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CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. PRODUCTIVIDAD
Es necesario definir un criterio que nos relaciona el resultado de un proceso con los
recursos empleados en el mismo, este criterio es la productividad.
Productividad Total: se obtiene cuando se logra cuantificar con una sola unidad de
medición todos los insumos requeridos para el proceso.
Ventajas
1. Ayuda a incrementar las utilidades.
2. La productividad permite la competitividad de una empresa. Una empresa es
competitiva en relación con otras, cuando puede producir productos de mejor calidad
con costos reducidos.
Fuente: Roberto García Criollo. Estudio del Trabajo. 2a edición. Editorial Mc GRAW- HILL
Ventajas:
1. La empresa puede evaluar la eficiencia de la conversión de sus recursos de
manera que se produzcan más bienes o servicios con cierta cantidad de recursos
consumidos.
2. Se puede simplificar la planeación de recursos a través de la medición de la
productividad, tanto a corto como largo plazo.
3. La medición crea una acción competitiva.
4. La medición de la productividad puede ayudar a la comparación de los niveles de
productividad entre las empresas de una categoría específica, ya sea a nivel del
sector o nacional.
PRODUCTIVIDAD = PRODUCTOS
INSUMOS
Aunque también se puede medir relacionando los resultados con otro recurso, como
mano de obra, dinero, materia prima. Lo importante es que se sepa que siempre hay
que compararla con algo. Un dato de productividad aislado no tiene valor en si.
Siempre hay que compararlo con otras cifras e interpretarlo para que nos diga si es
satisfactorio o no lo es. Lo imprescindible es que las variables sean homogéneas en
todas las mediciones.
Suelen utilizarse para efectuar las comparaciones los datos de otras compañías del
sector o los datos históricos de la misma compañía en temporadas pasadas.
ESTUDIO DE METODOS:
Para simplificar el trabajo e idear
métodos mas económicos de hacerlo
INGENIERIA DE
METODOS
MEDICION DEL TRABAJO:
Para determinar el tiempo que debe
llevar.
MAYOR
PRODUCTIVIDAD
Fuente: Oficina Internacional del Trabajo, Introducción al Estudio del Trabajo, 3a edición Ginebra
Suiza (1977).
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A) ESTUDIO DE METODOS
Es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de
llevar a acabo un trabajo como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y
eficaces de trabajo y reducir costos.
1 Roberto García Criollo. Estudio del Trabajo. 2a edición. Editorial Mc GRAW- HILL
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La tercera pregunta nos hace pensar e investigar si la persona que esta ejecutando
el detalle es la más indicada.
Después de justificar el lugar, secuencia y persona, debemos demostrar que la forma
en que se esta haciendo el detalle es la más correcta. Por lo tanto, debemos
contestarnos la cuarta pregunta:
¿Cómo se ejecuta el detalle? Esta pregunta nos llevará a buscar una mejor forma de
hacerlo.
Además de este criterio estrictamente analítico, el estudio del método exige que, con
base en esta mentalidad, se:
• Investiguen las causas, no los efectos.
• Registren los hechos, no las opiniones.
• Tomen en cuenta las razones, no las excusas.
Eliminar. Si las primeras preguntas por qué y para qué no pudieron contestarse en
forma razonable, quiere decir que el detalle bajo análisis no se justifica y debe ser
eliminado.
Cambiar. Las respuestas a la preguntas cuándo, dónde y quién pueden indicar la
necesidad de cambiar las circunstancias de lugar, tiempo y persona en que se
ejecuta el trabajo. Es decir, buscar un lugar más conveniente, un orden más
adecuado o una persona más capacitada.
Cambiar y reorganizar. Si urge la necesidad de cambiar algunas de las
circunstancias bajo las cuales se ejecuta el trabajo, generalmente será necesario
modificar algunos detalles y reorganizarlos para obtener una secuencia más lógica.
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Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al
trabajador.
