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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALURGICA

ENSAYO DE LA CHISPA

CURSO:
Metalurgia Mecanica I

INTEGRANTES:
Robles Retamoso Fernando
Rivas Aguilar Carlos
Cruz Luna Waldir
Chaco Salhua Wilfredo
Callenova Chaves Jeyco

DOCENTE:
Ing. Guido
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AREQUIPA 2018

Ensayo de la chispa
INTRODUCCION
Este resumen pretende proporcionar una introducción breve y
elemental sobre el ensayo de la chispa de esmerilado, en el cual se
describe el proceso, las herramientas y materiales, las técnicas
desarrolladas, conclusiones realizadas en dicho ensayo.
La prueba de la chispa es probablemente uno de los métodos más
usados para identificar los metales ferrosos.
Utilizando una esmeriladora mecanizada de alta velocidad y una
probeta, le aplicamos cierta presión a la muela del esmeril y esta
emitirá ciertos destellos o estelas características del acero.
Dependiendo de la cantidad de carbono que contiene la probeta se
producirán explosiones al inicio, a lo largo de la chispa con
determinados colores los que nos permitirán en general determinar
la cantidad de acero y carbono que posee la probeta en
observación.

MARCO TEORICO
1. PRUEBA DE LA CHISPA
Al someter la pieza de acero al contacto con la piedra del esmeril,
se producen chispas que por las características de su forma y color
permiten conocer de una forma aproximada su composición
química.
Con este ensayo se determina si el contenido de carbono en la
pieza es o no considerable. Con esto se puede clasificar la pieza
como perteneciente a un grupo determinado de aceros.
El ensayo se hace con mas precisión si se obscurece el local en
donde se esmerilara la pieza.
2. IDENTIFICACION DE LOS ACEROS POR LAS CHISPAS
El método de identificaion de los aceros por las chispas es un tanto
aproximado, no preciso. Se requiere de mucha experiencia para
poder clasificar correctamente el tipo de acero que se esta
probnado.
En esta prueba se realiza la observación de las chispas que se
desprenden cuando se pone en contacto una pieza de acero contra
una pieza de esmeril en movimiento. Luego se compara con el
chart de chispa y se sacan las conclusiones correspondientes.
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3. CUADRO DE INDENTIFICACION DE LOS ACEROS SEGÚN LA

CHISPA
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4. ALGUNOS OTROS EJEMPLOS DE CHISPAS EN DIFERENTES

ACEROS

Acero templado y revenido

Ramillete con espinas, y puntas de lanza color rojo

Aleante Porcentaje
Carbono 0,42%
Molibdeno 0,2%
Cromo 1,1%

Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy

buenas características cuando el perfil es delgado. En un acero al
carbono bien templado o revenido, el valor del límite elástico suele
llegar a ser un 75% de la carga de rotura.

Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es,

en general, muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y
revenido) por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a
0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias
conviene, en general, utilizar aceros en bruto de forja, laminados o
normalizados. Sin embargo, en casos excepcionales, cuando se desea
conseguir la mejor combinación de características (resistencia,
alargamiento y alto limite elástico), se pueden templar y revenir los
aceros de 0.15 a 0.30% de C, obteniéndose resistencias variables de 38
a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad ligeramente
superiores a los que corresponden al estado normalizado.

Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil,

porque se presenta el problema de poca penetración de temple o
templabilidad.

Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de

carbono variables de 0.25% a 0.55%, se suelen emplear generalmente
con resistencias comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y a veces, en
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casos excepcionales como en la fabricación de muelles, se usan hasta

resistencias de 150 a 200 Kg/mm2.

El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la

fabricación de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una
muy importante es que el límite de elasticidad es más elevado que en
los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinación de
características (resistencia y alargamiento) también se mejora.

En cambio, si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la

pieza después de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer
previamente en estado recocido mucho más fácil.

En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, es

preferible, como hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego
templar y revenir, dejando generalmente en el mecanizado un exceso de
medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen en el
temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por
mecanizado es pequeña, puede convenir templar y revenir el material y
luego mecanizar las piezas, pudiéndolas dejar así a las medidas
definidas.

Acero endurecido
Líneas continuas, algunas espinas, formado por estallidos de Carbono

Aleante Porcentaje
Carbono 0,21%
Magneso 1,3%
Cromo 1,2%

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del

metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de
temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua,
aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce una
estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción
(tensión) y disminuye la ductilidad.

El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse

hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere aproximadamente entre
los 1450 °F y 1525 °F (790 a 830 °C) lo cual se identifica cuando el
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metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero

la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de
grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera
brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martencita, material
que es muy duro y frágil.

Acero al carbono para herramientas

Líneas continuas, más espinas se formaron por estallidos de Carbono

Aleante Porcentaje
Carbono 0,45%
Silicio 0,3%
Magneso 0,7%
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Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les dan
características muy particulares de dureza, tenacidad y resistencia al
desgaste y a la deformación por calor. Los aceros del grupo 1 de esta
serie se utilizan para construir maquinaria de trabajos ligeros en general,
desde la carpintería y la agrícola (aperos). Los grupos 2,3 y 4 se utilizan
para construir máquinas y herramientas más pesadas. El grupo 5 se
utiliza para construir herramientas de corte.

