UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y
TECNOLOGÍA

Almazan Moscoso Andrea

Samca Montaño Virginia
Vargas Céspedes Ariel

GRUPO 4

Materia:
Tecnología química
Docente: Ing. Vega Alfaro Wilfredo

Cochabamba-Bolivia

1
 CAPÍTULO I
INTRODUCCION
1.1. RESEÑA HISTÓRICA .................................................................................. 6
1.1.1. Reseña histórica de la cerámica ......................................................... 6
1.1.2. Breve reseña histórica de COBOCE cerámica: ................................. 8
1.2. ANTECEDENTES......................................................................................... 9
1.2.1. Producción y consumo de cerámica a nivel mundial ....................... 9
1.2.2. Demanda y producción de cerámica en Cochabamba ................... 12
1.3. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 13
1.4. OBJETIVOS ............................................................................................... 14
1.4.1. Objetivo general ................................................................................. 14
1.4.2. Objetivos Específicos ........................................................................ 14
1.5. METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA ACCIÓN ...................... 14
1.6. ACTIVIDADES ........................................................................................... 15
Las actividades que el grupo desarrollará en este semestre I/2018 se
muestran en la tabla 1.6.1. .............................................................................. 15
1.7. ALCANCE .................................................................................................. 17

CAPITULO II
MARCO TEORICO

2.1. CARACTERISTICAS DE LA ARCILLA ..................................................... 18

2.2. CLASIFICACION Y DENOMINACIONES .................................................. 18
2.3. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS .................................................... 19
2.3.1. Características físicas y químicas son clasificadas según: .......... 19
2.3.2. Cualidades de las arcillas cerámicas ............................................... 21
2.4. COMPOSICION QUIMICA DE LA ARCILLA ............................................. 22
2.4.1. Tipos de arcilla ................................................................................... 22
2.5. MINERALOGIA DE LAS ARCILLAS ......................................................... 23
2.6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE CERÁMICA.
........................................................................................................................... 24
2.7. DESCRIPCION DEL PROCESO ................................................................ 25
2.7.1. Recepción de la materia prima.......................................................... 25

2
 2.7.2. Molienda de la barbotina ................................................................... 25
2.7.3. Atomización ........................................................................................ 26
2.7.4. Almacenamiento en silo .................................................................... 28
2.7.5. Prensado ............................................................................................. 28
2.7.6. Secado ................................................................................................ 29
2.7.7. Esmaltado ........................................................................................... 30
2.7.8. Cocción ............................................................................................... 31
2.7.9. Selección y embalado ........................................................................ 33
CAPITULO III

VISITA A LA EMPRESA CERAMICA COBOCE

3.1. Flujograma del proceso de elaboración de cerámicas.......................... 34

3.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO ......................................... 35
3.2.1. Almacenamiento................................................................................. 35
3.2.2. Molienda .............................................................................................. 35
3.2.3. Atomizado ........................................................................................... 35
3.2.4. Prensado ............................................................................................. 36
3.2.5. Secado ................................................................................................ 36
3.2.6. Decorado ............................................................................................. 37
3.2.7. Cocción ............................................................................................... 39
3.2.7. Selección ............................................................................................ 39
3.2.7. Embalado ............................................................................................ 39

CAPITULO IV

ELEMENTOS DEL DISEÑO DE EQUIPOS

4.1. AMASADORA (Almazán Moscoso Andrea) ............................................ 40

4.1.1. Tipos de amasadoras......................................................................... 40
4.1.2. Amasador de brazos ¨doble Z ¨ ......................................................... 42
4.2. RETORTA (Samca Montaño Virginia).................................................... 45
4.2.1. Componentes de la retorta ................................................................ 46
4.2.2. Funcionamiento.................................................................................. 46
4.2.3. Ecuaciones de diseño........................................................................ 51

3
 4.2.4. Industrias donde se utilizan .............................................................. 54
4.3. TORNILLO SIN FIN (Vargas Céspedes Ariel) .......................................... 54
4.3.1. Funcionamiento.................................................................................. 54
4.3.2 Materiales de fabricación ................................................................... 55
4.3.3. Partes de un Tornillo sin fin .............................................................. 56
4.3.4 Funcionamiento de un tornillo sin fin ............................................... 57
4.3.5. Ecuaciones de diseño ........................................................................ 57
4.3.6. Industrias de implementación ........................................................... 58
5. CONCLUSIONES ............................................................................................. 58
6. BIBLIOGRAFIA: ............................................................................................... 58

INDICE DE TABLAS
Tabla 1.2.1-1. Principales países productores de cerámica ............................ 10

Tabla 1.2.1-2. Principales países consumidores de cerámica......................... 10

Tabla 1.2.1-3. Principales países exportadores de cerámica .......................... 11

Tabla 1.2.1-4. Principales países importadores de cerámica .......................... 11

Tabla 1.6.1. Carta Gantt de actividades ............................................................. 15

Tabla 2.3.1. Absorción de Agua según la Norma NBR-13817.......................... 20

Tabla 2.5.1-1. Clasificación de las arcillas ........................................................ 23

INDICE DE FIGURAS

Figura 2.5.3-1. Secado por atomización ............................................................ 26

Figura 2.5.3-2. Esquema del proceso de secado por atomización ................. 27

Figura 2.5.4-1 equipo de prensado .................................................................. 28

Figura 2.5.5.-1 Piezas crudas a la salida del secadero .................................... 30

Figura 3.2.3.-1 Polvo Atomizado.......................................................................................................35

Figura 3.2.4.-1 Equipo de Prensado ............................................................................................36

4
Figura 3.2.5.-1 Equipo de Prensado ............................................................................................37
Figura 3.2.6.-1 Zona de decorado ...................................................................... 37

Figura 3.2.6.1.-1. Engobe .................................................................................... 38

Figura 3.2.6.2.-1. Cerigrafiador rotatorio ........................................................... 38

Figura 3.2.6.3.-1 Cerigrafiador digital ................................................................ 39

Figura 3.2.7.-1 Horno de rodillos........................................................................ 39

Figura 4.1.1 ventajas y desventajas según los tipos de amasadora .............. 41

Figura 4.1.2.Amasador de brazos ¨doble Z ¨ .................................................... 42

Figura 4.2.1. Retorta industrial .......................................................................... 45

Figura 4.2.1.-1 Partes del equipo ..................................................................... 46

Figura 4.2.2.-1. Recipientes para el producto .................................................. 46

Figura 4.2. 2.-2. Producto a esterilizar .............................................................. 47

Figura 4.2.2.-3 Proceso inicial ........................................................................... 49

Figura 4.2.2.-4 Introducción del suministro de agua ...................................... 49

Figura 4.2.2.-5 Venteo ........................................................................................ 50

Figura 4.2.3.-1 Curva de penetracion de Calor-Calculo de valor Fₒ ............... 52

Figura 4.2.3.-2 Transferencia de calor del alimento ....................................... 53

Figura 4.3.1-1 Tornillo sin fin de canal .............................................................. 55

Figura 4.3.1-2 Tornillo sin fin tubular ................................................................ 55
Figura 4.3.2 -1 Acero inoxidable ........................................................................ 56
Figura 4.3.2-2 Acero de carbono ........................................................................ 56
Figura 4.3.3-1 Partes de un tornillo sin fin ........................................................ 56

5
 CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

En la actualidad la evolución de la industria cerámica permite la posibilidad de elegir

entre una enorme variedad de productos específicos según el gusto y requerimiento
del cliente, diseños que van desde estilos rústicos hasta estilos sobrios y elegantes
con variadas aplicaciones.

