República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Unidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”.

Programa de Ingeniería y Tecnología.

Sede San Francisco.

Realizado Por:

Hayderling Maldonado.

C.I. 25.598.802

San Francisco, septiembre de 2018.

 INTRODUCCIÓN.

La medición de flujo es un parámetro clave usado en la industria para poder

registrar y leer valores que pueden ser usados en distintos niveles del negocio,
así como para controlar procesos. De las típicas mediciones de proceso, que
son flujo, nivel, temperatura y presión, la medición de flujo tiende a ser la más
complicada.

Los medidores de flujo son instrumentos utilizados para determinar la cantidad

de flujo másico que pasa a través de una tubería. También son conocidos
como flujómetros, caudalímetros o medidores de caudal. Existe una gran
cantidad de principios con los cuales operan este tipo de instrumentos, su
elección está en función de la precisión requerida de las lecturas, así como de
su costo y mantenimiento. Por otra parte, de desarrollaron puntos relevantes
sobre el tema como lo es las válvulas de control, medidores de temperatura,
medidores de nivel, los diferentes tipos de válvulas, simbología de las normas
ISA, analizadores de procesos, fundamentos de medición y control, tipos de
instrumentos de medición de control, entre otros.

Esto es de gran importancia en la industria ya que con ellos podremos

mantener a los conductos en buen estado y darles el mantenimiento apropiado
para que su durabilidad y eficiencia sea la máxima posible.
 ESQUEMA.

Introducción.

Unidad I. Fundamentos generales de Instrumentación.

 Fundamentos de medición y control.

 Instrumentos primarios de medición.
 Transductores.
 Transmisores.
 Receptores: indicadores y registradores.
 Controladores.
 Tipos de instrumentos de medición y control: On-Off, control
proporcional, control derivativo, control integral.
 Características estáticas y dinámicas de los instrumentos.
 Transmisión y procesamiento de datos.
 Elementos finales de control.

Unidad II. Medición de Presión.

 Elementos usados para la medición de presión: tubos Bourdon, fuelles,

diagramas. Principios de operación, características y aplicaciones.
 Transductores electromecánicos para la medición de presión: principios
de operación, características y aplicaciones.
 Medición de vacío.
 Tipos de sensores y principios de operación.

Unidad III. Medición de Nivel.

 Tipos de sensores utilizados para la medición de nivel: flotadores,

desplazadores.
 Medidores de tipo capacitativo: medidores ultrasónicos, fotoeléctricos,
medidores de radiación, probetas de conductividad. Principios de
operación, características y aplicaciones.
Unidad IV. Mediciones de Flujo.

 Medidores del flujo de tipo diferencial: placas de orificio, tubos Venturi,

tubos Pitot, medidor rotativo, medidor de aspa Sliding, medidor de Pistón
oscilante o de vaivén, rotámetro, medidor de pistón rotativo, medidor
Vortex (Sheldding Vortex).

Unidad V. Medición de la Temperatura.

 Tipos de sensores: Termómetros de bulbo.

 Termocuplas: termocuplas de resistencia de temperatura (RTD’S).
 Termistores.
 Pirómetros de radiación. Principios de operación y aplicaciones.

Unidad VI. Válvulas de Control.

 Tipos de válvulas. Componentes y funcionamiento de las válvulas de

control.
 Características, cálculo y selección.
 Dimensionamiento.
 Posicionadores de válvulas.
 Actuadores para válvulas. Posicionadores.

Unidad VII. Analizadores de Procesos.

 Tipos de analizadores de proceso. Principios de operación y aplicaciones.

Unidad VIII. Simbología.

 Normas ISA. Normas NEMA. Normas NEC. Representación de

instrumentos en planos de instrumentación. Ejemplos.

Conclusión.

Bibliografía.
UNIDAD 1. FUNDAMENTOS GENERALES DE INSTRUMENTACIÓN.

1. Fundamentos de medición y control.

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diferentes

productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos
de productos. En dichos procesos es absolutamente necesario controlar y
mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal,
etc.

Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y regulación

de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar. De una buenas instrumentación y medición
dependen tanto la calidad del producto como el rendimiento de la producción.
Fundamentos de medición y control.

En los inicios de la era industrial, el operador llevaba a cabo un control manual

de estas variables utilizando solo instrumentos simples, como manómetros,
termómetros, válvulas manuales, etc.; lo cual era suficiente para la relativa Con
el paso del tiempo la complejidad de los procesos ha ido aumentando,
exigiendo su automatización progresiva por medio de los instrumentos de
control. Han permitido al operador reducir su función física directa en la planta
y remplazarla por labores de supervisión y vigilancia del proceso desde centros
de control o en salas separadas; al tiempo que se obtienen mejores
condiciones de calidad.

Las técnicas actuales del control exigen una gran exactitud y precisión en las
mediciones para poder predeterminar los parámetros de ajuste. En los
procesos industriales, ya sean continuos o discontinuos, deben mantenerse
en general las variables o bien en un valor deseado fijo. El sistema de control
que permite lograr esto puede definirse como aquel que compara el valor de
la variable con un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo
con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto. El
sistema de control exige que se incluya una unidad de medida, una unidad de
control, un elemento final de control y el propio proceso. Simplicidad de los
procesos.

Conceptos claves:

 La precisión: La precisión es la tolerancia de medida o transmisión del

instrumento y define los límites de los errores cometidos cuando el
instrumento se emplea en condiciones normales de servicio.
 Fiabilidad: Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe
comportándose dentro de los límites especificados de error a lo largo de un
tiempo determinado y bajo condiciones especificadas.
 Ruido: Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas
que modifica la transmisión, indicación o registro de los datos deseados.
 Estabilidad: Capacidad de un instrumento para mantener su
comportamiento durante su vida útil y de almacenamiento especificadas.
 Temperatura de servicio: Campo de temperaturas en el cual se espera
que trabaje el instrumento dentro de los límites de error especificados.
 Vida útil de servicio: Tiempo mínimo especificado durante el cual se
aplican las características de servicio continuo e intermitente del
instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento más allá
de tolerancias especificadas.
 Retraso de tiempo: Se define como el intervalo de tiempo transcurrido
entre un cambio en el proceso y su percepción por el dispositivo de
medición.
 Instrumento de acción directa: Es aquel que tan pronto la variable
medida aumenta (caudal, temperatura, presión) transmite un aumento en
la presión suministrada al elemento de control.
 Instrumento de acción inversa: Es aquel que, tan pronto la variable
medida aumenta, transmite una disminución en la presión suministrada al
elemento de control.
 Magnitud básica: Cualquiera de las magnitudes que, en un sistema de
magnitudes, es convencionalmente aceptada unas de otras.
 Magnitud medible: Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia que es
susceptible de ser distinguida cualitativamente y determinada
cuantitativamente.
 Símbolo de medida: Signo adoptado por convenio para designar una
unidad de medida.
 Incertidumbre de medida: Estimación que caracteriza el campo de
valores dentro del cual se sitúa el valor verdadero de una magnitud medida.
 Trazabilidad: Propiedad de un resultado de medida que consiste en la
posibilidad de relacionarlo con patrones apropiados, generalmente
internacionales o nacionales, a través de una cadena ininterrumpida de
comparaciones.
 Patrón de medición: Medida materializada, instrumento de medida o
sistema de medida destinado a definir, conservar o reproducir una unidad
o varios valores conocidos de una magnitud, para transmitirla por
comparación a otros instrumentos de medida.
 Desviación típica experimental: Para una serie de mediciones,
parámetro que caracteriza la dispersión de los resultados. (No aplica para
una sola lectura).
 Condiciones límites: Condiciones extremas que un instrumento de
medida puede soportar sin daño y sin degradación de sus características
metrológicas cuando se utiliza posteriormente en las condiciones
asignadas de funcionamiento.
 Tiempo de respuesta: Intervalo de tiempo comprendido entre el instante
en que la señal de entrada sufre un cambio brusco especificado y el
instante en que la señal de salida alcanza su valor final en régimen estable
y se mantiene en él dentro de los límites especificados.
Instrumento de medición.

Es un dispositivo que tiene como entrada el valor de una variable y como salida
algún medio para indicar al operador el valor medido. Para esto los
componentes deben estar interconectados de manera que mantengan una
relación funcional con los cambios de la variable.

Elementos funcionales de un instrumento de medición.

