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Fecha:
Unidad: Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos.

División: Ingeniería Industrial
Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer
Índice
Introducción
3.1 TOPS (equipos orientados a la solución de problemas)
Ocho Disciplinas
Pasos para la resolución de problemas (8 D)
3.2 Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMADV, DMAIC)
Diseño para Seis Sigma
Origen Seis Sigma
3.3 Herramientas de Lean Manufacturing
Principios Lean Manufacturing
Ejemplos
3.4 Herramientas creativas para la solución de problemas
Recolección de datos
Lluvia de ideas
Diagrama de Pareto
Diagrama Ishikawa
Diagrama de Gantt
Conclusión
Referencias
Fecha:
Introducción
En la siguiente investigación analizaremos las distintas formas para resolver los
problemas de manufactura, como primer punto tenemos los TOPS en el cual se
explicará la manera de cómo resolver una problemática por medio de la metodología
de las 8 disciplinas siguiendo cada punto, también está la solución de problemas
por medio del Seis Sigma identificando cada punto en el problema, otro forma son
las herramientas Lean Manufacturing y las herramientas creativas que trata de los
distintos diagramas o formas de resolver problemas.
Cada uno de los puntos anteriores se derivan en distintos puntos para conocer el
problema que lo origina sus principales causas entre otras cosas para poder llegar
a una solución definitiva o temporal. A continuación, se desarrollará cada punto para
una mejor explicación y entendimiento.
Fecha:
3.- Solución de problemas de manufactura.
3.1 TOPS (equipos orientados a la solución de problemas).
• Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su

ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa, Ford
Motor Company.
• Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.
• Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para

algunos cambios en la forma en que el sistema.
8 D´S (OCHO DISCIPLINAS)
¿CUÁL ES EL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D?
La propuesta de resolución de problemas 8 D (Ocho disciplinas) se puede utilizar

para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la
calidad. 8D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento
de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la
sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la
simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D también se
conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.
USO DEL ACERCAMIENTO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE OCHO

DISCIPLINAS. APLICACIONES:
•Inconformidades mayores
• Quejas de los clientes
• Temas recurrentes
• Necesidades de visión como equipo
PASOS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. PROCESO:

Fecha:
Paso cero. Prepárese y cree Toma de consciencia. Primero, usted necesita

prepararse para 8D. Las autorizaciones/requieren de no cada problema un 8D.
También, 8D es un proceso problem-solving basado en hechos que implica
algunas habilidades especializadas y una cultura ese mejoramiento continuo de
los favores. Puede haber cierta educación y entrenamiento requeridos antes de
que 8D trabaje con eficacia en una organización.
1.-CONSTRUIR EL EQUIPO
• D1. Conforme un equipo. Monte un equipo transfuncional (con un líder de equipo

eficaz) que tenga el conocimiento, el tiempo, la autoridad y la habilidad para
solucionar el problema e implementar las acciones correctivas necesarias. Y fije
la estructura, las metas, los roles, los procedimientos y las interrelaciones para
establecer un equipo eficaz.
2.-DESCRIBIR EL PROBLEMA.
• D2. Describa el problema. Defina el problema en términos mesurables.

Especifique el problema del cliente interno o externo describiéndolo en términos
específicos y cuantificables: Quién, qué, cuándo, dónde, porqué, cómo, cuántos
(Análisis 5W2H)
3.- IMPLEMENTAR UNA SOLUCIÓN PROVISORA.
• D3. Implemente y verifique las acciones interinas de contención del problema.

Arreglos temporales. Defina y ponga esas acciones en ejecución para proteger a
los clientes contra el problema hasta que se ponga en ejecución la acción
correctiva definitiva. Verifique la eficacia de las acciones de contención con datos.
4.- IDENTIFIQUE Y VERIFIQUE LA CAUSA RAÍZ
• D4. Identifique y verifique las causas raíz. Identifique todas las causas
potenciales que podrían explicar por qué ocurrió el problema. Diagrama Causa –
Fecha:
Efecto. Contraste cada causa raíz contra la descripción e información sobre el

