1004 T05 C01 Cálculo de Uniones

CURSO
CÁLCULO DE
CERCHAS CON
PERFILES TUBULARES

TEMA 05:
UNIONES
CLASE 01:
CÁLCULO DE UNIONES
-
AUTOR: Z igurat Global Institute of Technology

CLASE 05 | Cálculo de uniones

© Zigurat Global Institute of Technology S.L. 1

ÍNDICE

Objetivos 3
Proceso de soldeo 3
Soldadura por arco eléctrico 4
Soldeo con electrodos MMA 6
Soldeo con arco eléctrico protegido con gas (MIG y MAG) 10
Soldeo de metal con arco sumergido (SAW) 12
Clasificación de las soldaduras 16
Unión soldada a tope 16
Unión soldada por solape 17
Soldaduras en ángulo 18
Soldaduras con penetración total o parcial 24
Resistencia de un cordón de soldadura 28
Ecuación fundamental de resistencia 28
Método básico de cálculo DB-SE-A 8.6.2 (3) 31
Método simplificado de cálculo DB-SE-A 8.6.2 (2) 33
Resistencias de soldaduras a tope 34
Compatibilidad entre espesores 36


1. Objetivos
En este tema se exponen los principios fundamentales para el cálculo de soldaduras,
considerando aspectos constructivos, Cype 3D.
2. Proceso de soldeo
Tal y como se muestra en la siguiente figura, una unión soldada se hace fundiendo
chapas o perfiles de metal (metal base) por la línea de unión. El metal fundido de cada
lado de la junta forma una masa líquida y une las caras en contacto.

Figura Formación de un baño de fusión de soldadura.

Al enfriarse el metal derretido de los extremos, se solidifica y forma una estrecha unión

con el metal de base tal y como se ilustra en la siguiente figura:


Figura Solidificación del metal soldado. Cortesía de ITEA
Cuando la solidificación es total hay continuidad metálica en toda la unión.
2.1. Soldadura por arco eléctrico
Anteriormente se vio que para soldar dos placas es necesario fundirlas. Para poder
fundir el metal que conforman dichas chapas o elementos es necesario generar
suficiente calor. Dicho calor es producido en el proceso de soldeo por un arco eléctrico.
Se denomina arco eléctrico o también arco voltaico a la descarga eléctrica que se
forma entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el
seno de una atmósfera gaseosa enrarecida, normalmente a baja presión, o al aire libre.



Figura Esquema general de soldeo
La figura anterior muestra esquemáticamente el circuito eléctrico básico para casi
todos los procesos de soldadura por arco. El proceso de forma general es el siguiente:
Por medio de un cable a tierra se conecta una fuente de potencia eléctrica (máquina
de soldar) a la pieza a soldar, un segundo cable de la fuente de potencia denominado
cable del electrodo se conecta al soporte del electrodo y después a éste. El electrodo, en
este caso, consiste en una varilla metálica cuya función es generar en su extremo el arco
eléctrico. En algunos casos, como se verá más adelante, el electrodo también sirve como
material fundente.
El arco eléctrico se inicia en la punta del electrodo una vez éste toca la pieza que se va
a soldar, cerrando de esta manera el circuito eléctrico. Este arco genera calor suficiente
como para fundir el acero. Generalmente, la temperatura dentro del arco eléctrico
puede llegar a alcanzar 5500ºC.
Los procesos de soldadura de arco eléctrico requieren un suministro continuo de
energía eléctrica con el voltaje y amperaje suficiente para mantener el arco. La fuente
de potencia puede suministrar corriente alterna o corriente continua; por lo general,
altos voltajes generan velocidades de soldado altas.
Un arco eléctrico común en soldadura estructural se produce a baja tensión (de 15 a 35

