INDUSTRIAS Y SERVICIOS I

INDUSTRIA DEL CEMENTO

Integrantes:

 Artola, Juan Augusto – 11207

 D’Amico, Agustín – 10691
 Graña, Luciana – 10500
 Martínez, Francisco
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................2
1.1Historia....................................................................................................................2
2. CADENA DE PRODUCCIÓN.....................................................................................................3
2.1 Materias primas.....................................................................................................3
2.2Proceso productivo..................................................................................................4
3. TIPOS DE CEMENTO...............................................................................................................7
4. TECNOLOGÍA..........................................................................................................................8
5. IMPACTO AMBIENTAL............................................................................................................9
6. PANORAMA NACIONAL......................................................................................................10
6.1Principales productores.........................................................................................10
6.2Producción y consumo anual.................................................................................11
6.3 Importaciones y exportaciones…………………………………………………………………………13
6.4Panorama en Mendoza……………………………………………………………………………………..15
7. PANORAMA MUNDIAL.........................................................................................................15
8. PANORAMA EN MEXICO………………………………………………………………………………………………..16
8.1Ecoltec...................................................................................................................17
9. CONCLUSIÓN………………………………………………………………………………………………………………..17
10. BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................17

1
 Industria del Cemento
1. INTRODUCCIÓN
Definición de cemento: Conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y
arcillas calcinadas y posteriormente molidas que tienen la propiedad de endurecerse en
contacto con el agua.

(CLINKER)  CLINKER + YESO = CEMENTO

Este no es producto de una mera actividad extractiva, sino que es el resultado de varias
transformaciones. Esta industria si bien no es catalogada como una clásica industria química,
demanda de un proceso de producción complejo.

El proceso de transformación de la materia prima se hace en enormes volúmenes,

utilizando maquinaria pesada y con un control constante del proceso químico. Los principales
elementos que entran en transformación por fusión son el calcio, aluminato, hierro y
fundamentalmente el silicato. Cuando el polvo gris entre en contacto con el agua, el silicato
reacciona endureciéndolo.

Es un componente básico en las economías emergentes. El 80% de la producción es

utilizada en países en desarrollo. China consume el 55%.

Es responsable del 7% de las emisiones de CO2.

El precio de bolsa de cemento de 50kg es de $260 pesos argentinos aproximadamente.

1.1Historia
El cemento Pórtland fue producido por primera vez en Leeds, en 1824, por Joseph
Aspdin, quien calentó una mezcla de arcilla finamente dividida y greda o caliza en un horno a
temperatura lo suficientemente alta como para eliminar el dióxido de carbono. En 1842, Aspdin
patenta la fabricación del cemento Pórtland. Su nombre deriva del hecho de que el material, al
endurecer, presenta el aspecto de una piedra caliza que por aquel entonces se explotaba cerca
de la localidad de Pórtland, al sur de Inglaterra.

No fue sino hasta 1845 que Isaac Johnson calcinó los mismos materiales juntos en un
horno hasta formar el clinker, produciendo así un cemento muy similar en sus constituyentes
químicos esenciales al cemento Pórtland moderno. Desde entonces se han efectuado muchos
refinamientos, cambios de escala, tipos de planta y mejoras en los métodos de control y prueba.
En Argentina su fabricación se inició en 1875.

Desde los primeros estudios químicos realizados al cemento, se descubrió que estaba
casi totalmente formado por silicato y aluminato de calcio, con impurezas de silicatos de hierro,
de manganeso y sustancias alcalinas, pero se observó que las mejores calidades de cemento
natural contenían la caliza y la sílice en proporción bien determinada.

La más exacta definición de cementos está dada por las normas DIN para uniformar la
fabricación y ensayo del cemento Pórtland:

2
 “El cemento Pórtland es un aglomerante hidráulico con una cantidad de cal (CaO) no
inferior a 1,7 en peso, una parte de silicato soluble (SiO2), alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3),
obtenido por medio de una enérgica trituración y mezcla intima de los materiales, su cocción
hasta la vitrificación y la molienda hasta reducirlos a polvo”.

