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Profesor: Bachiller:
C.I: 26.190.831
José E Siso
C.I:26.117479
INTRODUCCIÓN
TIPOS DE DOBLADO
• Doblado deslizante
el formado de placa metálica de manera rápida y con costos relativamente bajos. Las
prensas y equipo necesario son de larga vida por lo que solo se requiere de una
inversión inicial para echar a andar este proceso.
MÁXIMA DEFORMACIÓN
LA FRICCIÓN INTERNA
Todos Estos son aplicables donde se trate de diseña una estructura que será
sometida a esfuerzos, y se necesite trabajar con un coeficiente de seguridad, siempre
teniendo en cuenta si el material es dúctil o frágil.
FORJADO
Es el proceso de conformado donde los metales son prensados bajo grandes cargas
de compresión para generar piezas de alta resistencia y tenacidad. Cualquier metal
puede ser forjado. Los más comunes son: aceros al carbón, aleados, inoxidables, de
alta dureza, aluminio, titanio, cobre y latón y aleaciones refractarias que contienen
cobalto, níquel o molibdeno.
TIPOS DE HORNOS
Horno de gas. Los avances en la utilización del gas natural como combustible han
permitido conceder a los hornos de gas una opción viable en las alternativas que
brinda su uso, y se muestran muy eficaces tanto por la reducción de los tiempos de
cocción de las materias primas como la reducción de las emisiones al ambiente. La
regulación de la atmósfera en el interior del horno se puede controlar variando la
inyección de la mezcla de gas y aire, por lo que resultan muy útiles para hacer
reducciones. Otra ventaja digna de mención es que se alcanzan altas temperaturas en
un menor tiempo.
Horno eléctrico. Son hornos alimentados con energía eléctrica de un uso muy
extendido, por su comodidad y fácil manejo. Con los sistemas de programación que
se incorporan, son muy útiles y fiables. En las cámaras de estos hornos se alojan, en
unas zanjas o vías de las paredes, unas espirales de hilo conductor de energía
eléctrica, que actúan como resistencia formadas por aleaciones de cromo-níquel y
otros metales cuya característica es la buena conductividad, según las temperaturas
que se desee alcanzar.
En la mayoría de los hornos los serpentines están formados por tubos aleteados
porque este formato permite mejorar la transmisión de calor.
El combustible que se usa en los hornos sale por la chimenea, se combina con el
aire y genera contaminantes sólidos (cenizas) y gaseosos (monóxido de carbono,
compuestos sulfurosos, gases ácidos). Los gases de combustión deben tratarse para
evitar su ingreso a la atmósfera.
HORNO INDUSTRIAL
Un horno industrial es un equipo que calienta, a una temperatura muy superior a la
ambiente, materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado.
Existen los llamados hornos de resistencia que son aquellos que obtienen la energía
eléctrica a través de resistencias eléctricas que se calientan por el efecto Joule. Las
resistencias transferirán el calor a la carga a través de la radiación.
Otras formas por las cual se transmite el calor es por convección. Por convección
se emplea en procesos hasta 400ºC. Los hornos disponen de un sistema de
recirculación forzada de aire caliente por medio de ventiladores. El aire circula a
través de las resistencias eléctricas blindadas. La temperatura máxima de estos
hornos está muy limitada ya que los ventiladores también están sometidos a estas
temperaturas críticas.
Entre los procesos que se pueden hacer con un horno industrial en diferentes
materiales se encuentran: secado de lacas, estañado, porcelanado, laqueado,
esmaltado y calorización; recocido de aluminio, latón, cobre, alpaca, acero, chapas,
alambres de níquel y vidrio; calentamiento de metales para laminación, normalizado
de acero, forja de aleaciones, cianuración, templado de acero, cementación; fusión
de acero, y vidrio, soldadura de tubos, entre muchos otros. La temperatura de los
hornos industriales debe variar según el uso que se le vaya a dar y de acuerdo con
los efectos que producen, así como el diseño y fuente de energía que utilizan para
operar se clasifican en distintos grupos. A grandes rasgos encontramos hornos
especiales para producir efectos físicos y hornos para producir efectos químicos.
MARTINETE
1. De caída libre: se eleva la maza, y luego cae por su propio peso, de manera que la
energía potencial se transforma en energía cinética, y esta a su vez en energía
deformadora.
1) 2) 3)
FORJA CON MARTINETE
Ventajas
Se da un desprendimiento completo de la cascarilla superficial de la pieza.
El coste es menor si se trata de pocas piezas.
Más facilidad para conformar cantos vivos.
Mantenimiento más sencillo.
Inconvenientes
Exige una cimentación muy robusta, y, por consiguiente, cara.
Pérdida de energía o rendimiento en el golpe.
Puede ocasionar daños en instalaciones próximas.
La profundidad de impresión no es controlable con mucha precisión.
Entrañan mayor riesgo de accidentes.
CONCLUSIONES