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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

MEC 0523 – PROCESSOS METALÚRGICOS DE FABRICAÇÃO

INTEGRIDADE SUPERFICIAL

PROFESSOR: Luciano Bet

SEMESTRE 2006.1

TURMA: 1

ALUNOS:
• José Ferreira da Silva Júnior;
• Rairam Francelino C. de Almeida;
• Márcio Thompson da C. Gomes;
• Leiliane Alves de Oliveira;
• Vilsinéia do Anjos Fontes.

NATAL, 26/04/2006

1
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO...................................................................................................................... 03
2. OBJETIVO............................................................................................................................. 03
3. INTEGRIDADE SUPERFICIAL........................................................................................... 03
4. EFEITOS FÍSICOS E FUNCIONAIS.................................................................................... 05
4.1. Efeitos: Alterações Superficiais........................................................................................... 09
4.1.2. Falhas................................................................................................................................ 09
4.1.3. Ondulações........................................................................................................................ 10
4.14. Rugosidade Superficial....................................................................................................... 10
4.2. Efeitos: Alterações Sub-superficiais..................................................................................... 10
4.2.1. Fatores Mecânicos............................................................................................................. 11
4.2.2. Tensão Residual................................................................................................................. 11
4.2.3. Micro ou Macro Trincas.....................................................................................................11
4.2.4. Deformação Plástica.......................................................................................................... 12
4.2.5. Alterações de Microdurezas...............................................................................................12
4.2.6. Distorções na Usinagem.................................................................................................... 12
4.2.7. Forças de Fadiga................................................................................................................ 13
4.2.8. Queima Superficial............................................................................................................ 13
4.3. Fatores Metalúrgicos.............................................................................................................13
4.3.1. Recristalização................................................................................................................... 13
4.3.2. Transformações de Fases................................................................................................... 13
4.3.3. Ataque Intergranular.......................................................................................................... 14
4.3.4. Recolagem de Camadas..................................................................................................... 14
5. MEDIDAS DE CONTROLE.................................................................................................. 15
6. COMO MEDIR A INTEGRIDADE SUPERFICIAL............................................................. 16
7. TÉCNICAS DE USINAGEM QUE RESULTAM EM BOA INTEGRIDADE
SUPERFICIAL ........................................................................................................................... 18
7.1. Usinagem por Abrasão Ultra Sonora ................................................................................... 18
7.2. Usinagem por feixe de elétrons............................................................................................ 19
7.3. Usinagem por Descargas Elétricas....................................................................................... 19
8. ESTUDOS DE CASO ............................................................................................................ 20
9. CONCLUSÃO........................................................................................................................ 25
10. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................. 26

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1. INTRODUÇÃO
Com o objetivo de atender a todas as especificações do mercado, onde podemos
destacar a indústria automobilística, aeroespacial, naval, civil, petroquímica, dentre
outros; e minimizar efeitos negativos causados por um mau acabamento da superfície
usinada, houve em 1964, o início do estudo da Integridade Superficial, visando à
melhoria do acabamento da superfície.
A qualidade de uma superfície feita no processo de usinagem está tornando-se
cada vez mais importante, para satisfazer a qualidade do componente final, por
conseguinte, a longevidade e a confiabilidade dos componentes sofisticados nos mais
diversos tipos de indústria.
Este assunto pode se dividir em duas partes, a primeira é a textura da superfície,
que governa a aspereza, esta é essencialmente um estudo da topografia; a segunda é a
metalurgia da superfície que é um estudo da natureza da camada gerada pelo processo
de usinagem, onde os materiais estão submetidos a altas temperaturas, tensões cíclicas
como também seu ambiente de trabalho, onde podem acarretar superfícies com tensões
residuais, e fragilidade superficial, comprometendo a performance do componente em
serviço.

2. OBJETIVO
Este trabalho realiza um estudo teórico sobre a integridade superficial, seu
controle, como também uma análise qualitativa e quantitativa dos efeitos físicos e
funcionais, como também estudo de casos práticos.

3. INTEGRIDADE SUPERFICIAL
Normalmente os processos de usinagem removem material dos componentes
manufaturados, cada processo de remoção de metal produz uma alteração superficial
característica, esta alteração superficial modifica as propriedades das camadas
superficiais sem modificar as propriedades do interior do material, podendo ser extensa
e profunda ou superficial e rasa.
A integridade superficial pode ser definida como sendo a soma de todos os
elementos que determinam as condições que existem em uma superfície de uma peça
acabada, ou seja, é a característica através da qual podem ser relacionadas ou
identificadas algumas exigências ou alterações metalúrgicas, nas quais poderão

3
desenvolver-se devido ao processo de fabricação, tais como: transformação de fases
através do encruamento e/ou temperatura, distribuição e tamanho de grão,
recristalização, inclusões no material e tensões residuais.
Estas exigências e/ou alterações metalúrgicas estão associadas diretamente à
natureza da camada superficial, e tem em muitos casos, uma forte influência nas
propriedades mecânicas do produto final, isto se acentua em alguns materiais e sob
determinadas operações referentes à usinagem.
Na figura 1, é observado dois tipos de superfície, a topográfica e a metalúrgica.