La historia Argentina es la siguiente:

- 1872: Primer intento, cerca de Rosario, utilizaba material calcáreo extraído de las
barrancas del Paraná. Era de muy baja calidad.
- 1876: Se fundó en Barracas una fábrica de mejor calidad.
- 1885-1890: En Cosquín, Córdoba, se fundó otra fábrica.
- 1916: Se construyó la compañía Argentina de Cemento Portland, abrió varias fábricas.
- 1936: 1era fábrica en Mendoza (actual HOLCIM).
- 1963: Fábrica en Córdoba.
- 1970: Fábrica en Neuquén.
- 1998: Holcim (Suiza) adquiere Minetti.
- Década del 90: Fusión de empresas.
- 2001: Pasan muchas a ser de capitales extranjeros.
- 2005: Venta de la última fábrica que quedaba de capitales argentinos “Loma Negra”,
adquirida por grupo Camargo Correa.
- 2015: Fusión Lafarge-Holcim.

2. CADENA DE PRODUCCIÓN
2.1Materias primas
Clinker:
- Caliza (CaCO3 )75-80%  Obtenida en Las Heras Mza (Holcim); Sierras de
Tandilia y ventania (Loma Negra – San Juan).
- Arcilla (Al2O3.2SiO2.H2O)  San Juan (Holcim); Sierras de tandilia y ventania
(Loma Negra); Entre Ríos.
- Arena (contiene principalmente SiO2) : Fina de Río Paraná, Gruesa de Río de la
Plata.
 Composición en proporciones de la mezcla:

✓ 75-80% Caliza CaCO3

✓ 13-14 % Sílice SiO2
✓ 2-4 % Alúmina Al2O3
✓ 1.5-3 % Oxido Férrico Fe2O3
 La caliza más cercana a la superficie tiene un buen contenido de Sílice, Alúmina y
Oxido Férrico.
 La caliza más profunda es menos rica en Sílice, Alúmina y Oxido Férrico.
Esta composición en función de la profundidad se aprovecha para tener distintos
cementos.

Cemento:
- Yeso: Penitentes (Parque Nacional Aconcagua) y Malargüe (Holcim); Entre Ríos
(Loma Negra).
También se incorporan componentes correctores, se añaden en los casos en que las
materiales primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los componentes

3
químicamente necesarios en el crudo (diatomeas, bauxita, cenizas de pirita, mineral de hierro,
etc.).

Se agregan aditivos durante la molienda del Clinker en un 35%, poseen características

para emular o mejorar las propiedades del concreto: trabajabilidad, retención de agua,
resistencia a los sulfatos, etc. Algunos de ellos son: puzolana, caliza, yeso, minerales de hierro y
la escoria granulada de alto horno.

El empleo de residuos y subproductos de otras industrias, como materias primas, tienen

las siguientes ventajas:

- Se reduce la explotación de cantera, sustituyendo recursos naturales por

materiales residuales de otras industrias.
- Se reduce el consumo de energía, sobre todo cuando se producen los agregados
de adiciones al Clinker.
- Se reduce las emisiones al entorno al disminuir el empleo de combustibles al
utilizar una menor cantidad de materias primas para ser calcinadas.
- Fomenta una economía circular.

2.2Proceso productivo

1) EXTRACCIÓN:

Se realiza mediante la explotación de una cantera a cielo abierto, eligiendo el material

que reúna las características físicas y químicas necesarias para obtener un cemento de óptima
calidad.

En la etapa de perforación se comienza el seguimiento y control del proceso,

extrayéndose el testigo que es enviado al laboratorio para su posterior análisis.

El material es transportado desde la cantera hasta la planta de producción por medio

de camiones. En el parque de materias primas se almacena la caliza.

2) RECEPCION Y TRITURACIÓN

La planta de trituración permite reducir la piedra caliza de 40 cm 2 cm. Cuando se

descargan las rocas en el triturador se agrega agua para evitar que levante polvos. Por lo general
se realiza este proceso en una trituradora mandíbula.

3) PREHOMOGENIZACIÓN:

La piedra es llevada mediante cintas transportadoras y la respectiva apiladora hasta el

parque de almacenamiento.