La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del
Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una
filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• El respeto por el trabajador: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad
Beneficios
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se
emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
• Reducción de 50% en costos de producción
• Reducción de inventarios
• Mejor Calidad
• Mayor eficiencia de equipo
Pensamiento Esbelto
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que
respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera
de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que
descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y
creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy
común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta
con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores
no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están
desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de
los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
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A) - Las 5'S
• Mayor calidad
• Tiempos de respuesta más cortos
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Genera cultura organizacional
• Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos.
a) Clasificar (seiri)
Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos
que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en
áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán
de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de
expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la
operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento
transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos
clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán
descartados.
• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no
sirven.
• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
• Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad
y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que
pueden producir averías.
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Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y
productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante
la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la
visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los
equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo
todo esto que el área de trabajo sea más insegura.
Clasificar permite:
b) Ordenar (seiton)
Beneficios de ordenar
Para el trabajador
• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.
• Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones
de riesgo potencial.
• El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
• La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
• El ambiente de trabajo es más agradable.
• La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la
planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de
alto riesgo.
Para la organización
• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales
y materias primas en stock de proceso.
• Eliminación de pérdidas por errores.
• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
• Mejora de la productividad global de la planta.
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c) Limpieza (seiso)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de defecto.
Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la
suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se
debe:
Beneficios de la limpieza
d) Estandarizar (seiketsu)
La estandarización pretende:
Beneficios de estandarizar
• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa, La moral en el trabajo se incrementa.
• La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y
respeto entre personas.
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e) Disciplina (shitsuke)
Proviene de dos ideogramas japoneses: "Kai" que significa cambio y "Zen" que
quiere decir para mejorar. Así, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar"
o "mejoramiento contínuo" Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de
trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos
productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los
procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción,
mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo
considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los
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• Se hace participar a la gente del Evento Kaizen con sus ideas de mejora sobre
el objetivo, se analizan las ideas de los participantes.
• Se analiza el área de mejora, se toman fotos y videos, se discuten y analizan
las ideas de todos, se genera un plan de trabajo y se trabaja en las mejoras.
como una solicitud de realizar la entrevista sin decir el tema específico del que se va
a tratar y mucho menos de la empresa patrocinadora del estudio. Al elaborar las
preguntas del cuestionario, en el caso de que existan indicaciones a los
entrevistadores como pueden ser saltos, indicaciones de anotación de las respuestas
en determinadas columnas, aclaraciones para el entrevistado, etcétera deberán estar
entre paréntesis y con un tipo de letra diferente al utilizado en la redacción de las
preguntas, por ejemplo: con negritas, con itálicas, etcétera, cuidando siempre que se
vean diferente a las preguntas.
Preguntas Abiertas. En estas, las posibilidades de respuesta por parte del
entrevistado no están limitadas, sino que este puede elegir con absoluta libertad el
sentido de la misma. Al no existir condicionamiento alguno respecto al sentido de la
respuesta, este tipo de preguntas suele proporcionar una gran riqueza de
información y una amplia diversificación.
Algunas de las ventajas de este tipo de preguntas son:
• No limitar la libre elección de las respuestas por parte del entrevistado.
• La elección de las palabras que componen la pregunta no tiene ninguna
influencia sobre las respuestas del entrevistado.
• Permite averiguar el grado de conocimiento del entrevistado en torno a la
cuestión sobre la que se indaga.
Para que la muestra alcance los objetivos debe reunir las siguientes características:
1- Ser representativa. Es decir todos sus elementos deben presentar las mismas
cualidades y características del universo.
2- Ser suficiente. La cantidad de elementos debe ser representativa del universo
y estar libre de errores.
Error de Estimación
Se utiliza principalmente para tres propósitos:
• Comparar la precisión obtenida por el muestreo simple aleatorio, con otros
métodos de muestreo.
• Estimar el tamaño de la muestra que se necesita en una investigación.
• Estimar la precisión realmente obtenida en una investigación.
