Introducción a la Metodología de 

Inspección Basada en Riesgo (IBR)

Junio 2016
 Marco Normativo 
HERRAMIENTAS DE
CONFIABILIDAD EN PEP
API – 750
PROCESO  DE GESTIÓN DE RIESGOS:
‐PRÁCTICAS RECOMENDADAS EN INSTALACIONES
QUE MANEJAN, UTILIZAN, PRODUCEN, PROCESAN
O ALMACENAN SUSTANCIAS EXPLOSIVAS O
INFLAMABLES,ASÍ COMO TÓXICAS QUE TIENEN UN
ÍNDICE DE PELIGRO DE LA SUSTANCIA.
API – 510
INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN:
INSPECCIÓN, EVALUACIÓN, REPARACIÓN Y
MODIFICACIÓN DE RECIPIENTES EN SERVICIO.
CUBRE LAS ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN,
REPARACIÓN Y RECLASIFICACIÓN DE RECIPIENTES
A PRESIÓN, EN SERVICIO, SUS ESPECIFICACIONES
SOBRE PRESIÓN DE ALIVIO, ASÍ COMO, DE LOS
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y PROTECCIÓN.
API – 570
INSPECCIÓN DE TUBERÍAS:
INSPECCIÓN, REPARACIÓN, ALTERACIÓN Y
RECLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE TUBERÍA
EN SERVICIO.
API – 653
INSPECCIÓN, REPARACIÓN, MODIFICACIÓN Y  RIESGO.
RECONTRUCCIÓN DE TANQUES.
SE REFIERE A LOS TANQUES ATMOSFÉRICOS DE
ACERO, CONSTRUIDO PARA LA API 650 Y API 12C.
PROPORCIONA LOS REQUISITOS MÍNIMOS PARA
MANTENER SU INTEGRIDAD DESPUES DE QUE SE
HAN PUESTO EN SERVICIO, ASÍ COMO, LA
DIRECCIÓN EN SU INSPECCIÓN, REPARACIÓN,
MODIFICACIÓN Y RECONTRUCCIÓN.
ACR
MCC
IBR
PEP‐202‐64000‐GMA‐212‐001
GUÍA PARA LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA
DE CONFIABILIDAD: ANÁLISIS DE CRITICIDAD (AC)
EN PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN.
PEP‐202‐64000‐GMA‐212‐0002
GUÍA PARA LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA
DE CONFIABILIDAD INSPECCIÓN BASADA EN
RIESGO (IBR) EN PEMEX EXPLORACIÓN Y
PRODUCCIÓN.
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO
API‐580
ESTA PRÁCTICA RECOMENDADA ESTÁ ENFOCADA A
PROPORCIONAR GUÍAS BÁSICAS PARA EL DESARROLLO
DE UN PROGRAMA DE IBR PARA EQUIPOS FIJOS Y
TUBERIA EN LA INDUSTRIA PETROQUIMICA.
API‐581
DOCUMENTO DE RECURSOS HUMANOS BASE‐
IMPLEMENTACIÓN. ESTE DOCUMENTO UTILIZA RIESGO
COMO LA BASE PARA PRIORIZAR Y ADMINISTRAR UN
PROGRAMA DE INSPECCIÓN DONDE LOS EQUIPOS A
INSPECCIONAR SE CLASIFICAN DE ACUERDO A SU
API‐579
APTITUD‐PARA‐SERVICIO
PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN DE APTITUD‐
PARA‐SERVICIO Y/O DE EQUIPO DISEÑADO Y
CONTRUIDO BAJO CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
RECONOCIDOS.
API‐571
MECANISMOS DE DETERIODO QUE AFECTAN AL
EQUIPO ESTÁTICO DE LA INDUSTRIA DE LA
REFINACIÓN DEL CRUDO.
DNV‐RP‐6101
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO DE EQUIPO MECÁNICO ESTÁTICO EN
INSTALACIONES COSTA AFUERA Y PISO DE PRODUCCIÓN.
‐ESTA PRÁCTICA RECOMENDADA ESTÁ ENFOCADA PRINCIPALMENTE
PARA SER USADA EN LA PLANEACIÓN DE INSPECCIONES EN SERVICIO
DE SISTEMAS MECÁNICOS ESTÁTICOS PRESURIZADOS, COSTA AFUERA
EN PISO DE PRODUCCIÓN. CONSIDERANDO FALLAS DE PÉRDIDA DE
CONTENCIÓN DEL FLUIDO PRESURIZADO.
ABS‐120
GUÍA PARA USAR ENCUESTAS DE INSPECCIÓN BASADA EN
RIEGOS PARA LA INDUSTRIA DE ALTA MAR.
P.6.0131
INSPECCIÓN DE PLATAFORMAS MARINAS FIJAS DE ACERO 2ª.
EDICIÓN, MARZO 2006.
NOM‐020‐STPS
RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN Y CALDERAS –
FUNCIONAMIENTO – CONDICIONES DE SEGURIDAD.
CÓDIGO ASME, secc. VIII DIVISIÓN I
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN CON
CONSIDERACIONES DE REPARACIONES Y MODIFICACIONES.
CÓDIGOS ASME B 31. (1 A 8)
DISEÑO, FABRICACIÓN Y PRUEBAS DE TUBERÍAS A PRESIÓN
DE DIFERENTES SERVICIOS.
CÓDIGO ASME, secc. V
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS PARA
RECIPIENTES A PRESIÓN.
 Metodología 
IBR API 580 / 581
Inspección
Una actividad realizada
periódicamente y utilizada para
evaluar el progreso del daño en un
componente.
La inspección se puede llevar a
cabo por medio de instrumentos y
técnicas de END o inspección
visual.
Planes y Programa de Inspección
El propósito de un plan de inspección es definir las actividades
necesarias y las técnicas adecuadas para detectar el deterioro en
servicio de los equipos antes de que se produzcan las fallas.
¿Qué tipos de daños se producen?