4
 4) MOLIENDA DE CRUDO

Dosificación de los distintos materiales (caliza, esquisto,

caolín, mineral de hierro y fluorita). Se incorporan al molino.

Se utiliza un molino que posee dos cámaras. En la primera

hay cuerpos moledores más grandes reduciéndose por impacto.
En la segunda cámara la temperatura es mayor ya que la
reducción se realiza por rozamiento con bolas más pequeñas. La
molienda es más efectiva cuando se realiza a mayores
temperaturas, por lo tanto se utilizan los gases calientes
provenientes del horno.

Esta corriente es enviada a un ciclón en donde se separa

el material que ya adquirió el tamaño necesario para pasar a la
siguiente etapa, del que aún no ha sido molido completamente.

El material fino es bombeado hasta los silos y el grueso

vuelve a recircular por el molino.

5) HOMOGENIZACIÓN:

Tipos:
- Vía seca: esta “harina cruda” es transportada a los silos de stock y
homogeneización, cuya función es la de almacenar el material y, mediante generadores
sopladores de aire, se mezcla de modo de contar con un producto de composición homogénea
en el tiempo.
- Vía húmeda: se mezcla la materia prima con agua con el fin de reducir el
levantamiento de polvos, lo cual hace el proceso menos contaminante y se bombea a balsas de
homogenización. Y luego directamente es enviado al Horno Rotativo. No se realiza
precalentamiento.

4) PRECALENTAMIENTO:

La harina extraída de los silos de stock es elevada hasta la parte superior de la torre de
4 ciclones. Donde se produce el intercambio de calor. En estos hay en contracorriente harina y
gases del horno. Primeras transformaciones químicas del proceso (Se comienza a liberar CO2 de
la caliza  queda cal pura). Luego de esto, el material cae al horno rotativo. Alcanza los 800°C.

Los gases que salen de la torre de ciclones, son llevados a un electrofiltro que tienen por
objeto minimizar emisiones y mejorar el desempeño ambiental. Luego de esto son expulsados
al ambiente por una chimenea.

5) HORNO ROTATIVO:

Debido a su inclinación de 3°, avanza lentamente por su interior. Así comienza el proceso
de cocción hasta llegar a 1500°C, donde se forma el Clinker. Reacción química:

La alimentación es precalentada para reducir las dimensiones del horno, sino

deberíamos tener un horno más largo. La reacción es de carácter exotérmico, lo que favorece a
mantener la temperatura elevada requerida dentro del horno.

5
 El que se utiliza en la planta Capdeville es de 80m. Tiene un consumo de coque y gas y
se ha llevado a cabo la incorporación de residuos industriales como combustibles alternativos
reduciendo las emisiones de dióxido de carbono.

6) ENFRIAMIENTO:

El clinker sale del horno a 1000°C, por lo que debe ser enfriado rápidamente hasta
100°C. Este proceso se realiza con aire y agua. Es fundamental para obtener una calidad elevada
en el producto.

Un enfriamiento rápido genera menos contenido de óxido de magnesio (MgO). Si el

enfriamiento es demasiado lento promueve el crecimiento de los minerales del clinker como la
alita, entonces puede afectar la molturabilidad del clinker, también la resistencia mecánica del
cemento y su hidratación. Adicionalmente va a requerir de mayor energía para su molienda. El
enfriamiento rápido del clinker eleva la estabilidad del cemento frente a los sulfatos de sodio y
los de magnesio, lo que lo hace más resistente a la agresión química.

7) DOSIFICACIÓN:

La dosificación de cada material a agregar depende del tipo de cemento deseado. Estos
son: yeso, que actúa como retardador de fraguado, material puzolánico, que dota al cemento
de diversas propiedades, y caliza.

8) MOLIENDA DE CLINKER:

El clinker es llevado al molino de bolas de cemento junto con los aditivos, para obtener
el producto final: el cemento. Este molino reduce al cemento en una relación de 1:20. Se separan
los granos en función de la finura, ya que esta determina la resistencia. Las partículas cuyo
tamaño no cumpla con el deseado, vuelve a recircular para continuar con su molienda.

