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PROFESOR COPATROCINANTE
Esteban Ramírez Carrasco
Ingeniero en Alimentos, Jefe de Gestión de Calidad
Empresa de Productos Cárnicos
_______________________________________
PROFESOR INFORMANTE
Haroldo Magariños Hawkins
Técnico en lechería, Magíster en Ciencia y Tecnología de la leche
Instituto de Ciencia y Tecnología de los Alimentos
i
ÍNDICE DE MATERIAS
Capítulo Página
RESUMEN 1
SUMMARY 3
1 INTRODUCCIÓN 5
2 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 7
2.1 Cecinas 7
2.1.5 Jamón 8
3 MATERIAL Y MÉTODOS 22
3.1 Material 22
3.2 Método 22
3.2.1 Prerrequisitos 22
3.2.2 Manual 23
5 CONCLUCIONES 58
6 BIBLIOGRAFIA 59
7 ANEXOS 62
v
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro Página
3 Plan maestro 29
4 Control y registro 29
34 Madurado (salame) 53
36 Reposo (salame) 54
37 Almacenamiento (salame) 54
41 Registro (salame) 57
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Página
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexos Página
2 Control de revisiones 63
RESUMEN
Para la realización del manual fue necesario conocer todo el proceso de elaboración de
cecinas, además de sus materias primas y los peligros que se pudieran suscitar en
ellos, y lo más importante, la evaluación de cada uno de ellos para la determinación de
los puntos críticos de control y su control.
Para esto se elaboró un diagrama de flujo y las etapas identificadas fueron sometidas a
la discusión del equipo de trabajo HACCP formado en la planta. Este consideró las
2
-un sistema de registros, sin el cual ningún programa puede ser comprobado.
SUMMARY
The Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) is a systematic integral
program used to identify and estimate the hazards (microbiological, chemical and
physical) and the risks generated during the primary production, processing, storage,
distribution, expense and consumption of foods. To establish a program of HACCP has
advantages, being some of them: to emphasize more in the prevention than in the
detection, to diminish the costs, to minimize the risk of manufacturing faulty products, to
allow bigger trust to the management, to strengthen the national and international
competitiveness, among others. The present work is a proposal based on the design of
an HACCP program to guarantee the safety by a meat products industry, through the
determination of hazards (microbiological, chemical or physical), the identification of
critical control points (CCP), the establishment of critical limits, plan corrective actions
and the establishment of documentation and verification procedures. The procedure
carried out to accomplish the objectives was made by following the schemes proposed
by the Codex Alimentarius, obtaining the design of this program. In view of the fact that
recently the meat products are linked with pathogens like E. coli O157:H7 and Listeria
monocytogenes, these were contemplated as microbiological hazard for the
establishment of the HACCP plan whose application will guarantee the obtaining of a
safe product.
For the accomplishment of the manual it was necessary to know all the process
sausages production, in addition to its raw materials and the dangers that could be
generated in them, and the most important, the evaluation of each one of them for the
determination of the critical control points and its control.
A flow diagram was elaborated for this purpose and the identified stages were
discussed by the HACCP work team formed in the plant. They considered the available
bibliographical references and their personal experience to determine the stages in
4
which it is necessary to control and, according to this analysis, a proposal for a HACCP
plan is originated.
The plant is at an initial stage in a quality insurance program, structural changes should
be carried out because of this, which have implicitly associated an enormous time, work
and money investment.
5
1. INTRODUCCIÓN
Las exigencias de los mercados y la toma de conciencia de sus derechos por parte de
los consumidores, han obligado a las empresas dedicadas a la elaboración de
alimentos a enfrentar escenarios cada día más competitivos. Esto implica que las
empresas manufactureras deben trabajar con ciertos requisitos de higiene y normas de
seguridad para cumplir con los estándares exigidos.
Para lograr este propósito y garantizar la inocuidad de los alimentos, las empresas
deben implantar programas de aseguramiento de calidad, tales como el método de
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) cuyas características son
reconocidas mundialmente. El HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) se
define como un método efectivo y racional para asegurar la inocuidad de los alimentos
desde su cosecha hasta su consumo. Para ello, el HACCP determina siete principios
básicos, los cuales incluyen: análisis de peligro, identificación de puntos críticos de
control, establecimiento de límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones
correctivas, procedimiento de verificación y uso de registros.