El programa de ¿Dónde deben detectarse?

inspección debe
sistemáticamente ¿Cómo pueden detectarse?
identificar:
¿Cuándo o con qué frecuencia
debe inspeccionarse?
Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se
emplea una metodología que considere la evaluación de la
probabilidad de falla y sus consecuencias.
¿Cuando Conviene Inspeccionar?
• Cuando la falla funcional no es evidente a los ojos del
operador bajo circunstancias de operación normal.
• Cuando es técnicamente factible detectar fallas potenciales y
por ende puede reducirse la probabilidad de fallas.
• Cuando las fallas tienen altas consecuencias operacionales,
de seguridad o de ambiente, y las inspecciones reducen la
probabilidad de ocurrencia de la falla funcional y sus
consecuencias.
• Cuando en la relación costo – riesgo, el costo asociado al
riesgo que se mitiga con la inspección es mayor al costo de la
actividad de monitoreo.
Beneficios de Inspeccionar
• Permite tomar cualquier acción necesaria para evitar o
mitigar el riesgo de la falla en su periodo de gestación, de
una manera más objetiva y controlada.
• Facilita la planificación de las acciones proactivas de
mantenimiento, las cuales podrían ejecutarse sin
interrumpir producción u otras actividades de
mantenimiento.
• Permite al planificador identificar los recursos necesarios
para prevenir las fallas asociadas a la pérdida de la
capacidad de contener fluidos.
• En la mayoría de los casos reduce los costos de
mantenimiento y se mitigan los riesgos.
Metodología IBR
La metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) es una
herramienta de análisis que estima el riesgo asociado a la
operación de equipos estáticos, y evalúa la efectividad del plan de
inspección (actual o potencial) en reducir dicho riesgo. Está
basada en la ejecución de una serie de cálculos para estimar la
probabilidad y la consecuencia de una falla de cada equipo
estático de proceso.
Metodología IBR
La metodología de más amplio uso del IBR está basada en la aplicación de las
prácticas recomendadas API RP‐580 y API PUB‐581 y permite establecer
frecuencias y alcance de las inspecciones con base en la combinación del
comportamiento histórico, modos de degradación o deterioro, características
de diseño, condiciones de operación, fluidos contenidos, mantenimiento,
inspección y políticas gerenciales, tomando en cuenta al mismo tiempo la
calidad y efectividad de la inspección, sistemas de prevención, así como las
consecuencias asociadas a las potenciales fallas.
Esta herramienta proporciona la
ubicación del nivel de riesgo de un
equipo en una matriz de 5 x 5,
diferenciada en su nivel de impacto
en cuatro niveles que van desde el
riesgo más bajo hasta el más critico
o alto, pasando por un nivel medio
y otro medio alto, en que se puede
encontrar un equipo.
Metodología IBR
Alcance
La falla considerada en Inspección Basada en Riesgo (IBR) de API es
la pérdida de la función de contención del fluido presurizado, es
decir, la fuga al medio ambiente.

Se enfoca en cuatro categorías de consecuencias que son:

• Fuga de fluidos inflamables.
• Fuga de fluidos tóxicos.
• Daños al ambiente.
• Interrupción de la continuidad del negocio.
Gerencia del Riesgo Usando IBR

Riesgo con programas típicos

de inspección.

