CONTROL DE CALIDAD DE

HORMIGONES
 INTRODUCCION
En un gran número de obras pequeñas la selección de materiales, los estudios
previos, y el posterior control en la producción, colocación y curado del hormigón,
no son considerados con la importancia necesaria.
Estas acciones se vinculan directamente con la calidad de la obra terminada, y
forman parte de la responsabilidad profesional de quienes ejecutan y dirigen las
obras.
Además, suele existir un desconocimiento sobre las recomendaciones de los
reglamentos vigentes, tanto en los pliegos, como en los encargados de la
inspección y construcción, con el resultado de una obra de inferior calidad y con
un menor coeficiente de seguridad respecto a la proyectada.
Por otra parte, debe tenerse en cuenta que, asegurar un determinado nivel de
resistencia no implica lograr la durabilidad adecuada.
La diferencia entre la mano de obra y la supervisión buena y mala, puede estar
representada por la diferencia entre una vida del hormigón casi indefinida y una
vida de apenas unos cuantos años.
DEFINICION
El control de la calidad se define como el
conjunto de acciones y decisiones que se
toman con el objeto de cumplir las
especificaciones de los mismos y
comprobar el cumplimiento de los
requisitos exigidos.
Éste debe ser preventivo más que
correctivo; por lo tanto es de vital
importancia la realización de ensayos al
concreto en estado fresco con los que se
busca garantizar el cumplimiento de las
especificaciones en estado endurecido.
 CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN OBRA
El concreto es el material más importante en la construcción con el cual
los diseñadores, ingenieros y arquitectos especifican y construyen
obras concebidas para el bienestar y el progreso humano.
El concreto está constituido por diferentes materiales los cuales
debidamente dosificados y mezclados se integran para formar
elementos monolíticos, que proporcionan resistencia y durabilidad a
las estructuras.
El comportamiento estructural del concreto depende de su diseño, las
buenas prácticas de colocación y el control de calidad.
 MATERIALES Y DOSIFICACIONES:
La calidad del hormigón se evalúa por medio de un conjunto de características
cuantitativas y cualitativas del mismo y de sus materiales componentes, que
deben satisfacer un determinado requisito.
La calidad establecida debe brindar adecuada seguridad estructural a la obra, y
se deberá mantener a través del tiempo con el mínimo mantenimiento.
No se debe considerar al control de calidad como la mera extracción de
muestras para ensayarlas a compresión, ni a su costo cómo una pérdida de
ganancia.
Neville sostiene que “los materiales empleados para elaborar un hormigón
“malo” son exactamente los mismos que los empleados en otro “bueno”, la
diferencia radica tan solo en conocimientos prácticos en el “saber cómo”, que
generalmente no representa un costo adicional en la mano de obra”.
EL CONTROL DE
CALIDAD SE DEBE
REALIZAR
DURANTE TODAS
LAS ETAPAS DE
PRODUCCION
DEL HORMIGON
tapa 1 “Materiales”
El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente
almacenadas, son esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.
Cemento:

Arena y grava:

Agua:
5.2 Requisitos específicos
5.2.1 Materiales A menos que se indiquen otras especificaciones, los
materiales deben cumplir lo siguiente:
1) Cemento. El cemento debe cumplir con NTE INEN 152, NTE INEN 490 ó
NTE INEN 2380 según los requerimientos o especificaciones del usuario.
Los cementos de diferentes tipos producirán hormigones con diferentes
propiedades y por lo tanto no deben utilizarse indiscriminadamente
2) Áridos. Los áridos deben cumplir con los requisitos de NTE INEN 872, y
en el caso de que el usuario solicite hormigón liviano, deberán cumplir
con ASTM C-330 mientras no exista la NTE INEN correspondiente.
3) Agua. El agua de la mezcla debe cumplir con NTE INEN 1108; a falta de
agua potable, esta debe reunir las siguientes condiciones:
a) El agua de la mezcla debe ser clara y de apariencia limpia, libre de
cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materiales
orgánicos y otras sustancias que puedan ser dañinas para el hormigón o
para el acero de refuerzo. Si contiene sustancias en cantidades que la
manchen o le produzcan olor o sabor inusuales, objetables o que
causen sospecha, esta agua no debe usarse a menos que existan
registros de hormigones elaborados con ella, o información que indique
que no perjudica la calidad del hormigón. El agua cuya calidad sea
cuestionable debe sujetarse a los criterios de aceptación de la Tabla 1.
b) Si la concentración de sulfatos solubles (SO4) es mayor a 150 ppm se
debe seguir las recomendaciones de ACI 225R (ver tabla 2). Cuando se
utilice agua de lavado reciclada, se debe controlar la dosificación y
secuencia del uso de aditivos incorporadores de aire y de otros aditivos
químicos, así mismo, se deben mantener constantes la dosis de aditivos
y de agua en las mezclas siguientes.
Etapa 2 “Proporcionamiento”