Elaborar del manual HACCP para 21 productos, los cuales abarca cecinas cocidas,
cecinas crudas maduradas, cecinas crudas acidificadas
6
2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1 Cecinas
2.1.1 Cecinas crudas frescas. Son aquellas que, como resultado de su elaboración,
no sufren alteración significativa en los valores de actividad de agua (aw) y pH respecto
a los de la carne fresca. Pueden o no ser sometidas a proceso de aireación, curación,
secado y/o ahumado (longaniza, chorizo fresco, choricillos y otros) (RSA, 1996).
2.1.3 Cecinas crudas acidificadas. Son aquellos productos ahumados o no, que
como consecuencia de su elaboración sufren una disminución del valor de su pH
respecto al de la carne fresca (salchichón de té, pasta de jamón y otros) (RSA ,1996).
8
2.1.4 Cecinas cocidas. Son aquellos productos que, cualquiera sea su forma de
elaboración, son sometidos a un tratamiento térmico, en que la temperatura medida en
el centro del producto, no sea inferior a 68°C (jamón, mortadela, paté, salchichas y
otros) (RSA ,1996).
2.1.5 Jamón. Es una cecina cocida y curada, preparada con carne de pierna de cerdo,
entera o trozada, separada del resto en un punto posterior al extremo del hueso de la
cadera y sin pernil, adicionada con agua, sal y aditivos permitidos, y con o sin otros
ingredientes permitidos. Su humedad no debe ser superior a 77% (RSA ,1996).
2.1.6 Fiambre de jamón: Es una cecina cocida y curada, preparada con carne de
cerdo trozada, picada o molida, y adicionada de agua, sal, aditivos y otros ingredientes
permitidos. Este producto deberá contener como mínimo 12% de proteína y un máximo
de 5% de grasa libre (RSA, 1996).
• La incorporación de nuevos sistemas de envasado, debido que hasta hace poco sólo
se conocía en Chile la presentación de los fiambres en forma de corte al instante en el
establecimiento, para lo cual se incorporó tecnología necesaria para entregar el
producto envasado al vacío en dos formatos: el automático, sin presencia de oxígeno,
y el envase duro, también sin oxígeno pero con presencia de nitrógeno (RSA, 1996).
9
Según lo señalado por Pierson y Corlett (1992), citados por BATA et al., (2006) HACCP
es ampliamente reconocido en la industria alimentaria como un método preventivo para
la gestión de inocuidad de los alimentos. El HACCP identifica puntos críticos de
control en el proceso de producción que son esenciales para supervisar y controlar la
seguridad del producto.
CONTER et al., (2007), señala que la aplicación del análisis de riesgos y puntos
críticos de control (HACCP) es un enfoque fundamental para garantizar la seguridad
del suministro de alimentos.
cual era absolutamente inviable, por la necesidad de destruir todos los productos para
analizarlos (MEJIAS, 2004).
2.2.2 Los siete principios básicos del HACCP Para la correcta elaboración de un
plan HACCP se deben seguir siete principios que esbozan como establecer, llevar a
cabo y mantener un plan HACCP, aplicable al proceso sometido a estudio. Estos
principios están aceptados internacionalmente y se hallan publicados en el Codex
Alimentarius (1993) y en el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for
Foods (NACMCF) (MORTIMERE, 1996).
Principio 1: Realizar el análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del
proceso en las que puedan aparecer peligros significativos describir las medidas
preventivas
Principio 3: Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con
cada PCC.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para cada una de los puntos críticos de
control. A partir de los resultados de vigilancia establecer el procedimiento para ajustar
el proceso y mantener el control.
Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando los
procedimientos de vigilancia indican que un determinado PCC no está controlado.
Según TAYLOR (2008), Los principios básicos del método HACCP son disonantes con
muchas pequeñas empresas, que confían en el sentido común, experiencia y una pizca
de buena suerte para cumplir con sus requisitos en materia de seguridad alimentaria.
son los primero pasos con los que se inicia un programa de Aseguramiento de calidad.