6
 9) ALMACENAMIENTO:

Se hacen ensayos químicos de composición y físicos de laboratorio para comprobar que

el producto final cumpla con las características deseadas.

10) FRACCIONAMIENTO Y DESPACHADO:

El despacho se hace de dos maneras: en bolsa, únicamente el cemento CPP40, o a

granel, el resto de los cementos. La capacidad máxima de la embolsadora en la planta de
Mendoza es de 3000 bolsas por hora, pero el ritmo de trabajo en condiciones normales es de
unas 18000 bolsas diarias, aunque la capacidad asciende a más de 30000 bolsas por día.

También se despacha en bolsas el cemento de albañilería “Uniplast”, aunque este no se

produce en la planta local, sino que se trae desde Córdoba. Esto se debe a que el mismo tiene
muy poca salida.

3. TIPOS DE CEMENTO
1-CEMENTO PORTLAND (CLINKER + YESO): Se obtiene el cemento Portland por
pulverización del clinker previamente enfriado, al que se le adiciona yeso (CaSO4. 10H2O)
calcinado o sin calcinar. Este clinker es una mezcla heterogénea de minerales, compuesta
principalmente por pequeños cristales de:

- Silicato tricálcico (3CaO·SiO2 ) 40-60%

- Silicato bicálcico (2CaO·SiO2) 20-30%
- Aluminato tricalcico (3CaO·Al2O3). Su hidratación libera calor 7-14%
Las características generales del cemento son:
- Buena resistencia química.
- Resistencia a temperaturas elevadas. Son refractarios.
- Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
- Con el tiempo aumenta la porosidad.
- Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
- Usado principalmente para revestimiento externo de edificios.
Categorización:
• CP30: con resistencia a la compresión mínima a los 7 días de 16 MPa y a los 28
días comprendida entre 30 y 50 MPa.
• CP40: con resistencia a la compresión mínima a los 2 días de 10 MPa y a los 28
días comprendida entre 40 y 60 MPa.
• CP50: con resistencia a la compresión mínima a los 2 días de 20 MPa y a los 28
días debe ser mayor que 50 MPa.

Se aplica en la construcción en general, como por ejemplo en losas, muros, pisos,

etc.

2- CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES: Son aquellos cementos que se obtienen de la

misma forma que el Portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones
en el porcentaje de los componentes que los forman.

7
 a) Portland férrico: Este cemento es muy rico en hierro. Su hidratación es la que
desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos.
b) Cementos blancos: Estos contienen un porcentaje bajísimo de Fe2O3 (hasta 1%).
El color blanco es debido a la falta del hierro. Se le agrega fluorita (CaF2) y criolita (Na3AlF6). Su
proceso de calcinación se produce a mayores temperaturas, no resiste ambientes agresivos
(contacto con agua de mar), el tiempo de inicio de fraguado es menor.

3- CEMENTO DE MEZCLAS: Se obtiene con el agregado de otros componentes como la

puzolana al cemento portland normal, de esta forma se obtienen nuevas características

a) Cemento portland puzolanico CPP (CLINKER + YESO+ PUZOLANA): La puzolana

es una fina ceniza volcánica, de naturaleza ácida, muy reactiva, muy porosa y que puede
obtenerse a muy bajo precio.
La composición es: 55-70% de clincker Portland, 30-45% puzolana, 2-4% yeso.
Propiedades:
- Resistencia mecánica a largo plazo superior a un CPN de la misma categoría.
- Mayor resistencia química a medios agresivos.
- Mayor durabilidad (la acción puzolánica hace que los hormigones se
autoimpermeabilicen con el tpo).
- Menor calor de hidratación que otros tipos de cemento.
- Mejora la trabajabilidad de los hormigones debido a una mayor plasticidad.
Precauciones:
- Requiere tiempo de curado más prolongado.
- Mayor sensibilidad a la falta de curado que un CPN.
b) Cemento siderúrgico: Se agrega ceniza de carbón proveniente de centrales
termoeléctricas, escorias de fundición, etc. Se introducen en 35-80% y se activan en medios
alcalinos para hacerlo más soluble en agua. Tiene buena resistencia a las aguas agresivas y
desarrolla menos calor de fraguado.

4- CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO: Su fraguado comienza a los pocos minutos de

entrar en contacto con agua, por eso es usado para terminaciones y no para grandes obras
porque no habría tiempo para la colada. El horno se coloca a menor temperatura que el Portland
normal (1100-1200°C)

5- CEMENTO ALUMINOSO: Se produce principalmente a partir de bauxita, con

impurezas de óxido de Hierro, óxido de Titanio y sílice; se agrega carbonato de Calcio. El horno
alcanza mayores temperaturas (1600°C)

6- MORTERO: Contiene la misma mezcla que el cemento pero además un añadido de

arena. Un material muy utilizado tanto en albañilería como en construcción. Será muy empleado
para adherir ladrillos unos a otros, recubrir paredes y demás.

4. TECNOLOGÍA
✓ Perforadoras: Su propósito es abrir en la roca o mineral, huecos cilíndricos que
están destinados a alojar los explosivos y sus accesorios. Pueden ser accionadas por electricidad
o por aire comprimido.
✓ Explosivos: nitrato de amonio y gas oíl.
✓ Topadora: Se utiliza para el movimiento y compactación del material, facilitando
el posterior trabajo de las palas cargadoras.
✓ Cargadoras.

8
 ✓ Camiones: para trasladar el material.
✓ Trituradora.
✓ Apiladora: acopio de material para homogeneización del mismo.
✓ Molinos de bolas.
✓ Separador ciclónico: Se usan como componentes del precalentador del horno.
✓ Electrofiltro: Utilizado para filtrado y tratado de gases nocivos.
✓ Horno. Existen para todo tipo de combustible: liquido, gas o sólido.

5. IMPACTO AMBIENTAL
Debemos tener en cuenta la destrucción del entorno debida a la extracción de materias
primas, las constantes emisiones de polvo en las sucesivas moliendas, además de la emisión de
humos de los hornos de cocción, de los olores, el impacto visual, los residuos, ruidos o las
incidencias sobre el tráfico.

La destrucción del paisaje es muy visible. Cualquier persona que realice un trayecto
próximo a una fábrica de cemento puede comprobarlo. Es simple, el paisaje anterior se
convierte en un desierto árido de color indefinido repleto de máquinas excavadoras. . Las
personas que conocen el sector proponen la revegetación, la retirada selectiva de suelo vegetal
y el mantenimiento del mismo, como las soluciones con posibilidades de ejecución y dentro de
un marco de prioridades de actuación su clasificación sería de media y baja, como soluciones a
estos problemas.

El alto consumo de combustibles en hornos genera una alta dosis de gases

contaminantes, siendo la industria la causante del 7% de las emisiones de CO2 al ambiente. La
fabricación de 1 Kg. de cemento produce entre 6 y 14 metros cúbicos de gas de escape. Esta
cantidad de gas tiene que limpiarse antes de su vertido a la atmosfera. La contaminación
producida exige que el mantenimiento de la maquinaria se realice de forma continuada así como
que se controle su funcionamiento.

Uno de los focos más importantes de contaminación dentro de la fabricación de

cemento es la emisión de partículas en suspensión. Aunque no todas las emisiones son
expulsadas al aire debido a que una parte significativa de las mismas suele precipitar en la propia
chimenea, las fábricas de cemento siguen contaminando. Esta emanación se produce, no sólo
durante el funcionamiento de los hornos, también en los arranques y en los paros. Se ha
avanzado mucho a lo largo de la historia de este sector y desde hace tiempo existe una gran
gama de filtros para evitar que el polvo sea expulsado al exterior del horno. Cada vez se procura
contener las emisiones con circuitos de transporte y almacenamiento cerrados.

Los electrofiltros son los coladores más importantes que tienen instaladas las fábricas
de cemento, principalmente en las instalaciones de secado y de molienda. Además existen filtros
de mangas en las machacadoras y en los silos de materiales, estos filtros son menos resistentes
que los anteriores y más costosos de instalar. Quedan aún pendientes de solucionar las
emisiones de partículas compuestas por metales pesados como berilio, cadmio, talio, arsénico,
cromo, cobalto, níquel y plomo.