Etapa 3 “Dosificación”
Etapa 4 “Mezclado”
Etapa 5 “Transporte”

Etapa 6 “Vaciado”
Etapa 7 “Compactación o vibrado”
Etapa 8 “Acabado”

Etapa 9 “Curado”
Otros factores importantes en la calidad del
hormigón

Humedad de arena
Analizando el efecto de la humedad de la arena sobre la relación agua/cemento, para distintas
mezclas, se infiere su importante influencia sobre dos propiedades esenciales del hormigón, su
resistencia y su durabilidad.
En base al método de dosificación ACI 211 (Recommended practice for selecting proportions
for normal weight concrete) y la experiencia en laboratorios se construyó el gráfico de la figura
1, para dosificaciones en peso, donde sólo se considera la modificación que se produce al
reemplazar arena, en estado saturado y superficie seca (sss) por arena en estado húmedo. Las
variaciones de resistencia no son despreciables.
La influencia de la variación del módulo de finura de la arena, del
contenido de arena en el agregado grueso, y de otras características de los
materiales sobre la resistencia del hormigón se transcriben en la Tabla II.
Los valores informados indican la importancia de controlar la uniformidad
de las propiedades de los materiales para lograr una producción de
hormigón de calidad.
Además, los agregados pueden estar contaminados con otros materiales
(arcillas, materia orgánica, partículas blandas) que influyen negativamente en la
resistencia de la mezcla, razón por la cual los reglamentos limitan los
contenidos de estos elementos no deseables.
Las variaciones en la finura y contenido de silicato tricálcico del cemento, o las
malas condiciones de almacenamiento del mismo, o los aditivos envejecidos o
mal dosificados, balanzas mal calibradas, etc. provocan variaciones en las
propiedades del hormigón resultante.
También, suele desconocerse la dispersión de este proceso especialmente cuando
se dosifica en volumen, que suele producir variaciones de la resistencia de ± 40 %.
Además, en muchos casos se especifica el hormigón por un determinado
contenido de cemento, sin acotar otros parámetros. Al respecto, Mather informa
que con un contenido de cemento de 356 kg/m3 se pueden obtener resistencias
entre 141 y 422 kg/cm2, dependiendo de la razón agua/cemento y la consistencia
empleadas. Las tolerancias en la medición en peso de los materiales establecidas
por diferentes reglamentos y las obtenidas en mediciones por volumen en un
laboratorio se indican en la tabla 1.
NTE INEN 1855-1 (2001) (Spanish): Hormigones. Hormigón premezclado. Requisitos
Medición de materiales
Excepto que expresamente se permita de otra manera, el cemento será medido en
masa.
Cuando estén especificadas en el diseño de mezcla adiciones minerales (incluyendo
escoria de altos hornos granulada triturada, cenizas volantes, humo de sílice u otras
puzolanas), ellas pueden ser pesadas acumulativamente con el cemento. Tanto el
cemento como las adiciones minerales se deben pesar sobre una báscula exclusiva para
estos materiales. El cemento será pesado antes que las adiciones minerales.
Cuando el peso del cemento es mayor que el 30% de la capacidad total de la balanza, la
cantidad de cemento y la cantidad acumulada de cemento más las adiciones minerales
debe estar dentro del ± 1% de la masa requerida. Para cantidades menores de hasta un
mínimo de 1 m3 de hormigón, la cantidad de cemento y la cantidad acumulada de
cemento más las adiciones minerales utilizadas, no será menor que la cantidad requerida,
ni mayor del 4 % en exceso. Bajo circunstancias especiales aprobadas por el usuario, el
cemento podrá ser medido en sacos de masa estándar.
Ninguna fracción de un saco de cemento será utilizada a menos que sea pesada.
Los áridos serán medidos en masa.
Las masas para las mezclas estarán basadas en materiales secos y las masas
requeridas serán las de los materiales secos, más la masa total de humedad
(tanto superficial como la de absorción) contenida en los áridos.
La cantidad de áridos utilizados en una mezcla de hormigón, cuando se utilicen
balanzas individuales para cada árido, de acuerdo con lo que indique la balanza,
debe estar dentro del ± 2% del valor requerido.
Cuando se utilicen balanzas que permitan pesar los áridos en masa acumulada,
la masa después de cada pesaje sucesivo debe estar dentro del ± 1% de la
cantidad acumulada requerida, cuando la báscula se esté utilizando con una
masa mayor que el 30% de su capacidad.
Para masas acumuladas de menos del 30% de la capacidad de la balanza, la
tolerancia será ± 0.3 % de la capacidad total de la balanza, o ± 3% de la masa
acumulada requerida, la que sea menor.
El agua de mezclado podrá ser:

