Idea o proyecto propuesto

Una conservadora empresa petrolera ha sido recientemente

reorganizada, y la nueva dirección ha decidido, para que la
compañía pueda seguir siendo competitiva, diversificar sus
operaciones en el campo de la petroquímica. La división de
investigación de la empresa ha identificado, que un área muy
prometedora en el campo petroquímico, sería la producción de
detergentes sintéticos biodegradables, utilizando algunos
hidrocarburos intermedios, disponibles en la refinería.
Según la división de mercado de la empresa, la compañía podría
esperar alcanzar el 2,5 por ciento del mercado de los
detergentes, si se construyera una planta con una producción
anual de 15 millones de libras.
Para proporcionar a la administración, una estimación de la
inversión, el grupo de diseño procederá en primer lugar, con el
diseño preliminar y una estimación actualizada de los costos,
para instalar una planta de detergentes biodegradables, que
pueda competir con plantas similares recientemente instaladas.
Información especializada
El estudio bibliográfico revela que la mayoría de los detergentes
son alquil benceno sulfonatos (ABS).
En teoría, hay más de 80.000 alquil bencenos isoméricos, en el
intervalo de C10 a C15 para la cadena lateral del alquilo.
Sin embargo, los costos generalmente favorecen el uso de
dodeceno como materia prima para el ABS.
Hay varios esquemas diferentes, para la fabricación de ABS. La
mayoría de los procesos son variaciones de aquel que se
muestra en la Fig. 2.3 para la producción de dodecilbenceno
sulfonato de sodio.
Este proceso implica la reacción del dodeceno con benceno, en
presencia de un catalizador de cloruro de aluminio;
fraccionamiento de la mezcla resultante, para recuperar el
dodecil benceno en su intervalo de ebullición; sulfonación del
dodecilbenceno y posterior neutralización del ácido sulfónico con
sosa cáustica; mezclando la suspensión resultante con “rellenos"
químicos; y el secado del producto final.
Descripción del Proceso
El dodeceno se carga en un reactor que contiene benceno y
cloruro de aluminio . La mezcla de reacción se agita y se enfría
para mantener, máximo la temperatura de reacción en 115 ° F.
Se utiliza un exceso de benceno para evitar la formación de
subproductos. El cloruro de aluminio requerido es de 5 a 10% en
peso del dodeceno.
Después de la eliminación de los lodos del cloruro de aluminio, la
mezcla de reacción se fracciona para recuperar el exceso de
benceno, el cual se recicla al reactor, un hidrocarburo aril
alquílico liviano, dodecilbenceno, y un hidrocarburo aril alquílico
pesado.
La sulfonación del dodecilbenceno se puede llevar a cabo de
manera continua o discontinua bajo una variedad de condiciones
de operación utilizando ácido sulfúrico (100 por ciento), con
óleum (por lo general 20 por ciento SO,) o trióxido de azufre
anhidro.
La temperatura óptima de sulfonación está normalmente en el
intervalo de 100 a 140 ° F, dependiendo del ácido empleado,
diseño mecánico de los equipos, etc.
La eliminación del ácido sulfúrico gastado del ácido sulfónico, se
facilita mediante la adición de agua para reducir la
concentración de ácido sulfúrico, aproximadamente al 78 por
ciento.
Esta dilución se efectúa antes de la neutralización, operación
que permite obtener una suspensión final neutralizada que
tiene aproximadamente 85% de agente activo basado en los
sólidos. El material inerte en el producto final es esencialmente
Na2 SO4.
El ácido sulfónico se neutraliza a un pH de 8.0, con una solución
del 20 al 50 por ciento de sosa cáustica, a una temperatura de
aproximadamente 125 ° F.
Productos químicos de “relleno", tales como fosfato trisódico,
fosfato tetra sódico, silicato de sodio, cloruro de sodio, sulfato de
sodio, carboxi metil celulosa, etc., se añaden para mejorar la
capacidad surfactante o detersiva, humectante, u otras
propiedades deseadas en el producto final.
El producto seco en partículas o copos, se obtiene mediante el
secado en tambor; el producto polvo, se obtiene mediante
secado por pulverización.
Alquilación:
Las reacciones básicas que se producen en el proceso son las
siguientes:

La literatura técnica especializada indica que rendimiento del 85

al 95%, se han obtenido en la etapa de alquilación, mientras que
el rendimiento para el proceso de sulfonación sustancialmente es
del 100%; el rendimiento para la etapa de neutralización,
siempre es del 95 % ó más.
Los tres pasos son exotérmicos y requieren de alguna forma, un
enfriamiento con camisa alrededor del reactor agitado, para
mantener las temperaturas de reacción isotérmicas.
Los datos de laboratorio para la sulfonación de dodecilbenceno,
descrito en la literatura, proporcionan información adicional útil,
para un rápido balance de materiales.
Esto se resume de la siguiente manera:
1. La sulfonación es esencialmente completa si la proporción
del óleum al 20 % a dodecilbenceno (en peso) se mantiene
en 1,25.
2. La eliminación del ácido sulfúrico usado, se optimiza con la
adición de 0,244 lb de agua para el sedimentador, por cada
1,25 lb de óleum al 20%, añadido en la etapa de sulfonación.
3. Un 25 por ciento de exceso de la solución de NaOH al 20%,
se recomienda para la etapa de neutralización.
Óleum es el término utilizado para describir el ácido sulfúrico
fumante.
El Óleum se fabrica en varias concentraciones y se compone
del SO3 disuelto en ácido H2SO4 del 100%. Así, por ejemplo,
óleum al 20%; contiene 20% de SO3 y 80% de H2SO4 en
peso.
El Óleum normalmente es turbio y con una apariencia de color
blanquecina.
Según la concentración, la presión de vapor es tal que los
humos de SO3 se liberan y se combinan con la humedad del
aire, para formar partículas de vapor de ácido sulfúrico, que
son visibles y que pueden crear nubes de color blanco y denso.
Balance de materia y energía
El proceso seleccionado para la fabricación del detergente es
esencialmente continuo, a pesar de que la alquilación,
sulfonación, y las etapas de neutralización son semicontinuas.
Las provisiones de posibles paros de planta, para reparaciones
y mantenimiento, se consideran en el diseño del proceso,
especificando la operación de la planta durante 300 días por
año.
Se asume un rendimiento del 90% en el reactor de alquilación y
que el producto, contenga como sustancia activa, 85% de
dodecilbenceno sulfonato de sodio y, como inertes, el 15% de
sulfato de sodio.
El balance global de materia, es el siguiente:
Producción: Dodecil benceno sulfonato de sodio, 85% = 15 x106lb
Dodecil benceno
sulfonato de sodio = (15x106) (0.85)/(300x348.5)= 122 lb mol/día

C6H6 alimentado = (122)(1/0,90)(1/0,95)= 142.63 lb mol/día

= (142.63 X 78.1) = 11140 lb/día
C12H24 alimentado = 142.63 lb mol/día
= (142.63X168.3) = 24005.13 lb/día
C18H30, dodecil benceno
Esperado = 142.63 lb mol/día
= (142.63 X 246) = 35130.51 lb/día
Óleum al 20% = (1.25)(35087.72 ) = 43913.14 lb/día