Al igual que cualquier instalación industrial, las fábricas de cemento son muy ruidosas,
aunque dependiendo de las inversiones realizadas para reducir los decibelios emitidos se
consigue un ruido más o menos tolerable. Este no es un problema en Mendoza ya que la planta
se encuentra en las lejanías de la ciudad.
9
6. PANORAMA NACIONAL
En Argentina, la industria del cemento implementa acciones en favor de una ECR
(Economía Circular Regenerativa), promoviendo la optimización de los recursos y la preservación
del ambiente, con el fin de contribuir a la mejora de la calidad de vida de las personas y al
desarrollo sostenible del país.

Una de las principales acciones que desarrolla esta industria en favor de la ECR se
encuentra en el proceso de fabricación de clinker portland, a través de la técnica del
Coprocesamiento. Ésta es una gestión sostenible, que permite aprovechar el contenido material
y energético de ciertos residuos previamente seleccionados, que permite mitigar el destino de
ellos hacia otras alternativas de manejo ambientalmente menos convenientes, y que posibilita
además reemplazar el uso de recursos no renovables que se requieren para la producción de
clinker y cemento por materiales alternativos residuales de otros procesos.
Esta acción se complementa además con otras iniciativas, tal como la sustitución parcial del
clinker portland en los cementos por adiciones minerales, lo que permite disminuir el consumo
de minerales y combustibles no renovables que se utilizan para la producción de clinker, y la
emisión de gases de efecto invernadero asociados a la fabricación de cada tonelada de cemento.

6.1Principales productores

La industria del cemento en Argentina está compuesta por cuatro productores:

● Loma Negra C.I.A.S.A.: Empresa lider en la producción y comercialización de

cemento en Argentina. Posee 9 fabricas de cemento.

● Holcim (Argentina) S.A.: Cuenta con cuatro plantas productoras, una en Salta
(Puesto Viejo), dos en Córdoba (Malagueño y Yocsina), y una en Mendoza (Capdeville). Además,
cuenta con una planta de molienda en Campana y Centros de Distribución y Oficinas Comerciales
estratégicamente ubicados.

● Cementos Avellaneda S.A.: Cuenta con dos plantas productoras en el país.

● Petroquímica Comodoro Rivadavia S.A.: Empresa nacional, lider en el mercado

de la construcción patagónico, cuenta con dos plantas productoras.

Sus fábricas se encuentran localizadas en las distintas zonas del país, contribuyendo
positivamente, a través de sus actividades e iniciativas, al crecimiento económico y social de
cada región, y del país en su conjunto. En la actualidad, la industria del cemento en Argentina
cuenta con 18 plantas, empleando a más de 5.000 personas, directa e indirectamente, y posee
una capacidad instalada de producción anual de 15.346.000 t de cemento.

10
 6.2Producción y consumo anual
Con respecto a la producción, en el año 2017 se ha observado un incremento
comparado con el año 2016, llegando casi a un total de 12 millones de toneladas.

Fig. Producción expresada en miles de Tn por año

Fuente: Asociación de fabricantes de Cemento Portland

Esto también se debe a que el consumo ha aumentado, ya que este sector se encuentra
intimamente relacionado con la industria de la construcción, la cuál ha incrementado su
producción en el último año debido a reactivaciones de obras públicas. En el siguiente gráfico se
muestra el consumo en miles de toneladas por períodos de 5 años.

11
 Fig. Consumo expresado en Tn por quinquenio

Fuente: Asociación de fabricantes de Cemento Portland

Fig. Consumo por provincia

Fuente: Asociación de fabricantes de Cemento Portland

Dentro del país la región con mayor consumo de cemento es la Pampeana, con un total
de casi 4500000 toneladas. Lo sigue Buenos aires con casi 3500000 toneladas.

12
 Fig. Consumo por región

Fuente: Asociación de fabricantes de Cemento Portland

6.3Importaciones y Exportaciones
Argentina importa principalmente de Uruguay, debido a la cercanía de este con los
principales consumidores del país (CABA), importando directamente el producto final(cemento
normar) . El principal producto importado es el Clinker si bien este no es importado
precisamente de Uruguay sino de otros países.