Superfície Usinada
Topográfica

Superfície
Metalúrgica

Material
Base

Figura 1 – Zonas da integridade superficial.

Com o estudo da integridade superficial, pode-se descrever e controlar as
possíveis alterações produzidas na camada superficial durante a fabricação, tendo assim,
o controle de seus efeitos sobre as propriedades do material e o comportamento da
superfície em serviço. Estes controles podem ser feitos por meio da seleção dos
processos de usinagem e seu controle, estimando as variações nas propriedades dos
materiais.
Tanto a superfície metalúrgica e a usinada, quanto à rugosidade, são fatores
influenciáveis mecanicamente na qualidade da superfície e sub-superfície, sendo
extremamente significativos na fabricação de componentes estruturais, os quais sofrerão
tensões estáticas e/ou dinâmicas. Desde o ponto de vista topográfico, como no
metalúrgico, é importante definir o designe na fabricação de componentes críticos,
reduzindo assim, falhas por fadiga, onde quase sempre se originam na sub-superfície de
um componente, como também seu ambiente de trabalho onde, por exemplo, podemos
ter corrosão gerada através de tensões pontuais, sendo este um fenômeno superficial.

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4. EFEITOS FÍSICOS E FUNCIONAIS
Como discutido anteriormente, devido ao processo de usinagem, temos efeitos
em sua superfície, onde serão geradas alterações na integridade superficial. As mais
comuns podem ser classificadas em três grandes grupos:
• Alterações Mecânicas, entre as quais as variações de dureza, o aparecimento de
fissuras e a criação de tensões residuais, onde geralmente, os processos de fabricação
por arranque de material são responsáveis pelo surgimento de danos na superfície do
material.
• Alterações Químicas, que incluem efeitos de corrosão ou de contaminação do material
da peça, podendo gerar, por exemplo, concentrações de tensão que irão afetar a
resistência mecânica do componente.
• Alterações Metalúrgicas, onde observamos o aparecimento do fenômeno denominado
capa branca, inclusões no material e mudanças de fase, devido, por exemplo, a variação
de temperatura.

O efeito capa branca

Danos produzidos no processo de usinagem, como exemplo na Usinagem por
Descarga Elétrica (EDM), surgem devido a sua natureza térmica, onde provoca fusões
de materiais e ressolidificações sobre o substrato (material base), gerando uma capa
superficial com propriedades diferentes às do material original, onde possui coloração
característica, de onde advem o termo “capa branca”.
Na figura 2, é apresentado uma secção típica de uma peça usinada por EDM,
onde observamos diferentes zonas como, a zona revenida como conseqüência do
aumento da temperatura (ao penetrar no interior desta zona observa-se que a dureza
tende a original) e a zona da capa branca.

Capa branca
Zona retemperada
Zona revenida
Substrato

Figura 2 – Secção típica da superfície de uma peça mecanizada por EDM.

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 Desta forma o conceito de integridade superficial não pode ser definido apenas
em uma dimensão e não abrange somente a rugosidade da superfície ou a sua forma
geométrica, pois engloba também outras características da superfície e sub-superfície,
na figura 3 mostra uma classificação de alterações que podem ocorrer em uma peça
usinada por um processo dito convencional.

Integridade
Superficial

Acabamento Alterações Sub-

Superficial superficiais

Rugosidade Fatores Mecânicos Fatores

Metalúrgicos

Ondulações Deformação Recristalização

Plástica

Falha Micro ou Macro Transformações de

Trincas Fases

Tensão Residual Ataque

Intergranular

Alteração de Recolagem de
Microdureza Camadas

Distorções na
Usinagem

Forças de Fadiga

Queima Superficial

Figura 3 – Classificação da Integridade Superficial.

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 As operações convencionais e não convencionais de usinagem produzem uma
variedade de alterações superficiais e sub-superficiais. As mais conhecidas e as suas
respectivas profundidades de penetração estão incluídas nas tabelas 1 e 2.

Tabela 1 – Sumário das possíveis alterações superficiais resultantes de vários processos de

remoção de metal.

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Tabela 2 – Comparação de profundidade do efeito da integridade superficial
observado em processos de remoção de metal.

8
4.1 – Efeitos: Alterações Superficiais
As principais causas que provocam alterações superficiais são: altas
temperaturas e altos gradientes de temperaturas gerados durante a operação de
usinagem, a deformação plástica e o cavaco deformado plasticamente, reações químicas
e a conseqüente absorção na superfície usinada.
Na figura 4, é observado alterações superficiais de uma superfície usinada, a
combinação de vários fatores podem ser divididos em: Falhas, Ondulações e
Rugosidade Superficial.

Figura 4 – Elementos do acabamento superficial: a) rugosidade superficial; b) ondulações;

c) marcas denotando direções das irregularidades; d) falhas.

4.1.2 – Falhas
São defeitos localizados na topografia da superfície de uma peça. São não-
intensionais, inesperadas e indesejáveis. Podem ser causadas por defeitos inerentes, tais
como: inclusões, trincas, bolhas, ou podem surgir também durante o processo de corte.
Normalmente as falhas devem ser evitadas na fabricação de uma superfície, pois
representam erros de fabricação. A rugosidade superficial por sua vez é um parâmetro
que é especificado de acordo com a aplicação da superfície usinada.