El sensor es el elemento que está en contacto con el proceso, y como es

sensible a la variable que desea medir produce una salida que es función de
esta. La salida puede ser lineal o de otra naturaleza. Esta puede ser un
desplazamiento, un voltaje o cualquier otra señal que se pueda medir. Se
asume por el momento que el sensor no es sensible a otras variables. El
transductor (convertidor) Se encarga de convertir la salida del sensor en otra
variable de características deseadas y la cual preserva la información
entregada por el sensor. Acondicionador de señal Aunque la salida del
transductor sea medible, está en muchos casos es pequeña e insuficiente para
fines de indicación y registro, por lo que es necesario conectar un
acondicionador de señal a la salida del transductor. Elemento de indicación o
registro Es el elemento que permite la lectura o registro de la variable medida.
Este puede ser una aguja en una escala graduada, una pantalla digital, una
pluma en un registrador, una escala de colores, entre otros.
Actuadores de control.

En el control automático de los procesos industriales el actuador es un

dispositivo importante, capaz de transformar energía hidráulica, neumática o
eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de general un efecto
sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un controlador o
regulador y en función a ella genera la orden para activar un elemento final de
control como, por ejemplo, una válvula.

Válvula de control.

La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento

en un lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un
orificio cuya sección de paso varía continuamente con la finalidad de controlar
un caudal en una forma determinada.

2. Instrumentos primarios de medición.

Son aquellos que detectan el valor de salida o sea es la porción de los medios
de medición que primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.
Los elementos primarios de medición más comunes son:

 Temperatura.

Termómetros Bimetálicos.

Termómetros de vástago de vidrio.

Pirómetros de radiación ópticos.

Pirómetros de radiación infrarrojo.

Indicadores Pirometricos.

Termómetros de cristal de cuarzo.

Sistemas termales.

Termopares.

Resistencia eléctrica.
 Presión.

Tubo Bourdon.

Columnas.

Sensores electrónicos.

Diafragmas.

Fuelles.

Cápsulas.

Campanas.

 Flujo.

Tubo Pifot.

Magnético.

Turbina.

Bomba Dosificadora.

Tubo Venturi.

Tubo de Dali.

Derramadores.

Placa de orificio.

Vortex, entre otros.

 Otras variables.

Nivel sólido y líquidos ph.

Conductividad.

Cromatógrafos.
3. Transductores.

Un transductor es un dispositivo que convierte una señal de un tipo de energía

en otra. La base es sencilla, se puede obtener la misma información de
cualquier secuencia similar de oscilaciones, ya sean ondas sonoras (aire
vibrando), vibraciones mecánicas de un sólido, corrientes y voltajes alternos
en circuitos eléctricos, vibraciones de ondas electromagnéticas radiadas en el
espacio en forma de ondas de radio o las marcas permanentes grabadas en
un disco o una cinta magnética.

Transductores electroacústicos.

Existen diferentes tipos de transductores electroacústicos que se basan en

leyes y propiedades físicas diferentes. A continuación vamos a describir los
más importantes.

 Electrostático o de condensador: cuando la separación entre las placas

del condensador varía, también varía su capacidad, lo que a su vez
provoca una variación de voltaje entre las placas (micrófono). A la inversa,
cuando una de las placas recibe una cantidad variable de carga eléctrica,
la fuerza con la que atrae a la otra placa cambia, y como consecuencia ésta
vibra (altavoz).
 Piezoeléctrico: cuando un material piezoeléctrico se comba, aparece una
cantidad de carga positiva en uno de sus lados, y la misma cantidad de
 carga negativa en el lado opuesto. Esta polarización puede ser recogida
por un circuito eléctrico (micrófono). A la inversa, cuando el material
piezoeléctrico es polarizado por un circuito externo, se deforma (altavoz).
 Dinámico: cuando una corriente alterna recorre una bobina, un campo
magnético ejerce sobre ella una fuerza, que también es alterna (micrófono).
Cuando una espira conductora se mueve en el seno de un campo
magnético externo, de forma que el flujo magnético de campo varíe con el
tiempo, en la espira se induce una fuerza automotriz (altavoz).
 Magnético: es similar al dinámico, existe una pieza de material magnético
(armadura) que se mueve mientras que la espira o arrollamiento
permanece en reposo.
 De carbón: se utiliza un recipiente lleno de gránulos de carbón. Cuando se
aplica una presión en una de las paredes del recipiente, el área de contacto
entre los gránulos de carbón y sus vecinos también aumenta, favoreciendo
el paso de corriente eléctrica de uno a otro (micrófono).
4. Transmisores.

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

transmiten a distancia a un instrumentó receptor indicador, registrador,
controlador o una combinación de estos.

Existen varios tipos de señales de transmisión:

-Neumáticas:

-Electrónicas:

-Digitales:

-Hidráulicas:

-Telemétricas

 Transmisor neumático: Un transmisor neumático es un dispositivo

mecánico que convierte un desplazamiento mecánico en variaciones
proporcionales de presión. Estos transmisores se basan en un sistema
tobera-obturador, que convierte el movimiento del elemento de medición
en una señal neumática.

 Transmisor electrónico: Generalmente son más precisos y de respuesta

más rápida que los mecánicos. Esto se debe en parte a la precisión de los
circuitos electrónicos y en parte a los pequeñísimos movimientos que se
necesitan en los elementos elásticos para obtener el cambio eléctrico.
Los transmisores electrónicos generan la señal estándar de 4-20 mA C.C. a
distancias de 200 m a 1 km, según sea el tipo de instrumento transmisor.
Todavía pueden encontrarse transmisores que envían las señales 1-5 mA c.c.,
10-50 mA c.c., 0,5 mA c.c., 1-5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c., utilizadas
anteriormente a la normalización a la señal indicada de 4-20 mA c.c.

 Transmisor digital: Los transmisores digitales emiten una señal digital que
consiste en una serie de pulsos en forma de bits. Cada bit consiste en dos
signos, el O y el 1, y representa el paso (1) o no (O) de una señal a través
de un conductor. Una de las principales ventajas de este tipo de transmisor
es que su señal de salida puede ser recibida directamente por un
procesador.
 Transmisor hidráulico: Instrumento que capta el comportamiento de un
fluido y lo trasmite. Estos transmisores se utilizan ocasionalmente cuando
se requiere de gran potencia. para este tipo de transmisión existe gran
variedad ya que su uso es para aplicaciones específicas existen
transmisores con medición de 0-2.5 hasta 0-600 bar en su señal de entrada
en cuanto a su señal de salida tenemos diferentes de 4-20ma, 0-5 vcd, 1-
6vcd, 0-10vcd, 0.5-4.5vcd.

 Transmisor telemétrico: En su significado literal es medición a distancia.

Sirve para monitorear y controlar a distancia a través de una señal de radio el

arranque y paro de una bomba o bombas en un pozo, abrir o cerrar la válvula
de un tanque, saber qué cantidad de agua tiene un tanque, monitorear la
presión del proceso, su temperatura, las variables eléctricas de motores /
bombas y principalmente atender fallas de manera inmediata. Utiliza saltos de
frecuencia lo que significa que tiene varios canales de transmisión aleatorios
para evitar así la interferencia externa y causar un mal recibimiento de la
información. También transmiten en su propio código de encriptación para
evitar que cualquiera pueda causar un daño o una mala operación en el
sistema.

5. Receptores: indicadores y registradores.

 Receptores: Reciben las señales procedentes de los transmisores y las

indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de
 salida normalizada a los valores ya indicados 3 -15 psi en señal neumática,
4 -20 mA en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de
control.
 Instrumentos indicadores: Disponen de un índice y de una escala
graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud
de la escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen
también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica
con dígitos.

 Instrumentos registradores: Registran con trazo continuo o a puntos la

variable, y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según
sea la forma de gráfico. Los registradores de gráfico circular suelen tener
el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los de gráfico
rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm/hora.
6. Controladores.

Comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura, flujo) con un

valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.
La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores
locales o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o
digital procedente de un transmisor.

7. Tipos de instrumentos de medición y control: On-Off, control

proporcional, control derivativo, control integral.