Agua de dilución = (43913.14x0.244)/1.25 = 8571.84 lb/día

NaOH al 20% = (43913.14 ) x 1.25 = 54891.42 lb/día

Catalizador, AlCl3, = (0.05)(35130.51) = 1754.39 lb/día
Proceso de Alquilación:
Rendimiento alquilado= 142.63 x 0.9 x 246.3)=31617.46 lb/día
C6H6, que no reacciona = (0.10 x 142.63)= 1114 lb/día
C12 H24; sin reaccionar = (0.10 x 168.3) = 2400.51 lb/día
Balance de azufre:
Azufre entra = (43913.14 x 1.06632 x 32/100 = 14984.15 lb/día
Azufre sale = azufre en detergente + azufre en acido gastado
(50,000)(0.85)(32.1) (50,000)(0.15)(32.1)
Azufre en detergente = +
(348.5) (142)
= 3902.44 + 1690.14 = 5592.68 lb/día
Azufre en acido gastado = 14984.15 – 5592-68 = 9391.57 lb/día
Peso del ácido gastado = H2SO4 remanente + agua de dilución
Peso del ácido gastado = (9391.57 x98/32) + 8571.84 = 37333.51 lb/día
% H2SO4 en ácido gastado = (28761.67 x 100)/ (37333-51)= 77%
 Benceno
11140 lb

1754 lb

24005 lb

1754 lb

Oleum 20%
43913 lb

Agua Acido 77%

8572 lb 37333 lb

Soda 20%
54891 lb
DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS
El diseño preliminar de los equipos, para una evaluación del
proceso seleccionado, consiste en dimensionar el tamaño de
los equipos, en términos de volumen, caudal por unidad de
tiempo, o superficie.

Para este ejercicio, algunos cálculos relacionados con la

unidad de alquilación, se presentan a continuación, indicando
el alcance de los cálculos, que son muchas veces requeridos,
en un diseño preliminar de un proceso.
 UNIDAD DE ALQUILACIÓN
Volumen del reactor: Se asume un ciclo es de 4 horas y la
operación del reactor de alquilación, a condiciones constantes de
temperatura y presión, de 115 ° F y una atm .El volumen de los
reactivos por día, con un factor de seguridad del 10% es:
CALCULO DEL VOLUMEN DEL REACTOR
BASE DE CALCULO, DIAS: 1,0
Volumen Total
Producto Benceno C10H24 Cl3 Al
Galones
Masa, lbs/día 11139,64 24005,13 1756,53
Factor seguridad 10% 12253,60 26405,65
Densidad, g/cc 0,88 0,7533 2,44
Volumen, litros 6321,7 14467,5 326,8
Volumen, gal 1670,21 4204,54 86,45 5961
Duración ciclo, horas 4
Ciclos/día 6
Volumen requerido, ciclo 994

Capacidad llenado 75%

Volumen del reactor, est. 1325

Volumen del reactor,

1300
recomendado
 ALQUILACION

Calor de Calor de Calor de

Producto formacion reacción reacción
cal/mol g cal/mol g BTU/ mol lb
Dodecil benceno,
-54348
C18H30
Dodeceno,
-51239
C12 H24
Benceno, C6H6 11717 -14826 -26710

Moles de C6H6 142,63 mol lb Bc/dia

1 día = 6 ciclos
1 ciclo = 3 horas
Calor liberado = -211654 BTU/h
AGUA DE ENFRIAMIENTO REQUERIDA

Qr = 211654,2 BTU/h
Delta °F= 10
Cp agua = 1,0 BTU/lb°F
Densidad agua= 1,0 g/cc
Qr = mH2O x Cp x (10)
Masa agua = 21165,4 lb/h
q Caudal = 42,31 Gal/min

CAPACIDAD DE BOMBA DE AGUA

Caudal de diseño= 45 gal/min
 AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Camisa del reactor

Temperatura °F Delta1 Delta2 Delta1 - Delta2 Delta1/Delta2 Delta m

T1 80 35 25 10 1,4 29,71
T2 90
T3 115 2.3 xlog (Delta1/Delta2)
T4 115 0,3365
Q= U x A x Delta m
Q= 211654 BTU/h
U= 45 BTU/h Ft2 F (Tabla 11.7)
Delta m = 29,71
Area estimada = 158,3 Ft2

Area recomendada = 160 Ft2

http://accessengineeringlibrary.com/browse/perrys-chemical-engineers-handbook-eighth-edition/p200139d899711_4001#p200139d899811_17
 Table 11-7. Jacketed Vessels: Overall Coefficients