1.1. RESEÑA HISTÓRICA

1.1.1. Reseña histórica de la cerámica

Hay varias conjeturas de cómo podría haber sido ese primer encuentro del hombre
con la cerámica, una de ellas es que, para los seres humanos siempre ha sido
importante transportar objetos , y la manera más obvia es sirviéndose de las manos
pero estas sirven hasta cierto punto entonces nació la idea de usar cestos de
ramitas, estas no servían para guardar las cosechas ni transportar agua entonces
se optó por cubrir los cestos de ramitas con barro y dejarlos en el sol posteriormente
se los sometió a altas temperaturas, lo cual daba más dureza a los moldes de barro,
además la cerámica se ha dado espontáneamente en todos los continentes y
seguramente el proceder de los descubrimientos de la cerámica hayan sido muy
diversos.
La fabricación de cerámica es una de las industrias más antiguas. Se han
encontrado recipientes de arcilla quemados que datan de más o menos 15000 años
a. c. La primera cerámica “técnica” de la humanidad fue obra de los ceramistas
egipcios. Durante este período se realizan avances y descubrimientos tan
importantes como la cerámica silícea - con un vidriado azul turquesa -, cubiertas de
cuarzo a modo de engobe, efectos policromos por la mezcla de distintos soportes y
marmolizados.
Cuando los arqueólogos cavaron el suelo, encontraron vestigios de antiguas
ciudades lacustres, casas desaparecidas y también fragmentos de vasijas y ánforas
de terracota. ¡Habían pasado tantos milenios desde que primitivos artesanos las
modelaran! Esos pocos fragmentos de tierra cocida de la época neolítica son, junto

6
con las piedras labradas, los únicos y preciosos documentos de una civilización en
la cual se iniciaron los progresos técnicos que tanto nos enorgullecen actualmente.
Desde la época de los palafitos, la historia de la cerámica es la historia misma del
hombre.
En la edad neolítica la cerámica era todavía un arte muy rudimentario. No había
esmaltes, ni siquiera dibujos. Mucho más tarde, el hombre comprendió que un
objeto útil podía ser también bello. Entonces aprendió a barnizar vasos; lo que, por
otra parte, no servía sólo para que lucieran más y fueran más agradables de ver,
sino también para terminar de impermeabilizarlos. Surgieron así las vasijas
esmaltadas de los sumerios y las ánforas decoradas de los egipcios, de las que se
encontraron muchas en las tumbas del IV milenio antes de nuestra era.
Los pueblos de la Mesopotamia: los sumerios, los acadios y los caldeos fabricaron
ladrillos policromos (es decir, de muchos colores) para revestir los frentes de sus
palacios.
El nombre “cerámica” proviene de épocas menos lejanas. Todos coinciden en que
deriva del griego; pero para unos se originó en el nombre de Ceramos, hijo de
Ariadna y de Dionisio (Baco), a quien los helenos atribuyeron el invento de la
alfarería, y para otros simplemente de la voz keramiké, que significa arcilla.
Los musulmanes enriquecieron la alfarería con dibujos y colores nuevos, pero
sufrieron la influencia de los pueblos asiáticos y de los países ribereños del
Mediterráneo. Hacía trescientos años que los árabes de España conocían el barniz,
o vidriado plomífero, cuando un alfarero de Selestat (Aliacia) encontró el
procedimiento para realizarlo.
Entonces comenzó la fabricación de vajillas, tiesta y azuleja de cerámica barnizada,
que dio origen a la loza común actual. Parece que esta loza fue llevada a Italia por
ceramistas de las islas Baleares, aunque algunos historiadores afirman que fue el
escultor Lucca Della Robbia.
Este artista florentino destinaba sus cerámicas a la decoración de edificios, como
nuestros actuales azulejos y mayólicas. Sólo un siglo después se inició en Pésaro
la industria de la alfarería esmaltada para uso doméstico. Ya al tanto del empleo del

7
vidriado de plomo, los alfareros de esa ciudad del Adriático tuvieron la idea de
utilizar el vidriado de estaño.

1.1.2. Breve reseña histórica de COBOCE cerámica:

• 1988: Cerámica COBOCE inicia como un laboratorio o planta piloto de

experimentación con arcillas dependiente de la Unidad de COBOCE IRPA –
IRPA.
• 1994: Se inicia el proceso de ampliación de la fábrica de Cerámica COBOCE,
se mejora la molienda de arcilla y se adquiere un horno de rodillos con
capacidad de 30.000 m2/mes y máquinas de serigrafiado de última
generación. Se ingresa al mercado con tecnología alemana de punta para
lograr una producción con grandes volúmenes empleos directos e indirectos.
• 1998: Se inicia la segunda ampliación de la fábrica de 30.000 a 50.000 m2
mensuales. Se adquiere una prensa “Magnum 1205” un secadero horizontal
bicanal y se amplía la longitud del horno de 27.3 a 42 metros, se implementan
cabinas de discos para la aplicación de esmaltes.
• 2000: Después de realizadas estudios técnicos y de mercado, se decide
implementar una nueva línea con capacidad de 250000m2/mes, se estima
una inversión de $us 8.649.000 lo que obliga a la empresa a realizar el
proyecto de ampliación por etapas.
• 2006: Cambio de proceso de vía seca a vía húmeda.
• 2008: Se realiza la implementación de la línea de 210.000 m2 de forma
mensual.
• 2012: Implementación de impresión digital y rectificado para un mejor
acabado y la eliminación de los problemas de variación de tamaño.
• 2015: se amplió la capacidad de producción de 300.000 m2/mes de pisos y
revestimientos esmaltados, a 700.000 m2/mes, con lo cual se logró cumplir
parte de la demanda interna e incrementar la exportación.
En la actualidad, la unidad tiene una capacidad de producción de 450.000 m²/mes
y ha logrado presencia nacional teniendo agencias en las ciudades de
Cochabamba, La Paz, Santa Cruz de la Sierra, Potosí, Oruro, Trinidad, Sucre,

8
Riberalta, Tarija, El Alto. En lo referente al mercado internacional se ha consolidado
la presencia con representantes de venta en países como Perú, Ecuador, Chile,
Estados Unidos, Paraguay y Brasil.

1.2. ANTECEDENTES
Cerámica COBOCE se instala como una unidad productiva de la Cooperativa
Boliviana de Cemento, Industrias y Servicios, COBOCE. La unidad cumple 27 años
presente en el mercado nacional e internacional. Actualmente sus instalaciones
industriales se encuentran ubicadas en la ciudad de Cochabamba, Km. 11 carretera
a Sacaba, cuenta con oficinas centrales en la ciudad de Cochabamba, que funciona
como base de operaciones y una sólida red de distribuciones extendidos por las
principales ciudades de Bolivia: La Paz, Santa Cruz, Sucre, Oruro, Potosí, Tarija ,
Beni. Además de contar representantes de ventas en países como Chile, Perú,
Estados Unidos y Ecuador.
Entre las empresas competidoras de cerámica se encuentran:
FABOCE: basada en liderazgos de costos.
JEIS: aprovecha la producción discontinua en algunos casos de ciertos productos
de la empresa (revestimientos).
GLADYMAR: presencia de grupos de trabajo para introducir sus productos en obras
y proyectos grandes.
CERABOL: línea de pisos para exteriores, de producciones mensuales sostenidas.

1.2.1. Producción y consumo de cerámica a nivel mundial

En 2014 la producción y el consumo mundial de azulejos según el último estudio de

Acimac, publicado en la revista Ceramic World Review, creció aunque más
lentamente que en los años anteriores con incrementos del 3,6% y el 4,2%
respectivamente.
La producción mundial alcanzó en 2014 los 12.409 millones de metros cuadrados,
creciendo en casi todas las áreas del plantea y en 8 de los 10 principales países
productores. En la tabla 1.2.1-1 se pueden observar los principales países
productores de cerámica a nivel mundial.

9
 Tabla 1.2.1-1. Principales países productores de cerámica

Fuente:http://www.observatoriomercado.es/analisis-competitivo-
internacional-de-la ceramica-2014/
El consumo mundial de baldosas, por su parte fue de 12.095 millones de metros
cuadrados aumentando un 4.2%. En la tabla 1.2.1-2, se muestran los principales
países consumidores de cerámica a nivel mundial.