13
 Fuente: Asociación de fabricantes de Cemento Portland

Con respecto a las exportaciones, Chile es el principal consumidor de cemento

producido en la República Argentina, el cual es mayormente producido en la región cuyana, en
la planta productora ubicada en Mendoza, debido a la cercanía, este factor es muy importante
ya que disminuye los costos de transporte.

Fuente: Asociación de fabricantes de Cemento Portland

Podemos ver el comienzo de una fuerte caída en las exportaciones en el año 2010 la
cual se vio potenciada por políticas gubernamentales, en la cual debido a un alto nivel de

14
retenciones y un tipo de cambio que desalentaba a las grandes empresas a comerciar sus
productos en el exterior. Llegando a valores muy bajos en la actualidad.

6.4Panorama en Mendoza

La provincia cuenta con una sola empresa: Holcim Capdeville – Las Heras. Se dispone de
una de planta de fabricación, una plataforma de coprocesamiento de residuos, oficinas
comerciales y puntos de venta. El consumo provincial fue en el último año de 570000
aproximadamente.
Dicha planta exporta una parte a Chile, siendo uno de los principales destinos de
exportación a nivel nacional.

7. PANORAMA MUNDIAL

Las grandes fusiones finalizadas en el 2015 y 2016 han transformado la estructura de la

industria del cemento, ya que los cuatro principales participantes se fusionaron para formar dos
nuevas mega compañías. A la vez, las principales empresas nacionales se están embarcando en
un proceso internacionalización.
En julio del 2015, Lafarge (Francia) y Holcim (Suiza) completaron su fusión para crear un
nuevo líder global, Lafarge-Holcim (Suiza), que luego de varias negociaciones, controla 353.3Mta
de la capacidad mundial, con un total de 226 plantas de cemento y molienda. En el 2016, tuvo
presencia en 54 países.
Posteriormente, Heidelberg-Cement (Alemania) completó la adquisición de Italcementi
(Italia) en octubre del 2016, creando la segunda mayor multinacional de cemento del mundo,
con una capacidad total de producción de cemento de 193.5Mta y con cobertura en todas las
principales regiones del mundo, excepto en América Latina.
Cemex (México) posee una capacidad total de 93Mta, con presencia en 17 países y con
54 plantas, la mayoría de su capacidad se encuentra en Américas y Europa.
Anhui Conch (China) posee una capacidad de 313Mta. A pesar de que su capacidad de
está por delante de Heidelberg-Cement, casi todas sus plantas están ubicadas en China
(303.7Mta). Sin embargo, la compañía se está moviendo rápidamente para convertirse en una
multinacional consolidada. Actualmente, ya tiene operaciones en Indonesia, Myanmar y
Camboya, que ascienden a 9.35Mta.
Con respecto a la producción, China mantiene el liderazgo mundial con un procentaje
del 60% aproximadamente, siendo la India y Estados Unidos sus seguidores. Además estos tres
mismos países son los que presentan un mayor consumo.

15
 En America Latina el principal productor es Brasil, con la empresa multinacional
Votorantim Cimentos posee una capacidad de 57.5Mta, de las cuales 34.3Mta están ubicados
en Brasil. Las 23.2Mta restantes están distribuidas en nueve países como China, Estados Unidos,
España y Turquía. En segundo lugar se encuentra México y luego Argentina. Estos también son
los de mayor consumo en America Latina.

Fuente: ASOCEM

8. PANORAMA EN MEXICO

En México la cementera fue una de las principales industrias del modelo de sustitución
de importaciones. De 1940 a 1980 pasó de una capacidad instalada de 574000 a 17.02 millones
de toneladas métricas y una producción de 484 992 a 16.2 millones de toneladas métricas.

En 2015 la industria del cemento todavía se encontraba altamente concentrada en un

grupo de 6 empresas que aún dominan el mercado nacional. Cemex domina el mercado nacional
con cerca de 50% de la producción y ventas, es la mayor productora de concreto premezclado
en el mundo y la tercera en cemento portland.

