UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SURESTE DE VERACRUZ

TSU MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

TEMA:
Procesos de manufactura

PRESENTA:
Godínez Cales Ángel Gabriel.

GRUPO:
TSU MAI 501

DOCENTE:
Ing. Roberto Trujillo Martínez

ASIGNATURA:
Mantenimiento a procesos de manufactura

20-02-2018 Nanchital de Lázaro Cárdenas del Rio, Ver

Fundición
La palabra fundición denomina a la acción de fundir y su efecto de fundirse, ya sean
metales o cualquier otra pieza como puede ser plástico. El de fundición es uno de
los procesos de producción de objetos metálicos o de plástico más comunes. Al
material se lo funde, se lo derrite y luego se lo colocará en un molde donde se
solidificará y tomará la forma de ese molde, una vez sólido podrá comenzarse a
utilizar con la funcionalidad que corresponde. Fundición es la acción y efecto de
fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u otros cuerpos sólidos, dar forma al
metal fundido). Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer
las siguientes actividades.
 Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas.
 Diseño del molde.
 Preparación de los materiales para los modelos y los moldes.
 Fabricación de los moldes.
 Colado del metal fundido.
 Enfriamiento de los moldes.
 Extracción de la pieza fundida.
Forja

La forja es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación

plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del
material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos
pilones. Prensas: aplicación de presión sobre el material. Martillos: aplicación de
impactos sucesivos sobre el material.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se

produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material
respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Extrusión

La extrusión se aplica en el procesamiento de los materiales poliméricos utilizados

para la producción de tubos extruidos, películas, membranas para cables, sistemas
ópticos de elementos de compuestos de caucho, plásticos y productos de ferrita,
etc. Además, esta tecnología es ampliamente utilizada para la producción de
materiales de aislamiento térmico. Material de poliestireno, obtenido por extrusión,
se utiliza para el aislamiento de los ferrocarriles, fundaciones, hormigón. El uso de
este tipo de aislamiento reduce la capacidad de cambiar la superficie del suelo como
resultado de la congelación.

Los principales tipos de equipos para el procesamiento de materiales poliméricos a

través del método de extrusión incluyen extrusoras de un solo husillo, doble husillo,
pistón y disco. También hay un tipo soplado de extrusora que opera en la misma
planta.

Laminado

Es un proceso en el cual se reduce el material pasándolo entre un par de rodillos

rotatorios, los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos
tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre
una superficie. La máquina que lo realiza es un tren laminado o tren de potencia,
donde se realizan varios procesos ya sea laminado en frio o caliente.

Su procedimiento del laminado es el siguiente: Determine el promedio del espesor

de la lámina. Con este valor elija una galga de medición que se aproxime a dicho
espesor. Prenda la máquina y realice una primera pasada empleando la lámina, con
el fin de eliminar posibles rugosidades.

De acuerdo con el valor que se desea disminuir en cada pasada, tomé la galga de
medición adecuada para cada caso y gradué los rodillos de laminación con ayuda
de los tornillos. Prenda la máquina, e inserte la lámina. Mida nuevamente el espesor
en cinco partes de la lámina. Repita este procedimiento siete veces para esta
lámina, disminuyendo el espesor. No olvide que después de cada laminación debe
medir tanto el espesor, como el ancho de la lámina. Se repite todo el procedimiento.
Embutido

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas

huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite
obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos
los campos de la industria. Este proceso es realizado por una Prensa de Embutido.
Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la
matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. El pisador pisa la chapa y se
inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El extremo del punzón
tiene el radio rp. Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte
central de la silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza
sobre la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma. Al encoger
la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la dirección
circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir
arrugas. En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección
circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial
simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz.