V) y alto amperaje (de 50 a 1000 A).
Hasta este momento, se ha descrito el proceso general de soldado mediante arco
eléctrico. Ahora se verá la manera de proteger el material fundido por el arco eléctrico


del oxígeno y el nitrógeno del aire, que puede llegar a causar la porosidad de depósito
de material solidificado.
El método que se aplique para cubrir el material fundido tiene gran influencia en las
características del proceso. A continuación se estudiarán los procesos comúnmente
empleados en trabajos estructurales de soldeo utilizando arco eléctrico,
2.2. Soldeo con electrodos MMA

Soldeo manual con arco eléctrico utilizando electrodos revestidos (MMA)
El electrodo revestido está constituido por una varilla metálica a la que se le da el
nombre de alma, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento
(cubierta fundente) de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser
muy variada según las características que se requieran en el uso, siendo la función
principal de dichas sustancias la de proteger los metales fundidos.
El revestimiento es la parte más importante del electrodo y tiene numerosas
funciones. En primer lugar sirve para proteger la soldadura de la contaminación del aire,
y lo hace tanto volatilizándose, y por lo tanto modificando la atmósfera alrededor del
baño, como fundiéndose con retraso y, en consecuencia, protegiendo el alma con el
cráter que naturalmente se forma, como licuándose y flotando encima del baño en
forma de escoria por encima del cordón de soldadura. Además contiene materiales
capaces de depurar el material base y elementos que pueden contribuir en la creación
de aleaciones en la fusión.


Figura 2.4 Soldeo con electrodo recubierto. Cortesía de ITEA
La elección del revestimiento es, por lo tanto, muy importante y depende de las
características que se quiere dar a la soldadura. El revestimiento puede contener
también metal de aporte en polvo para aumentar la cantidad del material depositado y,
por lo tanto, la velocidad de la soldadura. Se habla en este caso de electrodo de alto
rendimiento.
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos es que el
arco eléctrico se produce entre la pieza y el electrodo metálico recubierto y que el
revestimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Este
método manual es de los más empleados en los procesos de soldeo al arco (ver Figura
siguiente).
Hay que ser muy hábil para realizar soldaduras de buena calidad. La figura ilustra el
proceso de soldeo MMA y la preparación de bordes usual para dicho proceso de
soldado.


Figura Soldeo manual utilizando un arco eléctrico y preparación usual de bordes.

Cortesía de ITEA


Conclusiones
Ventajas del MMA
● Poca inversión de capital.
● Libertad de movimientos; se puede trabajar hasta a 20m de la fuente de
energía (útil en la obra).
● Se puede trabajar en todas las posiciones.
● Es apto para acero estructural e inoxidable (pero no con aluminio).

Desventajas del MMA
● El corto ciclo de trabajo es el mayor inconveniente; es decir, el soldador
deposita poco volumen de metal y luego tiene que pararse para poner otro
electrodo. No es problema en soldaduras de poca longitud, pero en las largas hay
que valorarlo, en especial cuando la mano de obra es cara.
● La composición del forro fundente gobierna las características de trabajo
del electrodo.

Existen varias clases de electrodo adecuadas para cada aplicación. Se escoge una
corriente ajustada al diámetro de la varilla que se emplee.
Cuando se necesite que la masa derretida contenga poco hidrógeno para que no se
agriete la zona afectada por el calor (HAZ) al enfriarse, los electrodos de MMA se deben
hornear y guardar a la temperatura y plazos que recomiende el fabricante. Estas
medidas aseguran que el metal que depositen los electrodos tenga el debido bajo nivel
de hidrógeno difusible.