(ORTIZ, 2008)
Por lo cual la aplicación de los siete principios del HACCP requiere una inversión en la
capacitación del personal, los cambios estructurales de las instalaciones, equipos
nuevos, etc. Por otra parte, la mayoría de las empresas de tamaño mediano no
cuentan con el personal capaz de desarrollar y aplicar todos los elementos del sistema
de HACCP por ellos mismos, por lo tanto son a menudo apoyados por consultores
externos (BATA et al., 2006)
Según lo señalado por Route (2001), citado por BAS et al., (2007) la experiencia
práctica y una revisión de la literatura de seguridad alimentaria indican que el éxito en
la instalación, desarrollo, seguimiento y verificación de un exitoso plan HACCP
depende de una mezcla compleja de gestión, organizativos y obstáculos técnicos.
únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente
(FAO, 2002).
FIGURA 1 Protocolo del codex para la aplicación de los principios del HACCP
FUENTE: TAYLOR, 2008
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto
información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición, estructura
física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos
aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración,
condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. En las empresas de
suministros de productos múltiples, por ejemplo empresas de servicios de comidas,
puede resultar eficaz agrupar productos con características o fases de elaboración
similares para la elaboración del plan de HACCP (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se estima que
ha de darle el usuario o consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la
alimentación en instituciones, quizás deban considerarse grupos vulnerables de la
población (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada fase,
realización de un análisis de peligros y examen de las medidas para controlar los
peligros identificados
Deberá analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación
con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o
peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un
peligro. (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control para
hacer frente a un mismo peligro. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP
se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones (ANEXO 1) en el que se
indica un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de
manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la
elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse como
orientación para determinar los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no
ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se
recomienda que se imparta capacitación para la aplicación del árbol de decisiones.
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites críticos. En
algunos casos, para una determinada fase se fijará más de un límite crítico. Entre los
criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de
humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto
y la textura.
18
Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán
estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario
o funcionarios de la empresa encargados de la revisión. (CODEX ALIMENTARIUS,
2003).
19
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros del sistema de HACCP. (CODEX
ALIMENTARIUS, 2003).
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del sistema de HACCP. (CODEX
ALIMENTARIUS, 2003).
20
El análisis de peligros;
La determinación de los PCC;
La determinación de los límites críticos.
- Instalaciones
Sanitización
- Higiene Personal
- Control de Plagas
Consumidores
- Especificaciones de Etiquetado
3. MATERIAL Y MÉTODO
3.1 Material
Documentos de internet
3.2 Método
3.2.1 Prerrequisitos Antes de comenzar con el diseño del manual HACCP se realizo
una inspección a los programas de pre- requisitos con el objetivo de saber cuales
serian las condiciones reales de la fábrica para la posterior implementación del plan
HACCP y también observar las falencias y debilidades de la fabrica las cuales hay que
reforzar antes de la implementación, a continuación se detallan los pre- requisitos
revisados:
−Suministro de agua
− Instalaciones
− Equipos y utensilios
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− Control de químicos
− Especificaciones de etiquetado
− Control en el transporte
− Control de plagas
− Disposición de desechos
− Inspecciones reglamentarias
3.2.2.2 Equipo HACCP: La selección del personal del equipo HACCP es un paso
importante en el desarrollo de un programa HACCP. El equipo debe estar compuesto
por individuos de diversas áreas de especialización, se realizó la conformación del
equipo con un grupo de profesionales multidisciplinario ocupando los cargos de jefatura
24
Este equipo se forma cuando se pretende implantar el sistema HACCP, sin embargo
se requiere continúe activo para mantenerlo y mejorarlo.
Para que un equipo tenga éxito y logre implementar un sistema de inocuidad efectivo,
es importante considerar los siguientes factores:
a) Tener un objetivo claro y común: El principal aspecto de este equipo que debe tener
claro es el objetivo que pretende lograr al implementar este sistema en la empresa.