problema. Identifique las acciones correctivas alternativas para eliminar la causa
raíz. Observe que existen dos tipos paralelos de causas raíz: una causa raíz del
acontecimiento (el sistema que permitió que ocurra el acontecimiento), y una
causa raíz de escape/ punto del escape (el sistema que permitió que el
acontecimiento se escape sin ser detectado).
5.-VERIFICAR LA ACCIÓN CORRECTIVA.
• D5. Elija y verifique las acciones correctivas. Confirme que las acciones
correctivas seleccionadas resolverán el problema para el cliente y no causarán
indeseables efectos secundarios. Si es necesario, defina las acciones de
contingencia, basadas en la gravedad potencial de los efectos secundarios.
6.- IMPLEMENTE UNA SOLUCIÓN PERMANENTE.
• D6. Ponga y valide las acciones correctivas permanentes en ejecución. Elija los
controles para asegurarse que se elimina la causa raíz. Una vez en producción,
supervise los efectos a largo plazo y ponga los controles y las acciones
adicionales de contingencia en ejecución cuanto sean necesarias.
7.- EVITAR QUE EL PROBLEMA SE REPITA.
• D7. Prevenga la repetición del problema. Identifique y fije los pasos que se
necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares problemas, se repitan
en el futuro: modifique las especificaciones, el entrenamiento de actualización, la
revisión del flujo de trabajo, y mejore los sistemas de administración, los sistemas
operativos, las prácticas y los procedimientos.
8.-FELICITE A SU EQUIPO
Fecha:
• D8. Felicite a su equipo. Reconozca los esfuerzos colectivos de su equipo.

Publique su logro. Comparta su conocimiento y aprendizaje a lo largo y ancho de
la organización.
FORTALEZAS DEL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D.

BENEFICIOS
• Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, las acciones correctivas
apropiadas para eliminarla, y poner en acción la ejecución correctiva permanente.
• Ayuda a explorar el sistema de control que permitió que ocurra el problema. El
punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de
control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez.
• El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la
situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal.
LIMITACIONES DEL MARCO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D.

DESVENTAJAS
• El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de desarrollar.

• Se requiere además del entrenamiento en el proceso de resolución 8D, la
recopilación de la información y el análisis de datos tales como diagramas de
Pareto, Diagrama esqueleto de Pescado, y organigramas sólo por nombrar sólo
alguno de ellos.
3.2 Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMAVD, DMAIC)
Diseño para Seis Sigma (DFSS)

El método 6 sigma nació hace ya unos cuantos años en el seno de las fábricas
Motorola USA. Recuperado con éxito por grandes compañías como General
Electric, el método Seis sigma ha madurado para volverse un método global de
gestión de empresas y desarrollo estratégico. En adelante, sus aportaciones
conciernen tanto las empresas industriales como las empresas de servicios.
Fecha:
Origines, beneficios y principio de Seis Sigma

Seis sigma es un método de management del desarrollo especialmente
eficaz. Resultante de un proceso vivamente connotado "Calidad" al principio, 6
sigma es relativamente simple en su principio...
 Las origines de Seis Sigma
Al origen 6 sigma es un proceso calidad nacido en el centro mismo de Motorola.
 Los beneficios de Seis Sigma
¿Cuáles son las ganancias esperadas del puesto en práctica del método Seis
sigma?
Reducción de la no-calidad como los desechos, les restructuraciones, los
retoques.
Seis Sigma y el lean management.
 El principio de Seis Sigma
¿Seis Sigma, cuál es el principio? El método 6 Sigma ofrece técnicas y

herramientas para mejorar de manera drástica la capacidad de los procesos
mientras se reducen los defectos
 6 Seis Sigma, el método DMAIC
Las 5 fases del método DMAIC: Define (Definir), Measure (Medir), Analyze
(Analizar), Improve (Mejorar), Control (Controlar).
 El proyecto Seis Sigma
El proyecto 6 Sigma: La cultura de la medida. 6 sigma no es una mejora puntual.

Se trata de una reforma en profundidad de la totalidad de la organización y de las
mentalidades.
Define (Definir)
¿Cuál es el problema? Definir las necesidades del cliente y precisar los objetivos a
conseguir, cuadrar el proyecto. Define es la primera etapa del método. Permite
definir el perímetro del proyecto, los considerandos, los recursos, y los plazos
Fecha:
necesarios.
Measure performance (Medir)
¿Cuál es la capabilidad del proceso considerado? Colectar los datos
representativos, medir la prestación, identificar las zonas de progreso. Evaluación
de la prestación actual y de su variación (tendencia, ciclo).
Analyze (Analizar)
¿Cuándo, dónde y cómo se producen los defectos? Utilización de las herramientas

analíticas y estadísticas para identificar las causas de los problemas. En esta etapa
del desarrollo del método, debemos entender los problemas para poder luego
formular las soluciones susceptibles de llenar la separación entre la situación actual
y los objetivos clientes.
Improve performance (Mejorar)
¿Cuáles son las soluciones de mejoría et cómo ponerlas en práctica para alcanzar
los objetivos de performance fijados? Identificación y puesta en práctica de las
soluciones para eludir los susodichos problemas. Esta fase especialmente
importante puede desarrollarse en ciertos casos precisos en varias etapas. Esto con
el fin de tomarse el tiempo de someter a prueba y de validar las soluciones las más
adecuadas.
Control performance (Controlar)
¿Como guiar las claves variables para sostener y mantener la ventaja?