2.3. Soldeo con arco eléctrico protegido con gas (MIG y

MAG)
Los dos tipos de soldadura que pueden realizarse utilizando gas son:
● el MIG (Metal Inert Gas)
● el MAG (Metal Active Gas)
El arco eléctrico está protegido por un flujo continuo de gas que garantiza una unión
limpia y en buenas condiciones. La siguiente figura ilustra el esquema de soldeo con
arco protegido con gas.
Figura Soldeo protegido con gas. Cortesía de ITEA
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo
alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la
soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos
gases que en el caso de electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y
mezcla de ambos.
En la soldadura MAG (véase Figura siguiente), en cambio, el gas utilizado participa de
forma activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya


se utilicen gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El
problema de usar CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno
liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero, por lo que
su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes
cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener
en cuenta.
Figura Soldeo protegido con gas inerte (MAG) y soldeo con fundente protector (CO2).
Cortesía de ITEA
El punto común de los dos procedimientos es el empleo de un electrodo consumible
continuo. Dicho electrodo, en forma de alambre, es a la vez el material a partir del cual
se generará el cordón de soldadura y llega hasta la zona de aplicación por el mismo
camino que el gas o la alimentación. Dependiendo de cada caso, el ajuste de la
velocidad del hilo conllevará un mayor o menor flujo de fundente en la zona a soldar.
La longitud del arco es gobernada por la fuente de energía. Aunque soldar con MAG es
algo más fácil que con MMA, hace falta destreza para preparar el soldeo en las debidas
condiciones.
Al aumentar la corriente, la deposición cambia abruptamente a un rocío muy fino
impulsado a través del arco por la fuerza electromagnética de éste. Esto se llama
deposición pulverizada y permite soldar contra la gravedad.
El mayor problema de este proceso es la necesidad de aporte tanto de gas como de
electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico
encarecimiento del proceso.


La corriente debe estar a menos de 180A para soldar en vertical y en cornisa (para
realizar la soldadura en la modalidad de inmersión), siendo la velocidad de soldeo
comparable a la de MMA.
Conclusiones
● El tiempo total para hacer una unión es menor, y por tanto la productividad
mayor porque no hay que quitar la escoria ni cambiar de electrodo. En posición
horizontal la corriente puede llegar a 400A (deposición pulverizada) para aumentar
la velocidad de soldeo.
● El método MAG es especialmente apto para soldar con cordón, por
ejemplo, viga con pilar y rigidizador con chapa. No es fácil de hacer en la obra por
la dificultad de trasladar el equipo y la necesidad de poner pantallas para evitar la
pérdida de gas y las corrientes de aire.

2.4. Soldeo de metal con arco sumergido (SAW)
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW
(Submerged Arc Welding), tiene como detalle más característico el empleo de un flujo
continuo de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia
protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera de tal forma que ambos
permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y
estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón e incluso puede contribuir a la
aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su
reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y permite obtener grandes
rendimientos.


Figura Proceso de soldeo con arco sumergido
La siguiente figura ilustra la preparación de bordes necesaria para soldar con arco
sumergido.


Figura Preparaciones de borde para soldadura con arco sumergido
El soldeo al arco sumergido se hace generalmente a corrientes entre 400 y 1.000A. Por
tanto, la masa derretida es grande y sólo se puede manejar en posición horizontal,
aunque pueden depositarse cordones en posición horizontal- vertical de hasta 100mm
de largo en una sola pasada. Si fuera difícil regular la penetración en el cordón de la raíz,
se puede poner una chapa de respaldo o bien hacerse el cordón de raíz con MMA o
MAG y rellenar la ranura con SAW.
Conclusiones
El soldeo SAW ofrece ventajas importantes en uniones largas (o sea, de más de un
metro de longitud). La gran rapidez del soldeo y la operación continua origina gran
productividad. Pero el requisito primordial es el ajuste exacto de la unión.


Elección del proceso de soldeo
Deben tenerse en cuenta varios factores al elegir el proceso de soldeo:
● El espesor del material que se ha de soldar

