PLANEAMIENTO, PROGRAMACION Y

CONTROL DE LA PRODUCCION
 DISTINCION x TIPO DE PRODUCCIÓN

1.- producen stock  FÁBRICAS

 Las herramientas, PMP y MRP

2.- a pedido  TALLERES

 La herramienta, GANTT
CONCEPTO DE PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN

PLANEAMIENTO:
Sucesión de tareas para alcanzar un objetivo.

PROGRAMACIÓN:
Sucesión de tareas a realizar acotadas en el tiempo.

CONTROL:
Verificar que lo que se hizo.
 PRODUCCION EN EL CONTEXTO ACTUAL

• Aceleración del ritmo de cambio en

 Búsqueda constante de flexibilidad. todas las actividades.(Set up)
• reducción de plazos (Lead time)
• aumento de la incertidumbre
 Integrada a la estrategia empresaria.
• NORMAS
• calidad total,
 Nuevos paradigmas de la Gestión de la Calidad. • cero defectos,
• cero stocks

 Prioridad asignada a la confiabilidad de los sistemas productivos

 Conciencia del impacto ambiental y RSE

MODALIDADES DE PRODUCCIÓN

 FÁBRICAS
 Trabajo con stocks de Materia Prima y Contra Stocks de
Producto terminado
1. Continua
2. Ultracontinuas
3. Contínua por lote
4. por Montaje

 TALLERES

Trabajan básicamente contra pedido. Sin stocks de M.P ni
de Productos terminados importantes
1. Intermitente
2. por Proyectos
 MODALIDADES DE PRODUCCIÓN

A) FÁBRICAS.
Trabajo con stocks de Materia Prima y Contra Stocks de Producto terminado

1. Producción Continua.

• Grandes Volúmenes
• Orientada hacia el Producto por diseño de la Planta de Producción y por la
cantidad elaborada de cada producto muy elevada respecto a la variedad.
• Capital Intensivo. Planeamiento del uso de la capacidad instalada prioritario.
• Alto grado de mecanización y automatización.
• Importantes Inventarios de Materia Prima y Productos terminados.
• Stocks de Producción en Proceso normalmente bajos.
• Disposición de equipos en línea, con excepciones en las etapas iniciales de
preparación de los materiales.
• Ingeniería de Procesos (Diagrama del Proceso) prácticamente igual para cada
producto. ( Ej. Siderurgia, petroquímicas, plásticos*, etc.)
 MODALIDADES DE PRODUCCIÓN

2. Producción Ultracontinuas
En las Ultracontinuas el Programa de Producción en si carece de relevancia.
Sencilla desde el punto de vista de Planeamiento y Control de la Producción.
Ej. Generacion de energia electrica / agua corriente, etc.

3. Producción Contínua por lotes

En las Continuas por Lotes, el tamaño de éstos y su secuencia, obligan al uso
de modelos de programación para optimizarlo (Programación Lineal y LEF)
Ej. Industria farmaceutica, alimenticia, etc.

4. Producción por Montaje.

Encadena una secuencia de productos que convergen en el montaje de un producto
final.
Stocks de Materia Prima (normalmente componentes) y Productos terminados.
Normalmente el stock de Producción en Proceso es relevante.
Se usan a fondo los conceptos de la Ingeniería de Procesos con Procesos, Métodos
y Standards particulares para cada Producto..
Ejemplos: Automotrices, motores, maquinaria agropecuaria, electrodomésticos,
electrónica etc.
 MODALIDADES DE PRODUCCIÓN

B. TALLERES: Trabajan básicamente contra pedido. Sin stocks de

M.P ni de Productos terminados importantes.

1. Producción Intermitente.
Dificultades derivadas de su propia característica.
Preparación de las máquinas para pasar de una producción a la siguiente.
Gran diversidad de productos. Dificultad para pronosticar la demanda.
Lay out funcional o por procesos.
Bajo volumen de producción por producto.
Emisión de Ordenes de Trabajo específicas para cada producto.
Mano de Obra altamente calificada.
Recursos materiales flexibles.

Ej: tornerías, carpinterías, tintorerías, talleres de reparación de autos,

restaurante, hs. de ingeniería, etc.).
 MODALIDADES DE PRODUCCIÓN

2.Producción por Proyectos

• Productos de características propias, generalmente únicos.