Overall U*
2
Jacket fluid Fluid in vessel Wall material Btu/(h · ft ·°F) J/(m2 · s · K)
*Values listed are for moderate nonproximity agitation. CS = carbon steel.
Steam Water Stainless steel 150–300 850–1700
Steam Aqueous solution Stainless steel 80–200 450–1140
Steam Organics Stainless steel 50–150 285–850
Steam Light oil Stainless steel 60–160 340–910
Steam Heavy oil Stainless steel 10–50 57–285
Brine Water Stainless steel 40–180 230–1625
Brine Aqueous solution Stainless steel 35–150 200–850
Brine Organics Stainless steel 30–120 170–680
Brine Light oil Stainless steel 35–130 200–740
Brine Heavy oil Stainless steel 10–30 57–170
Heat-transfer oil Water Stainless steel 50–200 285–1140
Heat-transfer oil Aqueous solution Stainless steel 40–170 230–965
Heat-transfer oil Organics Stainless steel 30–120 170–680
Heat-transfer oil Light oil Stainless steel 35–130 200–740
Heat-transfer oil Heavy oil Stainless steel 10–40 57–230
Steam Water Glass-lined CS 70–100 400–570
Steam Aqueous solution Glass-lined CS 50–85 285–480
Steam Organics Glass-lined CS 30–70 170–400
Steam Light oil Glass-lined CS 40–75 230–425
Steam Heavy oil Glass-lined CS 10–40 57–230
Brine Water Glass-lined CS 30–80 170–450
Brine Aqueous solution Glass-lined CS 25–70 140–400
Brine Organics Glass-lined CS 20–60 115–340
Brine Light oil Glass-lined CS 25–65 140–370
Brine Heavy oil Glass-lined CS 10–30 57–170
Heat-transfer oil Water Glass-lined CS 30–80 170–450
Heat-transfer oil Aqueous solution Glass-lined CS 25–70 140–400
Heat-transfer oil Organics Glass-lined CS 25–65 140–370
Heat-transfer oil Light oil Glass-lined CS 20–70 115–400
Heat-transfer oil Heavy oil Glass-lined CS 10–35 57–200
 Table 11-3. Typical Overall Heat-Transfer
Coefficients in Tubular Heat Exchangers
U = Btu/(°F · ft2 · h)
Shell side Tube side Design U Includes total dirt
Liquid-liquid media
Aroclor 1248 Jet fuels 100–150 0.0015
Cutback asphalt Water 10–20 .01
Demineralized
Water 300–500 .001
water
Ethanol amine
Water or DEA, or
(MEA or DEA) 10– 140–200 .003
MEA solutions
25% solutions
Fuel oil Water 15–25 .007
Fuel oil Oil 10–15 .008
Gasoline Water 60–100 .003

http://accessengineeringlibrary.com/browse/perrys-chemical-engineers-handbook-eighth-edition/p200139d899711_4001#p200139d899811_17
Table 11-5. Overall Coefficients for Air-Cooled Exchangers on Bare-Tube Basis