● Dónde se va a realizar el soldeo
El SAW y el MAG pulverizado se ejecutan mejor en el ambiente protegido del taller. El
MMA es más fácil de llevar a cabo en la obra.
● La exactitud de la preparación y la posible desalineación
El SAW y el MAG pulverizado exigen un buen montaje; influye mucho la variación de la
ranura para la raíz y las dimensiones de sus caras.
● Acceso a la unión
Es necesario situar correctamente la máquina de soldar y el soplete o cabezal.
● La posición de soldeo
El SAW y el MAG pulverizado no son aptos para soldar en vertical o hacia arriba. El MAG

sumergido es aceptable para soldar en vertical o en cornisa, pero quizá el MMA sea
mejor para soldar en cornisa, sobre todo en la obra.
● La composición del acero
Es más fácil soldar aceros con valor bajo de carbono equivalente y requieren menos
nivel de precalentamiento.
● Coste comparado
Se puede calcular el coste por unidad de longitud de soldadura, pero depende del ritmo

de fusión del proceso y deben considerarse las diferencias del ciclo de trabajo (tiempo
perdido para cambiar electrodos en el MMA, etc.),


3. Clasificación de las soldaduras

Las soldaduras se pueden clasificar en base a dos tipos diferentes de criterios: el
primero de ellos queda caracterizado por la geometría de la unión y afecta tanto a las
condiciones de ejecución como a las de resistencia, mientras que el segundo está
relacionado con la posición de soldeo y sólo influye en la ejecución. Solamente se
desarrollará el primer criterio de clasificación.
El criterio geométrico de la unión establece inicialmente una tipología según la posición

relativa de las chapas a soldar, que luego es complementado con la cantidad de
soldadura que puede penetrar en el espesor de la unión. Según la posición relativa se
tiene:
3.1. Unión soldada a tope

Unión soldada a tope en un mismo plano
Se trata de unir dos elementos que están ubicados en un mismo plano tal como se
ilustra a continuación.
Figura Unión de dos placas soldadas a tope


Unión soldada a tope en T y en L
Se trata de unir dos placas o elementos que están contenidos en planos diferentes. Las

piezas no necesariamente deben ser perpendiculares
Figura Unión de dos placas soldadas a tope en T y en L
3.2. Unión soldada por solape
Se trata de unir dos placas o elementos que están contenidos en dos planos paralelos
tal como se ilustra en la siguiente figura.
Figura Unión de dos placas soldadas por solape
Ahora bien, si los bordes de las piezas reciben una preparación preliminar antes de
soldar con el objetivo de que la fusión entre los dos materiales pueda penetrar en el
espesor de las chapas que se unen, se distinguen dos tipos de soldadura que
complementan los tres casos vistos anteriormente:


3.3. Soldaduras en ángulo
En este tipo de soldadura no se utiliza ningún tipo de preparación de los bordes de las
piezas a unir y la penetración del cordón de soldadura se debe exclusivamente a la
fusión que se genera durante el proceso de soldado. Pueden realizarse en uniones
solapadas y a tope en T y en L.
A efectos de cálculo, la geometría de la sección transversal de un cordón de soldadura
en ángulo, se asimila a un prisma triangular, cuya sección transversal llamada garganta
corresponde al mayor triángulo que puede inscribirse entre las caras soldadas y la
superficie del cordón:
Figura Sección transversal aproximada
La altura del triángulo inscrito mostrada en la figura se conoce como espesor de la
garganta del cordón de soldadura y tiene gran importancia tal y como se estudiará
posteriormente en la resistencia del cordón de soldadura.
Según DB-SE-A 8.6.2 (2a), el espesor de garganta del cordón en ángulo, es la altura
medida perpendicularmente a la cara exterior del triángulo que la tenga mayor, de
entre los que se pueden inscribir entre las superficies de las piezas que hayan alcanzado
la fusión y la superficie exterior de la soldadura. Para mayor aclaración se presenta la
siguiente figura:


Figura Espesor de garganta de soldadura en ángulo
El DB-SE-A propone las siguientes limitaciones para la dimensión de la garganta:
● a ≥ 3mm
● En el caso de penetración profunda se podrá tomar el espesor de garganta
según la siguiente figura, siempre que se demuestre por ensayos que se
puede conseguir de forma estable la penetración requerida.
Figura Soldadura en ángulo con penetración profunda
● Si se realiza soldadura automática con arco sumergido se podrá considerar, sin
necesidad de ensayos, un incremento del 20% del espesor de garganta hasta un
máximo de 2mm.