Ofrecer productos inocuos puede no ser comprendido por todos los participantes de la
misma forma, por lo que tener un entendimiento claro y común de lo que esto significa
y el alcance que tiene, será vital para que cada uno de los miembros del equipo
participe cumpliendo con su rol y responsabilidad. Dicho objetivo deberá ser común al
grupo, es decir que todos los miembros deberán compartir la importancia de lograrlo.
c) Contar con un plan de trabajo y tareas claras: Contar con un plan de trabajo para la
implementación del HACCP es importante, ya que de esta forma se puede tener una
25
claridad sobre e tiempo y recursos que serán necesarios considerar. Además cada
persona deberá tener claro cuales son sus tareas específicas a realizar. En la medida
de lo posible, será importante clasificar para cada actividad, el objeto que se tiene, la
prioridad con que debe hacerse, los recursos materiales y humanos necesarios; así
como las fechas límites para completarlas.
f) Contar con un equipo HACCP bien capacitado: Cuando el equipo HACCP esta bien
capacitado en conceptos de inocuidad, será mucho más fácil el proceso, ya que se
podrá lograr una mejor comunicación entre todos los miembros.
3.2.2.5 Determinación del uso previsto del producto: Definir el consumidor o grupo
objetivo a que está destinado el producto, que en este caso mayoritariamente se trata
de consumo en hogares.
− Evaluación de Riesgos:
Clasificación del riesgo: Alto riesgo = 15 – 25, Riesgo moderado = 5 – 14, Bajo riesgo=
1–4
27
SEVERIDAD
Biológico
Químico
Físico
Peligro
PCC Proceso Limite Critico Monitoreo
Significativo
¿Qué?
¿Cómo?
Frecuencia
¿Quién?
4.2 Registro cuadro control Cada vez que se necesite realizar una modificación del
manual HACCP deberá seguirse los siguientes pasos:
Se realizara una revisión general anual de este manual o cuando sea necesario la
modificación de algún proceso previo su análisis (ANEXO 2)
4.3 Historia Breve de la Compañía: Cecinas PACEL es una empresa cuya actividad
se basa en la elaboración de cecinas para su posterior venta. Para ello, dispone de
una planta con espacio suficiente, que le permite desarrollar de forma satisfactoria su
actividad comercial.
Cecinas PACEL funda sus cimientos a fines de la década de los`70, tiempo en el que
una antigua y artesanal productora de cecinas de la comuna de Paillaco decide
traspasar todos los derechos y acciones a uno de sus socios: Vladimir Smolko,
empresario ruso que llegó a Chile en 1959.
4.4 Lay out: En el lay out se represento la disposición de las diferentes áreas para los
distintos procesos utilizados en la elaboración de cecinas.
4.5 Formación equipo HACCP. Se informó a todo el personal del proyecto que
se propone realizar, por tanto, toda la empresa y el personal implicado en el
estudio HACCP, están totalmente comprometidos en su ejecución.
El grupo de trabajo fue constituido por personal PACEL conformando un equipo
multidisciplinar. Este se reunió al menos una vez al mes, en sesiones de duración
variable dependiendo del tiempo que se estime oportuno, en ellas se verificó si se
han cumplido los objetivos marcados y si es necesario se establecerán nuevos
objetivos.
33
4.6.1 Perfil del producto terminado: Se diseño una ficha con todas las características
.del producto final.
8. Vida útil (Tipo de Duración y garantías del alimento y condiciones físicas para
conservación / fecha de su almacenamiento
vencimiento)
Concentrado B 2 2 4
proteico (proteína Q 1 1 1 No
de soya) F 2 2 4
B 1 1 1
Sal Q 1 1 1 No
F 4 2 1
B 4 3 12
Hielo Q 1 1 1 No
F 2 2 4
B 2 2 4
Tripa (Colágeno) Q 1 1 1 No
F 2 2 4
1
B = Biológico, Q = Químico, F = Físico
36
Elaboración Almacenamiento
Almacenamiento Almacenamiento hielo
Molienda
Preparación de la masa
(Cuter)
Ahumado (60min,52ºC)
Enfriado ducha
Almacenamiento (Max 6° C)
Picado: En esta etapa se dividió carne y grasa en pequeños trozos con el objeto de
facilitar su transito en el cutter
Secado: Luego del embutido las salchichas fueron colgadas sobre varas en carros y
llevadas a hornos artesanales o industriales por 60 minutos a 52ºC
Enfriado: En esta etapa pasaron por duchas de agua fría hasta que la temperatura del
centro del producto sea de 6° C
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
Residuos detergentes,
Químico contaminación cruzada 3 2 6 Cumplir Plan de limpieza y desinfección
Contaminación con materiales
Físico extraños 3 2 6 Cumplir Plan de limpieza y desinfección
40
SEVERIDAD
Residuos detergentes,
Químico contaminación cruzada 3 2 6 Cumplir plan de limpieza y desinfección
Contaminación con
Físico materiales extraños 3 2 6 Cumplir plan de limpieza y desinfección
SEVERIDAD
PELIGRO FUNDAMENTO Peligrosidad Posibilidad Valoración MEDIDAS
Residuos de detergentes,
Químico contaminación cruzada 3 2 6 Cumplir plan de limpieza y desinfección
Presencia de pelos, Cumplir plan de limpieza y desinfección y control de
Físico metales,etc 3 2 6 manipuladores
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
Supervivencia y/o
Cumplir plan de limpieza y desinfección,
Biológico multiplicación de formas 4 2 8
Cumplir plan de control de temperaturas
vegetativas patógenas.