Agua añadida a la mezcla, hielo agregado a la mezcla, agua correspondiente a

la humedad superficial de los áridos y el agua introducida con los aditivos.
El agua añadida debe ser medida en masa o volumen con una precisión del
1% del agua total de mezclado requerida.
El hielo agregado será medido en masa.
En el caso de camiones mezcladores, cualquier agua de lavado retenida en el
tambor para su uso en la siguiente carga de hormigón debe medirse
cuidadosamente.
Si esta medición es imposible o impracticable, el agua de lavado debe vaciarse
antes de la carga de la siguiente mezcla de hormigón. El agua total (incluida el
agua de lavado) será medida o pesada con una precisión del ± 3 % de la
cantidad total requerida.
Los aditivos en polvo deben ser medidos en masa, y aditivos en pasta o
líquidos en masa o volumen. La precisión en el pesaje estará dentro del ±
3 % de la masa requerida. Las medidas en volumen deben tener una
precisión de ± 3 % de la cantidad total requerida, o en más o en menos del
volumen de la dosis requerida para un saco de cemento, la que sea mayor
(ver nota 8)
NOTA 7. En Ecuador, la masa estándar de un saco de cemento es de 50 Kg.
NOTA 8. Se recomienda emplear dosificadores de aditivos que permitan una variedad de dosis y que
sean de fácil calibración.
En la figura se informa sobre la producción de hormigón, en una obra (N° 1)
donde la dosificación de los materiales fue realizada por volumen. El asentamiento
es extremadamente variable y la resistencia se mantiene entre amplios límites, ±
45 %. En cambio, en la obra N° 2 , el cemento y el agua se dosificaron en peso y los
agregados en volumen. El asentamiento muestra una uniformidad que está dentro
de los límites de tolerancia, de ± 2 a 3 cm.
En el estado endurecido el comportamiento del hormigón muestra una similar
uniformidad y a los 28 días las resistencias se encuentran en un rango de ± 10 %.
Quedando demostrado de ésta manera que la uniformidad del hormigón fresco
está estrechamente relacionada con la uniformidad en las propiedades del
hormigón endurecido.
 HORMIGON EN ESTADO FRESCO
La trabajabilidad del hormigón en el momento de ser colocado en los encofrados o
moldes, deberá ser acorde con el método de compactación disponible. Esta
propiedad está directamente relacionada con la capacidad de expulsar el aire
atrapado durante el mezclado, la eficiencia para rodear las armaduras y evitar la
segregación durante la etapa de colocación y compactación.
En muchos casos, a pesar de disponerse de un material de buenas características,
los recubrimientos insuficientes y la inadecuada separación de armaduras provocan
la existencia de oquedades llamadas “nidos de abejas”. Estos puntos débiles
permiten la rápida corrosión de las armaduras.
Control de calidad del hormigón en estado
fresco
En el estado fresco, el reglamento ecuatoriano,
establece como ensayos mínimos a realizar, la
supervisión permanente de la consistencia por medio
del ensayo de asentamiento (o la mesa de Graf o el
equipo de remoldeo de Vebe de acuerdo a la
consistencia especificada), la determinación del
contenido de aire cuando el hormigón contenga aditivos
y la medición de la temperatura en el momento de la
colocación.
En obras pequeñas, donde difícilmente se establece
un mínimo control de calidad, varios son los
procedimientos sencillos que se deberían tener en
cuenta.
Cómo mínimo, el empleo del cono de Abrams para
controlar y acotar el contenido de agua, que se
modifica para los diferentes grados de humedad
que puede presentar el agregado fino, e influye
sobre las propiedades del hormigón.
El hormigón será rechazado cuando varíe del
asentamiento establecido más allá de las tolerancias
establecidas.
En obras pequeñas es poco frecuente el empleo de un vibrador, siendo
una práctica usual la adición de agua para agilizar la colocación.
La continua advertencia sobre los efectos negativos del incremento del
contenido de agua en la calidad del hormigón sigue siendo necesaria,
por la gran cantidad de obras que utilizan mezclas demasiado fluidas e
infinidad de probetas que llegan a los laboratorios con resistencias
menores a la deseable.
RESISTENCIA POTENCIAL Y EFECTIVA DEL
HORMIGON
El control del hormigón en obra por medio
de probetas curadas en condiciones
favorables permiten establecer la
“resistencia potencial” del material, que es
el valor de resistencia obtenida sobre
muestras compactadas adecuadamente y
curadas en forma normalizada de
temperatura y humedad.
Generalmente el control de resistencia se
realiza por medio de este tipo de
resistencia. Además, este registro de
valores, muestra la homogeneidad del
material producido.
Control de calidad por resistencia
 Cumplimiento de los requisitos de resistencia
El nivel de resistencia de una clase determinada de hormigón será
considerado satisfactorio, si cumple con los dos requisitos siguientes:
Para el caso de resistencia a la compresión:
El promedio de todos los conjuntos de tres resultados de ensayos consecutivos
de resistencia, debe ser igual o superior a la resistencia especificada f'c.
Ningún resultado individual del ensayo de resistencia puede estar 3,5 MPa por
debajo de la resistencia especificada f'c.
Para el caso de resistencia a la tracción por flexión:
El promedio de todos los conjuntos de tres resultados de ensayos consecutivos
de resistencia, debe ser igual o superior al Módulo de Rotura (MR)
especificado.
Ningún resultado individual del ensayo de resistencia puede estar 0,5 MPa por
debajo del Módulo de Rotura especificado.
Se puede obtener una información similar con probetas curadas en condiciones
semejantes a las del hormigón de la estructura para otros fines, por ejemplo, para
definir los tiempos de desencofrado, aplicar tensiones de pre o postensado, evaluar
condiciones de curado.
Esta es la resistencia efectiva del hormigón.
La evaluación de las características de los materiales de una estructura de hormigón
armado existente no es un problema sencillo de resolver. Es difícil conocer el valor
de la resistencia en todos los puntos de la estructura.
El calado de testigos permite obtener valores de resistencia (efectiva), resultantes de
las condiciones de elaboración y curado a las cuales se ha sometido el hormigón en
obra. En los pavimentos el control se efectúa por medio de la resistencia efectiva.
En muchos casos es necesario conocer la resistencia efectiva del hormigón
de una estructura, es decir la resistencia real de los elementos estructurales,
como por ejemplo cuando:
a) las probetas extraídas del hormigón empleado en la estructura no
alcanza la resistencia. característica de proyecto.
b) la estructura presenta signos de debilidad (fisuras, descascaramientos,
corrosión de las armaduras, deformaciones excesivas, etc.)
c) la estructura es defectuosa por deficiencias de los materiales y/o por el
proceso constructivo empleado.
d) la estructura posee daños provocados por sobrecargas, acción del fuego,
ataque químico, reacción álcali-sílice, etc.
e) estructuras de las cuales existen dudas de su capacidad resistente.
f) la estructura cambiará de destino o condiciones de carga.
g) después que la estructura ha sido reparada o, reforzada, etc.
La resistencia del hormigón en la estructura se ve modificada por cuestiones de ubicación,
características geométricas del elemento, etc. En la tabla a continuación se detalla la influencia
de estos parámetros sobre la resistencia efectiva, según diversos autores. La diferencia
existente entre la resistencia derivada de los ensayos de compresión de probetas, respecto al
hormigón de la estructura se tiene en cuenta en el cálculo estructural por medio de un
coeficiente de reducción del orden de 0.67 (1/1.50).
HORMIGON EN ESTADO ENDURECIDO
Las principales propiedades del hormigón en estado endurecido son tres: la
estabilidad volumétrica, la resistencia y la durabilidad.
En obras donde la condición de exposición no es lo suficientemente agresiva, la
resistencia potencial es el parámetro habitual de referencia. La edad a la cual
generalmente se la determina es a 28 días, a pesar de existir críticas sobre esta
práctica.
Las mismas están relacionadas al hecho que resulta en la mayoría de los casos un
período largo, especialmente cuando el ritmo de obra es veloz, y por la diferencia
existente entre el tipo de curado de la probeta y de la estructura.
Pero, cuando la producción del hormigón esta precedida de una determinada
experiencia, se realizan estudios previos y existen mínimas medidas de control,
los resultados de resistencia a 28 días constituyen un certificado del buen
procedimiento realizado.
Además, es un método sencillo, muy difundido, importante por que la
resistencia está íntimamente vinculada con el resto de las propiedades del
hormigón.
En la producción de pastones de este material donde se observan
deficiencias de calidad, como pueden ser excesiva fluidez, falta de
cohesión, mezclas ásperas, alta exudación, no será necesario esperar un
mes, deberá rechazarse el material e implementar el control para lograr
un nivel aceptable, de resistencia.
La diferencia entre la resistencia potencial y la resistencia efectiva depende del
tipo, geometría y dimensiones de la estructura, de la densidad de armaduras,
de la calidad de la mano de obra, de las condiciones ambientales, tipo de
compactación y curado.
Además, la resistencia efectiva varía en función de la distancia entre el punto
considerado y la superficie del hormigón, en el caso de elementos masivos por
la diferencia de curado, y en las estructuras de gran altura, por la segregación
y sedimentación.
RECOMENDACIÓN
 Regla de oro
Si piensas que tu profesor es duro, espera a
tener un jefe.
Ese sí que no tendrá vocación de enseñanza
ni la paciencia requerida