9
4.1.3 – Ondulações
Ondulações consistem de irregularidades superficiais ou erros geométricos cujos
espaçamentos estão em uma escala dimensional maior que as irregularidades
consideradas como rugosidades. Pode ser causada por vibrações e deflexões da
ferramenta e/ou peça, devido a forças de corte, temperaturas de corte ou erros de fixação
da peça ou ferramenta. Peças longas e finas são mais sensíveis a forças elásticas e
dinâmicas. Como resultado, as ondulações são mais pronunciadas. Por outro lado, peças
grandes (grandes seções transversais) são rígidas e as alturas das ondulações são
pequenas.

4.1.4 – Rugosidade Superficial

São irregularidades finas ou erros micro-geométricos resultantes da ação
inerente do processo de corte (marcas de avanço, aresta postiça de corte, desgaste da
ferramenta, etc). A rugosidade pode ser medida por vários parâmetros, alguns serão
definidos mais adiante. Em muitos casos a rugosidade é utilizada para controlar o
processo de fabricação, pois pode-se inclusive associar o perfil de rugosidade com o
processo de usinagem aplicado, por exemplo, fresamento, torneamento, entre outros. De
fato a rugosidade de uma superfície é controlada por vários parâmetros: máquina
ferramenta, propriedades do material da peça, geometria e material da ferramenta e
processo de usinagem. Métodos estatísticos aplicados ao resultado da medição da
rugosidade de uma superfície podem identificar as contribuições relativas de cada um
destes parâmetros. Por exemplo, na retificação pode-se avaliar a eficiência do processo
ou a proporção de grãos que perderam o corte analisando-se a rugosidade da superfície
da peça.

4.2 – Efeitos: Alterações Sub-superficiais

Durante a usinagem, o processo de remoção de cavaco cria uma superfície com
propriedades diferentes do interior do material. A identificação das alterações na
superfície é de suma importância, principalmente em componentes que trabalharão
sujeitos a altas tensões, em particular tensões alternadas (tração-compressão). É também
importante para componentes que irão trabalhar a altas temperaturas e em atmosferas
reativa, porque a resistência à fluência e outras propriedades mecânicas podem ser
afetadas por alterações sub-superficiais. As principais alterações causadas tanto na
usinagem convencional, como na usinagem não convencional são:

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4.2.1 – Fatores Mecânicos
Estes fatores estão relacionados com a geração de tensões residuais tanto de
tração quanto de compressão na sub-superfície e gerar trincas nesta região
comprometendo a integridade superficial do material, no qual poderá causar uma falha
quando submetido ao um esforço estático ou dinâmico.

4.2.2 – Tensão Residual

As tensões residuais são induzidas por deformações plásticas nas proximidades
da superfície da peça durante o processo de usinagem. As tensões residuais de tração
são causadas, principalmente, por tensões induzidas termicamente e deformações
associadas com as temperaturas de retificação e o seu gradiente da superfície ao interior
da peça, estas tensões em geral, não são desejáveis, pois prejudicam a resistência
mecânica, à corrosão e ao desgaste. Tensões residuais de compressão são consideradas
benéficas nas propriedades mecânicas dos materiais.

4.2.3 – Micro ou Macro Trincas

Microtrincas e macrotrincas são freqüentemente produzidas durante os processos
de usinagem convencionais e não-convencionais e são resultado do excessivo
aquecimento. Trincas tendem a serem mais comprometedoras em materiais frágeis
(figura 5). Elas podem ocorrer na sub-superfície, no contorno de grão martensítico e
durante o processo térmico de remoção do material. Microtrincas são geralmente
prejudiciais para a fadiga e para a corrosão sob tensão.

Figura 5 – Microestrutura com microtrincas.

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4.2.4 – Deformação Plástica
A deformação plástica ocorre por si mesma na superfície ao usinar um material.
Durante o processo de corte a aresta postiça de corte, é geralmente formada entre a
ferramenta e o cavaco. Este processo é formado principalmente a baixas velocidades de
corte e tem tendência a ser mais pronunciado quando a usinagem é feita com
ferramentas de aço rápido. Parte desse material formado sai com o cavaco, mas outra
parte permanece na peça. Muitas vezes é formada uma trinca entre a aresta postiça de
corte e a superfície da peça. Esse defeito pode ser crítico na resistência à fadiga. Em
uma operação de abrasão, como o fresamento, o cavaco deformado plasticamente
(debris) engastado na peça e a aresta postiça de corte contribuem para a rugosidade da
superfície da peça usinada.

4.2.5 – Alterações de Microdurezas

Estes efeitos são variáveis durante os processos de remoção de material e
tendem a produzir uma distribuição de microdureza característica como função dos
parâmetros do processo de usinagem. A figura 6 mostra exemplos de microestruturas
com esses efeitos, para diferentes composições de silicato de alumínio.
As alterações na microdureza do material se processam pelas seguintes fases:
• Formação de martensita não revenida.
• Deformação plástica através de trabalho a frio; quer dizer, a temperaturas abaixo
da temperatura de recristalização.