Operaciones de compresión en frio

El conformado en frío aumenta la resistencia y disminuye la ductilidad, ya que el

metal adquiere acritud. Las ventajas con respecto al conformado en caliente son:
alta calidad del acabado superficial, mejores propiedades mecánicas, y más
variadas, y gran control dimensional de la pieza acabada. Las prensas son
máquinas herramientas cuya característica es la entrega de grandes cantidades de
energía (Fuerza x recorrido) de forma controlada. Una prensa debe estar equipada
con matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones específicas. La
mayoría de operaciones de Formado, Doblado, Punzonado, Embutido y Cizallado,
se pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones
adecuados. El sujetado rotatorio consiste en reducir el diámetro sobre parte del
largo de una varilla, barra o tubo. El sujetado rotatorio se hace en un par de dados
cónicos. Los dados se abren y cierran con rapidez, en tanto que la pieza de trabajo
se gira y es alimentada a lo largo.
Trituración

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una

preparación de los mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere
efectuar una reducción de tamaño. Las operaciones mediante las que se efectúan
dichas reducciones de tamaño por medios físicos se denominan trituración y
molienda. La trituración es también denominada desintegración y las máquinas que
la producen se conocen según diversos autores como trituradoras,
desintegradoras, quebrantadoras o machacadoras. La trituradora de mandíbula
recibe su nombre del movimiento que realiza su placa de trituración, similar a una
mandíbula al masticar. El motor de la trituradora produce un movimiento oscilatorio
en la placa de trituración, misma que está colocada de manera diagonal. El mineral
es introducido por la parte superior de la trituradora, que tiene una cavidad amplia
que se va reduciendo a medida que el mineral entra en la trituradora. El movimiento
oscilatorio y la presión que la placa de trituración ejerce sobre los minerales al
hacerlos chocar con la pared interna de la trituradora es lo que provoca que las
piedras se fragmenten y se complete la trituración.

Fabricación de tubo sin costura

Los tubos sin costura ofrecen mayor resistencia que aquellos con costura (soldados)
debido a su microestructura más homogénea. Por eso se utilizan en condiciones de
mayores exigencias, como las requeridas por la industria extractiva del petróleo. Se
producen por laminación de una palanquilla redonda precalentada entre rodillos de
compensación. Las altas velocidades de rodadura y las tensiones en el centro de la
palanquilla facilitan su perforación con una barra con punta para crear la pared de
tubo.

Tubing: Conducción de fluidos en pozos petroleros.

Casing: Encamisado (estructuras de la pared de pozos petrolíferos).

Conducción de fluidos: En superficie (line pipe)

Trefilados (estirados en frío): Para usos especiales.

Punteado de tubo o varilla

Herramienta que se emplea: soldadora y/o electrodo. Manufactura de tubería

pueden hacerse por soldadura eléctrica o a tope, plancha para formado de tubos,
perforado y extracción. (Para tubería sin costura). Tubería sin costura se realiza a
alta presión y temperatura como también para transportar gas y líquidos químicos.
Hasta de 400mm de diámetro. Tubo soldado a tope es el más común y se usa como
propósitos estructurales, postales y para transporte de gas, agua y desperdicios. El
tubo de soldadura eléctrica se usa principalmente para líneas de tubería que
transportan productos de petróleo o agua.

Características:

 Soldadura a tope hay tamaños de hasta de 75mm de diámetro.

 Para soldadura eléctrica a tope formado en frio se identifican por emplear dos
rodillos electrodo que abastecen de corriente al generar calor hay tamaños
de 400mm de diámetro de espesor.
 Perforado se emplea para producir un tubo sin costura. Calor de forja en un
horno antes de ser perforado.

Doblado

Es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos

pueden ser clasificados como abiertos (mayores a 90 a grados), cerrados (menores
a 90) o rectos. La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un
material dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el
radio del doblez.

Procesos: Para diseñar una sección rectangular a doblar, se termina cuanto metal
se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y los interiores
se cortan. Durante la operación, el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado
de la compresión, lo cual arroja más fibras en la tensión. Todo el espesor disminuye
ligeramente, al ancho aumenta en lado de la compresión correctas para los
dobleces se pueden determinar por formulas empíricas están considerablemente
influidas por las propiedades físicas del metal.
Proceso de corte Cizallado

El cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la

lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes rectos
cortantes.

Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción
de viruta (proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro método de fusión.