Presencia de pelos,
metales,etc
Físico 2 2 4 Cumplir plan de limpieza y desinfección
SEVERIDAD
Supervivencia y/o
Cumplir plan de limpieza y desinfección,
Biológico multiplicación de formas 4 2 8
Cumplir plan de control de temperaturas
vegetativas patógenas.
Presencia de pelos,
Físico metales,etc 2 2 4 Cumplir plan de limpieza y desinfección
42
SEVERIDAD
Presencia de pelos,
Físico metales,etc 2 2 4 Cumplir plan de limpieza y desinfección
CUADRO 18 Enfriado
SEVERIDAD
Crecimiento de Bacterias
Biológico 3 2 6 Cumplir con protocolo de enfriado
patógenas psicrófilas.
Presencia de pelos,
Físico metales,etc 2 2 4 Cumplir plan de limpieza y desinfección
CUADRO 19 Almacenamiento
SEVERIDAD
Crecimiento de Bacterias
Biológico 4 3 12 Cumplir plan de limpieza y desinfección
patógenas psicrófilas
SEVERIDAD
Presencia de pelos,
Físico metales,etc 2 2 4 Cumplir plan de limpieza y desinfección
CUADRO 21 Despacho/distribución
SEVERIDAD
Presencia de pelos,
Físico metales,etc 2 2 4 Cumplir plan de limpieza y desinfección
44
Donde:
P2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un riesgo o peligro?
P3: ¿Podría producirse una contaminación con riesgos o peligros identificados superiores a los
niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
P4: ¿Se eliminarán los riesgos o peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una fase posterior?
-------: No aplica
45
Peligro
PCC Proceso Limite Critico Monitoreo
Significativo
¿Qué? Carne
Supervivencia
y/o incremento
microbiológica Control de temperatura con
de: Listeria ¿Cómo?
termómetro
monocytogenes, La temperatura de
Recepción de
1 Escherichia coli , recepción de la carne no
la carne
Salmonella superara los 6°C
En cada partida de materia
Estaphylococcus Frecuencia
prima
aureus por
ruptura de
cadena de frio Personal encargado de
¿Quién?
recepción
CUADRO 24 Registro
Acción(es)
PCC Proceso Verificación Registro
Correctiva(s)
Registro T° de recepción
Recepción Comprobar calibración de (ANEXO 4)
1 Rechazo del lote
materia prima termómetros (ANEXO 8) Registro de desviación HACCP
(ANEXO9)
4.7.1 Perfil del producto terminado: Se diseño una ficha con todas las características
.del producto final.
Vida útil (Tipo de Duración y garantías del alimento y condiciones físicas para
conservación / fecha de su almacenamiento
vencimiento)
Almacenamiento Almacenamiento
Almacenamiento Almacenamiento
Almacenamiento (12ºC)
Laminado
Envasado al vacío
Picado: La carne y tocino congelados fueron picados en pequeños trozos para luego
preparar la masa
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
SEVERIDAD
CUADRO 36 Reposo
SEVERIDAD
CUADRO 37 Almacenamiento
SEVERIDAD
SEVERIDAD
Donde:
P2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un riesgo o peligro?
P3: ¿Podría producirse una contaminación con riesgos o peligros identificados superiores a los
niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
P4: ¿Se eliminarán los riesgos o peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una fase posterior?