• Obras de magnitud.
• Red compleja de tareas vinculadas entre si.
• Duración prolongada en el tiempo. Meses o años.

Ejemplos: Construcción de Obras civiles (caminos, puentes, diques, plantas

industriales), Astilleros de grandes barcos, grandes máquinas o equipos
(Motores Diesel, Calderas, Turbinas, Generadores), sistemas de
computación, producción de películas.

Programan por PERT o CPM temas de desarrollo próximos

 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

 Estudio y estimación de las capacidades de producción y las

demandas esperadas.

 Se materializa en:
 planes anuales, conocidos como planificación
agregada,
 programas detallados de producción, conocidos como
Programas Maestros de Producción.

 Básicamente, es una planificación a lapsos de tiempo.

Proceso de PCP
 Jerarquía de la planificación.
Área de operaciones

Plan
Plan estratégico
estratégico de
de largo
largo plazo
plazo • Capacidad de producción a largo plazo
Por
Por división
división y/o
y/o gerencia
gerencia de
de planta
planta • Plan de inversiones
AA partir
partir de
de estrategias
estrategias de
de negocios
negocios yy • Ubicación de las instalaciones
pronósticos
pronósticos de
de desarrollos
desarrollos de
de mercados
mercados • Disposición física en planta
• Cartera de productos existente y nuevos desarrollos
• Nuevas tecnologías de procesos
• Desarrollo de proveedores
Plan operativo de
mediano/corto plazo Planificación (demanda agregada)
A partir de presupuestos y • Nivel de ocupación
pronósticos de venta. • Necesidades de mano de obra
Demanda agregada • Necesidades de inventarios
• Necesidades de servicios
• Contratos de suministro con proveedores
• Optimización económica.

Programación de corto plazo

A partir de pendientes de entrega y
pronósticos de venta
• Plan maestro de producción (PMP o MPS)
• Programación de requerimientos de materiales (MRP)
• Programación de requerimientos de capacidad (CRP)
• Programas de carga de máquinas y MO
Comercial
Comercial
Pedidos
Pedidos en
en cartera.
cartera. Ingeniería
Ingeniería dede Manufactura
Manufactura
Pronóstico
Pronóstico de
de venta.
venta. Capacidad
Capacidad de
de producción
producción
(Demanda
(Demanda independiente).
independiente). Ingeniería
Ingeniería de
de Standards
Standards
Ingeniería
Ingeniería de
de Producto
Producto
Ingeniería
Ingeniería de
de Procesos
Procesos -- Métodos
Métodos

Compras
Compras
Disponibilidad
Disponibilidad de
de materia
materia
prima
prima en
en tiempo
tiempo yy forma
forma PLAN
PLAN MAESTRO
MAESTRO
(MRP).
(MRP). Planeamiento
Planeamiento yy Control
Control de
de la
la Producción
Producción

Producción
Producción
Disponibilidad Políticas
Políticas de
de Stock
Stock yy comercialización
comercialización
Disponibilidad de
de máquinas.
máquinas. Posiciones de Stock.
Disponibilidad Posiciones de Stock.
Disponibilidad de
de Mano
Mano Obra.
Obra. Posición
Posición de
de caja.
caja.
Disponibilidad
Disponibilidad de
de servicios.
servicios. Posición
Posición de pedidos pendientes.
de pedidos pendientes.
LEF
LEF
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

posible
Producción solución
~ constante a
acumulada
tramos(t)

curva que
pretende
producción
~ constante(t)

curva de
ventas
~ variable (t)

tiempo
 Ejemplo,
DEMANDA VARIABLE
3000

2500

2000

1500

1000

500

0
JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC ENE FEB

demanda historica 75 100 300 100 400 600 1200 140 75

demanda acumulada 75 175 475 575 975 1575 2775 2915 2990
ANALICE DISTINTAS ALTERNATIVAS PARA
ENFRENTAR LOS CAMBIOS DE DEMANDA:

 producto tiene una estructura Histórica acumulada

de costo variables de 85% MP Junio 75 75
y 15% MO y otros. julio 100 175
Agosto 300 475
 producto tiene una estructura
de costos variables de 85%
Septiembre 100 575
MO y 15% MP y otros. Octubre 400 975
Noviembre 600 1575
 producto cuya vida útil es de Diciembre 1200 2775
30 días desde su producción
hasta su venta a Enero 140 2915
distribuidores. Febrero 75 2990
PLANIFICACIÓN AGREGADA
(mediano/corto plazo)