Tabla 1.2.1-2. Principales países consumidores de cerámica

Fuente: http://www.observatoriomercado.es/analisis-competitivo-
internacional-de-la-ceramica-2014/

La comercialización de la cerámica, como ya hemos comentado en muchas

ocasiones, tiene un componente logístico importante que influye en gran medida a
favor de un alto autoconsumo, de ahí el concepto de “mercado cerrado”, es decir el
consumo de una determinada zona viene explicado normalmente por lo que se

10
fabrica en dicha zona. En a tabla 1.2.1-3, se muestran los principales países
exportadores de cerámica a nivel mundial.
Tabla 1.2.1-3. Principales países exportadores de cerámica

Fuente:http://www.observatoriomercado.es/analisis-competitivo-
internacional-de-la-ceramica-2014/

A partir de los datos anteriores podemos concluir que existen áreas necesitadas de
cerámica que no pueden cubrir su demanda interna con su propia producción y que
suponen una oportunidad para las exportaciones españolas. Estamos hablando de
América, África y Oceanía, lo cual en la tabla 1.2.1-4, se puede observar los
principales países importadores de cerámica para cubrir su demanda interna.

Tabla 1.2.1-4. Principales países importadores de cerámica.

Fuente:http://www.observatoriomercado.es/analisis-competitivo-
internacional-de-la-ceramica-2014/

11
De los cuadros anteriores se desprenden las siguientes conclusiones:
China sigue siendo el mayor productor, consumidor y exportador del mundo.
Produce el 48% de la producción mundial y el consumo interno se estima en 4894
millones de metros cuadrados, el 40% del consumo mundial.
Brasil es el segundo productor y consumidor más grande del mundo con un
crecimiento de un 3,7% en la producción y aumento del consumo de casi un 2%.
Las exportaciones también aumentaron un 9.5%.
India como tercer mayor productor y consumidor, aumento su producción un 10% y
su consumo un 5%.
Los tres países exportadores más importantes (China, España e Italia)
representaron el 65,7% de las exportaciones mundiales de 2014.
EEUU es el mayor importador a nivel mundial de azulejo (el 69%del consumo
mundial).las importaciones de Italia, España y Turquía continúan creciendo.

1.2.2. Demanda y producción de cerámica en Cochabamba

La alta demanda en el rubro de la construcción en Cochabamba permite a Cerámica

COBOCE impulsar la ampliación de su planta para duplicar su producción de pisos
y revestimientos cerámicos esmaltados.
La demanda actual de la Cerámica COBOCE alcanza a los 9.488.000 metros
cúbicos y su producción actual bordea los 4.360.000. En la gráfica 1.2.2-1, se puede
observar que la demanda de cerámica en Cochabamba es mucho mayor a la que
ofrece Cerámica COBOCE.

12
 D E M A N D A V S O F E R TA D E
CERAMICA EN COCHABAMBA

31%
Demanda
Oferta
69%

Gráfica 1.2.2-1. Demanda vs Oferta de cerámica en Cochabamba

“ya no tenemos capacidad instalada para atender esta demanda, con la ampliación
superaremos los 8 millones de metros cúbicos”, explico el supervisor de ampliación,
Marco Herbas. (www.opinion.com.bo/opinion/noticias. 06-12-15).

Para este reto, la empresa cooperativa ha inyectado una inversión de 10 millones

de dólares, de los cuales 6 millones son empleados en la compra de maquinaria de
última generación y los restantes 4 millones para la construcción de obras civiles.

1.3. JUSTIFICACIÓN
La elección de la Empresa Cerámica COBOCE fue principalmente por adquirir
conocimiento del proceso que se lleva a cabo en su producción variada de
cerámicas, ya que la empresa está catalogada entre las más grandes a nivel
nacional por la calidad del producto , alto consumo y una gran rentabilidad
económica.
Conocer el impacto ambiental que causa la empresa en la eliminación de residuos
sólidos y aguas residuales y si la misma cumple con las normas establecidas a nivel
nacional.

13
1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo general

Conocer el proceso de elaboración de la cerámica que se realiza en la empresa

Cerámica COBOCE.

1.4.2. Objetivos Específicos

a) Investigar sobre el conjunto de procesos que se llevan a cabo para la

obtención de cerámicas.
b) Elaborar un diagrama de flujo de la empresa Cerámica COBOCE.
c) Describir los elementos de diseño de 3 equipos industriales.
d) Realizar un estudio de los procesos de la cerámica en el mercado
e) Realizar la visita a la empresa Cerámica COBOCE Cochabamba-
Bolivia para ampliar y verificar los conocimientos obtenidos
teóricamente.
f) Comparar el costo de producción en relación al precio de venta en el
mercado.

1.5. METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA ACCIÓN

Para poder cumplir con los objetivos propuestos se realizarán diferentes actividades
en la que participara todo el grupo.
Para poder elaborar un diagrama de flujo de la elaboración de cerámica se
realizarán distintos tipos de procesos y métodos que emplea Cerámica COBOCE.
También se investigaran otros diagramas de flujo de otras fábricas similares para
poder realizar una comparación en cuanto al proceso de elaboración.
A través de una investigación tecnológica podremos conocer el proceso de
elaboración de Cerámica COBOCE, y se corrobora esta investigación realizando

14
una visita a Cerámica COBOCE ubicado en la ciudad de Cochabamba, Km 11
carretera a Sacaba, lo cual se realizará en el tiempo programado (cronograma de
actividades).

1.6. ACTIVIDADES

Las actividades que el grupo desarrollará en este semestre I/2018 se muestran

en la tabla 1.6.1.
Tabla 1.6.1. Carta Gantt de actividades.

Actividades Fecha FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Selección de la empresa 27-02-2018

Inicio de la 01-03-2018
Elaboración del 1º al
Capitulo 16-03-2018
1ªreunion del grupo 01-03-2018
Elaboración de la reseña
07-03-2018
histórica
2ªreunion del grupo 08-03-2018

Elaboración de 11-03-2018
justificación, objetivos y al
antecedentes
14-04-2018
3ªreunion del grupo 16-03-2018
Presentación del pre
21-03-2018
informe al docente
Elaboración de carta para
16-03-2018
la visita

15
 Actividades Fecha FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Inicio de la 21-03-2018
Elaboración del 2º al
Capitulo 24-03-2018

4ªreunion del grupo 22-03-2018

Elaboración del marco
23-03-2018
teórico
Revisión al docente del
28-03-2018
Capitulo II
Inicio de la 31/032018
Elaboración del al
Capitulo 3º 17-04-2018
Descripción del diagrama
06-04-2018
de flujo
Visita a la facultad de
10-04-2018
agronomía
Defensa de actividades
11-04-2018
realizadas
Revisión del Cap. III al
27-04-2017
Docente
Exposición del Cap. I
Cap. II 02-05-2018
Cap. III
Inicio de la 08-05-2018
Elaboración del 4º y 5º al
Capitulo 22-05-2018
5ªreunion del grupo 24-05-2018

Exposición individual 25-05-2018

Revisión del capítulo 4 y
30-05-2018
5 por el docente
Revisión final de informe
04-06-2018
terminado
Presentación del informe
08-06-2018
final

16
1.7. ALCANCE

El presente informe contempla el conocimiento de los procesos de funcionamiento

de cada equipo utilizado dentro de la fábrica los cuales son necesarios e
imprescindibles para la elaboración de la cerámica.
Por ello se debe recurrir a recolectar información e investigar de manera profunda
a la empresa cerámica COBOCE corroborando así con la visita correspondiente a
dicha empresa teniendo así la certeza de que los objetivos planteados sean
correctamente alcanzados.