Riesgo aplicando IBR y optimizando los

programas de inspección.
Riesgo Remanente
• Errores Humanos.
•Desastres Naturales.
•Mecanismos de deterioro
desconocidos.
El Riesgo “REMANENTE” debe  •Colisiones.
ser Tan Bajo como sea  •Limitaciones de los métodos de
Razonablemente Posible. Inspección.
•Sabotaje.
Productos del IBR
• Un ranking de riesgo de todos los equipos evaluados.
• Un Plan de Inspección detallado para cada equipo que incluye:
 Método de inspección (VT, UT, RT, etc.)

 Alcance de la aplicación de los métodos de inspección (% total

de área examinada, etc.)
 Frecuencia de inspección.

 Gestión del riesgo a través de la Implementación del Plan de

Inspección.
• Descripción de otras actividades de mitigación (reparaciones,
remplazos o mejoras en la seguridad).
• Niveles y escenarios de riesgo de todos los equipos después que
la inspección y otras tareas de mitigación han sido
implementadas.
Ciclo del IBR Sistematización
Recolección  Validación/  Selección de  Definir 
de  Actualización de  Identificación 
Grupos de  mecanismos 
Información de equipos
la Información Inventarios de Deterioro

Establecimiento del Alcance del Análisis
Retroalimentación

Análisis Cualitativo de Riesgo Análisis  Semi‐Cuantitativo Análisis Cuantitativo de Riesgo

Valor Probabilidad de  Calcular Subfactores  Identificar Frecuencia 
Falla Técnicos de Fallas Genérica
Seguimiento a  Calcular Factores de 
través de  Valor Consecuencias   Calcular Consecuencia  Modificación
Indicadores de Falla de Fallas
Desarrollar Diagnóstico 
de Gestión de Integridad
Determinar Riesgo  Determinar Riesgo 
Relativo Relativo
Ejecución de  Determinar Riesgo 
Planes  Absoluto del Equipo
Jerarquizar Unidades  Jerarquizar Unidades 
Nivel de Riesgo  Nivel de Riesgo 
Jerarquizar Equipos
Desarrollar Planes de  Desarrollar Planes de 
Valoración /  Planes de Inspección 
Inspección Genéricos Inspección Detallados
Estudios de 
Recomendaciones Identificar Áreas de Atención 
Información Requerida
Estructura de la información
La estructura recomendada para lograr
la elaboración exitosa de un análisis de
Inspección Basada en Riesgo debe ser la
siguiente:
1.‐ Información Universal.
2.‐ Datos Generales.
3.‐ Datos del Equipo.
4.‐ Datos de Proceso.
5.‐ Datos de Inspección/mantenimiento.
6.‐ Información de los sistemas de
seguridad/Mitigación.
Sistematización
Una de las principales fases para el desarrollo de un análisis de
Inspección Basado en Riesgo, es la sistematización de la
instalación, la cual consiste en la división o seccionamiento del
100% de los equipos estáticos de la instalación para conformar
una base de datos de equipos que serán analizados
individualmente en función de sus mecanismos de deterioro,
condiciones operacionales, composición molar de los fluidos que
manejan y ubicación dentro del Diagrama de Tuberías e
Instrumentación P&ID.
Se basa en dos criterios generales GRUPOS DE INVENTARIOS y
LAZOS DE CORROSIÓN.
Sistematización
Grupo de Inventarios
Se define como un grupo de equipos que pueden ser aislado
remotamente o no, mediante válvulas. Se asume que el
inventario total de todo el grupo de inventario está
potencialmente disponible para fugar. El concepto del grupo del
inventario se utiliza en el cálculo para determinar el área de
consecuencias.
Grupo de Inventarios