En este proceso el punzón desciende sobre el metal y éste se deforma

plásticamente sobre la matriz. El punzón penetra en el metal y consiguientemente,
la cara opuesta de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la
ductilidad y resistencia del material llega a su límite por la tensión aplicada, excede
la resistencia de la cizalladora y el metal se rompe bruscamente a través del espesor
restante.

Rechazado

El rechazado de metal es la operación de formado de metal delgado presionándolo

contra una forma mientras gira. La naturaleza de proceso limita los artículos
simétricos o de sección transversal circular. Este tipo de trabajo se hace sobre un
tomo rápido, el cual es semejante al tomo ordinario para madera excepto que, en
lugar de cabeza móvil común está provisto de algunos medios de sujeción de la
pieza contra la forma. Particularmente todas las piezas se forman con la ayuda de
una herramienta manual, llamada Orna que presiona al metal contra la forma.

El rechazado es un proceso antiguo que implica la formación de piezas asimétricas

sobre un mandril, usando diversas herramientas y rodillos.

Este proceso se parece algo al de conformar la arcilla en un torno de alfarero.

Técnicas de rechazado:

 Rechazado convencional
 Rechazado por cortes
 Rechazado de tubos
Modelado por estiramiento

Proceso de estirado: Se denomina Estirado al proceso de Conformado por

Deformación Plástica en el que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo
de reducir su sección. Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de
un material metálico muy duro insertado en un bloque de acero. El proceso de
estirado, como norma general, se realiza como una operación de deformación
plástica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajas del proceso
de estirado son:

 Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo.

 Acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial.
 Propiedades mecánicas: mejora en la resistencia a flexión y mayor dureza.
Mayor capacidad de mecanización
 Defectos del estirado: arrugas, desgarres, rasguños superficiales.

Formado por laminado

Proceso en el cual se reduce el material pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios, los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos
tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre
una superficie.
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que
ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos
opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y
de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el
metal.
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados
en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los
principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto
no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la
pieza queda cubierta por una capa de óxido.
Modelado por cizallamiento

El dispositivo experimental consta de una varilla de un determinado material cuyo

radio y longitud se puede modificar. La varilla se mantiene fija por un extremo y por
el otro se conecta al eje de una polea de 7 cm radio que puede girar. Se ata una
cuerda a la polea y por su extremo libre se van colgando pesas. Por medio de una
escala angular se mide el ángulo θ girado para cada momento M aplicado. Cuando
la fuerza F que actúa sobre el cuerpo es paralela a una de las caras mientras que
la otra cara permanece fija, se presenta otro tipo de deformación denominada de
cizallamiento en el que no hay cambio de volumen pero si de forma. Si originalmente
la sección transversal del cuerpo tiene forma rectangular, bajo un esfuerzo cortante
se convierte en un paralelogramo.

Definimos el esfuerzo como F/S la razón entre la fuerza tangencial al área S de la

cara sobre la que se aplica. La deformación por cizalla, se define como la razón
Δx/h, donde Δx es la distancia horizontal que se desplaza la cara sobre la que se
aplica la fuerza y h la altura del cuerpo, tal como vemos en la figura.

Formado por explosivos

El hidroformado por explosión es una variante del proceso de hidroformado. En esta

variante se utiliza una carga explosiva para ejercer la presión necesaria para el
conformado de la pieza.

El conformado por explosión involucra el uso de una carga explosiva para formar
una lámina o placa de metal dentro de la cavidad de un dado o molde. La pieza de
trabajo se fija y se sella sobre el dado, practicando el vacío en la cavidad. El aparato
se coloca entonces en un recipiente grande de agua. Se coloca una carga explosiva
en el agua a cierta distancia sobre el trabajo. La detonación de la carga produce
una onda de choque cuya energía se trasmite a través del agua, causando la
deformación rápida de la parte dentro de la cavidad. El tamaño de la carga explosiva
y la distancia a la que debe colocarse sobre la parte es más bien materia de arte y
experiencia. El formado con explosivos se reserva para partes grandes, típicas de
la industria aeroespacial.
Formado electrohidráulico

El formado electrohidráulico es un proceso de alta energía en el cual se genera una

onda de choque para deformar el trabajo en la cavidad de un troquel a través de
una descarga eléctrica entre dos electrodos sumergidos en un fluido de transmisión
(agua). Debido al principio de operación, este proceso se llama también formado de
descarga eléctrica. La instalación para dicho proceso se ilustra en la figura 20.46.
La energía eléctrica se acumula en grandes capacitores y luego se transmite a los
electrodos. El formado electrohidráulico es similar al formado por explosión. Las
diferencias están en la forma de generar la energía y en las menores cantidades de
energía que se manejan. Esto limita el formado electrohidráulico a piezas de mucho
menor tamaño.