¿ Cómo guiar las claves variables para sostener y mantener la ventaja? Seguimiento
de las soluciones establecidas. Es importante eludir toda vuelta atrás. Por otra parte,
los resultados no siempre son visibles inmediatamente. El esfuerzo debe ser
constante incluso cambiado de orientación. Se trata de la fase la más delicada,
propia de todos los procesos de progreso continuo. La vuelta atrás representa una
amenaza constante. Sostener el esfuerzo pasa necesariamente por la implantación
de una cultura generalizada de la medición.
Fecha:
Mientras que las herramientas y el orden seguido en Six Sigma requiere un proceso
para ser implementado y en funcionamiento, DFSS tiene el objetivo de determinar
las necesidades de los clientes y el negocio, y manejar las necesidades en la
solución de producto producida. DFSS es relevante para la fase de síntesis
complejo sistema / producto, especialmente en el contexto del desarrollo del sistema
sin precedentes. Es el procedimiento de generación en contraste con la mejora de
procesos.
DMADV, Definir - Medir - Analizar - Diseño - Verificar, a veces se conoce como

sinónimo de DFSS. El tradicional DMAIC (Definir - Medir - Analizar - Mejorar -
Control) Six Sigma, ya que se practica generalmente, que se centra en la fabricación
de mejora continua evolución y desarrollo de procesos o servicios, por lo general se
produce después de inicial del sistema o diseño de producto y desarrollo han sido
completado en gran medida. DMAIC Seis Sigma como se practica generalmente se
consume con la solución de fabricación existentes o problemas de servicio de
procesos y la eliminación de los defectos y las variaciones asociadas con defectos.
Por otro lado, DFSS (o DMADV) se esfuerza para generar un nuevo proceso donde
no existían, o en un proceso existente se considera insuficiente y en necesidad de
reemplazo. DFSS tiene como objetivo crear un proceso con el fin en mente de
manera óptima la construcción de la eficacia de la metodología Seis Sigma en el
proceso antes de su implementación; tradicionales Seis Sigma busca la mejora
continua después de un proceso que ya existe.
DFSS trata de evitar la fabricación / servicio de los problemas del proceso mediante
el uso de servicios avanzados de voz de las técnicas del cliente y las técnicas
apropiadas de ingeniería de sistemas para evitar problemas en el proceso desde el
principio (es decir, la prevención de incendios). Cuando se combinan estos métodos
de obtención de las necesidades propias del cliente, y obtener los parámetros del
sistema de ingeniería de requerimientos que incrementan la efectividad del producto
Fecha:
y el servicio a los ojos del cliente. Esto proporciona productos y servicios que
proporcionan una mayor satisfacción del cliente y el aumento de las técnicas de
share. These mercado también incluye herramientas y procesos para predecir,
modelar y simular el sistema de entrega del producto (los procesos / herramientas,
personal y organización, capacitación, instalaciones y logística para producir el
producto / servicio), así como el análisis del ciclo de vida del sistema de desarrollo
propio para garantizar la satisfacción del cliente con la solución de diseño del
sistema propuesto. De esta manera, DFSS está estrechamente relacionado con la
ingeniería de sistemas, investigación de operaciones (la solución del problema de
la mochila), arquitectura de sistemas e ingeniería concurrente.
3.3 Herramientas Lean Manufacturing