17
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1. CARACTERISTICAS DE LA ARCILLA

Las arcillas constituyen la principal materia prima para la fabricación de cerámicos

de construcción. Estas aparecen en todo tipo de formación rocosa, desde la más
antigua a la más reciente, y en formaciones ígneas y sedimentarias de todo tipo,
como consecuencia de ello, sus características físicas, químicas y mineralógicas
varían ampliamente, incluso entre las capas control de la calidad de los productos
empieza por la caracterización y control de la calidad de sus arcillas.

Las arcillas utilizadas en la composición del soporte, pueden ser de cocción roja,
cocción blanca o de distintos colores. La cerámica puede denominarse como:
azulejo de pasta blanca, azulejo de pasta roja, gres esmaltado, siendo cada uno de
ellos un producto distinto con características técnicas diferentes.

2.2. CLASIFICACION Y DENOMINACIONES

Las arcillas son clasificadas según sus características presentes en su estado

natural. Por su mayor o menor plasticidad pueden ser clasificadas en grasas y
magras, las grasas son plásticas por excelencia en cambio las magras poseen poca
o ninguna plasticidad se las denomina también como arcillas áridas.

Por su procedencia u origen las arcillas son clasificadas en residuales y

transportadas, las arcillas residuales son las que se han formado por la
descomposición de las rocas, permaneciendo sobre el piso de origen, en cambio
las transportadas o sedimentadas, han sido formadas por la acción del arrastre de
agentes externos como el agua, viento, acción glaciar entre otros.

Las arcillas destinadas a ser tratadas por el fuego se comportan de distinta manera,
de acuerdo con su composición química y según este comportamiento se clasifican
en:

18
a) Arcillas refractarias que son puras, plásticas y silíceas.
b) Arcillas vitrificables, que son las alcalinas y ferruginosas.
c) Arcillas fusibles, constituidas por las ferruginosas y calcáreas.

2.3. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

2.3.1. Características físicas y químicas son clasificadas según:

I. Plasticidad: Se la define según parámetros de su granulometría, un

parámetro de clasificación está dado por el inferior al 5X10 -6 de m.
● La cantidad de agua para obtener un buen producto cerámico varía
con la clase de arcilla y se puede oscilar entre 15 y 35%, en peso del
producto.
● La plasticidad al ser una cualidad muy importante, es necesario
determinarla, pero no existe métodos definidos para la obtención de
resultados satisfactorios, así que el más simple recomendado es el de
apreciación al tacto, con los dedos, en este punto la experiencia del
personal juega un papel muy importante ya que el juicio del ensayador
define esta característica.
II. Resistencia a la tensión: Es importante porque las piezas deben soportar los
esfuerzos desarrollados en ellas en su manipulación en las operaciones de
moldeado y secado.
III. Molturación: La textura de las arcillas se la determina por análisis
granulométrico.
IV. Contracción: De esta depende la dimensión definitiva de las piezas. Es usual
distinguir la contracción de la arcilla moldeada, o sea la producida por
evaporación del agua de la pasta y la que se realiza por contracción en la
cocción del horno.
V. Pérdida de Fuego: Durante la quema del esmalte, existen materias primas
que reaccionan dando lugar a la formación y desprendimiento de gases, es
decir que el peso de un biscocho después de la quema varia con el peso
antes de la quema, a este factor se lo conoce como la pérdida de fuego.
19
 ● Las arcillas entre los 400°C a 600°C pierden su agua de cristalización.
● Los carbonatos de 400°C a 900°C se descomponen en óxido metálico y
despenden CO2.
● La materia orgánica se combustiona mucho más antes que llegue a la
temperatura de quema.
VI. Absorción de Agua: Indica el nivel de porosidad de una pieza cerámica.
Cuanto menor la porosidad de una pieza cerámica menor la cantidad de agua
que ella absorbe, consecuentemente mayor será su resistencia mecánica y
mejores serán sus características técnicas. Los revestimientos cerámicos
son clasificados de acuerdo a su absorción de agua, respetando la Norma
NBR-13817 que se muestra en la tabla 2.3.1.

Tabla: 2.3.1. Absorción de Agua según la Norma NBR-13817.

ABSORCION DE
GRUPOS
AGUA [%]
Ia 0 a 0,5

Ib 0,5 a 3

IIa 3 a 6
6 a 10
IIb
III > 10

VII. Porosidad: Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas.
VIII. Fusibilidad: Es la propiedad característica de las arcillas, por la cual sometida
a temperatura elevada se ablandan suavemente y se funden después
paulatinamente. En este proceso se puede distinguir perfectamente las tres
etapas siguientes, pero en práctica es difícil precisar cuándo termina una y
comienza la siguiente.
● Fusión incipiente: Es el punto en el cual los granos de la arcilla se
ablandan suficientemente para convertir en una masa el conjunto;
pero el cuerpo de la arcilla es todavía muy poroso y puede ser arañado

20
 por la punta de un cuchillo, no habiéndose llegado aún a la dureza
final.
● Vitrificación: Representa un incremento en el calor; suficiente para
causar el total ablandamiento de los granos de arcilla, los cuales fluyen
y sueldan o transforman toda la pieza en una masa densa y
prácticamente no absorbente, pero sin embargo la pieza conserva su
forma. El mayor o menor grado de capacidad, de una pieza, en
vitrificarse es directamente proporcional a su calidad de absorción de
agua; el vidrio que puede ser considerado como material vitrificado por
excelencia, es de absorción nula.
● Viscosidad: Es la etapa en la cual la arcilla se hace tan fluida, que la
pieza pierde totalmente su forma.
La arcilla plástica pesa unos 2.000 Kg/m3 y el de las compactas o esterificadas, varía
entre 2.200 a 2.300 Kg/m3.
Las propiedades químicas tienen menos importancia que las físicas; pero se
investiga la acción de los componentes en la vitrificación, en la propiedad de hacer
refractarias a las arcillas y por último en la influencia a la coloración.

2.3.2. Cualidades de las arcillas cerámicas

Hay tres cualidades esenciales en una arcilla, adecuada para la producción de

cerámica.

1) Plasticidad.
2) Porosidad.
3) Vitrificación.

Una de las características más importantes a evaluar en las arcillas es la

composición química y mineralógica, dado que ella influye directamente en las
propiedades de los cerámicos obtenidos.

21
2.4. COMPOSICION QUIMICA DE LA ARCILLA

Es un material plástico, es un producto de la transformación físico-químico de los

feldespatos, está construido por SiO2, Al2O3 y H2O de cristalización en diferentes
proporciones, rodeada por una capa de cationes intercambiables; a veces el SiO2,
esta reemplazado por el TiO2 y el Al2O3 por el Fe2O3.

2.4.1. Tipos de arcilla

A continuación se presenta un glosario de los apelativos más comunes de algunas

arcillas:

a) Arcilla de ladrillos: contiene muchas impurezas cocida presenta tonos

amarillentos o rojizos , según la cantidad de óxido de hierro que intervenga
en su composición, se emplea en cerámica utilitaria (vasijas ,botijos ,etc.)
temperatura de cocción: 850–1000°
b) Arcilla de alfarero: llamada también barro rojo, utilizada en alfarería y para
modelar. Cocida presentara un color claro, rojizo o marrón por la gran finura
que se puede conseguir con un buen acabado, se utiliza sin esmaltar para
decoración también es ideal para el torno temperatura de cocción: 900-
1050°C por encima de esos grados de deformación.
c) Arcilla de gres: es una arcilla con gran contenido de feldespato cocida posee
gran plasticidad y mínima absorción, presentando tonos claros, grises o
crema, se utiliza el torno para esmaltes de alta temperatura de cocción: a
más de 1000°C.
d) Arcillas “BALL CLAY” o de bola: debido a la gran cantidad de materia
orgánica que posee, en crudo posee un color oscuro o gris, que se convierte
en claro al coserla pertenece al grupo de las arcillas grasas, y de su gran
capacidad de contracción, es ideal para moldear a mano.
e) Caolín: es la arcilla más pura (primaria) y lavada produce pastas de gran
blancura poco plástica y muy refractaria, no se utiliza nunca sola sino
mezclada con otras arcillas, por su blancura es la basa de la porcelana,

22
 temperatura de cocción: entre 1250° y 1450°, según se trate de porcelana
blanca o dura.