Formado magnético

Llamado también formado de pulso magnético es un proceso por el cual la lámina

se forma por la fuerza mecánica des un campo electromagnético incluido en la parte
de trabajo por una bobina electrificada. La bobina está electrificada por un capacitar
y genera un campo magnético. El campo incluido se opone al campo primario
produciendo una fuerza mecánica que deforma la capa hacia la cavidad que la
rodea.

El electroformado es el proceso por el cual los artículos son fabricados por la

acumulación de metal a través de la electropocision sobre un mandril adecuado que
luego se elimina. Es extremadamente puro con propiedades superiores sobre el
metal forjado debido a su estructura cristalina refinada múltiples capas de metal
electroformado puede unirse molecularmente entre sí o a diferente material de
sustrato para producir estructuras complejas con brisas y salientes desarrolladas.
Electroformado

El electro formado es un proceso altamente especializado para la fabricación de una

pieza de metal por electro-posición de un baño de metalizado sobre una forma de
base o mandril que se retira posteriormente. El electro-formado es el proceso por el
cual los artículos son fabricados por la acumulación de metal a través del electro-
deposición también llamada:

 Galvanoplastia.
 Galvanizado.
 Enchapado.
 Recubrimiento metálico.

Se realiza sobre un mandril adecuado y luego se elimina. El níquel es una opción

popular para ésta operación, pero el cobre también tiene sus aplicaciones. El
electroformado tiene un proceso que requiere de tiempo. Por lo general se comienza
recubriendo la pieza con un spray conductor y se sumerge en una solución metálica
líquida conectada a terminales eléctricos que hacen el proceso de electroformado.
De esta forma la pieza se va formando poco a poco, mediante un proceso que dura
unas cuantas horas, dependiendo del grosor de la pieza que se quiera obtener.

Metalurgia de polvos

La pulvimetalurgia, o metalurgia de polvos, se puede definir como el proceso de

fabricación de componentes metálicos, no metálicos, o mezcla de ambos a partir de
polvos de materiales, los cuales se comprimen para reproducir la forma deseada y
se calientan, sin superar el punto de fusión, para que se produzca la unión de las
partículas. Las etapas que comprenden el proceso son:

 Producción del polvo

 Mezclado: mezcla del polvo con adiciones y fabricación de la matriz
 Compactado: se compacta la mezcla (presión elevada) obteniendo así la
forma y el tamaño deseado de la pieza
 Sinterizado: se realiza la aplicación de calor ingresando las piezas a un horno
con temperatura no excedente del punto de fusión del metal.
Moldeo de plásticos

En la fabricación de piezas de material plástico, se emplean diversos tipos de

moldes que delimitan la masa plástica, mientras endurece y conserva la forma
deseada. Estos moldes se montan en una prensa que abrirá y cerrara el molde, que
aplicara una gran presión si es preciso, y que facilitara la carga del molde por medios
externos. El material plástico se mantiene en el molde bajo presión mientras
endurece suficientemente de modo que se conserva su forma después de la
extracción. Para calentar los moldes se emplean vapor, agua caliente, aceite o
electricidad. La clase de calefacción a emplear en un trabajo dado viene
determinada por los medios de que se dispone y por el carácter del propio trabajo.
En algunos casos los moldes deben enfriarse mediante circulación de agua u otro
líquido refrigerante, para mantener constante la temperatura de los moldes se
dispone de equipos acondicionados para este fin. El material para moldearse se
encuentra en forma de polvo, granular, aunque para algunos existe una operación
preliminar de preformado, antes de usarlo.

 Compresión
 Transferencia
 Inyección
 Extrusión
 Soplado
 Otros