Figura 6 – Exemplos de microestruturas com durezas diferentes.

4.2.6 – Distorções na Usinagem

Sempre que uma superfície é trabalhada por um processo de remoção de
material, existe uma tendência a ocorrer distorções. Esta distorção é produzida ou pela

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remoção da tensão residual anterior da peça ou pela introdução de uma nova tensão
residual na peça. A distorção da peça de trabalho é uma função da intensidade de tensão
residual induzida pelo processo de usinagem. A distorção também é uma função da
dureza da peça e do módulo de elasticidade.

4.2.7 – Forças de Fadiga

A resistência à fadiga por esforço cíclico, pode ser definida como fadiga de
baixo ciclo, onde temos altas tensões e um número de ciclos de vida menor até o
momento de fratura, sendo este uma situação mais severa; como também temos fadiga
de alto ciclo, onde temos baixas tensões, porém um número de ciclos de vida maior, até
o momento de fratura.

4.2.8 – Queima Superficial

Um dos tipos mais comuns de danos térmicos é a introdução de temperatura,
modificando as fases presentes, logo alterando também suas propriedades. Quando a
temperatura superficial da peça aumenta, existe uma tendência do crescimento da
adesão de partículas metálicas aos grãos abrasivos da ferramenta devido à coalecência,
tendo como conseqüência o aumento das forças de usinagem e a deterioração da
qualidade superficial da peça.

4.3 – Fatores Metalúrgicos

Estes fatores estão relacionados ao tipo de processo de fabricação, onde se pode
experimentar uma mudança nas propriedades do material com o processo de usinagem
aplicado. Podemos destacar algumas alterações como: recristalização, transformações
de fase, ataque intergranular e recolagem de camadas, que serão descritos a seguir.

4.3.1 – Recristalização
Alguns materiais, cuja superfície é deformada plasticamente durante a operação
de usinagem, sofrem recristalização. Isto ocorre quando o material é subseqüentemente
aquecido abaixo da temperatura de recristalização.
4.3.2 – Transformações de Fases
Quando certos materiais são usinados, uma transformação de fases pode ser
realizada na superfície e/ou sub-superfície, como mostra a figura 7. Devido as altas
temperaturas introduzidas no processo de usinagem, os materiais podem sofrer

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transformações de fase. Podendo a nova fazer ser benéfica ou não ao produto usinado,
por exemplo, se a peça sofreu algum tipo de tratamento térmico para obter alguma
propriedade específica, a usinagem pode modificar a fase da superfície, apagando o
tratamento térmico aplicado. A seguir, na figura 7, é mostrado um exemplo do silicato
de alumínio que modificou suas propriedades na superfície com o advento da usinagem.

Figura 7 – Transformação de fases realizada nas camadas da superfície (fase α).

4.3.3 – Ataque Intergranular

O ataque intergranular de um material pode ocorrer durante um mecanismo
eletroquímico. Ele é altamente prejudicial para a resistência à fadiga de materiais. Isto
pode ocorrer em outros processos de baixo controle ou quando são utilizados em
operações com condições impróprias. O ataque geralmente ocorre no contorno de grão,
como é observado na figura 8, isto é devido ao contorno de grão possuir maior energia,
onde é mais susceptível de ocorrer diferentes reações eletroquímicas.
(a) (b)

Figura 8 – Microestruturas da superfície e sub-superficie que estendem em camadas

depois de torneamento da liga: (a) AlSi5 e (b) AlSi20.

4.3.4 – Recolagem de Camadas

Durante o processo de usinagem térmica, como usinagem por descarga elétrica
ou laser, partículas de materiais são vaporizadas e são redepositadas na superfície
usinada. A recolagem do metal pode ser porosa ou com trincas. As rachaduras podem
ser por meio de redeposição dentro do metal na camada superficial da peça.

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5. MEDIDAS DE CONTROLE
É de suma importância obter o controle da integridade superficial, visto que este
é dependente de uma série de fatores, como rugosidade da superfície ou sua forma
geométrica, defeitos intrínsecos do material como: inclusões, trincas, bolhas, ou defeitos
gerados através do processo de usinagem.
Este termo engloba também outras características da superfície e de camadas
abaixo desta, são irregularidades finas ou erros micro-geométricos resultantes da ação
inerente do processo de usinagem, como: marcas de avanço, aresta postiça de corte,
desgaste da ferramenta, etc.
De uma grande variedade de forma de controle de integridade superficial, têm-se
como as mais comuns alterações mecânicas; entre as quais as variações de dureza, o
aparecimento de defeitos e a criação de tensões residuais. Alterações químicas, que
incluem efeitos de corrosão ou de contaminação do material da peça e alterações
metalúrgicas, entre as que se encontram o aparecimento de capa branca, de inclusões no
material e as transformações de fase.
Os danos na camada superficial da peça podem ser identificados como
conseqüência da realização de operações de usinagem sem controle, ou mal executadas.
A escolha incorreta do par fluido-ferramenta, a utilização de condições de usinagem e
de afiação e/ou material da ferramenta inadequados e uma lubrificação/refrigeração não
eficiente pode afetar, negativamente, as propriedades mecânicas do componente
usinado, pela diminuição de sua resistência à fadiga e ao desgaste. Isto se deve à
incidência dos danos térmicos oriundos do processo de usinagem, os quais provocam
alterações microestruturais, pela introdução de uma zona termicamente afetada pelo
calor, levando ao surgimento de tensões residuais.
O controle de temperatura na usinagem, portanto, pode oferecer vantagens,
especialmente em aplicações de alta precisão e exigências de integridade superficial.
Para se obter um material com uma boa integridade superficial, ou seja, com
poucos danos em sua superfície após o processo de usinagem, pode-se observar os
parâmetros da usinagem, utilização de fluidos lubrificantes e/ou refrigerantes, utilização
da ferramenta de corte compatível com o material que está sendo usinado.
Utilizando a técnica de usinagem por abrasão ultrasonora é especialmente
adequada ao processamento mecânico de materiais duros, frágeis e não condutores
elétricos, como o quartzo, onde os processos tradicionais e alguns não-tradicionais de