 OBJETIVOS

 Instalaciones a plena carga, mínimas sobre o sub-cargas,

reducción costos de producción.
 Plan para el cambio ordenado y sistemático de la capacidad de
producción para cumplir con picos y valles de la demanda
pronosticada.
 Obtener la máxima producción en función de los recursos
disponibles.
PLANIFICACIÓN AGREGADA
(mediano/corto plazo)

Pasos en la planificación agregada:

Pronóstico de ventas por producto o servicio; cantidades a vender

en cada período de tiempo.
Totalizar los pronósticos de productos o servicios individuales. (Si
los productos no pueden sumarse por ser tener unidades
heterogéneas, se debe encontrar una unidad que permita la
sumatoria.
Transformar la demanda agregada de cada período en necesidades
de Recursos de Producción: HH de Mano de Obra, Materias
Primas y Materiales, Hs Máquina necesarias y otros elementos de
capacidad de producción (EE, servicios generales , fletes etc)
Evaluar esquemas alternativos de Recursos de Producción para
satisfacer la demanda.
Seleccionar la alternativa que mejor satisfaga la demanda y los
objetivos estratégicos de la organización. Aquí se aplica la
optimización económica por cálculo manual, usando
Programación Lineal o sistemas expertos desarrollados “ad hoc”
por la empresa.
 Planificación (demanda agregada)

Nivel de ocupación de Hs. Máq. /

Capacidad de Hs. Sector /
recursos industriales fabricación Hs. Línea
Necesidades de MO Productividad de MO HH totales
Necesidades de Capacidad de stock de
Inventario Capacidades
MP y PT requeridas.
Necesidades de Consumos específicos
servicios generales Potencias,
de EE, ET, agua, AC volúmenes,
Necesidades totales de caudales.
Lista de materiales de
materia prima IP Cantidades

Decisiones de optimización
 LEAD TIME - TIEMPOS
 Es tiempo entre la colocación de un pedido y la recepción de la mercancía
pedida

1. SI SE TRATA DE UN CLIENTE EXTERNO

es intervalo de tiempo entre el inicio y la finalización de un proceso de
producción. El tiempo se inicia cuando la orden es recibida por el
departamento de ventas y termina cuando el cliente paga la factura.
La cantidad de tiempo, definido por el proveedor, que se requiere
para satisfacer una demanda o petición del cliente. (Nota, el
tiempo no es lo mismo que del ciclo de Tiempo).

22 SI SE TRATA DE UN CLIENTE INTERNO

es el tiempo total requerido para completar una unidad de un producto
o servicio.
El tiempo requerido por una tarea que tiene ante sí otra tarea
puede comenzar.
En términos de una cadena de suministro, el tiempo total
necesario para un fin de ser procesada.
 GRÁFICO DE GANTT

 Introducido por Henry Gantt en 1917, se usa para asignación de recursos

productivos y la determinación de secuencias y cronología.
 En horizontal se mide el tiempo: horas, turnos, días, semanas etc.
 En vertical los recursos a programar: Máquinas, hombres, sectores etc.
 Se establece así, la actividad programada para cada recurso productivo en
sucesivos períodos.
 Los espacios en blanco significan que el recurso estará inactivo, para una
máquina: capacidad ociosa, preparación, cambio de programa o
mantenimiento.
 Luego de ejecutada la producción, se suele indicar con otro trazo, el
desempeño real, es decir controlar el cumplimiento del programa.
 No es adecuado para procesos múltiples interrelacionados
Gráfico de Gantt

 * Para Operaciones
 * Carga de máquinas
 * Carga de Operarios
 EL GRÁFICO GANTT
Avance del tiempo

EVENTOS 1 2 3 4 5 6 …..