 On-Off: Este tipo de control consiste en un control parecido al Control

Feedback, pero actúa únicamente cuando la variable controlada llega a un
valor determinado y tiene únicamente dos posiciones. Un caso muy común
son las válvulas de todo o nada que se abren y se cierran dependiendo del
tipo de señal que reciba el controlador.
 Control proporcional: Un sistema de control proporcional es un tipo de
sistema de control de realimentación lineal. Dos ejemplos mecánicos
clásicos son la válvula flotador de la cisterna del aseo y el regulador
centrífugo. El sistema de control proporcional es más complejo que un
sistema de control encendido/apagado como por ejemplo un termostato
interno bi-metálico, pero más sencillo que un sistema de control
proporcional-integral-derivativo (PID) que se puede utilizar para controlar
la velocidad de crucero de un automóvil. El sistema de control tipo
encendido/apagado será adecuado en situaciones donde el sistema en
general tiene un tiempo de respuesta relativamente largo, pero dará lugar
 a un comportamiento inestable si el sistema que está siendo controlado
tiene un tiempo de respuesta breve. El control proporcional resuelve este
problema de comportamiento mediante la modulación de la salida del
dispositivo de control, como por ejemplo con una válvula cuyo paso se varía
en forma continua.
 control derivativo: La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio
en el valor absoluto del error; (si el error es constante, solamente actúan los
modos proporcional e integral). El error es la desviación existente entre el
punto de medida y el valor consigna, o "Set Point". La función de la acción
derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo proporcionalmente
con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error
se incremente.
 control integral: El modo de control Integral tiene como propósito disminuir
y eliminar el error en estado estacionario, provocado por perturbaciones
exteriores y los cuales no pueden ser corregidos por el control proporcional.
El control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y el
punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y sumándola a
la acción proporcional.
8. Características estáticas y dinámicas de los instrumentos.

9. Transmisión y procesamiento de datos.

Transmisión de datos, transmisión digital o comunicaciones digitales es la

transferencia física de datos (un flujo digital de bits) por un canal de
comunicación punto a punto o punto a multipunto. Ejemplos de estos canales
son cables de par trenzado, fibra óptica, los canales de comunicación
inalámbrica y medios de almacenamiento. Los datos se representan como una
señal electromagnética, una señal de tensión eléctrica, ondas radioeléctricas,
microondas o infrarrojos.

El Procesamiento de Datos es definido como la técnica que consiste en la

recolección de los datos primarios de entrada, los cuales son evaluados y
ordenados, para obtener información útil, que luego serán analizados por el
usuario final, para que pueda tomar las decisiones o realizar las acciones que
estime conveniente.

10. Elementos finales de control.

Recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de

control. En el control neumático, el elemento suele ser una válvula neumática
o un servomotor neumático que efectúan su carrera completa de 3 a 15 psi
(0,2 - 1 bar). En el control electrónico la válvula o el servomotor anteriores son
accionados a través de un convertidor de corriente a presión (I/P) o señal
digital a presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA o digital a
neumática 3 -15 psi. En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula
motorizada que efectúa su carrera completa accionada por un servomotor
eléctrico.

Los elementos finales de control son mecanismos que modifican el valor de

una variable que ha sido manipulada como respuesta a una señal de salida
desde un dispositivo de control automático; es decir, se encarga de manipular
alguna característica del proceso según lo ordenado por el controlador. Según
el tipo de proceso, hay dispositivos que reciben señales de control del tipo
discretas, tipo batch o continúas. Los elementos finales de control pueden ser
una válvula de control, variadores de frecuencia y motores eléctricos, una
servo válvula, un relé, elementos calefactores de carácter eléctrico o un
amortiguador.
 Servomotor neumático: Consiste en un diafragma o pistón con resorte
que trabaja (con algunas excepciones) entre 3 y 15 psi, es decir, que las
posiciones extremas de la válvula ocurren a 3 y 15 psi. Al aplicar una cierta
presión sobre el diafragma, el resorte se comprime de tal modo que el
mecanismo empieza a moverse y sigue moviéndose hasta que llega a un
equilibrio entre la fuerza ejercida por la presión del aire sobre el diafragma
y a la fuerza ejercida por el resorte.
 Servomotor eléctrico: Es un motor eléctrico acoplado al vástago de la
válvula a través de un tren de engranajes. El motor se caracteriza
fundamentalmente por su par y por el tiempo requerido (usualmente 1
minuto) para hacer pasar la válvula de la posición abierta a la cerrada o
viceversa.
 Vástago: Su función es la de unir al obturador con el servomotor, este
dispone de una marca que indica la apertura o cierre de la válvula

UNIDAD II: MEDICIÓN DE PRESIÓN.

11. Elementos usados para la medición de presión: tubos Bourdon,

fuelles, diagramas. Principios de operación, características y
aplicaciones.

 Tubos Bourdon: es un dispositivo para medir la presión, desarrollado y

patentado en 1849 por el ingeniero francés Eugène Bourdon. Es la base
de muchos tipos de manómetros aneroides. Los manómetros de tubo de
Bourdon presentan en su interior un tubo metálico elástico, aplanado y
curvado de forma especial conocido como tubo de Bourdon, el que le da el
nombre al instrumento. Este tubo tiende a enderezarse cuando en su
interior actúa una presión, por lo que el extremo libre del tubo curvado se
desplaza, y este desplazamiento mueve un juego de palancas y engranajes
que lo transforman en el movimiento amplificado de una aguja que indica
directamente la presión en la escala.
Los tubos Bourdon para altas presiones se hace de acero. Puesto que la
exactitud del aparato depende en gran parte del tubo, sólo deben emplearse
tubos fabricados de acuerdo con las normas más rigurosas y envejecidos
cuidadosamente por el fabricante. Estos manómetros se encuentran en el
comercio con lecturas máximas en sus escalas de unos 7000 Kg / cm². Para
cualquier tipo de carga, la relación entre la carga y la deformación es una
constante del material, conocida como el módulo de Young: E=Carga/e. El
manómetro de Bourdon depende, precisamente, de la elasticidad de los
materiales utilizados en su construcción. Este manómetro, tal vez el más
común en plantas de procesos que requieran medición de presiones, consiste
de un tubo metálico achatado y curvado en forma de "C", abierto sólo en un
extremo. Al aplicar una presión al interior del tubo (se le infla, por ejemplo) la
fuerza generada en la superficie (área) exterior de la "C" es mayor que la
fuerza generada en la superficie interior, de modo que se genera una fuerza
neta que deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta deformación es una
medición de la presión aplicada y puede trasladarse a una aguja indicadora
tanto como a un sistema de variación de resistencia o campos eléctricos o
magnéticos.

El tubo Bourdon es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi

completo y el tubo se encuentra cerrado en un extremo.
Al aumentar la presión dentro del tubo, este se deforma, y el movimiento se
transmite a la aguja indicadora. Empíricamente se halla el tubo adecuado al
rango de presión deseado. El elemento en espiral se forma arrollando el tubo
Bourdon en forma de espirar alrededor de un eje común. En el helicoidal se
aplica el mismo concepto, pero sólo que en forma de hélice. Con estas
características se obtiene una mayor longitud de desplazamiento de la aguja
indicadora, favoreciendo su aplicación a sistemas registradores.

 Fuelles: Los manómetros de fuelle tienen un elemento elástico en forma

de fuelle (como el acordeón) al que se le aplica la presión a medir, esta
presión estira el fuelle y el movimiento de su extremo libre se transforma
en el movimiento de la aguja indicadora. Una variante del manómetro de
fuelle es el manómetro de diafragma, en este caso la presión actúa sobre
un diafragma elástico el que se deforma y la deformación se convierte en
el movimiento del puntero indicador.

 Diafragmas: Los elementos de diafragma tienen forma circular y

membranas onduladas. Estas están sujetas alrededor del borde entre dos
bridas o soldadas y sujetos a la presión del medio actuando en un lado. La
desviación causada de esta forma se utiliza como medición para la presión
 y es mostrada por la aguja indicadora del instrumento. En comparación con
los tubos Bourdon, estos elementos de diafragma tienen una fuerza
activadora relativamente alta y debido a ello la sujeción en su periferia del
elemento es insensible a la vibración. El elemento de diafragma puede
someterse a una fuerte sobrecarga a través de los puntos de aceptación
(al traer los elementos de diafragma contra la brida superior). Además, el
instrumento de medición puede protegerse contra elementos
extremadamente corrosivos cubriéndolo con un material especial. Los
diafragmas pueden ser metálicos y no metálicos y su principio de operación
es similar al de los fuelles.

12. Transductores electromecánicos para la medición de presión:

principios de operación, características y aplicaciones.

Los elementos electromecánicos utilizan un elemento mecánico elástico en

combinación con un transductor eléctrico el cual genera una señal eléctrica de
salida. El elemento mecánico convierte la presión a medir en una fuerza o en
un desplazamiento el cual es detectado con el transductor eléctrico. Dentro de
la clasificación de los transductores y/o transmisores utilizados en los
elementos electromecánicos se encuentran los Resistivos o Potencio métricos,
Magnéticos, Capacitivos, Extenso métricos y Piezoeléctricos.
 Resistivos o Potenciométricos: Estos se basan en que el
desplazamiento provocado por un elemento elástico el cual hace variar la
resistencia de un potenciómetro en función de la presión. Existen varios
tipos de potenciómetros a utilizar: de grafito, de resistencia embobinada,
de película metálica y plástico moldeado. La señal de salida de estos
transductores es bastante potente, por lo que no es necesario una etapa
de amplificación a la salida, sin embargo son insensibles a pequeñas
variaciones del cursor y son sensibles a vibraciones. No suelen ser muy
estables.