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usinagem não são aplicáveis. Em relação aos outros processos de usinagem, a vantagem
principal é uma melhor preservação da integridade superficial do material usinado.
A variação da qualidade superficial na usinagem por abrasão ultrasonora pode ser
obtida com a variação da granulometria do abrasivo empregado.
Através de tensões residuais compressivas. O choque por jateamento introduz uma
controlada tensão compressiva que acentua de uma magnitude predeterminada e a uma
profundidade na superfície. Para se conseguir uma superfície com estas tensões
compressivas através do jateamento, é necessário um rígido controle deste processo. Os
parâmetros básicos que devem ser controlados são o tamanho do grão, limpeza, e
uniformidade da força de choque; o tempo de exposição; a pressão do aplicada; a
distância do jato da superfície; e o ângulo de jateamento na superfície. Tensões
compressivas também podem ser conseguidas através do polimento.
Alterações geradas na superfície no processo de fabricação influenciarão
diretamente nas propriedades e no comportamento do material.
De fato a rugosidade de uma superfície é controlada por vários parâmetros: máquina
ferramenta, propriedades do material da peça, geometria e material da ferramenta e
processo de usinagem.
As ondulações geradas na superfície podem ser controladas estudando-se as
vibrações e as deflexões da ferramenta e da peça, devido às forças que atuam na
usinagem, como também a fixação da peça e o posicionamento da ferramenta. Para seu
controle devem-se utilizar peças grandes (grandes seções transversais) que são rígidas
que tenderão a defletir menos a peça como também evitar as ondulações.

6. COMO MEDIR A INTEGRIDADE SUPERFICIAL

Existe um grande número de técnicas disponíveis para a análise da integridade
superficial. Entretanto, considera-se que é suficiente dispor de um número mínimo de
dados, que podem ser complementados com análises posteriores.
A integridade superficial pode ser medida através de parâmetros como rugosidade,
análise macroscópica, análise microscópica, dureza, ensaios não destrutivos, medição de
tensões residuais, resistência a fadiga, ensaios de tração, dentre outros.
A seguir, será descrito alguns destes parâmetros.

Medição da rugosidade

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 A superfície da peça apresenta perfis de rugosidade bastante diferentes (apresenta
saliências e reentrâncias irregulares) entre si. Para dar acabamento adequado às
superfícies é necessário, portanto, determinar o nível em que elas devem ser usinadas,
ou seja, deve-se adotar um parâmetro que possibilite avaliar a rugosidade. A rugosidade
pode ser avaliada através de um aparelho denominado rugosímetro, onde este pode fazer
um perfil de rugosidade, existem vários tipos de medição de rugosidade, o mais
conhecido e usual é a Rugosidade Média Aritmética (Ra). A seguir temos na figura 9,
valores de rugosidade para diferentes tipos de processos de usinagem.

Figura 9 – Perfis de rugosidade para diferentes tipos de processamento.

Observação macroscópica
A observação macroscópica consiste no exame de uma superfície plana
seccionada de uma peça ou amostra metálica através de uma lupa, devidamente polida e
atacada por reagente adequado. Por seu intermédio tem-se uma idéia de conjunto,
referente à homogeneidade na superfície do material, à distribuição e natureza de falhas,
impurezas; ao processo de fabricação. Algumas das heterogeneidades mais comuns nos
metais são as seguintes:
- Vazio, causado pelo resfriamento lento;
- Segregação, causada pelas impurezas e outros metais;
- Dendritas, formação de grãos de vários tamanhos;

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 - Trincas, devido às tensões excessivas no resfriamento.

Observação microscópica
A análise microscópica consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o
auxílio de um microscópio, permitindo observar a granulação do material, a natureza,
forma, quantidade e distribuição dos diversos constituintes ou de certas inclusões, etc,
que em seu conjunto conduzem a uma série de conclusões interessantes e de utilidade
prática.