Acero al carbono para herramientas

Muchos estallidos de Carbono que empiezan al pie del haz, muchos
ramos

Aleante Porcentaje
Carbono 1,05%
Magneso 0,2%
Silicio 0,2%

Los aceros de herramientas de baja aleación van aleados con cr, w, ni,
mo, v hasta un total de un 5 %.su temperatura temple se halla
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comprendida entre los780º a los 850ºC y la temperatura de forja entre

1100 y 900ºC. Hay que tener, sin embargo, en cuenta las prescripciones
de tratamiento de las casas suministradoras. Admiten en el arranque de
viruta velocidades de corte mas elevadas que los aceros de
herramientas sin alear. Pierden su dureza y su consistencia del corte solo
cuando se llega a temperaturas de trabajo de lo 400ºC. Los aceros de
baja aleación son también adecuados para herramientas de
cizallamiento y estampación, trónqueles, moldes para colada a presión
por inyección y para prensado así como para instrumento de medición.
Antes de los estallidos de Carbono se incrementa la luz en el flujo
primario. Muchos ramos pequeños

Acero aleado con Mn-Si

Aleante Porcentaje
Carbono 0,60%
Magneso 1,1%
Cromo 1,0%
Silicio 1,0%
El silicio empieza recién a aparecer a partir de un 0,6% y una marcada
contracción de la parte de oxidación y el Magneso en bajas cantidades
como en esta aleación (1,1%) no afecta en mayores formas.
El flujo de líneas continuas, alguno los estallidos de carbono, l�nea
coloreada de naranja en la cabeza.

Acero para trabajo en caliente, alta aleación

Aleante Porcentaje
Carbono 0,40%
Magneso 1,1%
Cromo 5,3%
Silicio 1,0%
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Molibdeno 1,4%
Con aceros para trabajos en calientes se confeccionan troqueles para
forja y prensa, moldes para colada a presión, matrices para prensas de
extrusión, cizalle para cortes calientes etc. Con ellos se trabajan en
calientes lo mismo que el acero que los metales pesados y ligeros.

Acero inoxidable
Haz corto con espina como los estallidos de carbono

Aleante Porcentaje
Carbono 0,40%
Cromo 13%
Aceros inoxidables tales como el X3crni1810, por ejemplo son
resistentes a la corrosión frente ala humedad atmosférica, al agua y la
mayoría de los ácidos y lejías. Se emplean en industrias químicos y en
las industrias de productos alimenticios para recipientes.
Estos aceros se dejan trabajar bien tanto sin arranque como con
arranque de viruta, se sueldan muy bien y admiten un alto grado de
pulimiento. El acero X8crni1212 se caracteriza por su facilidad para la
embutición profunda y por su pilimentabilidad, siendo además a
magnético. Tiene aplicaron para cajas de reloj y de brújulas.

Entre otras se mencionan las siguientes:

Acero para herramientas aleado

Flujo de líneas amarilla, aclarando en el centro, formando espinas en los
extremos

Aleante Porcentaje
Carbono 0,90%
Magneso 2,0%
Cromo 0,4%
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Silicio 1,0%
Vanadio 0,1%

Acero para herramientas aleado

Pocos estallidos finos de Carbono seguidos por club liso luminoso

Aleante Porcentaje
Carbono 0,60%
Wolframio 2,0%
Cromo 1,1%
Silicio 0,6%
Vanadio 0,2%
Un flujo delgado y lineal, el cuadro de la chispa vivo, líneas discontinuas
en las cabezas

Acero para herramientas aleado Cr-W

Aleante Porcentaje
Carbono 1,05%
Magneso 1,0%
Cromo 1,0%
Wolframio 1,2

Acero de alta velocidad

El flujo de líneas rojo oscuro con brillo en la punta de la lanza, pocas
espinas
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Aleante Porcentaje
Carbono 0,9%
Molibdeno 5,0
Cromo 4,1%
Vanadio 1,9
Wolframio 6,4%

OBJETIVOS
 Identificar y clasificar en una forma simple y aproximada la
composición de diversos tipos de aceros, mediante el ensayo
de chispa.
 Efectuar ensayo de la chispa de esmerilado
 Operar la muela del esmeril
 Analizar los datos obtenidos.

MATERIALES
 Diferentes aceros
 Cobre
 Varilla de acero
 Fundición
 Acero para herramientas

PARTE EXPERIMENTAL
Previamente hubo una explicación teórica acerca del acero y el ensayo
de chispas y una demostración previa de cómo realizarla
adecuadamente, es decir qué posición y como, el ensayo de chispa en la
piedra esmeril con una probeta.
 Primero se enciende el esmeril
 Se toma la probeta (fundición,cobre, varilla de acero,etc)
 Se intento oscurecer el laboratorio para que se pueda
apreciar mejor la forma y el color de la chispa.
 Se acerca la probeta para que los granos de la mueca del
esmeril arranque partículas de acero, calentando hasta la
temperatura de fusión, produciendo asi la chispa.
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 Se observó las chispas producidas por cada probeta, el tipo,

color y forma de cada chispa.
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CONCLUSIONES
 Gracias al trabajo obtuvimos unos conocimientos que nos
serán de gran utilidad pues muchas veces se necesita una
respuesta rápida sobre que tipo de acero es y no se cuenta
con las máquinas para realizar los ensayos pertinentes o
simplemente el tiempo apremia.
 Con los simples conocimientos de saber que chispa tiene un
acero, la cuál se puede ver cortando el material con un
esmeril angular.
 Dependiendo del material se presentan diferentes colores
características y formas de la chispa
 Sabiendo con seguridad cual es la chispa que emite el
material, se puede llegar a saber que material es, cuales
son sus componentes, para cuales áreas de trabajo es mas
útil y sin la necesidad de hacer ensayos mas largos y
engorrosos.
 Esto nos disminuye el tiempo que se empleará para saber
las cualidades y propiedades del material.
 Si probamos con aluminio, cobre, bronce u otro material no
ferroso no se genera chispa alguna, salvo sea aleación con
acero y carbono