toneladas. En el CRF, el magnesio se refina de impurezas mediante un proceso de
sedimentación con la ayuda de sales de mayor densidad [37], y una estructura celular que hace
que el magnesio se mueva lentamente según el principio FIFO. Los contenidos de cloruro y óxido
de magnesio después de la limpieza son significativamente bajo.

Las sales ponderadas permiten el calentamiento con electrodos que se introducen desde la parte
inferior de la instalación. El gas protector en la parte superior del CRF sirve para proteger el
magnesio de reaccionar con el oxígeno.

La CRF redonda debe limpiarse del eje central, cada pocos días. Esta limpieza incluye la eliminación
de los electrolitos excedentes y el lodo rico en óxido de magnesio que se acumula en el interior, y
también una reposición de la mezcla de sales ponderadas.