 Capacitivos: El funcionamiento básico de éste tipo de transductores

consiste en dos placas paralelas separadas por un dieléctrico. La variación
de capacitancia puede ser obtenida por cambios de la distancia entre
placas, cambios en el área de las placas o cambios físicos o químicos en
el dieléctrico. De este modo se tienen dos condensadores uno de
capacidad fija o de referencia y el otro de capacidad variable, que pueden
compararse en circuitos oscilantes o bien en circuitos de puente de
Wheatstone alimentados con corriente alterna.

Se caracterizan por ser de tamaño pequeño y su robusta construcción, son

adecuados para mediciones estáticas y dinámicas, su señal de salida es débil
por lo que se requiere una etapa amplificadora a la salida del transductor, son
sensibles a la temperatura.
 Magnéticos: Los transductores magnéticos básicamente son de dos tipos:
Transductores de inductancia variable en los que el desplazamiento de un
núcleo móvil dentro de una bobina varía la inductancia casi proporcional al
desplazamiento del núcleo. Dentro de este tipo de transductores también
se utiliza el LVDT.

Transductores de reluctancia variable, en este caso se tiene un imán

permanente que crea un campo magnético dentro del cual se mueve una
armadura de material magnético. Al cambiar la posición de la armadura varía
la reluctancia y por consiguiente el flujo magnético, esta variación del flujo
provoca una corriente inducida en la bobina que es proporcional al
desplazamiento de la armadura.
 Piezoeléctricos: Estos dispositivos utilizan las características
piezoeléctricas de ciertos cristales y materiales cerámicos para generar
una señal eléctrica. El denominado efecto piezoeléctrico fue descubierto
por Pierre y Jacques Curie en 1880, cuando descubrieron que al aplicar
presión a un cristal de cuarzo se podía generar una carga eléctrica.
Estudios posteriores han revelado que existen unos 40 materiales
cristalinos que cumplen esta propiedad. Estos elementos eléctricos, son
materiales cristalinos que al deformarse físicamente por la acción de una
presión, generan una señal eléctrica. La señal de respuesta varía en forma
lineal con la presión de entrada, son adecuados para medidas dinámicas
ya que son capaces de responder a frecuencias del orden de 1 MHz. Son
elementos pequeños de construcción robusta sin embargo son sensibles a
cambios de temperatura; requiere de amplificadores.

 Extensométricos: También llamados galgas extensométricas o strain

gage. Se basan en la variación de longitud y de diámetro, por lo tanto de
resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de alambre se encuentra
sometido a una tensión mecánica por la acción de la presión. El cambio de
resistencia que acompaña al esfuerzo se debe a cambios geométricos y a
cambios en la resistividad del material.
13. Medición de vacío.

La presión atmosférica es la que ejerce la atmósfera o aire sobre la Tierra. A

temperatura ambiente y presión atmosférica normal, un metro cúbico de aire
contiene aproximadamente 2× 1025 moléculas en movimiento a una velocidad
promedio de 1600 km/h. Una manera de medir la presión atmosférica es con
un barómetro de mercurio; su valor se expresa en términos de la altura de la
columna de mercurio de sección transversal unitaria y 760 mm de alto. Con
base en esto, se dice que una atmósfera estándar es igual a 760 mmHg. Se
utilizara por conveniencia la unidad torricelli (símbolo, Torr) como medida de
presión; 1 Torr= 1 mmHg, por lo que 1 atm= 760 Torr; por lo tanto 1 Torr=
1/760 de una atmósfera estándar, o sea 1 Torr= 1,316 × 10–3 atm.

14. Tipos de sensores y principios de operación.

Existen diferentes tipos de sensores, en función del tipo de variable que tengan
que medir o detectar.

 De contacto.
 Ópticos.
 Térmicos.
 De humedad.
 Magnéticos.
 De infrarrojos.

Todos los sensores utilizan uno o más principios físicos o químicos para
convertir una variable de entrada al tipo de variable de salida más adecuado
para el control o monitoreo de cada proceso particular. Estos principios o
fenómenos se manifiestan en forma útil en ciertos materiales o medios y
pueden estar relacionados con las propiedades del material en sí o su
disposición geométrica. En el caso de sensores cuya salida es una señal
eléctrica, la obtención de esta última implica generalmente el uso de un
transductor primario y, opcionalmente, uno o más transductores secundarios.

La función del transductor primario es convertir la magnitud física a medir en

otra más fácil de manipular. Esta última no tiene que ser necesariamente de
naturaleza eléctrica. Por ejemplo, un bimetal, que es un dispositivo formado
por dos metales de distintos coeficientes de dilatación, es un tipo de
transductor primario porque convierte una variación de temperatura en un
desplazamiento físico equivalente. Este último puede ser utilizado para mover
una aguja o accionar un interruptor. Otros ejemplos son los los tubos de
Bourdon (presión), los tubos de Pitot (velocidad de flujo), los rotámetros
(caudal), los flotadores (nivel), las termocuplas (temperatura), etc. El
transductor o transductores secundarios, cuando son requeridos, actúan sobre
la salida del transductor primario para producir una señal eléctrica equivalente.
Una vez obtenida, esta última es sometida a un proceso de acondicionamiento
y amplificación para ajustarla a las necesidades de la carga exterior o de la
circuitería de control. Como ejemplo, considérese el sensor electrónico de
presión.
UNIDAD III: MEDICIÓN DE NIVEL.

15. Tipos de sensores utilizados para la medición de nivel: flotadores,

desplazadores.

 Flotadores: Consiste en un flotador ubicado en contacto con el fluido y

conectado al exterior del depósito indicando directamente el nivel sobre un
escala graduada.

Este elemento tiene la característica de ser lineal y es un sensor de facil

construcción.
 Desplazadores: La operación de los desplazadores está basada en el
principio de Arquímedes, el cual establece que un cuerpo sumergido en el
líquido será empujado hacia arriba por una fuerza igual al peso del líquido
que él desplaza.

Cuando aumenta el nivel del líquido en el recipiente, el desplazador pierde

peso (este peso es igual al peso del líquido desplazado). Para relacionar la
pérdida de peso del desplazador con el nivel del líquido en el recipiente,
normalmente se utilizan dos tipos de mecanismos. Uno de ellos utiliza una
barra de torsión sobre la cual está soportado el desplazador y el otro
mecanismo utiliza un resorte el cual está soportado el desplazador.
Los desplazadores se diferencian de los flotadores, debido a que en lugar de
flotar sobre la superficie del líquido, están soportados por brazos que les
permiten muy poco movimiento vertical a medida que el nivel cambia.

Todas las mediciones de nivel que utilizan desplazadores son de interfase, ya

que la variable medida es el nivel entre dos medios que tienen diferente
gravedad específica.

16. Medidores de tipo capacitativo: medidores ultrasónicos,

fotoeléctricos, medidores de radiación, probetas de conductividad.
Principios de operación, características y aplicaciones.

 Medidores Ultrasónicos: Un medidor de flujo ultrasónico (medidor de flujo

Doppler no intrusivo) es un medidor de flujo volumétrico que requiere
partículas o burbujas en el flujo. Los medidores de flujo ultrasónicos son
ideales para aplicaciones de aguas residuales o cualquier líquido sucio que
sea conductivo o a base de agua. Los medidores de flujo ultrasónicos en
general no funcionan con agua destilada o agua potable. Se requerirán
aireaciones en las aplicaciones de líquidos limpios. Los medidores de flujo
ultrasónicos también son ideales para aplicaciones en las que se requiere
una baja caída de presión, compatibilidad química y bajo mantenimiento.

Principio de operación: El principio de funcionamiento básico emplea el

cambio de frecuencia (efecto Doppler) de una señal ultrasónica cuando la
reflejan partículas suspendidas o burbujas de gas (discontinuidades) en
movimiento. Esta técnica de medición usa el fenómeno físico de una onda de
sonido que cambia de frecuencia cuando se refleja en una discontinuidad en
movimiento en un líquido que está fluyendo. Las ondas ultrasónicas se
transmiten a un tubo con líquidos que fluyen, y las discontinuidades reflejan la
onda de ultrasonido con una frecuencia ligeramente diferente que es
directamente proporcional al flujo del líquido (Figura 1). La tecnología actual
exige que el líquido contenga al menos 100 partes por millón (PPM) de
partículas suspendidas o burbujas de 100 micras o más.