Medição da microdureza
A microdureza é a resistência à penetração que o material impõe a um
indentador. Existem várias formas de medir a microdureza, como o ensaio de
Microdureza Vickres, Microdureza Knoop, Microdureza Rockwell, dentre outros. O
processo consiste em trazer à superfície do material altamente polida e/ou atacada, um
indentador com ponta de diamante, lapidada com precisão, em três facetas, formando
entre si um ângulo sólido, reto, sendo o ponto de interseção a ponta de trabalho. Sob a
pressão determinada, durante um determinado tempo. Para se obter o resultado, mede-se
a impressão, pelo uso de um microscópio óptico perfeitamente calibrado, e faz uma
relação com a carga aplicada, achando assim, o valor da microdureza.

7. TÉCNICAS DE USINAGEM QUE RESULTAM EM BOA

INTEGRIDADE SUPERFICIAL

7.1 – Usinagem por Abrasão Ultra-Sônica

A técnica de usinagem por abrasão ultra-sônica é especialmente adequada ao
processamento mecânico de materiais duros, frágeis e não condutores elétricos, como o
quartzo, onde os processos de usinagem convencionais e alguns não-convencionais não
são aplicáveis. Em relação aos outros processos de usinagem, a vantagem principal é a
preservação da integridade superficial do material usinado e a não desgaste térmico,
além disso, permite a reprodução de peças com geometrias complexas.

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7.2 Usinagem por feixe de elétrons
Este método baseia-se no princípio de que o bombardeamento de elétrons gera
energia, ou seja, quando os elétrons são acelerados e concentrados em um feixe, uma
intensa energia cinética é produzida.
Quando o feixe assim concentrado choca-se contra uma superfície bem definida,
o impacto faz com que a energia cinética transforme-se em energia térmica, alcançando
altíssimas temperaturas, capazes de fundir praticamente todos os tipos de materiais
conhecidos.
Dependendo do modo como o feixe é aplicado sobre a peça, pode ser usado para
outras finalidades, além da soldagem, como o tratamento térmico, o corte de materiais e
a microusinagem.
A figura 10 é mostrado como a localização do ponto de foco possibilita a
obtenção de diferentes aplicações do feixe.

Figura 10 – Localização do ponto de foco para obtenção de diferentes

aplicações do feixe.

Com o uso de contadores de elétrons para registrar o número de pulsos, propicia

a usinagem um maior controle do tempo de usinagem, para produzir a profundidade de
corte requerida.

7.3 Usinagem por Descargas Elétricas

A usinagem por descargas elétricas, ou EDM (Electrical Discharge Machining),
ou, como é conhecida ainda na indústria, usinagem por eletroerosão é um processo
indicado na usinagem de peças de formas complexas em materiais condutores elétricos,
especialmente aqueles que possuem uma alta dureza, difíceis de serem usinados por
processos convencionais. Suas maiores aplicações são: fabricação de matrizes para
estampagem, forjamento, fieiras para trefilação, extrusão, moldes de plástico, enfim,
para o setor de ferramentaria em geral.
A eletroerosão é um processo de conformação em que o eletrodo ou ferramenta
de usinagem reproduz a sua imagem ou geometria na peça. Na obtenção desta imagem,

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remove-se o material por descargas elétricas, onde ocorre uma transmissão de calor que
provoca a fusão e a evaporação de volumes de material. Em muitos casos tem se
mostrado que o processo de usinagem por descarga elétrica tem contribuído
consideravelmente na obtenção de peças com boa integridade superficial,
principalmente com adição de pós ao fluído dielétrico.

8. ESTUDOS DE CASO

9 Exemplo 1 - Integridade Superficial de uma Superliga com Base de Níquel

(INCONEL 718) usando Controlador e o Contato Natural de Ferramentas. A integridade
superficial desta superliga foi investigada usinando com um corte ortogonal variando
velocidades de corte, profundidades de corte, e extensão do contato cavaco-ferramenta
abaixo de condições de lubrificação. Essa experimental envolveu a determinação da
tensão residual, forças para deformação plástica e a distribuição da microdureza na
através da superfície usinada e a avaliação da superfície e subsuperfície usando
microscopia óptica e a microscopia eletrônica de varredura. Foi observado que em
ambas as situações as tensões residuais e a força para deformação plástica diminuíram e
a qualidade do acabamento na superfície usinada melhorou com o aumento da
velocidade de corte, com uma diminuição na profundidade de corte e com um maior
controle de contato cavaco-ferramenta. Os resultados foram interpretados em termos da
variação no comprimento do plano cisalhante e conseqüentemente a variação das forças
das ferramentas em condições de corte.

9 Exemplo 2 - Integridade Superficial de um Aço M-50 com Alteração de Dureza

O objetivo de examinar a integridade superficial de aços M-50 afetada pela modificação
da dureza. O aparato experimental utilizou um torno mecânico variando ferramentas e
profundidade de corte. Os parâmetros de superfície que foi avaliado foram: tensão
residual, rugosidade superficial e análise micro estrutural. Os testes mostraram que as
amostras com a dureza modificada apresentaram uma melhor integridade superficial. A
variação das variáveis de corte citadas anteriormente foi utilizada para verificar como
pode ser alterada a tensão residual. Foi encontrado que o ângulo efetivo de corte e o raio
da ferramenta ambos afetaram a tensão residual gerada. As rugosidades superficiais das
amostras com dureza modificada seguiram os valores calculados teoricamente. As

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superfícies das amostras não mostraram nenhuma alteração da microestrutura. Baseado
nos resultados pode ser concluído que o aço M-50 “Hard Turning é um processo de
manufatura favorável”. Uma possível aplicação para este processo é a usinagem de um
eixo principal para motor aéreo.