2.5. MINERALOGIA DE LAS ARCILLAS

La arcilla es una roca sedimentaria compuesta de uno o varios minerales, rica en

silicatos hidratados de aluminio, hierro o magnesio, alúmina hidratada u óxido
férrico, con predominio de partículas de tamaño coloidal o casi coloidal, dotada
comúnmente de plasticidad cuando está suficientemente pulverizada y humedecida,
rígida cuando está seca y vítrea cuando se calcina a suficiente temperatura.

Los estudios mineralógicos han clasificado las arcillas en base a datos estructurales
y composición en cinco grupos, la tabla 2.3.1-1, muestra la clasificación de las
arcillas en 5 grupos.

Tabla 2.5.1-1. Clasificación de las arcillas

Fuente: https://image.slidesharecdn.com/lablodycemclase1-
120114160923

23
2.6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE CERÁMICA.

En el diagrama 2.4-1 se muestra el proceso de la obtención de cerámica a partir de

la materia prima (arcilla).

Diagrama 2.4-1. Flujograma del proceso de obtención de la cerámica

24
2.7. DESCRIPCION DEL PROCESO

2.7.1. Recepción de la materia prima

La materia prima se obtiene de las canteras cercanas al emplazamiento donde se

encuentran ubicadas. Estas arcillas sin tratar son transportadas mediante camiones
hasta el emplazamiento donde se descarga.

Existe una gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricación de cerámica, las

diferencias se reflejan en su composición química que afecta directamente en las
propiedades físico–químicas de los productos obtenidos y en las emisiones
residuales generadas durante todo el proceso.

También se utilizan en mucha menor proporción, otras sustancias tales como:

cuarzo, arena, feldespato, granito, etc.

El transporte de las arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas

transportadoras que pueden ser de tres tipos, de acero, de gomas o de escamas.
(Durante el transporte de las arcillas dentro de las instalaciones puede existir la
emisión de partículas de aire y desprendimiento de materia prima que podrán
convertirse posteriormente en residuos).

2.7.2. Molienda de la barbotina

En el proceso de la molienda se realiza la trituración de la arcilla sin tratar que

provenga directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la
granulometría y textura necesarias para su posterior conformado (puede llevarse
acabo de formas distintas, por vía seca o por vía semi-húmeda)

o Vía Seca: Este tipo de sistema asegura la obtención de un porcentaje

importante de partículas finas que se humectan con más facilidad y rapidez,
obteniéndose una masa muy homogénea y de mayor plasticidad.
o Vía semi-húmeda: El proceso de humectación de la arcilla puede comenzar
desde el mismo lecho de homogenización. En estas condiciones el agua

25
 queda fuertemente ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un
aumento de la plasticidad y cohesión de la masa arcillosa.

2.7.3. Atomización

La suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene
hasta alcanzar el contenido de humedad necesario para cada proceso.

El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión

pulverizada en finas gotas entra en contacto con aire caliente para producir solido
de bajo contenido en agua. El contenido en humedad presente en la suspensión
(barbotina) suele oscilar en torno a 0.30-0.45 kg de agua /kg de solido seco este
contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0.05-0.07 kg de
agua/kg de solido seco.

El proceso de secado por atomización se desarrolla según una secuencia del

esquema de la figura 2.5.3-1, que comprende las siguientes etapas:

● Bombeo y pulverización de la suspensión.

● Generación y alimentación de los gases calientes.
● Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
● Separación del polvo atomizado de los gases.

Figura 2.5.3-1. Secado por atomización.

Fuente: http://www.urg.es/fgil/proyecto/grafico/imagenes/diagme.jpg

26
 Figura 2.5.3-2. Esquema del proceso de secado por atomización.
Fuente: https://imgv2-1-f.scribdassets.com.img/document/127466502/original

1) El electro ventilador de presurización presiona el aire.

2) A través del quemador que lo calienta.

3) A lo largo de una tubería de acero aislada térmicamente.

4) En el distribuidor anular que lo pone en rotación.

5) Dentro de la torre de secado. Aquí encuentra la barbotina que (A) las bombas
han enviado a presión constante, (B) a través de los filtros, (C) en una serie
de boquillas con orificio calibrado. Las boquillas ubicadas en el anillo
distribuidor o en lanzas radiales, pulverizan la mezcla de agua y tierra.

6) El producto secado de esta forma cae en el fondo de la torre donde se

descarga en una cinta que lo transporta a los silos de almacenado.

27
 7) Los ciclones separadores capturan el aire húmedo y abaten gran parte del
polvo fino en suspensión.

8) El ventilador principal.

9) Introduce el aire húmedo en el abatidor que acaba el tratamiento de

pulverización.

10) El aire limpio se expulsa hacia el exterior a través de la chimenea. Todo el

ciclo está controlado mediante un equipo electrónico.

El granulado es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos.

2.7.4. Almacenamiento en silo

La barbotina atomizada es descargada en cintas transportadoras y llevadas a silos

para su posterior prensado.

2.7.5. Prensado

Consiste en el paso de la arcilla atomizada, a través de cintas transportadoras hacia

la prensa hidráulica, la cual posee los moldes para darle las medidas exactas y la
forma con sus relieves requeridos este opera por acción de una compresión
mecánica dando como resultado las piezas cerámicas verdes (crudos y húmedos
5-7 %).

Figura 2.5.4-1 equipo de prensado

Fuente: Cerámica-Coboce

28
2.7.6. Secado

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el
fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta
niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5%), para que las fases de cocción y, en su
caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente en los secaderos que normalmente
se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite mayoritariamente por
convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando
ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del
secadero a dicha superficie.

Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos vertical u horizontal.

Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en

donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases
calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes
procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de
transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.

En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando

entre varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. El
conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando
el conjunto cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la
temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado
suelen estar entre los 35 y 50 minutos.

Los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas se
introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven
horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra
en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados
en los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones
suele ser mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC)
y los ciclos de secado son menores, entre 15 y 25 minutos.

29
 Figura 2.5.5.-1 Piezas crudas a la salida del secadero

Fuente: Cerámica-Coboce

2.7.7. Esmaltado

El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas

de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la
superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido
una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad,
facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y
mecánica. La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque
incluye en muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.

Los esmaltes y engobes utilizados por Cerámica COBOCE, son de procedencia

brasilera y española.

2.7.7.1. Proceso de fritado

El proceso comienza con una dosificación de las materias primas, previamente

seleccionadas y controladas, en la proporción establecida. Mediante transporte
neumático se trasladan las diferentes materias primas a una mezcladora.

Existen gran variedad de fritas cerámicas, que difieren en su composición química

y en las características físicas relacionadas con ésta. Como se ha explicado
previamente, los componentes que por sí son solubles o tóxicos se aportan siempre
en forma fritada para reducir considerablemente su solubilidad; así sucede con el

30
plomo, el boro, los alcalinos y algunos otros elementos minoritarios. El resto de
componentes pueden ser utilizados en forma fritada o como materia prima cristalina,
dependiendo del efecto que se busca.

La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la que entra
al horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La alimentación del horno
se lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya velocidad controla el flujo másico
de material alimentado al horno. El tiempo de permanencia del material en el interior
del horno viene definido por la velocidad de fusión de las materias primas y por la
fluidez del material fundido.

El horno está dotado de quemadores alimentados con gas natural, utilizándose

como comburente aire u oxígeno. Estos sistemas permiten alcanzar temperaturas
comprendidas entre 1400-1600ºC, necesarias para llevar a cabo este tipo de
procesos.