Característica: El uso de medidores ultrasónicos abarca aplicaciones

específicas para sectores como: Instalaciones mar adentro y mar
afuera, hidrocarburos líquidos y gaseosos de diverso tipo, aguas,
climatización, HVAC (aire acondicionado), refrigeración, energía, gas natural y
de proceso, aplicaciones con químicos, pulpa y papel, criogenia, entre otros.
Una característica relevante de estos instrumentos es que no tienen pérdida
de carga, tampoco piezas móviles, gracias a ello requieren de un
mantenimiento mínimo en comparación con otras tecnologías que
tienen piezas sometidas al desgaste que deben ser reemplazadas
periódicamente. Existen medidores de flujo para líquidos conductivos y no
conductivos, medidores fijos y también portátiles para el desarrollo de estudios
o análisis puntuales, y también los del tipo Clamp-on. Otra característica
esencial de los medidores de flujo ultrasónicos es que presentan alternativas
del tipo intrusivo, en las que el equipo entra en contacto con el fluido debiendo
ser instalado en la línea de flujo, tubería o piping; como también opciones no
intrusivas, que realizan la medición por fuera del piping o tubería generando
grandes ventajas.

 Fotoeléctricos: Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo

electrónico que responde al cambio en la intensidad de la luz. Estos
sensores requieren de un componente emisor que genera la luz, y un
componente receptor que percibe la luz generada por el emisor.

Todos los diferentes modos de censado se basan en este principio de

funcionamiento. Están diseñados especialmente para la detección,
clasificación y posicionado de objetos; la detección de formas, colores y
diferencias de superficie, incluso bajo condiciones ambientales extremas.

Los sensores de luz se usan para detectar el nivel de luz y producir una señal
de salida representativa respecto a la cantidad de luz detectada. Un sensor de
luz incluye un transductor fotoeléctrico para convertir la luz a una señal
eléctrica y puede incluir electrónica para condicionamiento de la señal,
compensación y formateo de la señal de salida.

Hoy en día la mayoría de los sensores fotoeléctricos utilizan ledes como

fuentes de luz. Un led es un semiconductor, eléctricamente similar a un diodo,
pero con la característica de que emite luz cuando una corriente circula por él
en forma directa.

 Medidores de radiación: La radiación es energía que viaja en forma de

ondas o partículas de alta velocidad. Ocurre naturalmente bajo los rayos
del sol. La radiación creada por el hombre se usa en los rayos X, las armas
 nucleares, las plantas de energía nuclear y el tratamiento contra el cáncer.
La exposición a pequeñas cantidades de radiación durante un largo
período de tiempo, aumenta el riesgo de cáncer. También puede causar
mutaciones en los genes, que podrían transmitirse a cualquier niño que sea
concebido después de la exposición.

Estos son algunos de medidores de radiación. A continuación se mostrara los

principales con sus características:

El sievert.

El sievert (símbolo Sv) es una unidad derivada del SI que mide la dosis de
radiación absorbida por la materia viva, corregida por los posibles efectos
biológicos producidos.

El roentgen.

El roentgen es una antigua unidad utilizada para medir el efecto de las

radiaciones ionizantes. Se utiliza para cuantificar la exposición radiométrica,
es decir, la carga total de iones liberada por unidad de masa de aire seco en
condiciones estándar de presión y temperatura.

Becquerel.

Becquerel o becquerelio1 (símbolo Bq) es una unidad derivada del Sistema

Internacional de Unidades que mide la actividad radiactiva. Un becquerel se
define como la actividad de una cantidad de material radioactivo con
decaimiento de un núcleo por segundo. Equivale a una desintegración nuclear
por segundo. La unidad de Bq es por consiguiente inversa al segundo.

Medidor de radiación Radkeeper

El medidor de radiación para ser utilizada por todas aquellas personas

expuestas a radiación ionizantes. La alarma de radiación avisa de tasas de
dosis superiores a 10uSv/h (1mR/h).
 Probetas de conductividad: La probeta es un instrumento de medición
muy utilizado en diferentes áreas de la ciencia, sobre todo para aquellas
que hacen uso de la química. Básicamente es usado para medir volúmenes
en los laboratorios.

Su funcionamiento es muy básico, debe de estar

debidamente aseada. Se verte la muestra a medir
dentro de la probeta en la abertura del tubo. La
probeta permite tanto la medición de volúmenes como
también contener líquidos en su interior.

Todas las probetas suelen tener el mismo grado de

precisión, pero tienen una capacidad diversa, pueden ser desde 10 ml hasta
2000ml. Igualmente, así como se aumente el límite del volumen que se puede
medir también aumenta el volumen de cada división.

Tomando en cuenta los tipos de probeta que son usados con frecuencia en
laboratorios tenemos:

Probeta con base de plástico que no tiene tapa.

Probeta con base de plástico que no tiene tapa y tiene un certificado único.

Probeta con base de plástico que no tiene tapa y está certificado en lote.

Probeta con base de plástico que contiene una tapa de plástico.

Probeta con base de plástico estilo “mac” ideal para gases carbónicos.
Probeta con base de plástico que tiene una tapa fabricada de vidrio.

UNIDAD IV: MEDICIONES DE FLUJO

17. Medidores del flujo de tipo diferencial: placas de orificio, tubos

Venturi, tubos Pitot, medidor rotativo, medidor de aspa Sliding, medidor
de Pistón oscilante o de vaivén, rotámetro, medidor de pistón rotativo,
medidor Vortex (Sheldding Vortex).

 Placas de orificio: La placa de orificio es en un disco con un orificio

concéntrico, excéntrico ó segmentado y se coloca perpendicular a la
tubería. El diámetro exterior es igual al espacio interno que existe entre los
tornillos de las bridas del montaje.

¿Cómo funcionan las placas de orifico?

Cuando el fluido pasa a través de la placa de orificio, disminuye su presión

hasta que alcanza su mínimo en un área denominada “vena contracta”. En
este punto se obtiene el valor mínimo de presión y la máxima velocidad.
Luego la presión vuelve a incrementarse pero ya no recupera su valor anterior
debido a pérdidas causadas por turbulencias y fricciones. La diferencia de
presión que ocasiona la placa de orificio permite calcular el caudal.
Placas de orificio concéntricas de arista viva (versión estándar).

Esta versión está prevista para aplicaciones

universales en fluidos y gases limpios.

Placas de orificio concéntricas cuarto de circulo y cónicas.

Placas concéntricas cuarto de circulo y cónicas son

la mejor elección en la medición de fluidos con bajo
número de Reynolds.

Placas de orificio excéntricas.

Las placas excéntricas se aplican en tubos de

diámetro reducido.

Placas de orificio concéntricas segmentadas.

Placas concéntricas segmentadas para la

medición en medios bifásicos, sucios y
medios que contienen partículas.
 Tubos Venturi: El tubo de Venturi se utiliza para medir la velocidad de un
fluido incompresible. Consiste en un tubo con un estrechamiento, de modo
que las secciones antes y después del estrechamiento son A1 y A2, con
A1 > A2. En cada parte del tubo hay un manómetro, de modo que se
pueden medir las presiones respectivas p1 y p2. Encuentra una expresión
para la velocidad del fluido en cada parte del tubo en función del área de
las secciones, las presiones y su densidad.

La aplicación clásica de medida de velocidad de un fluido consiste en un tubo

formado por dos secciones cónicas unidas por un tubo estrecho en el que el
fluido se desplaza consecuentemente a mayor velocidad. La presión en el tubo
Venturi puede medirse por un tubo vertical en forma de U conectando la región
ancha y la canalización estrecha. La diferencia de alturas del líquido en el tubo
en U permite medir la presión en ambos puntos y consecuentemente la
velocidad.

En otros casos utiliza este efecto para acelerar la velocidad de un fluido

obligándole a atravesar un tubo estrecho con el extremo en forma de cono.
Estos modelos se utilizan en numerosos dispositivos en los que la velocidad
de un fluido es importante y constituyen la base de aparatos como el
carburador.
 Tubo Pitot: El tubo de Pitot se utiliza para calcular la presión total, también
denominada presión de estancamiento, presión remanente o presión de
remanso (suma de la presión estática y de la presión dinámica).

Lo inventó el ingeniero francés Henri Pitot en 1732.Lo modificó Henry Darcy,

en 1858. Se utiliza mucho para medir la velocidad del viento en aparatos
aéreos y para cuantificar las velocidades de aire y gases en aplicaciones
industriales.