9 Exemplo 3 - O Efeito de Homenagem na Integridade Superficial de Liga de

Titânio Ti-6%,Al-4%V. Este trabalho investiga a integridade superficial de homenagem
mal-acabada de liga de titânio Ti-6%,Al-4%V com ferramentas de corte de carbeto não-
revestida. Os experimentos foram realizados abaixo das condições de corte sem um
fluido. As velocidades de corte selecionadas no experimento foram 100, 75, 60 e
45m/min. A profundidade de corte foi mantida constante a 2,0mm. A taxa de avanço
usada no experimento foram de 0,35 e 0,25mm/rev. Dois tipos de inserção foram
usadas. Para um faixa de velocidade de corte, avanço e profundidade de corte, medidas
de rugosidade superficial usinada, micro dureza e MEV foram analisadas. A superfície
de Ti é facilmente danificada durante operações de homenagem devido a sua baixa
usinabilidade. A superfície usinada apresentou alteração micro estrutural e aumento da
micro dureza na camada branca (≤10 µm) da superfície usinada, uma severa alteração
micro estrutural foi observada quando usinado com ferramenta inerte em adição, valores
obtidos de rugosidade superficial foram dentro do limite (<6µm) estipulado pela norma
ISO para rugosidade de superfícies usinadas.

9 Exemplo 4 - Tensões residuais foram produzidas no aço 4340 aquecido e

temperado aumentando sua dureza para 50 HC. Quando é usado no fresamento
convencional ou abrasivo, uma elevada tensão resultante na camada é formada na
superfície. Na fresagem abrasiva, pode ser visto que a tensão na superfície é zero. “Uma
força de tração existe na sub-superfície com um valor máximo de 100ksi (700MPa)
numa profundidade de 0,002” (0,05mm) abaixo da superfície. Esta tensão diminui então
a um valor de 0 a uma profundidade de 0,007” (0,18mm) abaixo da superfície. O
fresamento convencional produz um aumento da força de tração, mas a uma
profundidade muito superficial. O uso de parâmetros de moagem moderada produzirá
uma tensão de compressão estendendo só 0,002” (0,05mm) abaixo da superfície. Os
dados cedidos para aço 4340 produzem essencialmente superficiais livres de tensão
residual. O choque de jateamento produz uma tensão de compressiva e abaixo da
superfície. Deve ser notado que neste exemplo o jateamento foi feito depois da fresagem

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abrasiva. Choques de jateamento tornaram a camada de tensão residual altamente
compressiva.

9 Exemplo 5 - O estudo de superfícies usinadas pelo processo EDM com

diferentes tipos de fluidos dielétricos em três regimes de usinagem foi estudado. Os
diversos fluidos dielétricos utilizados possibilitam diferentes condições de usinagem e
muito pouco se sabe sobre qual o fluido mais indicado para operações de acabamento ou
desbaste. Foram feitos ensaios com cinco tipos diferentes de fluidos dielétricos e com
uma ferramenta cilíndrica vazada de cobre eletrolítico. Verificou-se que há diferenças
importantes quando usina-se com fluidos diferentes, mantendo-se constantes todas as
demais condições de operação, embora todos os fluidos, com exceção do querosene, são
vendidos como se fossem exatamente iguais entre si, o que se mostrou falso. Porém a
maior conclusão desse trabalho foi a de que o querosene, além de ser até três vezes mais
barato que os demais fluidos, apresentou piores acabamentos superficiais com grande
formação de bolhas durante o processo, pois sua menor densidade confere também
excessiva evaporação durante a usinagem, o que acabou por conferir uma superfície
muito irregular e com muita porosidade e presença de microtrincas, além de maiores
riscos ao operador.

9 Exemplo 6: Integridade Superficial de Peças Cortadas por Fio. Foi utilizado um

fio Bercocut Spezial (CuZn37) de diâmetro 0,25 mm. Nesta primeira análise efetuou-se
a medição da capa branca tanto mediante microfotografías como mediante
microdurezas. Os resultados finais mostraram que para um tratamento estatístico
adequado, é mais viável, como método mínimo, a medição de microdurezas, já que a
observação visual demonstra capas afetadas muito irregulares. Em qualquer caso, a
realização de microfotografias proporciona também informação sobre a presença de
microgretas no material.
Os resultados mostram diferenças mínimas entre os aços provados. A seguinte
figura mostra a maior espessura da capa branca obtida mediante microfotografia num
primeiro em Sverker 21. Apesar de que a capa aparece de forma descontínua ("soltou-
se" do material), pode-se medir uma espessura máxima de capa branca de uns 15
mícrons.

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 Figura 11 - Máxima capa branca (15 mícrons) observada
em Sverker (primeiro corte).
Também, a mínima capa branca observada através de microfotografia em
Sverker 21 mostra-se na seguinte figura, com uma espessura de uns 7-8 mícrons.
Apreciam-se zonas nas que quase não há capa branca.