El proceso de fritado puede desarrollarse en continuo, empleándose hornos

continuos con enfriamiento del fundido con agua o con aire y en discontinuo, con
hornos rotatorios y enfriamiento por agua.

2.7.8. Cocción

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características
del producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a
los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego.

La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante

el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en
su microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.

2.7.8.1. Cocción única, mono cocción y bicocción

Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las
baldosas no esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas

31
esmaltadas, pueden someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre
las piezas crudas (proceso de monococción), o someterse a una primera cocción
para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo luego a una
segunda cocción(proceso de bicocción).

En algunos materiales decorados se aplica una tercera cocción a menor

temperatura.

En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se

lleva a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin
de reducir el contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente
bajos para que la etapa de cocción se desarrolle adecuadamente.

2.7.8.2. Cocción rápida

La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza

actualmente en hornos mono estrato de rodillos, que han permitido reducir
extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a
los 40 minutos. En los hornos mono estrato, las piezas se mueven por encima de
los rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas
natural-aire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de
transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la
radiación. Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto
es directo, lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la
duración del ciclo de cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la
flexibilidad de éstos hornos respecto a los anteriormente empleados para este
proceso. Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la
atmósfera por dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona
de precalentamiento y cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se
encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten
por una chimenea que se encuentra a la salida del horno.

Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen

principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos

32
gaseosos de carácter contaminante procedentes de la descomposición de las
materias primas y partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la
etapa de enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de
polvo.

2.7.9. Selección y embalado

La clasificación embalada finaliza el proceso de fabricación del producto cerámico.

La clasificación se realiza mediante sistemas mecánicos y visión superficial de las
piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad
dimensional, aspecto superficial, características mecánicas y químicas. El proceso
de selección de producto terminado consiste en la clasificación de los productos de
acuerdo a los diferentes tipos de parámetros que posee cada pieza para su
clasificación la misma que debe contemplar las normas de calidad para su
clasificación como:

• Producto de primera calidad o extra.

• Producto de segunda calidad o estándar.
• Producto de tercera calidad o económico.
• Producto de desecho o casco.

33
 CAPITULO III

VISITA A LA EMPRESA CERAMICA COBOCE

3.1. Flujograma del proceso de elaboración de cerámicas

Para la elaboración de cerámicas se sigue los siguientes procesos mostrada en el
flujograma 3.1-1.

Recepción de la materia
prima arcilla

Molienda

Atomizado

Almacenamiento en Acondicionamiento
silos de la humedad

Prensado

Esmaltado

Serigrafiado

Horneado-
Cocción

Selección y
Embalaje

34
 Distribución

Diagrama 3.1.1. Flujograma del proceso de obtención de la cerámica de la

empresa Coboce

3.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

3.2.1. Almacenamiento

Las arcillas que se utilizaran para el proceso de elaboración de la cerámica,

provenientes de Uspa Uspa y Mojopata, son almacenadas en un galpón donde
serán pesadas y mezcladas, conforme al requerimiento de la empresa, la cantidad
de arcilla dependerá del tipo de molino al que será transportado posteriormente.

3.2.2. Molienda

La empresa cuenta con 9 molinos de distintas capacidades (3000, 5000, 9000 kg

de arcilla) equipadas con bolas de alúmina donde la arcilla será molida y combinada
con una solución de sodio y una cantidad determinada de agua obteniendo una
mezcla homogénea denominada barbotina al salir de los molinos.

3.2.3. Atomizado

La barbotina será transportada a los ciclones de atomizado donde se retirara el

exceso de agua contenida en la mezcla obteniendo un polvo atomizado que aun
presenta una cantidad excesiva de agua que deberá ser eliminado.

Figura 3.2.3.-1 Polvo Atomizado

35
La empresa cuenta con dos atomizadores con capacidad de eliminar 7000l/h y
11000 L/h de vapor de agua obteniendo un residuo de 90 toneladas cada una que
deberá estar en reposo durante amenos 12 horas para posteriormente ser llevadas
mediante cintas transportadoras al siguiente proceso

3.2.4. Prensado

Se emplean tres tipos de prensas, cuya utilización depende del tamaño de cerámica
que se desea obtener, que trabajan con una presión aproximada de 320 o 380
Kg/cm2. Los equipos empleados son de marca Italiana de buen rendimiento en la
industria.

Figura 3.2.4.-1 Equipo de Prensado

Fuente: Propia

3.2.5. Secado

Equipos de marca brasilera empleadas para eliminar el exceso de humedad

presente en nuestras piezas hasta un 6% las cuales entran en contacto con aire
caliente durante 12 a 16 minutos obteniendo el denominado bizcocho crudo.

36
 Figura 3.2.5.-1 Equipo de Prensado
Fuente: Propia

3.2.6. Decorado

Las piesas del área de secado, mediante una cinta transportadora son llevados a la
línea del decorado donde recibirá una serie de baños de engobe y esmaltes.

Figura 3.2.6.-1 Zona de decorado

Fuente: Propia

3.2.6.1. Engobado
Las piezas de cerámica reciben un baño de una base blanca que da la
impermeabilidad a la pieza y permite una mayor adherencia entre el bizcoche y el
esmalte mediante la técnica de campana, que consiste en una película uniforme.

37
 Figura 3.2.6.1.-1. Engobe

Fuente: Propia

3.2.6.2. Cerigrafiado
Del baño de engobe las piezas pasan al área de cerigrafiado donde mediante las
dos técnicas aplicadas por la empresa Coboce que son de rodillos y digital, se les
da el decorado seleccionado previamente teniendo mayor rendimiento la técnica
digital.

Figura 3.2.6.2.-1. Cerigrafiador rotatorio

Fuente: propia

3.2.6.3. Esmaltado
Finalmente las piezas pasan por un último baño vitrificante que le dara la dureza y
resistencia a la humedad.

38
 Figura. 3.2.6.3.-1 Cerigrafiador digital

Fuente: propia

3.2.7. Cocción

La empresa cuenta con tres tamaños de hornos de rodillo de 120 - 150 – 210 m de
largo trabajan a 900-1000 °C .las piezas que salen de los hornos van enfriando a lo
largo de la cinta transportadora de manera natural y forzada mediante unos
ventiladores.

3.2.7. Selección

Se identifican visualmente las piezas con algunas complicaciones de coloración o

tamaño, estas son designadas a otras áreas de almacenamiento.

3.2.7. Embalado

Mediante censores se dirigen hacia los encajonadores donde se introducen los

cinturones de cartón y mediante una impresora se identifica de acuerdo al equipo
de prensado, secado y cocción donde fueron procesados.

Figura. 3.2.7.-1 Horno de rodillos (Fuente: propia)

39
 CAPITULO IV

ELEMENTOS DEL DISEÑO DE EQUIPOS

4.1. AMASADORA (Almazán Moscoso Andrea)

Las amasadoras son equipos industriales diseñados para preparar masas

alimentarias, químicas sustituyendo el trabajo manual atreves de un sistema
mecanizado que permite producir continuamente grandes cantidades de masa.

4.1.1. Tipos de amasadoras

Existen tres tipos de amasadoras, la principal diferencia entre ellas está en sus
brazos y la fuerza que estas tienen al momento de realizar el proceso del amasado,
se detalla a continuación las ventajas y desventajas de cada una de ellas en la figura
4.1.1

40
Figura 4.1.1 ventajas y desventajas según los tipos de amasadora

41
4.1.2. Amasador de brazos ¨doble Z ¨

De los tres tipos de amasadoras se detallara mas de la amasadora del tipo de

brazos.

Este tipo de amasadoras está especialmente indicado en los procesos de amasado

y mezclado. Los brazos amasadores ¨doble Z¨ están construidos con una geometría
estudiada que produce un amasado homogéneo en toda la maquina sin permitir
zonas muertas.