Mide la velocidad en un punto dado de la corriente de flujo, no la media de la

velocidad del viento

 Medidor rotativo: Estos medidores contienen cámaras que se desplazan

transportando una cantidad fija de fluido a medida que unos elementos
rotan por la acción del fluido

Se utilizan mucho en La industria petroquímica y en refinerías en la medición

de crudos y gasolina con intervalos de medición que van desde unos pocos
GPM de líquido limpio de baja viscosidad hasta unos 20000 GPM de crudo.

Los medidores rotativos más utilizados son los siguientes tipos: el birrotor, el
de paletas, el de lóbulos y el oval.

Medidor Birrotor: Consiste de dos rotores (semejante a engranes helicoidales

dentados) sin contacto mecánico entre sí que giran como únicos elementos
móviles dentro de una cámara de medición.
Medidor de paletas: Este medidor posee un tambor (rotor) que gira alrededor
de su propio centro el cual es excéntrico con el cuerpo del medidor.

Medidor de Lóbulos: Consisten de dos lóbulos engranados entre sí que giran

en direcciones opuestas manteniendo una posición relativa fija y desplazando
un volumen fijo de fluido líquido o gaseoso en cada revolución. Los lóbulos no
hacen contacto mecánico y la precisión de sus movimientos se mantiene
debido a la presencia de dos engranajes ubicados fuera del medidor.

Medidor oval: Los elementos de medición de este instrumento son ruedas

ovaladas dentadas cómo se muestra en la figura. En forma similar al medidor
de lóbulos las ruegas giran por el paso del fluido y la precisión de su
movimiento se mantiene por la acción de dos engranajes ubicados en la parte
trasera del instrumento.

 Medidor de aspa Sliding: Un medidor tipo turbina está constituido por un

rotor con aspas o hélices instalado dentro de un tramo recto de tubería,
axialmente en la dirección del flujo.

 Medidor de Pistón oscilante o de vaivén: Se compone de una cámara

de medida cilíndrica con una placa divisora que separa los orificios de
entrada y salida. La única parte móvil es un pistón cilíndrico que oscila
suavemente, entre las dos caras planas de la cámara.

Indican el movimiento del pistón desde que entra el líquido en la cámara hasta
que ha salido medido y descargado.
 Rotámetro: También conocidos como flujómetros, son instrumentos para
medir caudales de líquidos y gases que trabajan con un salto de presión
constante. Su funcionamiento se basa en la medición del desplazamiento
vertical de un elemento sensible, cuya posición de equilibrio depende del
caudal circulante que conduce simultáneamente a un cambio en el área del
orificio del pasaje de fluido.

 Medidor de Pistón rotativo: El medidor de pistón rotatorio es un

dispositivo universal de medición del flujo que funciona con el principio de
desplazamiento positivo.

Su uso flexible en medición del caudal de líquidos de toda consistencia en

muchos sectores industriales lo hace particularmente atractivo. Su
construcción compacta, diseño modular y el método puramente mecánico
de funcionamiento garantiza una solución correcta para la medición de
aplicaciones complejas. Los dispositivos están diseñados para hacer frente
al fuerte uso industrial diario.
 Medidor Vortex (Sheldding Vortex): El medidor tipo Vortex o vórtices está
basado en un fenómeno natural conocido como generador de vórtices. El
principio de Sheldding Vortex es aplicado a los medidores por introducción
de un cuerpo en forma de risco dentro de la tubería y sensando la
frecuencia degeneración de vórtices. Esta frecuencia es proporcional a la
velocidad del fluido.

UNIDAD V: MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA.

18. Tipos de sensores: Termómetros de bulbo.

Un termómetro de bulbo es el tipo de termómetro que generalmente se utiliza

para medir la temperatura de una sustancia u objeto, y contiene usualmente
mercurio o alcohol coloreado en el bulbo (reservorio) en el extremo del
termómetro. Cuando se trata de medir la temperatura del ambiente, el
termómetro de mercurio tiene mayor precisión, dado que el color blanco
brillante del metal, refleja la radiación y por lo tanto no se ve afectada por ésta,
cuestión que siempre afecta las mediciones con los termómetros de alcohol
coloreado y puede ser muy importante cuando hay una fuente de calor potente,
como el sol. En los últimos tiempos, gradualmente están siendo reemplazados
por termómetros que operan en forma electrónica.

Normalmente se conoce como termómetro de mercurio o de alcohol, sin más

referencia al bulbo. No suele utilizarse la expresión "termómetro de bulbo" en
forma aislada, pero es común para describir los termómetros de bulbo húmedo
o la temperatura de bulbo seco.

19. Termocuplas: termocuplas de resistencia de temperatura (RTD’S).

Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado

industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material
unidos en un extremo (soldados generalmente). Al aplicar temperatura en la
unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño (efecto Seebeck) del
orden de los milivolts el cual aumenta con la temperatura.

Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro

de un tubo de acero inoxidable u otro material (vaina), en un extremo está la
unión y en el otro el terminal eléctrico de los cables, protegido adentro de una
caja redonda de aluminio (cabezal). Existen una infinidad de tipos de
termocuplas, pero casi el 90% de las termocuplas utilizadas son del tipo J ó
del tipo K.
Las termocuplas tipo J se usan principalmente en la industria del plástico,
goma (extrusión e inyección) y fundición de metales a bajas temperaturas
(Zamac, Aluminio).

La termocupla K se usa típicamente en fundición y hornos a temperaturas

menores de 1300 °C, por ejemplo fundición de cobre y hornos de tratamientos
térmicos. Las termocuplas R, S, B se usan casi exclusivamente en la industria
siderúrgica (fundición de acero) Finalmente las tipo T eran usadas hace algún
tiempo en la industria de alimentos, pero han sido desplazadas en esta
aplicación por los Pt100.

 Termocuplas de resistencia de temperatura (RTD’S).

Es un detector de temperatura resistivo, es decir, un sensor de temperatura

basado en la variación de la resistencia de un conductor con la temperatura.
Su símbolo es el siguiente, en el que se indica una variación lineal con
coeficiente de temperatura positivo.

Al calentarse un metal habrá una mayor agitación térmica, dispersándose más

los electrones y reduciéndose su velocidad media, aumentando la resistencia.
A mayor temperatura, mayor agitación, y mayor resistencia.

20. Termistores.

Un termistor es un elemento de detección de temperatura compuesto por

material semiconductor sinterizado que presenta un gran cambio en la
resistencia en proporción a un cambio pequeño en la temperatura. En general,
los termistores tienen coeficientes de temperatura negativos, lo que significa
que la resistencia del termistor disminuye a medida que aumenta la
temperatura.
Los termistores se fabrican con una mezcla de metales y materiales de óxido
metálico. Una vez mezclados, los materiales se conforman y se hornean en la
forma requerida. Los termistores pueden utilizarse tal cual, como termistores
tipo disco, o seguir dándoles forma y montándolos con cables conductores y
revestimientos para formar termistores tipo perla.

21. Pirómetros de radiación. Principios de operación y aplicaciones.

A medida de que la temperatura de un cuerpo aumenta se vuelve más difícil

medirla, ya sea por medios convencionales como los termómetros de mercurio
o con sistemas eléctricos como las resistencias detector de temperatura,
termistores o termopares. Los problemas asociados con la medición de
temperatura elevada por métodos convencionales, motivó los primeros
descubrimientos sobre pirómetros. Los pirómetros son dispositivos que miden
la temperatura a través de la energía irradiada por el cuerpo.

La radiación es un modo de propagación de la energía a través del vacío, de

forma análoga a la luz. Cuando hablamos de la radiación de los
cuerpos nos referimos a la emisión continua de energía desde la superficie
de dichos cuerpos, esta energía es radiante y es transportada por las ondas
electromagnéticas que viajan en el vacío a una velocidad de 3x108 m/s. La
radiación electromagnética se extiende a través un ancho rango de
frecuencias.
Los pirómetros de radiación se emplean para medir temperaturas mayores de
550 °C hasta un poco más de 1600°C captando toda o gran parte de la
radiación emitida por el cuerpo a analizar.

El sistema óptico del termómetro de radiación recolecta parte de la radiación

proveniente de una muestra de la superficie y la dirige al detector. El cual la
convierte en una señal eléctrica. El circuito electrónico convierte la señal
eléctrica a una correspondiente a la temperatura de la superficie.

Aplicaciones: Es recomendable usar un pirómetro en los siguientes casos:

 Para medir la temperatura de metales incandescentes en fundiciones.