El modelo manufacturing es más que un modelo. Es, de hecho, toda una filosofía
de gestión empresarial que busca la máxima eficacia en los procesos, reduciendo
todos los obstáculos que puedan surgir para la consecución de objetivos.
Para ello, existen unas cuantas herramientas Lean Manufacturing que podemos
emplear en distintos momentos de la fase de ejecución de un proceso y que nos
ayudan, entre otras cosas, a eliminar los desperdicios y vacíos improductivos, a
mejorar el nivel de calidad de los productos y a reducir los costes.
Herramientas Lean Manufacturing: principios del modelo
Pero profundicemos aún más en las herramientas Lean Manufacturing, las cuales
forman parte de uno de los modelos de gestión más reconocidos en la actualidad, y
que a menudo se le asemeja a la construcción de una casa: si sus cimientos y
pilares son sólidos, el global de la vivienda tendrá más resistencia.
Fecha:
Este sencillo principio se aplica también a los proyectos, sea cual sea su naturaleza
y su proceso de ejecución. Lo esencial pasa por tener en cuenta algunos principios
básicos de esta filosofía. Veamos algunos de ellos:
 Detección de defectos y problemas; búsqueda de calidad.

 Eliminación de actividades improductivas.
 Aumento de la productividad y mejora continua del proceso.
 El cliente es el que solicita y determina los productos.
 Implementar variantes sin sacrificar la eficiencia ni la productividad.
 Construcción de relaciones a largo plazo con terceros.
Algunos ejemplos de herramientas Lean Manufacturing
El modelo Lean Manufacturing es altamente versátil y eso queda demostrado en

la gran variedad de herramientas que podemos encontrar en el mercado. Hagamos
un repaso de las más implementadas en la actualidad:
1. Herramienta de las 5s:
Es uno de los enfoques que forman parte de la esencia de Lean Manufacturing. Su

principal objetivo es la disciplina en el lugar de trabajo y despliega recursos a la hora
de la clasificación, organización, limpieza y estandarización de las tareas.
2. TPM:
Son en realidad las siglas en inglés de Mantenimiento Productivo Total, uno de los
métodos Lean Manufacturing que asegura la mejora continua durante los procesos
y, además, elimina los obstáculos en los equipos. Tiene tres estrategias esenciales:
predictiva, preventiva y correctiva.
3. Trabajo estandarizado:
Fecha:
Se trata de una hoja de trabajo que sincroniza los tiempos de un proyecto. Su

función principal es proporcionar instrucciones claras para quienes ejecutan las
labores y, de este modo, lograr una mejor organización de las tareas. Reconoce dos
tipos de tiempos: el de trabajo manual y el de máquinas.
4. Kanban:
Es una de las herramientas Lean Manufacturing más conocidas. Es de carácter

visual y tiene como propósitos centrales el control de la producción y el manejo
oportuno de los recursos y materiales. Goza de una gran aceptación al eliminar la
sobreproducción, identificar los famosos cuellos de botella y estandarizar los
procesos para que la calidad de los productos no resulte afectada. Algunas de las
reglas básicas de su implementación son:
 Los procesos anteriores inciden en los procesos futuros.

 Los defectos no pueden repetirse ni gestionarse en los próximos proyectos.
 Kanban debe estar adjunto a todas las partes del proyecto.
 Supone una revisión periódica del propio método.
Hace fácil la recopilación de datos y su realización de forma que puedan ser usadas
fácilmente y ser analizadas automáticamente. Una vez establecido el fenómeno que
se requiere estudiar e identificadas las categorías que lo caracterizan, se registran
los datos en una hoja indicando sus principales características observables.
3.4 Herramientas creativas para la solución de problemas
Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se
analice las siguientes cuestiones:
 La información es cuantitativa o cualitativa.
 Cómo se recogerán los datos y en qué tipo de documentos se hará.
 Cómo se utilizará la información recopilada.
 Cómo se analizará.
Fecha:
 Quién se encargará de recoger los datos.

 Con qué frecuencia se va a analizar.
 Dónde se va a efectuar
USO
Se pueden tener dos situaciones ante la solución de un problema:
1. Que la solución sea tan evidente que sólo tengamos que dar los pasos
necesarios para implementarla, y
2. Que no tengamos idea de cuáles pueden ser las causas, ni las soluciones.
Es aquí donde la sesión de tormenta de ideas es de gran utilidad. Cuando se
requiere preseleccionar las mejores ideas.
1. Recolección de datos.
2. Lluvia/Tormenta de ideas (Brainstorming).
3. Diagrama de Pareto.
4. Diagrama de Ishikawa.
5. Diagrama de Gantt.
Las herramientas y técnicas cualitativas y no cuantitativas son las siguientes:
La experiencia de los especialistas en la aplicación de estas herramientas señala
que bien utilizadas y aplicadas, con la firme idea de estandarizar la solución de
problemas, los equipos pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los
problemas.
•RECOLECCIÓN DE DATOS
Es una recolección de datos para reunir y clasificar las informaciones según
determinadas categorías de un evento o problema que se desee estudiar. Es
importante recalcar que este instrumento se utiliza tanto para la identificación y
análisis de problemas como de causas.
PROCEDIMIENTO
Identificar el elemento de seguimiento

Definir el alcance de los datos a recoger.
Fecha:
Fijar la periodicidad de los datos a recolectar.

Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo a la cantidad de
información a escoger, dejando espacio para totalizar los datos, que permita
conocer: las fechas de inicio y termino, las probables interrupciones, las personas
que recoge la información, la fuente etc.
LLUVIA DE IDEAS
Técnica que consiste en dar oportunidad, a todos los miembros de un grupo reunido,
de opinar o sugerir sobre un determinado asunto que se estudia, ya sea un
problema, un plan de mejoramiento u otra cosa, y así se aprovecha la capacidad
creativa de los participantes.
PROCEDIMIENTO
1. Nombrar a un moderador del ejercicio.
2. Cada miembro del equipo tiene derecho a emitir una sola idea por cada turno de
emisión de ideas.
3. No se deben repetir las ideas.
4. No se critican las ideas.
5. El ejercicio termina cuando ya no existan nuevas ideas.
6. Terminada la recepción de las ideas, se les agrupa y preselecciona conforma a
los criterios que predefina el equipo.
DIAGRAMA DE PARETO
Gráfico cuyas barras verticales están ordenadas de mayor a menor importancia,
estas barras representan datos específicos correspondientes a un problema
determinado, la barra más alta está del lado izquierdo y la más pequeña, según va
disminuyendo de tamaño, se encuentra hacia la derecha.
Ayuda a dirigir mayor atención y esfuerzo a problemas realmente importantes, o
bien determina las principales causas que contribuyen a un problema determinado
y así convertir las cosas difíciles en sencillas. Este principio es aplicable en cualquier
campo, en la investigación y eliminación de causas de un problema, organización
de tiempo, de tareas, visualización del antes y después de resuelto un problema, o
Fecha:
en todos los casos en que el efecto final sea el resultado de la contribución de varias
causas o factores.
PROCEDIMIENTO
1. Decidir qué problemas se van a investigar y cómo recoger los datos.
2. Diseñar una tabla de conteo de datos (totales).
3. Elaborar una tabla de datos.
 Lista de ítems
 Totales individuales
 Totales acumulados
 Composición porcentual
 Porcentajes acumulados.
4. Organizar los ítems de mayor a menor.
5. Dibujar dos ejes verticales y uno horizontal.
6. Construir un diagrama de barras.
7. Dibujar la curva acumulada (curva de Pareto).
8. Escribir cualquier información necesaria.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Técnica de análisis de causa y efectos para la solución de problemas, relaciona un
efecto con las posibles causas que lo provocan.
Se utiliza para cuando se necesite encontrar las causas raíces de un problema.
Simplifica enormemente el análisis y mejora la solución de cada problema, ayuda a
visualizarlos mejor y a hacerlos más entendibles, toda vez que agrupa el problema,
o situación a analizar y las causas y subcausas que contribuyen a este problema o
situación.
PROCEDIMIENTO
1. Ponerse de acuerdo en la definición del efecto o problema
2. Trazar una flecha y escribir el “efecto” del lado derecho.
Fecha:
3. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan

en la flecha principal
4. Identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas
secundarias, así como las causas terciarias que afectan a las secundarias
5. Asignar la importancia de cada factor
6. Definir los principales conjuntos de probables causas: materiales, equipos,
métodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente (4 M`s)
7. Marcar los factores importantes que tienen incidencia significativa sobre el
problema
8. Registrar cualquier información que pueda ser de utilidad.
• Cuando se requiere tomar decisiones más objetivas.
• Cuando se requiere tomar decisiones con base a criterios múltiples.
• Matriz de priorización
• Matriz de selección
DIAGRAMA DE GANTT
Gráfico que establece el orden y el lapso en que deben ejecutarse las acciones que
constituyen un proyecto.
• Permite vigilar el cumplimiento de un proyecto en el tiempo.
• Permite determinar el avance en un momento dado.
• Cronograma de actividades
PROCEDIMIENTO
1. Identificar y listar todas las acciones que se deben realizar para cumplir con un
proyecto
2. Determinar la secuencia de ejecución de las acciones
3. Definir los responsables de ejecutar cada acción
4. Escoger la unidad de tiempo adecuada para trazar el diagrama
5. Estimar el tiempo que se requiere para ejecutar cada acción
6. Trasladar la información anterior a las ubicaciones correspondientes en el
diagrama
Fecha:
Conclusión
Con la investigación anterior se tiene una mejor comprensión de cómo resolver los
distintos problemas ocupando alguno de los puntos anteriores, pero debemos tomar
en cuenta cada uno de los puntos que se deben cumplir para poder saber como
resolver el problema y cuanto método podemos utilizar con mejores resultados,
identificamos cada punto del método que nos ayudara a resolver el problema o
aquella herramientas que sea mas factible para su solución siempre y cuando se
pueda utilizar en dicho problema o si se puede representar de una manera mas
sencilla por medio de diagramas para una mejor compresión y que sea visible,
entendible para los demás llegando a una solución.
Fecha:
Referencias
barcelona, u. d. (19 de enero de 2018). Business School. Obtenido de
https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/proyectos-
ingenieria/principios-de-las-herramientas-de-lean-manufacturing
Bautista, A. (19 de marzo de 2018). Manufacturing Terms. Obtenido de
https://www.manufacturingterms.com/Spanish/Design-for-Six-Sigma-
(DFSS)-Definition.html
Fernandez, A. (16 de febrero de 2015). Piloter.org. Obtenido de
https://www.cuadro-de-mando.org/seis-sigma/metodo-seis-sigma.htm
Miko. (19 de abril de 2009). Just Another . Obtenido de wordpress:
https://miko23.wordpress.com/2009/04/21/tops-8-d%C2%B4s-fmea/

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Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

3.1 TOPS (equipos orientados a la solución de problemas)

Pasos para la resolución de problemas (8 D)

3.2 Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMADV, DMAIC)

Diseño para Seis Sigma

Origen Seis Sigma

3.3 Herramientas de Lean Manufacturing

Principios Lean Manufacturing

3.4 Herramientas creativas para la solución de problemas

Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

3.- Solución de problemas de manufactura.

3.1 TOPS (equipos orientados a la solución de problemas).

• Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su

• Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.

• Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para

8 D´S (OCHO DISCIPLINAS)

¿CUÁL ES EL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D?

La propuesta de resolución de problemas 8 D (Ocho disciplinas) se puede utilizar

USO DEL ACERCAMIENTO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE OCHO

PASOS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. PROCESO:

Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

Paso cero. Prepárese y cree Toma de consciencia. Primero, usted necesita

• D1. Conforme un equipo. Monte un equipo transfuncional (con un líder de equipo

• D2. Describa el problema. Defina el problema en términos mesurables.

3.- IMPLEMENTAR UNA SOLUCIÓN PROVISORA.

• D3. Implemente y verifique las acciones interinas de contención del problema.

Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

Efecto. Contraste cada causa raíz contra la descripción e información sobre el

5.-VERIFICAR LA ACCIÓN CORRECTIVA.

7.- EVITAR QUE EL PROBLEMA SE REPITA.

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• D8. Felicite a su equipo. Reconozca los esfuerzos colectivos de su equipo.

FORTALEZAS DEL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D.

LIMITACIONES DEL MARCO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D.

• El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de desarrollar.

3.2 Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMAVD, DMAIC)

Diseño para Seis Sigma (DFSS)

Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

Origines, beneficios y principio de Seis Sigma

 Las origines de Seis Sigma

Al origen 6 sigma es un proceso calidad nacido en el centro mismo de Motorola.

 Los beneficios de Seis Sigma

 El principio de Seis Sigma

¿Seis Sigma, cuál es el principio? El método 6 Sigma ofrece técnicas y

 6 Seis Sigma, el método DMAIC

 El proyecto Seis Sigma

El proyecto 6 Sigma: La cultura de la medida. 6 sigma no es una mejora puntual.

Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

¿Cuándo, dónde y cómo se producen los defectos? Utilización de las herramientas

Improve performance (Mejorar)

Control performance (Controlar)

¿Como guiar las claves variables para sostener y mantener la ventaja?

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DMADV, Definir - Medir - Analizar - Diseño - Verificar, a veces se conoce como

Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

3.3 Herramientas Lean Manufacturing

Herramientas Lean Manufacturing: principios del modelo

Materia: Sistemas de Manufactura Alumno: Pérez Avendaño Jennifer

 Detección de defectos y problemas; búsqueda de calidad.

Algunos ejemplos de herramientas Lean Manufacturing