Bibliografía:
• “Producción. Su organización y administración en el umbral de tercer milenio”.
Ricardo Solana. Capítulos 12 a 16.
• “Administración de Producción y Operaciones”. Norman Gaither, Greg
Frazier. Int.Thomson Ed.
EL GRÁFICO GANTT
 Sistemas de Administración de Producción

Sistema de Punto Academica

EUA de Reposición

Demanda Dependiente
Japón
Reglas de
x Redución de Set-up secuencimiento
Demanda Independiente Mantenimiento Simulación
Qualidad
Mejora contínua

MRP
Eliminación de desperdícios

Sistemas de
Programación
JIT/Kanban con Capacidad
MRP II Finita
 PLANIFICACION DE RECURSOS DE FABRICACION

MRP – (Material request Planning)

Tool MRP  MRP II ERP

ENTERPRICE RESOURCE PLANNING
MANUFACTURATING RESOURCE PLANNING

 Sistema de planificación de materiales y gestión:

- Responde a las preguntas de ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO?

aprovisionarse de materiales.
- Lanza las órdenes las compras dentro de la empresa.

 SAP – megaVersión alemana.

 TANGO – versión argentina.
MRP I
MATERIAL REQUIEREMENT PLANNING

 Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks

que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse
de materiales.

 Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa,

resultantes del proceso de planificación de necesidades de
materiales.
MRP II - MRP III
MANUFACTURATING RESOURCE PLANNING

 Es el planificador de los recursos de fabricación. Es un sistema

que proporciona la planificación y control eficaz de todos los
recursos de la producción.

El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se

necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no
sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades
de fábrica en mano de obra y máquinas.

 El MRP III abarca la planificación de todos los elementos

detallados en MRP II, agregando además las restricciones
existentes, realiza un calculo considerando la Teoria de las
Restricciones (TOC), determinando los buffer en cada uno de los
procesos
Espina dorsal de un Sistema MRP II
Integración con
Previsión MKTG, FIN, P&D
Agregada EST VTAS

Previsión Políticas
Detallada de stocks

itens e
BOM PMP estructuras

ruteos;
tiempos;
centros
Parametrización
registros
CRP MRP de
stocks

OP SC
COMO SE HACE UN MRP?

 Se selecciona un equipo de trabajo, de las áreas más importantes

de la organización (de manera indispensable personal de
producción y de ventas)

 Se realiza en conjunto un pronóstico de las ventas, (información

histórica y herramientas estratégicas para cada horizonte de
tiempo) (anual por cinco años, mensual por un año, diaria de ser
necesario para el próximo mes).

 Si se observa gran volatilidad en la demanda, se pueden utilizar

escenarios o mecanismos de determinación de inventarios de
seguridad con base en modelos probabilísticos (=> en GESTION
DE COMPRAS, veremos determinación de tamaño de lote y
punto de re-orden de insumos).
 COMO SE HACE UN MRP?

 Determine su capacidad de producción instalada, tomando en

consideración su factor limitante, es decir, qué factor determina la
capacidad máxima: ¿la capacidad de una máquina? ¿el recurso humano?
¿el acceso a dinero? ¿los insumos? ¿el almacén?

 Compare su capacidad instalada de producción con la demanda

esperada para cada período, mes (o día): ¿Puede cubrir la demanda
de cada mes con la capacidad instalada?

 De no poder cubrirla: ¿tiene capacidad de sobra en los meses

anteriores y espacio de almacenamiento para prepararse para ese
mes? ¿Existe oportunidad de outsourcing ¿Existe la posibilidad de
añadir recursos al factor limitante: contratar trabajadores
temporales, alquilar una máquina, pedir un préstamo, etc.?

 De tener capacidad de sobra: ¿existe la posibilidad de reducir costos

y capacidad, ej. vendiendo equipo, reduciendo número de turnos,
despidiendo personal? ¿existen oportunidades de aumentar la
demanda?
COMO SE HACE UN MRP?

 Para la planificación más micro, determine la programación de

producción diaria (por ejemplo, a qué máquinas y en qué orden
se asignan los trabajos) basado en alguna regla que tenga sentido
en su industria, como por ejemplo el trabajo más largo (o más
corto) primero o el trabajo requerido más temprano primero. Para
esta programación es importante entender los costos y tiempos
de cambio de un producto a otro para poder minimizarlos.
También es necesario programar los mantenimientos necesarios.

