PRACTICA GENERAL EN EL ANÁLISIS DE FALLAS.

Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se

encuentra en una condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la
cual fue diseñado.
La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos
económicos, de producción o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un
análisis en el que se pueda establecer porque falló el material es de suma
importancia, ya que a partir de este análisis se pueden identificar los errores
que se cometieron en el diseño y/o el manejo que se le dio a dicho
componente.

La labor de un analista al efectuar un análisis de fallo a un material se asemeja

en cierta medida al trabajo realizado por un detective en la escena de un
crimen, ya que el análisis busca poder examinar la pieza, su diseño,
fabricación, condiciones de operación, así como también su principal fin,
encontrar cómo y porqué falló.[1]

CAUSAS DEL FALLO.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas
están ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir
principalmente a siete, fallas por diseño, por selección inadecuada del material,
por un tratamiento térmico defectuoso, por una manufactura defectuosa del
material, por un mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y operación y
mantenimiento deficientes. [2]
 Diseño. Se considera que un elemento tiene un falla de diseño
cuando en este no se tiene en cuenta o hay un error en el cálculo de
las condiciones a la cuales deberá operar dicho elemento. Un
ejemplo de esta causa de fallo está en los inicios de la construcción
de los primeros jets en 1950, cuando no se tuvo en cuenta que
debido a la presurización y despresurización de la cabina generaría
en las equinas agudas de las ventanas una alta concentración de
esfuerzos, los cuales la agrietaron y posteriormente la fracturaron,
produciendo la explosión de las naves en pleno vuelo. [3]
 Selección inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta
cuando el diseñador del elemento, pasa por alto cuales son los
límites bajo los cuales el material con el que es fabricado el elemento
puede operar. El hundimiento del Titanic se debió a un fallo de este
tipo, cuando no se tuvo en cuenta por desconocimiento que el acero
seleccionado para el casco de éste se volvería extremadamente
frágil a bajas temperaturas.[4]
 Tratamiento térmico defectuoso. Un material que sea sometido a
un tratamiento térmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario,
puede experimentar imperfecciones, tales como microgietas que lo
pueden conllevar a una falla improvista.
 Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es más común en
fundiciones y uniones soldadas, en la cuales se pueden presentar
porosidades (en el caso de la soldadura debido a inclusiones de
 escoria) y grietas en las cuales se concentran esfuerzos que generan
una posterior ruptura del elemento o de la unión.
 Mecanizado defectuoso. En elementos que están sometidos a
esfuerzos cíclicos repetidos la presencia de alguna marca de
mecanizado puede conllevar al desgaste progresivo y prematuro del
material.
 Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisión
en el ensamble de sus componentes, se requiere que estos
componentes estén dentro de las tolerancias de ensamble, ya que si
llegan a estar desalineados podría presentarse, por ejemplo, cornisas
o salientes en las cuales se produciría un mayor esfuerzo que
llevaría a la ruptura del material.
 Operación y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta,
para todo instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste
normal del material, lo cual puede ser corregido con un correcto
mantenimiento preventivo, que de no realizarse causaría un
funcionamiento anormal del instrumento, lo cual es considerado una
falla.

Tipos de fallas.
Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,
principalmente, fracturas, grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas
puede ser debida a un proceso químico, en tanto que solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo –debido o indebido– al cual el material es sometido.

Fracturas.
Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es
sometido un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como
la temperatura, la carga y el tiempo durante el cual es sometido el material,
este puede llegar a una fractura, que se pueden clasificar principalmente como
súbita (también llamada frágil) o dúctil, además, cada tipo de fractura presenta
diferentes características en su aspecto, así como también en su
microestructura.

Fractura súbita. En este tipo de fractura el material presenta un corte limpio, a

90°, sin aparente deformación plástica, originado por un esfuerzo normal.

Fractura frágil

Fractura dúctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como evidencia
una deformación plástica observable, produce en los planos de corte la forma
copa-cono, por consiguiente forma un ángulo de 45° respecto a la carga, donde
a lo largo de la superficie inclinada se evidencia una zona de desgarre y en el
tope de esta una zona fibrosa.

Fractura dúctil

Características morfológicas de una fractura.

Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en
cuanto a su aparente morfología. Dependiendo si la fractura es frágil o dúctil se
podrán apreciar diferentes aspectos. Una fractura frágil puede presentar
aspecto granular, así como también marcas radiales; en tanto que una fractura
dúctil puede mostrar una textura fibrosa y con presencia de pequeños agujeros.

Fractura frágil con marcas

Fractura frágil con aspecto granular.

 Detalle de la zona fibrosa

Presencia de agujeros en fractura dúctil.

Características microscópicas de una fractura.

Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos

rasgos propios de cada tipo de fractura, también es importante detallar su
aspecto microscópico, ya que de este manera también se aprecian diferencias
entre cada tipo de fractura.
Una fractura frágil puede presentar señales de clivaje, también llamadas
transgranulares ya que la fractura se propaga a través de planos específicos
del grano, fracturas intergranulares, en donde la fractura se propaga entre los
granos a través del límite de estos, y también a nivel microscópico se
evidencian microvacíos similares a los agujeros que se ven a simple vista. [11]

Figura Fractura intergranular.

 Fractura transgranular con microvacíos. [13]

A nivel microscópico la fractura dúctil no presenta ninguna característica

diferente a las que se evidencian a simple vista.

Zona fibrosa.

Zona de desgarre.

Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y pueden

terminar por fracturarlo totalmente, por esta razón son también llamadas
fracturas progresivas. Se pueden dar a causa de diferentes factores:
 Ciclos de carga (fatiga): Un material que es sometido a un trabajo
cíclico puede presentar grietas sucesivas debido a la aplicación de
esfuerzos de manera repetitiva, que dan como resultado una fractura
total del elemento. Dicha exposición a la fatiga marca el material con
las denominadas marcas de playa, las cuales son señales de la
variación de esfuerzos durante el sometimiento a fatiga hacia el
material.
Marcas de playa en una fractura por fatiga.
  Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el
elemento se encuentra a una alta temperatura y además está bajo la
acción de esfuerzos a tensión, lo cual origina que el material sufra
especies de desgarros.

Grieta por fluencia lenta.

 Fragilización: Se presenta por la interacción del material con

agentes externos causando una pérdida de resistencia y ductilidad
que podrían conllevar a la ruptura del elemento trabajado. Como
ejemplo, en un proceso de carburización de un lote de engranajes, se
podrían presentar pequeñas grietas radiales en el eje del mismo,
debido al aumento de dureza causado por los compuestos químicos
usados en este proceso.

Presencia de grietas radiales en un engranaje.

11.3.3. Fallas por desgaste.

El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su
estructura debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus
elementos y/o su entorno.
 Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción generada en el
movimiento de dos elementos, con diferente dureza, de un
mecanismo, lo cual produce perdida de material y ralladuras de los
elementos.

Desgaste abrasivo.
 Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que están en
contacto presentan pequeñas imperfecciones, las cuales originan
esfuerzos repetitivos que a su vez causan pequeñas picaduras en el
material.

Picaduras a causa de fatiga superficial.

 Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos

elementos que se encuentran en contacto uno con otro y sometidos a
presión, produce pérdida del material y deformación superficial.
 Figura 11-16. Ludimiento.

 Erosión: El desgaste por erosión se presenta cuando un elemento

de un mecanismo está en contacto con un fluido en movimiento, este
tipo de desgaste suele ser lento y produce perdida de material de
manera progresiva, el material desgastado puede tener apariencia
pulida si se trata de un fluido líquido o gaseoso, o granular si se trata
de flujo de un sólido abrasivo.
Erosión de aspecto pulido (izquierda) y erosión de aspecto granular (derecha).

 Cavitación: Se presenta en elementos que transportan o contienen

un fluido líquido sometido presión, el cual puede ocasionar burbujas
que al explotar desprenden material oxidado de las paredes del
elemento, generando picaduras.

Picaduras en un tambor debido al fluido agitado por las aspas.

11.3.4. Corrosión.
La corrosión es una falla en un elemento resultado de un proceso químico en el
cual el material reacciona con elementos de su entorno, reacción que altera sus
propiedades, reduciendo su dureza, su resistencia mecánica, entre otras.

 Corrosión generalizada: En este tipo de corrosión la sección

completa del material que está expuesta al medio corrosivo se ve
afectada.
 Corrosión generalizada en un tubo.

 Corrosión galvánica: Se presenta cuando dos materiales diferentes

están en contacto directo en medio de un mismo medio corrosivo,
produciendo una celda galvánica, lo cual acelera la corrosión de uno
de los elementos.

Perno corroído al estar en contacto con una correa de acero galvanizado en

una abrazadera.

Detección de fallas.
Métodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son
también usados en la detección de fallas. Para identificar fallas presentes así
como susceptibilidad a estas, se hace uso de en sayos no destructivos y
ensayos destructivos, respectivamente.

Ensayos destructivos.
El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas,
haciendo uso de muestras de material idéntico al del elemento que se va a
usar, se extraen probetas del mismo lote de producción y estas son sometidas
a procesos que las destruyen y evalúan en qué punto presentan fallo, es decir,
el límite de dicho material antes de considerarse obsoleto.

Algunos ejemplos de estos ensayos son: ensayo de dureza, prueba de

tracción, análisis metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba
de impacto, ensayo de fatiga, ensayo de termofluencia, entro otros.

Ensayos no destructivos.
Este tipo de ensayos son los más indicados para detectar una falla en un
elemento que va a ser usado, puesto que no requieren de la destrucción del
elemento.

Algunos ensayos no destructivos son: las tintas penetrantes, partículas

magnéticas, radiografía industrial, ultrasonido, entre otros. Un desarrollo más
completo de este tema se hizo en el capítulo anterior.