HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Desde el inicio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de

mantener su equipo, aunque se tratase de las más rudimentarias herramientas o
aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del mal
uso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía
mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo.
La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, con la mecanización
de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.
De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y
comenzaron a darse a cuenta que esto producía paros en la producción. Tal fue la
necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron
a aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de
aviación.
El inicio de los conceptos de competitividad y optimización de costos, planteo en
grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro en la
producción. Con las primeras fallas en los equipos los operarios se encargaban de
hacer las reparaciones. Pero las máquinas se fueron haciendo más complejas y la
dedicación a tareas de reparación aumentaba, y con esto fue necesario formar los
primeros departamentos de mantenimiento.
A comienzos de siglo surgen distintos personajes a los cuales podemos considerar
como los pioneros del mantenimiento industrial, Henry Ford fue el fundador de la
compañía Ford Motor Company, considerado el padre de las cadenas de producción
modernas utilizadas para la producción en masa.
Frederick Winslow Taylor fue un ingeniero Industrial y economista estadounidense,
promotor de la organización científica del trabajo y es considerado el padre de la
Administración Científica.
Henri Fayol, fue uno de los principales contribuyentes al enfoque clásico de la
administración.

Fue a raíz de las nuevas formas de organización del trabajo de Taylor, H. Ford, y
Fayol cuando la función de mantenimiento adquiere especialización y autonomía
propia, es entonces cuando aparece la administración, dirección y control de los
sistemas mecánicos y eléctricos mediante programas de mantenimiento preventivo
como una necesidad ante la exigencia de disponibilidad que manifestaba la industria
de proceso continuo.
Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implementación de una
producción en serie, las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de
producción por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipos que
pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el
menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la
ejecución del mantenimiento hoy conocido como MANTENIMIENTO
CORRECTIVO. Esta situación se mantuvo hasta la década del año 50.

No debemos olvidar la labor que realizaron Shewhart al desarrollar el Control

Estadístico de Calidad (SQC) y Edward Deming que se une con el libro
PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora importante en la industria
norteamericana.

Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.

Fue hasta 1950 el que un grupo de ingenieros japoneses desarrollan un nuevo

concepto en mantenimiento simplemente tenían que seguir las recomendaciones
de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o
tendencia de mantenimiento se llamó MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 se establecen nuevos conceptos,

“Mantenimiento Productivo” se denomina así a la nueva tendencia que determinaba
una perspectiva más profesional. Se asignaron más responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la
confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se
generó el término de “Ingeniería de la Planta” en vez de “Mantenimiento”, las tareas
a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada
elemento de las máquinas y las instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más
fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de
“Clase Mundial” en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un
sistema más dinámico tomó lugar.
El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el
Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa
(incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya
en los círculos de calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos.

El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va expandiéndose en el

sector de la automoción Japonés. Se implementará más tarde fuera del país.TPM
es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero en
Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido,
según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos
y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada
máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que
se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento
continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

TPM son las siglas en inglés de “Mantenimiento Productivo Total”, también se puede
considerar como “Mantenimiento de Participación Total” o “Mantenimiento Total de
la Productividad”.

El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad

industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros,
administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La
“Implementación de TPM” es un objetivo que todos compartimos. También genera
beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos
responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo,
seguro y fácil de operar, aun siendo su aspecto es mucho mejor. La participación
de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en
muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos
con el equipo todos los días.

Hoy en día existen muchas tendencias referentes al mantenimiento, creando

nuevos modelos de mantenimiento para así lograr una mejor calidad y una mejor
excelencia. Estos modelos entre otros son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.
La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde
se genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a eliminar
las fuentes de suciedad, elementos no necesarios, arreglar los desperfectos, que
todo eso se mantenga y mejore constantemente.

En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki

Hirano, conocido popularmente como “Las cinco eses”, porque son las iniciales de
cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases de las que
consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo.

Mantenimiento Industrial: ¿Conoces el origen del Mantenimiento Preventivo?

Hoy día en el mundo de la industria, rara es la empresa que dentro de su gestión de

mantenimiento no tiene implantado el mantenimiento preventivo, pero muchos
desconocen el origen de este concepto.

El mantenimiento preventivo es una de las ramas del mantenimiento industrial cuyo

objetivo es reducir al mínimo las paradas imprevistas de los equipos o instalaciones
mediante revisiones programadas basadas en rutinas de inspecciones periódicas,
limpiezas y sustitución de elementos.

Origen del Mantenimiento Industrial

Antes de 1750 el 75% de la población vivía de la agricultura. Se dedicaban a cultivar
para subsistir, pero no comercializaban la producción. Los trabajos eran artesanales
y la maquinaria que existía se accionaba por elementos mecánicos, aprovechando
la propia naturaleza (ríos, saltos de agua, viento, etc.).

Sólo el 25% de la población vivía en las ciudades.A mediados del siglo XVIII, sobre
el año 1780 se produce un cambio en la vida del hombre y la sociedad. Se inventa
la máquina de vapor en 1782 por el escocés James Watt, lo que supuso la invención
y desarrollo del ferrocarril: pasaron de moverse de 40km/jornada (a caballo) a poder
desplazarse a 30/40km/hora. Se inventa el barco de vapor y se mecaniza la
agricultura y ganadería.

De todas estas innovaciones, se deriva el desarrollo extraordinario de dos

industrias: la del hierro y la del carbón. Esto trae consigo el éxodo masivo de
jornaleros del campo a la ciudad, con el claro objetivo de trabajar en las nuevas
fábricas y explotaciones de estas industrias.

A finales del siglo XVIII – inicios del XIX, con el nacimiento de las primeras máquinas
surge la necesidad de repararlas cuando se averían para continuar la producción.
Se comienzan a controlar los fallos y paradas de las máquinas y los accidentes
laborales para evitar o disminuir los retrasos en la producción.

Y así hacia el año 1920, aparece el concepto de mantenimiento correctivo, que

conceptualmente solo se ocupa de la reparación de la maquina cuando se ha
parado o se ha producido el fallo de la misma.

Mantenimiento Preventivo

Hacia el año 1945, en la segunda guerra mundial, la industria de la aviación plantea

la necesidad de revisar los aviones cada cierto tiempo para evitar que fallen estando
en el aire, y comienza a estudiar la vida de cada pieza y a cambiarlas cada cierto
número de horas de funcionamiento. Aparace así el concepto de mantenimiento
preventivo.
Uno de los problemas que presenta el mantenimiento preventivo, y que limita
enormemente su eficacia, es el grado de incertidumbre que presenta: no se puede
saber con exactitud cuándo se ha de revisar un equipo o sustituir un elemento.
Paraditecsa-mantenimiento-preventivo eliminar esta limitación surge sobre los años
60 el mantenimiento predictivo, que basa su actuación sobre el conocimiento del
estado operativo del equipo.
En 1969 la empresa Toyota desarrolla el concepto de TPM (mantenimiento
productivo total) y se implementa en el resto del mundo sobre los años 80.
Este sistema de organización donde la responsabilidad no recae solo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura productiva está orientado
a lograr, cero accidentes, cero defectos, cero fallos.

El mantenimiento predictivo por tanto, tiene como objetivo fundamental disminuir al

mínimo las actuaciones de correctivo, y por ende, la parada de las máquinas e
instalaciones, utilizando rutinas de inspecciones periódicas, limpiezas y sustitución
de elementos y programando para ello las revisiones de los diferentes equipos y
componentes según intervalos de tiempo.