Figura : 4.1.2.Amasador de brazos ¨doble Z ¨

Fuente: https://www.gruberhermanos.com

4.1.2.1. Funcionamiento

El producto se carga por la parte superior de la máquina. Una vez acabada la carga
los brazos ¨doble Z ¨comienzan a girar.

Por efecto de la rotación de los brazos a diferente velocidad y la geometría de los

mismos se produce el proceso de amasado. El amasado será más íntimo cuanto
mayor sea el tiempo de permanencia en la máquina.

Una vez acabado el proceso de amasado, la mezcladora bascula sobre uno de

sus ejes para facilitar el vaciado.

42
 Figura : 4.1.2.1. Amasador de brazos ¨doble Z ¨

Fuente: https://www.gruberhermanos.com

4.1.2.2. Materiales de fabricación

Las amasadoras están fabricados de dos materiales: acero inoxidable y acero al

carbono.

• Acero inoxidable:
Este material es el más utilizado debido a la calidad y dureza del mismo.
• Acero al carbono:
No es muy utilizado debido a la baja resistencia a la humedad.
• Mixtas:
Tienen la parte interna de acero inoxidable debido a que esta área estará en
contacto directo con el producto que se desea amasar y la parte externa es
de acero al carbono.

4.1.2.4. Industrias en las que se utiliza

Una amasadora se utiliza mayormente en las siguientes Industrias.

• Industrias panificadoras y reposterías.

• Industrias químicas.
• Industrias farmacéuticas.

4.1.2.5. Elementos del diseño

Para el diseño de una amasadora de ¨brazos Z¨ se determina la masa total que se

va a trabajar: mediante la siguiente ecuación.

43
 ✓ Determinación de la masa total

✓ Calculo del diámetro mínimo interno de la cámara

✓ Donde:

✓ Calculo de la velocidad de rotación de los ¨brazos Z¨.

Donde:

✓ Calculo de la potencia del motor

Donde:

44
4.2. RETORTA (Samca Montaño Virginia)
Esterilización por calor de los alimentos en recipientes es una tecnología antigua en
gran parte atribuidas a la obra de Nicholas Appert en los 1800s.
La aplicación de procesos de calor a los contenedores requiere no sólo la capacidad
de calentar y enfriar el contenido del recipiente de manera eficiente, sino también la
capacidad de hacerlo al tiempo que minimiza las tensiones impuestas sobre el
recipiente. Esta aplicación controlada de calor y presión es la función de la moderna
de esterilización.

Figura : 4.2.1. Retorta industrial

Fuente: Development of continuous processing method for pouches in

rotary retorts by Haley a. Caulfield

45
4.2.1. Componentes de la retorta

Figura : 4.2.1.-1 Partes del equipo

Fuente: Retort technology N.S. May, Campden & Chorleywood Food

Research Association, Chipping Campden

4.2.2. Funcionamiento

El funcionamiento de una retorta es cargar los recipientes de producto; en la

mayoría de este consiste en colocar recipientes en cajas. Los lados y la base de las
cajas, y cualesquiera utilizados entre las capas de recipientes deben ser perforados
para permitir el calor en la carga. La función de separadores entre las capas de
contenedores puede ser ayudar a la calor, sino también para minimizar el daño
recipiente a través de la abrasión. Una vez se ha cargado el número requerido de
cajas de producto, la tapa (o puerta) está vapor encendido.

Figura : 4.2.2.-1. Recipientes para el producto

Fuente: Development of continuous processing method for pouches in

rotary retorts by Haley a. Caulfield

46
 Figura : 4.2. 2.-2. Producto a esterilizar

Fuente: Development of continuous processing method for pouches in

rotary retorts by Haley a. Caulfield

Los primeros intentos para llevar a cabo la esterilización del producto por encima de
100ºC usando baños de industria preservar calor se posó en el uso de vapor como
medio de calentamiento de elección. El vapor es excelente debido a su capacidad
para condensar sobre superficies del recipiente que liberan grandes calor latente.
Es la presencia de aire atrapado, especialmente que atrapado en los pequeños
espacios entre contenedores en la carga. Incluso una pequeña cantidad de aire
tiene un efecto significativo. Esto significa que con el fin calentamiento eficaz y
uniforme, el aire debe ser purgado, o como se conoce en la industria, retorta en el
inicio del proceso.
Se permite que este vapor pase a través del recipiente y la salida a través de una
ventilación en el lado opuesto de la máquina.
En la práctica, la eficiencia del proceso de ventilación se puede controlar mediante
la medición de temperaturas en distintos lugares de la retorta, y el tiempo requerido
para eliminar todo el aire se determina experimentalmente. La ventilación de
presiones, así como los tiempos, también se especifican comúnmente, aunque si la
ventilación es suficientemente grande en relación con el flujo de vapor desde la
entrada, no deben ser significativo. Después de purgar la utilización de vapor se
reduce, y en función del calor, la capacidad de absorción de carga continúa a
disminuir a lo largo del periodo de mantenimiento del proceso. Durante la fase de
retención que debe haber un medio para que el agua generada en forma de vapor
se condensa escapar de la retorta, porque la inmersión de los recipientes más bajo
del recipiente podría dar lugar a menores de esterilización. Esto se consigue
normalmente o bien por un pequeño condensado sangrar que es permanentemente
o que tengan el drenaje agrietado ligeramente abierto. En cualquier caso, la
ausencia de agua en la base de la se puede detectar por un flujo libre de vapor.
Para un vapor adecuadamente ventilado replicar un intervalo de temperatura de
47
menos de 0.5ºC es alcanzable, y esto es un buen objetivo para los sistemas de
retorta, aunque difícil de lograr en algunos tipos.
Los instrumentos esperados incluyen: manómetro. Registrador de gráficos para
generar un registro permanente del proceso de calor aplicado. Indicador de
temperatura principal (MTI). Este es un termómetro calibrado que el periodo de
retención deseado se ha completado, entonces la autoclave se enfría. El inicio de
enfriamiento es más crítico para asegurar la integridad continua de los contenedores
procesados.
Periodo de mantenimiento de la presión dentro de los recipientes sometidos a
aumentos de como los contenidos se calientan y se expanden. Con latas de esta
presión interna se puede limitar adecuadamente por la rigidez del recipiente y la
presión del vapor externo, por ejemplo 1,0 kg / cm 2 (15 psi) a embargo, si en el
comienzo de la refrigeración del suministro de vapor se apaga y la presión permite
rápidamente, a continuación, la presión interna puede ser suficiente para causar
daños permanentes en las conservas esto se conoce como 'horas pico'. Aunque
algunas operaciones de enlatado que difíciles hacen uso de este enfoque
(refrigeración por aire) la mayoría de las operaciones de fría para la refrigeración.
La introducción de agua en una retorta llena de vapor provoca una rápida en el
vapor residual con una consiguiente pérdida de presión. Este es superada por la
presión de vapor con un suministro de aire comprimido al mismo, o un poco más
alto, la presión, 0,1 kg / cm 2 encima de la presión de vapor. Así, en un corto período
de tiempo la presión interna recipientes se conmuta de ser equilibrada por la presión
de vapor externo a ser equilibrada por una presión externa, que para los dos
controladores manuales y automáticas no es poco.
Cambio de calentamiento a enfriamiento, el requisito es para el enfriamiento rápido
y uniforme. En aunque la uniformidad del enfriamiento rara vez coincide con la
uniformidad del calentamiento.
Enfriamiento avanza la temperatura interna dentro de contenedores cae
gradualmente y la presión disminuye. Cuando la presión interna ha sido equilibrada
por una presión de aire externa, entonces de que la presión externa puede aplastar
el recipiente; para latas esto se llama 'paneles'.

Se ha alcanzado la temperatura de enfriamiento objetivo el suministro de agua se

apaga y se libera.