Al no hacer falta preparar los bordes de las piezas, las soldaduras en ángulo son
generalmente más baratas que las soldaduras a tope con penetración parcial o total.
Las soldaduras en ángulo se pueden utilizar tanto si la unión es solapada, a tope en T ó
en L, se tiene entonces:
● Unión solapada con soldadura en ángulo: las piezas soldadas están en planos
paralelos:
Figura Unión en solape con utilizando soldadura en ángulo
● Unión a tope en T con soldadura en ángulo: las piezas soldadas son más o
menos perpendiculares:
Figura Unión en solape utilizando soldadura en T y en cruz


● Unión a tope en L con soldadura en ángulo: las piezas son también más o menos

perpendiculares:
Figura Unión en solape con utilizando soldadura en T y en cruz
El DB-SE-A, en su apartado 8.6.1, prescribe lo siguiente respecto a soldaduras en ángulo

siempre y cuando los elementos a unir tengan al menos 4mm de espesor y sean de
acero estructural soldable: Las soldaduras en ángulo pueden utilizarse para unir
elementos cuyas caras de fusión formen un ángulo (α) comprendido entre 60º y 120º.
Pueden ser uniones en T o de solape (Figura 2.2.10). En el caso de uniones en T:
- si α > 120º No se considerará que se pueden transmitir esfuerzos
- si α < 60º Se considerará como soldadura a tope con penetración parcial
Figura Soldadura en ángulo


Disposiciones constructivas:
● Los cordones deben, si es posible, prolongarse rodeando las esquinas con el
mismo espesor de garganta y longitud dos veces dicho espesor. Esto debe
indicarse en los planos.
● La longitud efectiva de un cordón de soldadura en ángulo será la total del cordón

siempre que se mantenga el espesor de la garganta nominal, pero no se
considerarán cordones cuya longitud sea inferior a 40mm o a seis veces el ancho
de garganta.
● Los cordones de soldadura en ángulo pueden ser continuos o discontinuos
(intermitentes). Estos últimos se utilizan sólo para unir entre sí elementos de
secciones sencillas formando piezas de secciones de mayor complejidad. No
deben utilizarse en ambientes corrosivos y siempre deben cumplir las
limitaciones establecidas en la figura 3.11. Debe interpretarse en ésta que:
o La ejecución de los cordones de longitud L0 en los extremos de la pieza
es un detalle obligatorio.
o La limitación de valor 0,25·b, siendo b la separación entre

rigidizadores, se utiliza exclusivamente en casos de unión de rigidizadores a
chapas o a otros elementos solicitados a compresión o cortante


Figura Soldadura en ángulo discontinua
● No se utilizará un solo cordón de soldadura en ángulo para transmitir esfuerzos
de tracción perpendiculares a su eje longitudinal.


3.4. Soldaduras con penetración total o parcial
Una soldadura a tope se efectúa en la sección transversal de las chapas que están en
contacto. Hay que recordar que las chapas a unir pueden estar en el mismo plano, en T
ó en L. Se puede distinguir uniones a tope con penetración parcial de la soldadura
dentro de la unión, o penetración total de la misma.
Figura Soldadura a tope con preparación de borde. Cortesía de ITEA
La siguiente figura muestra los diferentes tipos de bordes que pueden realizarse en las
piezas a unir cuando se utiliza soldadura a tope.


Figura Preparación de bordes para soldadura a tope. Cortesía de ITEA
En algunos casos, si el espesor de la chapa es inferior a 5mm, puede prescindirse de la
preparación del borde:

Figura Soldadura a tope sin preparación de bordes. Cortesía de ITEA


Como se comentó anteriormente, las soldaduras a tope pueden ser:
● Con penetración total
En este tipo de soldadura hay una penetración total y fusión de la soldadura y el metal
de base en todo el espesor de la unión:
Figura Soldadura a tope con penetración completa


● Soldadura a tope con penetración parcial
Este tipo de soldadura presenta una penetración de la soldadura inferior al espesor
total de la unión tal como se ilustra en la siguiente figura.