Empresas que integran la industria del cemento en México (2006)

Empresa Número de Sede Capacidad instalada
plantas
Cemex 15 Monterrey, 27.2 millones de
N.L. toneladas
Holcim-Apasco 7 México, D.F. 10 millones de
toneladas
Cementos y Concretos 4 México, D.F. 6.2 millones de
Nacionales ( Cruz Azul) toneladas
GCC cemento 3 Chihuahua 2.8 millones
Cemento Moctezuma 3 México, D.F. 2.5 millones toneladas
Cementos Fortaleza (Lafarge) 3 México, D.F. 1 millon de toneladas
TOTAL 35 plantas 49.7 millones de
toneladas

16
 Seis empresas que poseen en conjunto 35 plantas. Cuentan con 30 mil puntos de venta
a lo largo del territorio nacional, generando 86 mil empleos directos pero solo aportan 1% al PIB.

8.1Ecoltec
Ecoltec, empresa mexicana, parte de la cementera Holcim Apasco. Es el primer proyecto
en México (implementado de igual manera en Centroamérica y en América del Sur) cuya
finalidad es minimizar la contaminación ambiental y recuperar al máximo posible los desechos
que generan las empresas para su uso como combustible en el proceso de producción del
cemento. Esto permite que se reduzca de manera significativa la utilización del gas natural, que
es un recurso no renovable, y que se reduzca la contaminación por los residuos mencionados
En la extracción de petróleo marítimo se requiere de mucho combustible, que luego es
desechado al mar. Al comenzar la perforación sale un aceite que es dañino, a lo cual se llama
“recortes de perforación”. Actualmente, este aceite es recuperado en enormes contenedores
que se encuentran afuera de los pozos. Incluso, Pemex paga a las empresas que lo recopilan
para que realicen su tratamiento. Ecoltec los toma para ser regados en cantera, como si fuera
un abono para el mineral que usan para la fabricación del cemento.

9. CONCLUSIÓN
Las grandes obras de infraestructura como puentes y edificios demandan importantes
cantidades de cemento para realizarse y propician la competencia entre las empresas
cementeras para abastecerlas. Seguramente, por la alta composición del capital para producirlo
y el costo de transporte para llevarlo hasta el consumidor final, la industria cementera se
encuentra dominada por solo algunas empresas, es decir, tiene capacidad de manipular los
precios.

El cemento es un commodity relativamente fácil de producir, lo que aumenta la

tentación de favorecer a los empresarios nacionales, como en los casos de China y la India. Sin
embargo, las empresas transnacionales cuentan con los modelos de producción y servicio, más
allá del precio, en que se dispone de la mejor administración, la escala de producción, el respeto
a la naturaleza, la eficiencia en la distribución y la satisfacción y promoción de nuevos productos.
Por este motivo se ha conformado una fuerte tendencia hacia la privatización de las empresas y
la apertura a la inversión extranjera directa

Si bien la industria del cemento no genera un aporte elevado directo al PBI, esta se
encuentra íntimamente relacionada con la industria constructora la cual aporta un casi un 6%
al PBI, siendo uno de los principales sectores a nivel nacional. Debido a esto, es muy importante
cuidar a dicho sector, fomentando el buen mantenimiento de las plantas, buscando continuas
inversiones en tecnología y equipamiento, constante capacitación del personal, permanente
incorporación de medidas de seguridad en los procesos, equipos y operaciones que hagan el
proceso más rentable y sustentable.

9. BIBLIOGRAFÍA
 http://www.asocem.org.pe/archivo/files/Vision%20General%20de%20la%20In
dustria%20del%20Cemento%20y%20sus%20Principales%20Actores.pdf
 https://www.afcp.org.ar/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland
 https://es.scribd.com/document/349250976/PFC-Alejandro-Ramon-pdf

17
 Apuntes “Industria de la Construcción” – Catedra “Industias y Servicios” – Año
2004
 www.grupominetti.com
 Folletos, manuales y publicaciones internas de Minetti S.A. y Corcemar S.A.

18