Las latas tienen fuerza inherente para protegerlos de un grado de mal manejo, tanto
antes como después del llenado. Plásticos pueden ser propensos a la perforación
por equipos de manipulación e incluso de componentes de los alimentos afilados en
el llenado, por ejemplo huesos. El vidrio es frágil y presenta un peligro en caso de
restos contaminan el producto; por lo tanto, las plantas deben ser operados bajo
estrecha supervisión para reducir al mínimo el potencial de rotura del producto y la
contaminación del producto.
La vida de almacenamiento de producto envasado en latas / frascos es teóricamente
más de sobres / bandejas si último no contienen una barrera completa de oxígeno.
Algunos plásticos y vidrio son pobres barreras ultravioleta que los efectos
perjudiciales de la luz en el almacenamiento, durante la distribución y venta al por

48
menor, deben tenerse en cuenta. Latas y plásticos pueden contribuir tanto al
desarrollo del sabor del producto; vidrio es más inerte.

Figura : 4.2.2.-3 Proceso inicial

Fuente: Retort technology N.S. May, Campden & Chorleywood Food

Research Association, Chipping Campden

Figura : 4.2.2.-4 Introducción del suministro de agua

Fuente: Retort technology N.S. May, Campden & Chorleywood Food

Research Association, Chipping Campden

El recipiente de retorta que contiene el producto. Aunque puede haber caída de

temperatura medida que se transfiere este método reduce de forma significativa, la
retorta de puesta aumenta el rendimiento.

49
 El enfriamiento se lleva a cabo suministro de agua de refrigeración externa. Un
efecto secundario del proceso de retorta de inmersión en agua es que la capacidad
de agua del recipiente de almacenamiento por lo general se corresponde con la
retorta a plena carga. Por lo tanto si se procesan cargas parciales no hay suficiente
agua. Para superar los fabricantes suministran cajas de retorta ficticias cuya función
es simplemente para reemplazarlas de producto.

Figura : 4.2.2.-5 Venteo

Fuente: Retort technology N.S. May, Campden & Chorleywood Food

Research Association, Chipping Campden

Figura : 4.2.2.-6 Retorta industrial

Fuente: Retort technology N.S. May, Campden & Chorleywood Food

Research Association, Chipping Campden

50
4.2.3. Ecuaciones de diseño

➢ Balance de energía mecánica

➢ Ecuacion del diametro de la retorta y el calor que actua con la masa del
alimento y una variacion de temperatura al inicio del proceso u en el punto
de esterilizacion del producto.

➢ Duracion del tratamiento termico

El valor de F se calcula experimentalmente a parir de las curvas de
penetracion de calor que se muestran la temperatura del interior del producto
durante la esterilizacion. Se obtiene colocando termopares en el interior de
la latas y en posiciones determinadas dentro del autoclave.

51
 Figura : 4.2.3.-1 Curva de penetracion de Calor-Calculo de valor Fₒ

Fuente: Development of continuous processing method for pouches in

rotary retorts by Haley a. Caulfield

Para poder comprar procesos a temperaturas distintas aparece el concepto de Fₒ

como el tiempo en minutos durante el cual el alimento esta sometido a la teperatura
de 121°C. dos tratamientos termicos que sran equialentess si su Fₒ

52
 ➢ Transferencia de calor en alimentos

Figura : 4.2.3.-2 Transferencia de calor del alimento

Fuente: Development of continuous processing method for pouches in
rotary retorts by Haley a. Caulfield

Conducción. La conducción es la transferencia de calor a través de un material fijo

tal como la pared estacionaria mostrada en la Fig. 1 .l. La dirección del flujo de calor
será a ángulos rectos a la pared, si las superficies de las paredes son isotérmicas y
el cuerpo es homogéneo e isotrópico.

Figura : 4.2.3.-3 Transferencia por conducción

Fuente: DONALD Q. KERN D. Q. Kem Asociados y Catedrático Instructor en
+Ingeniería Wmica Case Institute of Technolog9 TRIGÉSIMA PRIMERA
REIMPRESIÓN MÉXICO, 1999

53
Supóngase que una fuente de calor existe a la izquierda de la pared y que existe un
recibidor de calor en la superficie derecha. Es conocido y después se confirmará
por una derivación, que el flujo de calor por hora es proporcional al cambio de
temperatura a través de la pared y al área de la pared

Convección. La convección es la transferencia de calor entre partes relativamente

calientes y frías de un fluido por medio de mezcla. Supóngase que un recipiente con
un líquido se coloca Sobre una llama caliente. El líquido que se encuentra en el
fondo del recipiente se calienta y se vuelve menos denso que antes, debido a su
expansión térmica. El líquido adyacente al fondo también es menos denso que la
porción superior fría y asciende a través de ella, transmitiendo su calor por medio
de mezcla conforme asciende.

4.2.4. Industrias donde se utilizan

✓ Producción de carbón vegetal

✓ Metalurgia
✓ Alimentos (en latas)

4.3. TORNILLO SIN FIN (Vargas Céspedes Ariel)

4.3.1. Funcionamiento

Es un sistema de manipulación y transporte de material muy versátil que puede ser

utilizado como mezclador o dispositivo dosificador.

En cuanto a la clasificación de los tornillos sin fin podemos encontrar al de tipo

tubular y al de tipo canal ambos tienen las mismas características y el de tipo tubular
puede reemplazar la serie tubular para el transportado mezclado y dosificado del
material.

54
 Figura 4.3.1-1 Tornillo sin fin de canal

Figura 4.3.1-2 Tornillo sin fin tubular

En cuanto a las características de un equipo sin fin dependerá de la forma de diseño
del eje del equipo:

-Tornillo sin fin estándar.

-Tornillo sin fin estándar con paletas.

-Tornillo sin fin de hélices cortadas.

4.3.2 Materiales de fabricación

En cuanto a los materiales de fabricación podemos mencionar:

1.-Acero inoxidable

55
 Figura 4.3.2 -1 Acero inoxidable

2.-Acero de carbono

Figura 4.3.2-2 Acero de carbono

4.3.3. Partes de un Tornillo sin fin

Las partes de un tornillo sin fin se muestran en la figura 4.3.3-1

Figura 4.3.3-1 Partes de un tornillo sin fin

56
4.3.4 Funcionamiento de un tornillo sin fin

El proceso de transporte de un material inicia en el momento en que el motor

reductor empieza a funcionar generando el movimiento del eje del tornillo
desplazando las hélices helicoidales, el material introducido en la tolva de
almacenamiento es transportado hasta la tolva de expulsión obteniendo así un
material mezclado y si es necesario depositado hacia otro proceso.

4.3.5. Ecuaciones de diseño

Para el diseño de un tornillo sin fin tenemos las siguientes ecuaciones:

-Área del relleno de canalón:

-Determinación del flujo del material:

-Velocidad de desplazamiento del transportador

-Potencia de accionamiento:

57
4.3.6. Industrias de implementación

-Fábricas de pasta de papel

-Industrias Agricolas

-Industrias Químicas

-Instalaciones de incineración

-Industrias de cerámica cemento y yeso.

5. CONCLUSIONES
Cumpliendo con el objetivo planteado se puede concluir que el proceso de
elaboración de cerámica en la industria COBOCE sigue un proceso generalizado en
cuanto a la elaboración de cerámica, ya que se investigó a grandes rasgos el
proceso de obtención de dicho producto, viendo así que la elaboración es similar en
cada industria cerámica ya sea nacional o mundial.

Se pudo apreciar también que las normas de calidad son importantes en una
industria cerámica para obtener un producto de calidad que sobresalga en el
mercado.

Las maquinarias en las industrias son fundamentales en la elaboración de un

producto, por ello se estudió tres distintos tipos de maquinarias como ser; la
amasadora, la retorta el tornillo sin fin. Estudiando así su diseño y viendo la
importancia que tiene en el proceso de obtención de algún producto.

6. BIBLIOGRAFIA:

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