Figura Soldadura a tope con penetración parcial


4.Resistencia de un cordón de soldadura

4.1. Ecuación fundamental de resistencia
A continuación se mencionan las tensiones presentes en la sección transversal del
cordón de soldadura en ángulo:
● σll es la tensión normal perpendicular al plano de la sección transversal del
cordón; es
paralela a la dirección del cordón,
● σ┴ es
la tensión normal de cálculo que actúa en la sección de la garganta,
● es la tensión tangencial de cálculo normal a la arista referida al plano de
garganta,
● es la tensión tangencial de cálculo paralela a la arista referida al plano de
garganta.
Figura Tensiones en la sección transversal de un cordón de soldadura
También pueden obtenerse las tensiones que actúan sobre una determinada sección
transversal del cordón de soldadura, abatiendo dichas tensiones sobre un plano del
cordón de soldadura, tal como se ilustra a continuación:


Figura Tensiones abatidas sobre un plano del cordón de soldadura
El valor de las tensiones mostradas en la figura anterior es:
● n es la tensión normal de cálculo que actúa perpendicular al plano de una
de las caras del cordón de soldadura,
● es la tensión tangencial de cálculo normal a la arista contenida en el plano

de una de las caras de la soldadura,
● es la tensión tangencial de cálculo paralela a la arista contenida en el
plano de una de las caras de la soldadura.
Las siguientes fórmulas relacionan las tensiones sobre la garganta con las tensiones
abatidas sobre un plano de una de las caras del cordón, cuando el triángulo inscrito es
isósceles y los planos de los elementos son ortogonales:


Se considera que el fallo del cordón de soldadura se produce cuando la tensión que
solicita el plano de la garganta supera el valor dado por la siguiente expresión, función
como se puede observar de todas las componentes mostradas en la figura anterior.
√α·σ
2 2 2 2
σco = β II + K ·[σ⊥ + λ·(τ⊥ + τII )] = f u
Se han establecido de forma experimental los siguientes valores para los coeficientes de
la ecuación 2.3.7:
(Coeficiente empírico determinado mediante ensayos)
(Tabla 8.1 del DB-SE-A)
fu es el valor de la tensión de rotura de la chapa de menor espesor de la unión.
Reemplazando el valor de los coeficientes anteriores en la ecuación se tiene:
√σ
2
σco = β ⊥ + 3·(τ2⊥ + τ2II ) = f u
A la hora de verificar la resistencia de cálculo, el DB-SE-A, totalmente en línea con la
EN-1993-1-8, plantea 2 métodos de cálculo diferentes:


4.2. Método básico de cálculo DB-SE-A 8.6.2 (3)
El DB-SE-A prescribe que se podrán descomponer los esfuerzos transmitidos por unidad
de longitud en sus componentes, suponiendo que sobre la sección de garganta hay una
distribución uniforme de tensiones.
La soldadura de ángulo será suficiente si se cumple que la combinación de las tensiones

que solicitan la sección transversal del cordón es menor a la resistencia del material, es
decir:
√
f
σ2⊥ + 3·(τ2⊥ + τ2II )≤ βw ·γu
M2
Además de cumplirse la ecuación anterior, las tensiones normales al plano de la
garganta σ⊥ deben
cumplir con:
f
σ⊥ ≤ γ u
M2
Siendo:
σ tensión normal perpendicular al plano de la garganta,
σ II tensión normal paralela al eje del cordón. No actúa en el plano de comprobación

ni se tiene en cuenta en las comprobaciones a realizar,
T tensión tangencial (en el plano de la garganta) perpendicular al eje del cordón,
TII tensión tangencial (en el plano de la garganta) paralelo al eje del cordón,
fu tensión de rotura de la chapa de menor espesor que se une,
βW coeficiente de correlación dado en la tabla 8.1 de DB-SE-A y reproducida a
continuación:
Tabla Coeficiente de correlación ßW


coeficiente de seguridad igual a 1.25
Opinión del Experto

De la Tabla anterior se observa que el valor del límite último del acero no coincide con
el dado en la Tabla siguiente del DB-SE-A, la cual se reproduce a continuación.