PARETO
Cambio de barril
300
Cambio de color y
250 ancho
FRECUENCIA
CAUSAS
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales
minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta
manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva
sin malgastar esfuerzos.
Ventajas
Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto en caso de ser
resueltas
Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas
Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras de ser
resueltas.
Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras de ser
resueltas.
Utilidades
Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándola de otras presentes
pero menos.
Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando sucesivos diagramas
obtenidos en momentos diferentes.
Pueden ser asimismo utilizados tanto para investigar efectos como causas.
Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones sobre
causas, efectos.
Cuando se debe de utilizar.
• Al identificar un producto o servicio para el análisis y mejora de la calida
• Al identificar oportunidades para mejorar.
• Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de
una forma sistemática.
• Al analizar las diferentes agrupaciones de datos.
• Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de
las soluciones.
• Al evaluar los resultados de los cambios efectuados en un proceso.
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Esto permite ver cuales son los problemas más grandes, permitiendo establecer
prioridades.
Se puede utilizar la gráfica de Pareto para varios propósitos:
1 - Para analizar las causas.
2 - Para estudiar los resultados.
3 - Para planear una mejora contínua.
Se entiende por accidente de trabajo, a toda lesión corporal que sufre el trabajador
con ocasión o consecuencia del trabajo que ejecuta. Comprende tanto las lesiones
que se producen en el centro de trabajo como las producidas en el trayecto habitual
entre este y el domicilio del trabajador.
Seguridad de trabajo.
Conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el
riesgo de que se produzcan accidentes de trabajo.
El término de seguridad en el trabajo se utiliza como sinónimo de prevención. Una
seguridad absoluta sería la ausencia de riesgo.
Orden y limpieza.
El buen orden y limpieza de una fábrica son quizás los factores más importantes para
la prevención de accidentes de trabajo.
Tanto el orden como la limpieza de la empresa son responsabilidad de la Gerencia,
que es la que debe hacer que todas las operaciones industriales sean ordenadas,
suministrar lugares de almacenamiento apropiados y cerciorarse diariamente de que
la limpieza y el orden se mantiene en todo lo que se hace en la fábrica.
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Lugares peligrosos.
Las operaciones de limpieza se realizarán con mayor esmero en las inmediaciones
de los lugares ocupados por máquinas, aparatos o dispositivos cuya utilización
ofrezca mayor peligro.
El pavimento no estará encharcado y se conservará limpio de aceites, grasas y otras
materias resbaladizas.
Limpieza de máquinas.
Deberán conservarse siempre en buen estado de limpieza, misión que recaerá en los
trabajadores encargados del manejo de los aparatos, máquinas e instalaciones.
Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo. Del
mismo modo en que un maquinista de taller cuenta con micrómetros y calibradores, y
un carpintero dispone de escoplos y garlopas, el analista de métodos debe tener a su
disposición las herramientas o medios que le ayuden a efectuar un mejor trabajo en
el menor tiempo posible. Uno de los instrumentos de trabajo más importante para el
ingeniero de métodos es el diagrama de proceso. Se define como diagrama de
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Ventajas
Facilita la comprensión del proceso. Al mismo tiempo, promueve el acuerdo, entre los
miembros del equipo, sobre la naturaleza y desarrollo del proceso analizado.
Supone una herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el rediseño del
proceso, o el diseño de uno alternativo.
Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura del proceso.
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Pone de manifiesto las relaciones proveedor - cliente, sean éstos internos o externos.
Objetivos
Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso.
Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve
para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su
relación recíproca. Igualmente para comparar métodos, eliminar el tiempo
improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.
Cuadro # 5: Simbología empleada en el diagrama de flujo
También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación se ejecute
una inspección, en cuyo caso se usan los dos símbolos o combinados. Por ejemplo,
retirar la pieza de una máquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una
pieza, verificar simultáneamente algunas de sus características.
Definición
Alcance
Equipo utilizado
Definición
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,
partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a
cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.