Btu/(°F · ft2 · h)
Condensing Coefficient Liquid cooling Coefficient
Ammonia 110 Engine-jacket water 125
Freon-12 70 Fuel oil 25
Gasoline 80 Light gas oil 65
Light hydrocarbons 90 Light hydrocarbons 85
Light naphtha 75 Light naphtha 70
Reformer liquid
Heavy naphtha 65 70
streams
Reformer reactor
70
effluent
Residuum 15
Low-pressure steam 135 Tar 7
Overhead vapors 65
 Overall Heat Transfer Coefficient
Type Application -U-
2
W/(m K) Btu/(ft2 oF h)
Gases at atmospheric pressure inside and outside
5 - 35 1-6
tubes
Gases at high pressure inside and outside tubes 150 - 500 25 - 90
Liquid outside (inside) and gas at atmospheric
Tubular, heating or 15 - 70 3 - 15
pressure inside (outside) tubes
cooling
Gas at high pressure inside and liquid outside
200 - 400 35 - 70
tubes
Liquids inside and outside tubes 150 - 1200 25 - 200
Steam outside and liquid inside tubes 300 - 1200 50 - 200
Steam outside and cooling water inside tubes 1500 - 4000 250 - 700
Tubular, condensation Organic vapors or ammonia outside and cooling
300 - 1200 50 - 200
water inside tubes
steam outside and high-viscous liquid inside
300 - 900 50 - 150
tubes, natural circulation
steam outside and low-viscous liquid inside tubes,
Tubular, evaporation 600 - 1700 100 - 300
natural circulation
steam outside and liquid inside tubes, forced
900 - 3000 150 - 500
circulation
Cooling of water 600 - 750 100 - 130
Cooling of liquid light hydrocarbons 400 - 550 70 - 95
Cooling of tar 30 - 60 5 - 10
Air-cooled heat
Cooling of air or flue gas 60 - 180 10 - 30
exchangers
Cooling of hydrocarbon gas 200 - 450 35 - 80
Condensation of low pressure steam 700 - 850 125 - 150
Condensation of organic vapors 350 - 500 65 - 90
Plate heat exchanger liquid to liquid 1000 - 4000 150 - 700
liquid to liquid 700 - 2500 125 - 500
Spiral heat exchanger
condensing vapor to liquid 900 - 3500 150 - 700
 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE BENCENO
Considere un abastecimiento de benceno y dodeceno
para seis día de operación.

CAPACIDAD RECOMENDADA: 10.000 GALONES

 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE DODECENO

CAPACIDAD RECOMENDADA: 25.000 GALONES

 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE ALQUILATO
Tanque de reserva del alquilato, que se obtiene en el reactor de
alquilación, producto que alimentará a la primera columna de
destilación.

CAPACIDAD RECOMENDADA: 6.000 GALONES

 DIMENSIONAMIENTO DE BOMBAS DE PROCESO
Considerar que el tiempo de llenado del reactor, es de 10
minutos.
BOMBA DE BENCENO

TIPO DE BOMBA: CENTRIFUGA

 DIMENSIONAMIENTO DE BOMBAS DE PROCESO
Considerar que el tiempo de llenado del reactor, es de 10
minutos.
BOMBA DE DODECENO

TIPO DE BOMBA: CENTRIFUGA

 DIMENSIONAMIENTO DE BOMBAS DE PROCESO
Considerar que la alimentación de alquilato a la columna de
destilación, se lleva a cabo continuamente, 24 horas/día.

BOMBA DE ALQUILATO

TIPO DE BOMBA: RECIPROCANTE

 TablaNo. 01
Requerimientos y especificaciones de los equipos, para la unidad de alquilación
Cantidad Material de
Identificación y especificación Tamaño Unidad
requerida construcción
Tanque almacenamiento de
1 10000 galones acero al carbono
benceno, TK1
Tanque almacenamiento de
1 25000 galones acero al carbono
dodeceno, TK2
Tanque almacenamiento de
1 6000 galones acero al carbono
alquilato, TK3
Bomba centrifuga de
2 30 GPM acero al carbono
benceno, P01A/01B
Bomba centrifuga de
2 70 GPM acero al carbono
dodeceno, P02A/02B
Bomba centrifuga de agua de
2 45 GPM acero al carbono
enfriamiento, P03A/03B
Bomba reciprocante de
2 10 GPM hierro fundido
alquilato, P04A/04B
Reactor de alquilación, acero esmaltado con
1 1300 galones
agitado; R1 vidrio

http://highered.mheducation.com/sites/0072392665/index.html
 TANQUE 1

http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/ce.html
Tanque 2
TANQUE 3
Bomba de 30gpm
Bomba de 70GPM
REACTOR