-------: No aplica
56
Peligro
PCC Proceso Limite Critico Monitoreo
Significativo
¿Qué? Carne
Supervivencia
y/o incremento
microbiológica Control de temperatura con
de: Listeria ¿Cómo?
termómetro
monocytogenes, La temperatura de
Recepción de la
1 Escherichia coli , recepción de la carne
carne
Salmonella no superara los 6°C
Estaphylococcus Frecuencia En cada partida de materia prima
aureus por
ruptura de
cadena de frio
¿Quién? Personal encargado de recepción
Incremento y/o
contaminación ¿Cómo? Control de planilla de peso
microbiológica
de: Listeria
Perdida del 30% del
2 Madurado monocytogenes Al termino de cada etapa de
peso inicial de la pieza Frecuencia
Escherichia coli madurado
Salmonella
Estaphylococcus
aureus
¿Quién? Personal encargada del proceso
Registro T° de
recepción (ANEXO
Recepción Comprobar calibración de 4)
1 Rechazo del lote
materia prima termómetro (ANEXO 8) Registro de
desviación HACCP
(ANEXO9)
Registro de control,
registro de incidentes
Aumentar el periodo de Análisis periódicos de peso del (ANEXO7)
2 Madurado
madurado salame Registro de
desviación HACCP
(ANEXO9)
Registro de
temperatura del
Despacho y Comprobar calibración de producto (ANEXO 6).
3 - Corregir condiciones de
distribución termómetros (ANEXO8) Registro de
trabajo
desviación HACCP
(ANEXO9)
58
5. CONCLUSIONES
Con respecto al análisis de peligros realizados a los ingredientes y etapas del proceso,
los más altos valores de riesgos en los ingredientes es la carne y en las etapas
productivas son la temperatura de llegada de la carne, el tratamiento térmico del
producto elaborado y la temperatura de despacho del producto final.
En relación a la evaluación de los peligros hallados en los análisis por medio del árbol
de decisiones, permitió determinar los puntos críticos de control, correspondiendo a
sólo tres, en el caso de cecinas cocidas y dos en caso de cecinas crudas maduradas lo
cual permite que nuestro plan sea exitoso en su control. La disminución de Puntos
Críticos de Control es primordial ya que el éxito de un plan HACCP tiene una estrecha
relación con el número de PCC, ya que un plan HACCP con más de tres PCC es muy
difícil de controlar y por lo tanto hay un gran riesgo que este programa sea ineficaz en
su control.
Y por ultimo puedo señalar que el HACCP es una herramienta de trabajo y como toda
herramienta es muy importante que todos los trabajadores se familiaricen con este
concepto y se concientices de lo importante que es para la inocuidad del producto que
esta herramienta sea usada de forma responsable.
59
6. BIBLIOGRAFÍA
BAS, M.; YÜKSEL, M. y ÇAVUOOFLU, T. 2007. Difficulties and barriers for the
implementing of HACCP and food safety systems in food businesses in Turkey.
Food Control (18): 124-130
CONTER, M.; ZANARDI, E.; GHIDINI, S.; PENNISI, L.; VERGARA, A.; CAMPANINI, G.
y IANIERI, A. Survey on typology, PRPs and HACCP plan in dry fermented
sausage sector of Northern Italy. Food Control (18): 650-655
60
TAYLOR, E. 2008. A new method of HACCP for the catering and food service industry.
Food Control (19): 126-134
62
7. ANEXOS
No No es un PCC Fin *)
No
Si No No es PCC Fin *)
PUNTO
Si No CRÍTICO DE
CONTROL
No es PCC Fin *)
++
**) Los niveles aceptables e inaceptables se deberán determinar en el ámbito de los objetivos
generales al identificar los PCC del plan HACCP
63
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
64
Salame
PCC2 Perdida del 30% del peso inicial de la pieza
Costillar Ahumado
Carne Molida
PCC2 Temperatura de despacho del producto ( El producto
permanecerá a una temperatura máxima de 4°C)
65
Tº del centro
Fecha Producto Hora despacho del producto Vigilado por: Verificado por:
Instrumento/Equipo
Ubicación en la Planta
Número de Serie
Número de Modelo
Fecha Recepción en
Planta
Resultados de Método de
Fecha Calibración Calibración Calibración Operario
70
Antecedentes: ________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
Anexe una copia de todos los registros de las desviaciones de los puntos críticos de control.
__________________________________
Firma del Coordinador HACCP
En Valdivia ____de____________del__________