 Por último, con base en los requerimientos de producción diaria

elabore cartas de descripción de insumos para cada producto, y
combinando estas cartas con la programación de la producción y
los tiempos de reposición para cada insumo se pueden planificar
también las ordenes de compra y los niveles de inventario de
materia prima.
Espina dorsal de un Sistema MRP II
Integración con
Previsión MKTG, FIN, P&D
Agregada EST VTAS

Previsión Políticas
Detallada de stocks

itens e
BOM PMP estructuras

ruteos;
tiempos;
centros
Parametrización
registros
CRP MRP de
stocks

OP SC
 DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
• Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar
M inventarios y producción)
R • Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
P • Sólo abarca la producción.
• Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método
I sofisticado)
• Sistema abierto
• Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos de la empresa.
• Basado en la demanda, y estudios de mercado.
• Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras,
calidad, financiero, etc
M • Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método
R sofisticado)
P • Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la
calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la producción.
II • Mejor adaptación a la demanda del mercado.
• Mayor productividad.
• Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
• Permite realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema
productivo (respecto a acontecimientos futuros)
• Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.
 EVOLUCIONADO EN ETAPAS DE LOS
SISTEMAS DE GESTIÓN DE PRODUCCIÓN,
 MRP - MATERIAL REQUEST PLANNING
 fue desarrollado en los ’70, como un mecanismo para calcular con
mayor precisión los materiales que necesitan, en qué momento y
en cantidades óptimas.
 MRP II - MANUFACTURATING RESOURCE PLANNING
 evolucionó del MRP, es un sistema de gestión de las actividades
básicas de fabricación
 Surge ante la necesidad de calcular tambien las necesidades de
fisicas (capacidad de planificación) y de control.
 utiliza un archivo de datos centralizada, supervisa e informa sobre
diversas actividades de la compañía. Al comparar las previsiones con los
datos reales, las empresas pueden analizar el rendimiento y mejorar los
procesos para lograr una mejor eficiencia.
 ERP ENTERPRICE RESOURCE PLANNING
 Evoluciona del MRPII, abarca aun mas, todas las funciones de la
empresa, no sólo las relativas a la real de fabricación.
 incluye materiales planificación, la eficiencia de la producción, la
rentabilidad, la satisfacción de los clientes => casi todos los
aspectos de los negocios.
 también incorpora los principios de la gestión de la cadena de
suministro (calidad total)
 Funcionamiento básico del Sistema MRP II

En el início era sólo un 'calculador de necesidades de materiales' conocido

como MRP (sigla para material requirements planning).

 Itens de demanda independiente  Itens fijos con estructura de

 itens cuya demanda no productos
depende da demanda de
ningun otro item. La demanda A
tiene que ser prevista
 Itens de demanda dependiente
2x
 itens cuya demanda depende
B C
de la demanda de algun otro
item. La demanda puede (e
debe) ser calculada
D E
 Funcionamiento básico del Sistema MRP II

MRP: explosión de estructura de producto y

cálculo de las necesidades brutas A
B 2x

LT=2 B C
D A

LT=1
LT=1 C (2X) D E
LT=1
E

LT=2

t
15 16 17 18 19
ocE=100 ocB=50 opC=100 opA=50 pedA=50 (semanas)
ocD=100
Funcionamiento básico del Sistema MRP II

MRP: consideración de los stocks y

cálculo de las necesidades especificas
stock D = 10
stock E = 5

stock B = 5
stock C = 10
B
LT=2 stock A = 10
A
D
LT=1
LT=1 C (2X)

E LT=1
LT=2
t
15 16 17 18 19
ocE=65 ocB=35 opC=70 opA=40 pedA=50 (semanas)
ocD=60
 Sistema MRP II
Informaciones necesarias

Registro de los materiales y sus atributos

lead times (tempos de reposición)
Stock de segurida
políticas de reposición

Estructuras de productos
lista de materiales
Relación “padre-hijo a lo largo de toda
la estructura

Posiçión de los stocks

stock físico actual
abastecimientos programados
reserva de materiales
 Funcionamiento básico del Sistema MRP II
stock D = 10 MRP II: cálculo de
stock E = 5
necesidades de
Por ejemplo : Si se
stock B = 5 otros recursos
monta una unidad de A
stock C = 10
requiere 2 horas de B
recurso montaje... esto
LT=2 stock A = 10
representa una
ocupación del recurso A
D
montaje de A de 40 X 2 LT=1
= 80 horas en el LT=1 C (2X)
período de la sem.18.
E LT=1
LT=2
15 16 17 18 19 t
ocE=65 ocB=35 opC=70 opA=40 pedA=50 (semanas)
Disponibilidade ocD=60

15 16 17 18 19
 Sistema MRP II
Informaciones necesarias

Registro de los materiales y sus atributos (BOM)

Estructuras de los productos

Posición de los stocks

Y ademas...