 Donde la contaminación de la atmósfera no permite utilizar una termocupla.
 Para medir la temperatura de superficies y no del interior del objeto.
 Para determinar la temperatura de objetos que estén en movimiento.
 Para temperaturas que superen el rango de los termómetros
convencionales.
 Para medir temperaturas que varían rápidamente y se requiere una gran
velocidad de respuesta.
 Donde poner una termocupla no sea recomendable ya que debido a la
atmósfera su vida útil se acorta.
 Donde el área a medir la temperatura es de difícil acceso.
UNIDAD VI: VÁLVULAS DE CONTROL

22. Tipos de válvulas. Componentes y funcionamiento de las válvulas de

control.

Existen muchos tipos diferentes de válvulas de control en el mercado, existen

varias clasificaciones, sin embargo, aquí se clasificarán en dos categorías
principales: de vástago recíproco y de vástago rotatorio.

Válvulas de vástago recíproco.

 Válvula de globo con asiento sencillo y vástago deslizable: Las

válvulas de globo son una familia de válvulas que se caracteriza por una
parte de cierre que viaja en línea perpendicular al asiento de la válvula, y
se utilizan principalmente para propósitos de estrangulamiento y control de
flujo en general. El fluido que entra en la válvula por debajo del disco tiene
sentido unidireccional.

 Válvula de globo con asiento doble y vástago deslizable: Este tipo de

válvulas pueden manejar presiones de proceso altas; sin embargo, si se
requiere un cierre extremo, generalmente se seleccionan válvulas de
asiento sencillo, ya que con las de doble asiento cerradas se tiende a tener
un mayor escurrimiento que con las de asiento sencillo.
 Válvula de cuerpo separado: Se utiliza frecuentemente en líneas de
proceso donde se requiere cambiar con frecuencia el oclusor y el asiento
para evitar la corrosión.
 Válvula de tres vías: Las válvulas de tres vías pueden ser convergentes o
divergentes y, en consecuencia, con ellas se puede separar una corriente
en dos o se pueden mezclar dos corrientes en una sola. Comúnmente se
utilizan para propósito de control.

 Válvula estilo Y: Esta válvula se utiliza comúnmente en servicios de

fundición de metales o criogénico.
 Válvula de diafragma: Posee una parte flexible que se puede mover junto
con, o abrir, o cerrar el área de flujo y comúnmente se utiliza con fluidos
altamente corrosivos, suspensiones y líquidos de alta viscosidad, así como
en operaciones de procesamiento de alimentos tales como la elaboración
de cerveza y vino.
 Válvula de compuerta: Se utiliza comúnmente en servicios donde se
necesite una abertura o un cierre completo, sin embargo, por lo regular no
se emplea en servicios de estrangulamiento.

Válvulas de vástago rotatorio.

 Válvula de mariposa: Estas válvulas constan de un disco que gira

alrededor de un eje; se requiere mínimo espacio para su instalación, y se
tiene alta capacidad de flujo con caída de presión mínima; se utilizan en
servicios de baja presión.

 Válvula de esfera: Con este tipo de válvula se logra una alta capacidad de
flujo con caída mínima de presión; se utilizan comúnmente para manejar
suspensiones o materiales fibrosos; la tendencia a escurrimiento es baja y
su tamaño es pequeño.
Funcionamiento de las válvulas de control.

Las válvulas de control se encargan de regular el flujo y circulación tanto de

líquidos como de gases en cualquier proceso industrial, evitando su regreso y
estabilizando su presión.

Para influir en el paso de los fluidos las válvulas de control se van abriendo o
cerrando dependiendo de las necesidades del flujo, es decir, no
necesariamente están totalmente cerradas ni totalmente abiertas, el nivel de
uno u otro estado depende de las necesidades de flujo.

Básicamente una válvula de control está formada por un cuerpo principal,

dentro del que se encuentran los asientos y el obturador. Estos elementos son
los que ayudarán a definir el flujo que se necesita y permitirán regularlo.

Cuando el obturador libera u obstruye determinada superficie de la válvula es

cuando el flujo varía aumentando o reduciéndose según la posición del
obturador.

También tenemos el actuador o motor de la válvula y al vástago. Este elemento

se encarga de controlar el obturador. Al recibir una señal, el actuador la
interpreta como un movimiento que se determinará en función de la necesidad
de un mayor o menor flujo.

El vástago es el elemento con el que se interactúa físicamente para que se

regule la posición del obturador.

A la parte sellada del cuerpo principal se le llama asientos de la válvula. Estos

son los que permiten un contacto total cuando la válvula está cerrada.

Componentes de las válvulas de control.

 Cuerpo: Es el alojamiento de las partes internas que están en contacto con

el fluido.

Deben ser:
Material adecuado (resistente a altas temperaturas y presiones).

Tamaño adecuado (según el caudal).

Resistente a la corrosión.

 Tapa: Permite la unión del cuerpo con el servo actuador y a su través se

desliza el vástago del obturador.
 Servoactuador: Es el dispositivo que mueve el vástago. Puede ser
neumático, hidráulico, eléctrico o electromecánico. Generalmente es
neumático por ser simple, de acción rápida y tener gran capacidad de
esfuerzo.
 Empaquetadura: Permite sellar fugas de fluido entre el vástago y la tapa.
Normalmente suele ser de aros de teflón, de sección V y comprimidos por
resortes.
 Obturador y asiento: Son los elementos que restringen el paso del fluido
y caracterizan la válvula de control.

23. Características, cálculo y selección.

Selección.

La adecuada selección de una válvula de control para una determinada

aplicación puede ser un problema de fácil solución o llegar a ser
tremendamente complicado. Existen muchos factores involucrados,
incluyendo los conocimientos que el responsable del diseño/selección debe
tener para conseguir el objetivo con éxito.

La función de una válvula de control en un determinado sistema es la de

absorber una cantidad adecuada de pérdida de carga para mantener dicho
sistema en equilibrio bajo cualquier condición de operación. La caída de
presión asignada a las válvulas de control, al objeto de lograr un sistema
controlable, se basará en lo siguiente:

 Servicios de bombas (lado descarga).

 Otros servicios de líquidos: (caudal por gravedad, caída de un nivel de
presión a otro, etc.).
 Servicio de gas.

Características.

El obturador determina la característica de caudal de la válvula, es decir, la

relación que existe entre su posición (% del grado de apertura) y el % del
caudal de paso del fluido. La elección de la característica tiene una gran
influencia en la estabilidad del proceso, puesto que representa la ganancia de
la válvula con relación a la carrera. Las curvas características dan el caudal
que fluye a través de la válvula bajo una presión diferencial constante. Las más
significativas son las de apertura rápida, la lineal y la isoporcentual. Estas
curvas características se obtienen mecanizando el obturador para que al variar
la carrera, el orificio de paso obturador-asiento configure el caudal de paso.

 Característica lineal: el caudal a través de la válvula es directamente

proporcional al grado de apertura. Con una pérdida de carga constante la
ganancia de la válvula es igual para todos los caudales.
 Característica isoporcentual: Para evitar el problema que plantea la
característica lineal se utilizan válvulas con característica logarítmica o
isoporcentual.

El objetivo final es que las curvas características de los intercambiadores se

compensen con las curvas de las válvulas, consiguiendo una proporcionalidad
constante entre el grado de apertura y el calor emitido por el intercambiador.
24. Dimensionamiento.

El funcionamiento de una válvula de regulación consiste en crear una pérdida

de carga puntual que haga variar el caudal hasta el valor requerido. La relación
entre el caudal y la pérdida de carga creada, viene dada por:

Kv, depende de la sección de paso de la válvula y se puede comprobar que

tiene dimensiones de superficie L2, aunque en la práctica se define como el
caudal de agua en m3/h que pasa a través de la válvula con una apertura dada
y con una presión diferencial de 1 bar. Cuando el fluido es agua, con las
unidades dichas, la fórmula general para Kv se simplifica.

El valor máximo de Kv, se obtiene con la válvula totalmente abierta y entonces

se le denomina Kvs. Este valor es el que da el fabricante para cada válvula y
por lo dicho, expresa el caudal que pasa por la válvula totalmente abierta
cuando entre sus dos bocas hay una presión diferencial de 100 kPa.

En los procesos a controlar, al 100% de la carga deberá circular el caudal

nominal y la válvula, si todo es correcto, deberá estar completamente abierta
y tener una presión diferencial que se corresponda con la instalación. El caudal
en cualquier caso será bien conocido, pero la presión diferencial aplicada a la
válvula depende principalmente de la altura manométrica real de la bomba y
de la pérdida de carga de la instalación.