Tabla Características mecánicas mínimas de los aceros UNE EN 10025

El valor mostrado en la Tabla 8.1 del DB-SE-A se corresponde al valor asumido por el
Eurocódigo. El DB-SE-A no hace referencia alguna al porqué para realizar
determinados cálculos debe utilizarse el límite último de la Tabla 4.1 del DB, mientras
que para la verificación del estado límite del cordón de soldadura se utiliza un límite
de rotura superior.


4.3. Método simplificado de cálculo DB-SE-A 8.6.2 (2)
La comprobación de resistencia por unidad de longitud de un cordón en ángulo se
realiza de acuerdo con la siguiente expresión,
F W ,Ed ≤F w,Rd = a·f vW ,d
Siendo:
f u /√3
f vW ,d = βW ·γM 2

fvW,d es la tensión tangencial de cálculo resistida por la soldadura en cualquier dirección.
a es el espesor de garganta del cordón en ángulo, que será la altura, medida
perpendicularmente a la cara exterior, del triángulo que la tenga mayor, de entre los
que se pueden inscribir entre las superficies de las piezas que hayan alcanzando la
fusión y la superficie exterior de la soldadura.
Figura Soldadura en ángulo. Espesor de garganta
Es preciso recordar que el espesor de garganta de un cordón de soldadura en ángulo no
será menor de 3mm.
La expresión del método simplificado es más conservadora que la del método básico y
define la resistencia del cordón de soldadura independientemente de su orientación
respecto a la solicitación.


Como longitud del cordón se tomará la longitud nominal. En uniones por solape de
longitudes superiores a 150 veces el espesor de garganta a, la resistencia de cálculo Fw, Rd
se reducirá utilizando el coeficiente:
L
βLW = 1, 2 − 0, 2· 150·a ≤1, 0
Siendo:
L Longitud total del solape en la dirección del esfuerzo
a espesor de garganta
4.4. Resistencias de soldaduras a tope
Como se ha visto con anterioridad, las soldaduras a tope pueden realizarse con
penetración total o con penetración parcial.
Se considera que una soldadura a tope es de penetración total si la fusión entre el
material base y el de aportación se produce en todo el espesor de la unión; si la
penetración es inferior, la soldadura se define como de penetración parcial.
● Resistencia de un cordón de soldadura a tope con penetración total
Según el DB-SE-A, en su artículo 8.6.3 (1), si la soldadura es de penetración total no es
necesaria ninguna comprobación. La resistencia de cálculo será igual a la de la más
débil de las piezas unidas.
● Resistencia de un cordón de soldadura con penetración parcial
En las soldaduras de penetración parcial, el DB-SE-A prohíbe el empleo de un solo
cordón para transmitir esfuerzos de tracción perpendiculares a su eje longitudinal. En
este caso se produce una excentricidad en el esfuerzo como se puede apreciar en la
siguiente figura.


Figura Excentricidad debido a tracción perpendicular en soldadura de penetración

parcial
La resistencia de cálculo se determinará como la de los cordones de soldadura en
ángulo, teniendo en cuenta que:
● El espesor de garganta será la profundidad de la penetración que se pueda
conseguir de forma estable, que se debe determinar mediante evidencia
experimental previa.
● Cuando tengamos preparación de bordes en U, V, J o recto, se tomará como
espesor de garganta el canto nominal de la preparación menos 2,0mm, a no ser
que podamos justificar experimentalmente valores superiores.
Ver figura siguiente:
Figura Espesor de garganta
a = anom – 2,00
Siendo:


a espesor de garganta,
anom canto nominal de la preparación.
4.5. Compatibilidad entre espesores
La soldadura, aunque solidificada pero aún caliente, se contrae de manera significativa
conforme se enfría a temperatura ambiente. Si las placas a unir son bastante gruesas,
éstas generarán restricciones en la libre contracción de la soldadura, lo que puede
generar el agrietamiento de dicha soldadura. Más aún, si la soldadura es pequeña, la
cantidad de calor en la misma es pequeña y si una o ambas partes a unir son gruesas, el
calor de la soldadura se transmite rápidamente y puede volverse muy quebradiza.
Para evitar los problemas comentados anteriormente, las normas establecen un
tamaño mínimo de la garganta del cordón de soldadura en función del espesor de las
partes a unir.
El DB-SE-A no proporciona una tabla de compatibilidad de espesores de piezas y
garganta de soldadura como sí la había en la EA-95. En la EAE-2011 la tabla de
compatibilidades entre espesores no aparece.
Los límites inferiores en referencia para espesores de piezas soldadas presentes en el
DB-SE-A son los siguientes:
● DB-SE-A 8.6.1 (1): Los elementos a unir deben tener al menos 4mm de espesor.
● DB-SE-A 8.6.2 (2a): En el caso de soldaduras en ángulo, la garganta no será
menor de 3mm.
Generalmente, el espesor de garganta “a” de un cordón de soldadura en ángulo que une
dos placas de espesor t1 < t2, no debe ser inferior a 0.30· t2, ni mayor a 0.70· t1.
Se propone la siguiente tabla de compatibilidad entre espesores de las piezas y el valor
de la garganta del cordón de soldadura, obtenida de la EA-95, en la que se ha
modificado el límite inferior de espesor de garganta presente en el DB-SE-A.


Opinión del Experto

Los valores en dicha tabla deben tomarse como recomendaciones, pues la EA-95 ha
quedado derogada después de la aparición del DB-SE-A y la aplicación de la nueva
EAE2011.

Tabla Espesores de garganta en función del espesor de pieza


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Soldadura por arco eléctrico 4

Soldeo con electrodos MMA 6

Soldeo de metal con arco sumergido (SAW) 12

Clasificación de las soldaduras 16

Unión soldada a tope 16

Unión soldada por solape 17

Soldaduras en ángulo 18

Soldaduras con penetración total o parcial 24

Resistencia de un cordón de soldadura 28

Ecuación fundamental de resistencia 28

Método básico de cálculo DB-SE-A 8.6.2 (3) 31

Método simplificado de cálculo DB-SE-A 8.6.2 (2) 33

Resistencias de soldaduras a tope 34

Compatibilidad entre espesores 36

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Al enfriarse el metal derretido de los extremos, se solidifica y forma una estrecha unión

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Figura Solidificación del metal soldado. Cortesía de ITEA

Cuando la solidificación es total hay continuidad metálica en toda la unión.

2.1. Soldadura por arco eléctrico

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Un arco eléctrico común en soldadura estructural se produce a baja tensión (de 15 a 35

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2.2. Soldeo con electrodos MMA

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Figura 2.4 Soldeo con electrodo recubierto. Cortesía de ITEA

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Figura Soldeo manual utilizando un arco eléctrico y preparación usual de bordes.

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2.3. Soldeo con arco eléctrico protegido con gas (MIG y

● el MIG (Metal Inert Gas)

● el MAG (Metal Active Gas)

Figura Soldeo protegido con gas. Cortesía de ITEA

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2.4. Soldeo de metal con arco sumergido (SAW)

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Figura Proceso de soldeo con arco sumergido

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Figura Preparaciones de borde para soldadura con arco sumergido

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Elección del proceso de soldeo

Deben tenerse en cuenta varios factores al elegir el proceso de soldeo:

● El espesor del material que se ha de soldar

● La exactitud de la preparación y la posible desalineación

AUTOR: Z igurat Global Institute of Technology

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