Registro de los centros productivos y sus atributos

:
capacidades
calendários, set up ,herramentales, entre otros

Rutas de produción y tiempos asociados

consumo específico de recursos por unidade producida
tiempos de preparación, transporte, procesamiento.
Espina dorsal de un Sistema MRP II
Integración con
Previsión MKTG, FIN, P&D
Agregada EST VTAS

Previsión Políticas
Detallada de stocks

itens e
BOM PMP estructuras

ruteos;
tiempos;
centros
Parametrización
registros
CRP MRP de
stocks

OP SC
JUST IN TIME (J.I.T.)

• Método desarrollado en los 80. Kanban de Toyota.

• Se usa para programar la organización de la Producción J.A.T.
• Mientras que el MRP programa la producción y las compras, el
J.A.T va directo al Lanzamiento .
• El J.A.T. opera por arrastre, contrariamente al MRP que trabaja
por empuje. .
• No es un sistema computarizado. .
• No se formula un programa detallado de producción.

• A partir de la demanda, se moviliza todo el sistema de

producción, pasando a la ejecución.
 ERP
Enterprise Resource Planning

Ventas/
prevision
DRP Faturacion

Gestión de ERP
transportes S&OP
S&OP Workflow
Contabilidad
general BOM
RCCP PMP
MPS
MRP IIII
MRP Gestión de
activos
Costos
CRP
CRP MRP
MRP
Gestion de
Recursos proveedores
Humanos
OF
PUR SC
SFC Gestión
Cuentas a financiera
pagar
Manteni-
Cuentas a Gestión miento
cobrar fiscal
Que se espera de Sistemas ERP
 Quela informacion este disponible y sea cierta a toda hora, en
los puntos de toma de decisión gerencial, a lo largo de todo el
proceso, principalmente en terminos de flujo logístico;
 Que se produzca los medios para una perfecta integración
entre los setores de la organización a través del compartir una
sola bases de datos única y no redundantes;
 En un último análisis, que
Que se produzcan los medios para que se deje de gastar
esfuerzo gerencial y operacional en las interfaces entre
apoye a la empresa en sus
sistemas de información que no conversan entre si;
Que tornen un proceso de planeamiento operacional mas
esfuerzos de mejora de

transparente, estructurado y con responsabilidades mas
definidas
desempeño operacional y
competitividad
 Funciones básicas de SAP

 Planear necesidades futuras de capacidad

 planear el abastecimiento de materiales (momento y cantidad
ciertas)
 planear níveles adecuados de stocks en los puntos correctos
 priorizar las actividades de produccion
 prometer plazos y hacer cumplirlos
 reaccionar eficazmente

INTEGRAR
INTEGRARLA
LAPRODUCCION
PRODUCCIONAALAS
LASDEMAS
DEMAS
FUNCIONES
FUNCIONESDE
DELALAEMPRESA
EMPRESAAATRAVÉS
TRAVÉSDE
DELA
LA
INFORMACION
INFORMACION
 Contribuciones de SAP
para la competitividad

Costo
Costo
utilizacion
utilizacionde
derecursos
recursos
reducion
reduciondedestocks
stocks
cumplimiento
cumplimientode deplazos
plazos

Velocidad
Velocidad Confiabilidad
Confiabilidad

SAP
reducion
reducionde
defilas
filas planeamiento
planeamientoaafuturo
futuro
reducion
reducionde
deestoques
estoques control
controlde
derecursos
recursos
secuenciacion
secuenciacion seguimiento
seguimiento

Calidad
Calidad Flexibilidad
Flexibilidad
Reducion
Reducionde destocks
stocks reducion
reduciondedeincertidumbre
incertidumbre
integridad
integridaddedeinformacion
informacion reprogramacion
reprogramacionrápida
rápida
rastreabilidad
rastreabilidad stocks de seguridad
stocks de seguridad