Suponiendo un circuito formado por una bomba centrífuga, una válvula de

control y la tubería correspondiente. Los parámetros de la bomba y la pérdida
de carga absorbida por el sistema, varían según el grado de apertura de la
válvula. En cada momento, la diferencia entre la altura manométrica de la
bomba y la pérdida de carga de la tubería al variar el caudal, corresponde a la
pérdida de carga absorbida por la válvula, que aumenta al disminuir el caudal.

25. Posicionadores de válvulas.

Un posicionador de válvula es básicamente un dispositivo que sensa tanto la

señal de un instrumento (controlador) como la posición del vástago de una
válvula. Su función principal es la de asegurar que la posición de este vástago
corresponda a la señal de salida del controlador o regulador.

Por ejemplo, si el posicionador recibe una señal neumática de 35%, debe dar
la suficiente presión de aire al actuador para hacer que el recorrido del vástago
sea de 35% de todo su rango. Puede efectivamente ser descrito como un
controlador de lazo cerrado, que tiene como señal de entrada a la del
instrumento, su salida que va al diafragma del actuador y su señal de
realimentación proveniente del vastago de la válvula.

Es usado en válvulas que operan en rango partido, para invertir la acción de

una válvula de control, para superar las fuerzas de fricción dentro de una
válvula y en aplicaciones que requieren un control rápido y preciso.
Normalmente, se monta sobre la válvula de control.

Los posicionadores se pueden dividir neumáticos y electroneumáticos. Con

respecto a los primeros, a su vez se subdividen en aquellos accionados por un
sistema de balance de movimientos. Consiste básicamente de un fuelle que
recibe la señal del controlador, una barra fija al fuelle por un lado y un relé
neumático cuya tobera forma un sistema tobena-actuador con la barra.

Mientras el fuelle se mueve respondiendo al cambio de la señal del

instrumento, el arreglo tobera-obturador se mueve, admitiendo aire al
diafragma o expulsando aire del mismo, hasta que la posición del vastago
corresponda a la señal enviada por el controlador. En ese momento el
posicionador estará nuevamente en equilibrio con la señal de control.

Los posicionadores electroneumaticos surgieron por el uso cada vez mayor de

sistemas de control electrónicos que actúan sobre válvulas de control
neumáticas. Básicamente, consisten en una combinación de un conversor de
corriente a presión (I/P) y un posicionador. Es un dispositivo de balance de
fuerzas y se puede utilizar con acción directa o acción inversa.

26. Actuadores para válvulas.

Las válvulas son dispositivos mecánicos que bloquean o controlan flujos de

proceso como líquidos, gases, vapores y aerosoles. Funcionan con operación
manual, control autónomo o mediante un actuador. Un actuador es un
dispositivo mecánico, neumático, hidráulico o eléctrico que inicia un
movimiento mecánico en respuesta a una señal de entrada. La combinación
de ambos define una válvula con actuador, con movimiento mecánico para
abrir, cerrar o regular la carrera de una válvula.
Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,
neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar
un efecto sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un regulador
o controlador y en función a ella genera la orden para activar un elemento final
de control, como por ejemplo una válvula. Son los elementos que influyen
directamente en la señal de salida del automatismo, modificando su magnitud
según las instrucciones que reciben de la unidad de control.

Existen varios tipos de actuadores como son:

Electrónicos.

Eléctricos.

Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar

aparatos mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean
cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son simples
posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren mucho equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las
aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto
de vista de precisión y mantenimiento.
UNIDAD VII: ANALIZADORES DE PROCESOS

27. Tipos de analizadores de proceso. Principios de operación y

aplicaciones.

Los analizadores de procesos son dispositivos automáticos que permiten la

medida continua o periódica de uno o más parámetros físicos o químicos a lo
largo de una línea de proceso industrial.

Características ideales de un analizador de procesos.

 Emplea métodos químicos sencillos.

 Lleva a cabo el análisis (incluyendo el muestreo y preparación de la
muestra) en continuo.
 Produce resultados los suficientemente precisos y exactos como para
controlar la línea de proceso.
 Produce resultados rápidos que permiten la corrección de las condiciones
operacionales de la línea de proceso.
 Es sencillo de manipular por personal no especializado.
 No necesita mantenimiento durante largos períodos.
 El mantenimiento se puede llevar a cabo sin interrumpir la línea de
proceso.
 Es capaz de autocalibrarse.
 Es capaz de trabajar en ambientes “peligrosos”.
 Su uso debe ser económicamente ventajoso para la empresa.

De acuerdo a su aplicación y a sus características esenciales, se clasifican en

cinco grandes grupos.

Analizadores de proceso:

 Analizadores de Técnicas Generales: Cromatografía, absorción,

infrarrojos, entre otros.
 Analizadores de propiedades físicas.
 Aplicaciones Específicas: Determinada calidad o componente.
 Análisis de Gases.
 Analizadores en control de calidad de aguas.

Clases de analizadores de proceso:

 In-Situ o Extractivos.
 Para Líquidos y Gases.
 Propiedades Físicas.
 Continuos o Cíclicos.
 Composición.
 Calidad de aire-emisiones, inmisiones.
 Calidad de Agua.
 Química Húmeda.
 Aplicación y uso.
 Control de procesos.

UNIDAD VIII: SIMBOLOGÍA

28. Normas ISA. Normas NEMA. Normas NEC. Representación de

instrumentos en planos de instrumentación. Ejemplos.

 Normas ISA.

ISA nació oficialmente como Instrument Society of América (Sociedad de

Instrumentos de América) el 28 de abril de 1945, en Pittsburg, Pennsylvania,
EEUU. En el otoño del 2000, el consejo de delegados de la sociedad de ISA,
aprobó legalmente el cambio de nombre ISA-The instrumentation, Systems
and automation Society (ISA – Sociedad de instrumentación, Sistemas y
automatización).
Ejemplo.
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con
el objeto de transmitir de una forma más fácil y específica la información. Esto
es indispensable en el diseño, selección, operación y mantenimiento de los
sistemas de control.

Para designar y representar los instrumentos de medición y control se emplean

normas muy variadas que a veces varían de industria en industria. Esta gran
variedad de normas y sistemas utilizados en las organizaciones industriales
indica la necesidad universal de una normalización en este campo. Varias
sociedades han dirigido sus esfuerzos en este sentido, y entre ellas se
encuentran, como más importantes, la ISA (Instrument Society of America) de
la Sociedad de Instrumentos de Estados Unidos y la DIN alemana, cuyas
normas tienen por objeto establecer sistemas de designación (código y
símbolos) de aplicación a las industrias químicas, petroquímicas, aire
acondicionado, etc.

NORMAS ISA (Instrument Society of America):

ANSI/ISA-S5.1 (Identificación y símbolos de instrumentación).

ANSI/ISA-S5.2 (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos).

ISA-S5.3 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y

computarizados).

ANSI/ISA-S5.4 (Diagramas de lazo de instrumentación).

ANSI/ISA-S5.5 (Símbolos gráficos para visualización de procesos.

Cada instrumento debe identificarse con un código alfanumérico o número de

tag (tag number) que contenga el número de identificación del lazo. Una
identificación representativa es la siguiente:
 Normas NEMA.

La National Electrical Manufacturers Association (NEMA)1 (Asociación

Nacional de Fabricantes Eléctricos) es una asociación industrial
estadounidense, creada el 1 de septiembre de 1926 tras la fusión de la
Associated Manufacturers of Electrical Supplies (Fabricantes de Suministros
Eléctricos Asociados) y la Electric Power Club (Club de Potencia Eléctrica).2
Su sede principal está en el vecindario de Rosslyn, en Arlington (Virginia), y
cuenta con más de 400 miembros asociados.3 Este organismo es el
responsable de numerosos estándares industriales comunes usados en el
campo de la electricidad. Entre otros, la NEMA ha establecido una amplia
gama de estándares para encapsulados de equipamientos eléctricos,
publicados como NEMA Standards Publication 250.

Una norma de la NEMA define un producto, proceso o procedimiento con

referencia a las siguientes características:

Nomenclatura.

Composición.

Construcción

Dimensiones.

Tolerancias.

Seguridad.

Características
operacionales.

Rendimiento.

Alcances.

Prueba.

Servicio para el cual es

diseñado.
 Normas NEC.

Las Normas Ecuatorianas de Construcción, se presentan los

requerimientos y metodologías que deberán ser aplicados al diseño sismo
resistente de edificios principalmente, y en segundo lugar, a otras estructuras;
complementadas con normas extranjeras reconocidas.
Representación de instrumentos en planos de instrumentación.
Ejemplos.
CONCLUSIÓN.
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