Figura 12 - Mínima capa branca (7-8 mícrons) observada

em Sverker 21 (primeiro corte).

No caso do aço Orvar, as capas afetadas parecem ser algo menores. Assim, a
máxima observada por microfotografia foi de uns 7 mícrons, e a mínima de 4 mícrons.
Ambas mostram-se nas seguintes figuras.

Figura 13 - Máxima capa branca (7 micras) observada em

Orvar (primeiro corte).

Figura 14 - Mínima capa branca (4 mícrons) observada em

Orvar (primeiro corte).

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 Os ensaios de microdureza revelam uma profundidade algo maior de capa
afetada, já que, logicamente, incluem a capa revenida.
Observou-se uma profundidade da capa afetada máxima de uns 30-35 mícrons
para as provetas correspondentes ao primeiro corte no caso do Sverker 21. A análise das
provetas cortadas incluiu um estudo do aparecimento de gretas devidas ao processo de
erosão. Estas gretas, que costumam-se denominar microfissuras, aparecem na zona
correspondente à capa branca, na que se dá martensita (dura e frágil). Também podem
ser devidas a uma resolidificação defeituosa do material que previamente se havia
fundido em alguma faísca anterior.
Nas provas realizadas unicamente detectaram-se gretas na capa branca, não
havendo encontrado em nenhum dos casos gretas na zona revenida.
A Figura 15 mostra uma das microfissuras encontradas numa das provetas
cortadas em Sverker.

Figura 15 - Microfissura na capa branca de uma das provetas

de Sverker.

Repassos - Apesar de que é lógico pensar que se o primeiro corte não danifica o
material, os posteriores repassos (de menor energia) também não o farão. Realizaram-se
análises de provetas cortadas em condições de 1 e 2 repassos em Sverker 21. Os
resultados mostram valores da capa de entre 4 e 6 mícrons no caso de corte e um
repasso, baixando a espessura de capa até 2-3 mícrons no caso de corte e dois repassos.

9 Exemplo 7: Integridade Superficial após Torneamento Fino. É observada uma

mudança de microestrutura na área de corte da camada de superfície durante o
torneamento fino (figura 16), esse efeito pode ser explicado por uma pequena
deformação plástica ocasionada por uma fase dúctil ao passo que uma nova superfície é
formada. Quando uma nova superfície é formada, numerosos processos característicos
acontecem na área de corte, por exemplo: corte do material da peça trabalhada, pequena
deformação plástica da fase dúctil, aderência da fase macia à face cortante de uma

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ferramenta, aderência da fase macia na superfície já usinada, remoção gradual dos
fragmentos do material através de cavacos e a quebra da fase eutética que é frágil.

Figura 16 - Microestrutura da camada superficial após torneamento fino

Por fim, há uma relação entre a quantidade da fase dúctil e a rugosidade da nova
superfície formada.Assim, conhecendo o quanto de fase dúctil tem o material pode-se
prever a rugosidade superficial do mesmo. Dessa forma, as análises microestruturais,
bem como as medidas de rugosidade, são a base para se entender as características de
uma superfície e as condições pelas quais ela foi trabalhada.

9. CONCLUSÃO

É de suma importância obter o controle de todos os parâmetros utilizados nos

processos de usinagem, para que, se não gerados, ao menos sejam minimizados os
defeitos produzidos na superfície e sub-superfície, definindo a importância do estudo da
Intergridade Superficial, onde o produto terá uma máxima performance e segurança
quando em serviço. Para tal, serão observadas as alterações químicas, mecânicas e
metalúrgicas após a usinagem, onde estão ligados diretamente ao tipo de
processamento, material e geometria da peça e ferramenta, como também as condições
de usinagem.

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10. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. LIVROS
[1] FERRERESI, D.; Fundamentos da Usinagem dos Metais. 1. ed. São Paulo:
Editora Edgard Bücher e EDUSP, 1970.

[2] BIANCHI, E. Carlos, MONICI, R. Daun, SILVA, E. Jannone, Aguiar, P.

Roberto. Análise do Comportamento da Microestrutura de Materiais Endurecidos
Retificados com Rebolos de CBN. Universidade Estadual Paulista, Departamento de
Engenharia Mecânica, Bauru - SP, Brasil.

[3] A. B. Sadat, M. Y. Reddy. Surface Integrity of Inconel 718 Nickelbase

Superalloy Using Controlled Contact Length Tools.

[4] C. H. Che-Haron, A. Jawaid.The effect of machining on surface integrity of

titanium alloy Ti-6%, Al-4%

[5] Walmsley AD, Lumley PJ, Blunt L, Spence D.Surface integrity of composite
inlays following ultrasonic vibration.

2. HOMEPAGES

[1] CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA. Santa Catarina. Apresenta

informações tecnológicas e comerciais em fabricação mecânica. Disponível em:
http://www.cimm.com.br/construtordepaginas/htm/3_25_3107.htm. Acesso em: 23 de
abril de 2006.

[2] SURFACE INTEGRITY:

Disponível em: http://www.unl.edu/nmrc/Diesinking/surfaceint/surface.htm.
Acesso em: 23 de abril de 2006.

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