 Materiales
 Condiciones de Operación
 Mecanismos de Deterioro
Análisis Cualitativo de Riesgo
 Análisis Cualitativo de Riesgo
El análisis cualitativo determina el nivel de
riesgo para una instalación en
funcionamiento, jerarquizando cada unidad
en función de los dos elementos del riesgo:
Probabilidad de falla y Consecuencia. En el
área de consecuencia se evalúan dos tipos:
1.‐ Explosión e Incendio.
2.‐ Toxicidad.
Es útil para obtener un panorama general
preliminar del nivel de riesgo , esta actividad
es esencial para establecer y conducir la
inspección basada en riesgo a detalle a los
equipos de mayor riesgo.
Determinando la Probabilidad
de Falla (Apéndice “A”)
Se establecen seis factores que
afectan la probabilidad de falla:
1.‐ Factor de Equipo (EF).
2.‐ Factor de Daño (DF).
3.‐ Factor de Inspección (IF).
4.‐ Factor de Condición (CF).
5.‐ Factor de Proceso (PF).
6.‐Factor de Diseño Mecánico
(MDF).
Determinando la Probabilidad
de Falla (Apéndice “A”)
1.‐ Factor de Equipo (FE):
Esta asociado con la cantidad
de equipos que conforman una
unidad.
Establece tres niveles
•Entre 5 – 20 equipos (0)
•Entre 20 – 150 equipos (5)
•Mas de 150 equipos (15)
Determinando la Probabilidad
de Falla (Apéndice “A”)

2.‐ Factor de Daño (FD):

El factor de daño es una
medida del riesgo asociado a
mecanismos de daño
conocidos que están activos o
potencialmente activos en la
unidad operativa evaluada.
Determinando la Probabilidad
de Falla (Apéndice “A”)

3.‐ Factor de Inspección (FI):

El factor de inspección es una
medida de la efectividad del
programa de inspección para
identificar los mecanismos de
daño activos.
Determinando la Probabilidad
de Falla (Apéndice “A”)

4.‐ Factor de Condición (FC):

El factor de condición valora
la efectividad de los
esfuerzos de mantenimiento
de la planta.
Determinando la Probabilidad
de Falla (Apéndice “A”)
5.‐ Factor de Proceso (PF):
El factor de proceso es una medida del potencial de situaciones
de operación anormal que puedan resultar como detonantes
que podrían conducir a una pérdida de contención.
1.‐ Evalúa La cantidad de interrupciones del proceso planificadas
o no planificadas en un año promedio.
2.‐ Estima el potencial de exceder las variables de proceso en la
operación.
3.‐ Evalúa el potencial de que los sistemas de protección, tales
como válvulas de alivio y elementos críticos de medición,
queden fuera de operación como resultado de obstrucciones o
suciedad del fluido de proceso.
Determinando la Probabilidad
de Falla (Apéndice “A”)

6.‐ Factor de Diseño Mecánico

(FDM):
El factor de diseño mecánico
evalúa aspectos del diseño y
operación de los equipos.
1.‐ Actualidad del diseño.
2.‐ Condiciones de Operación.
Determinando la Probabilidad
de Falla (Apéndice “A”)
Paso 1.‐ Para obtener el factor de probabilidad se deben sumar
todos los factores previamente calculados.
Paso 2.‐ Para obtener la categoría de probabilidad de falla del
sistema analizado debe utilizarse la tabla anexa:

Factor de Probabilidad            Categoría de probabilidad
Determinando Consecuencias
por Explosión e Incendio
Se establecen seis factores para
establecer Consecuencias

1.‐ Factor Químico ( CF).

2.‐ Factor de Cantidad ( QF).
3.‐ Factor de estado (EF).
4.‐ Factor de Auto ignición (AF).
5.‐ Factor de Presión ( PRF).
6.‐ Factor de Crédito ( CF).
Determinando Consecuencias
por Explosión e Incendio
1.‐ Factor Químico (FQ):
El factor químico es una
medida de la tendencia
inherente de un producto a
encenderse.
Las respuestas a esta sección
deben basarse en el material
predominante o
representativo en el proceso.
Determinando Consecuencias
por Explosión e Incendio

2.‐ Factor de Cantidad (FQ):

El factor de cantidad
representa la mayor
cantidad de material que
puede ser emitido de la
unidad.
Determinando Consecuencias
por Explosión e Incendio

3.‐ Factor de Estado (EF).‐

El factor de estado depende
del punto normal de ebullición
del fluido, una indicación de la
tendencia del fluido a
vaporizarse y dispersarse
cuando se libera al ambiente.
Determinando Consecuencias
por Explosión e Incendio

4.‐. Factor de Auto Ignición

(AF):
El factor de auto ignición es
una penalidad aplicada al
fluido que se procesa a una
temperatura superior a la de
auto ignición.
Determinando Consecuencias
por Explosión e Incendio

5.‐ Factor de Presión (PRF):

El factor de presión representa la tendencia del fluido a ser
emitido velozmente, resultando en una mayor posibilidad de
eventos instantáneos.

6.‐ Factor de Crédito (CF):

El factor de crédito es el producto de varios subfactores de
sistemas que pueden reducir el daño de un evento.
Determinando Consecuencias
por Explosión e Incendio
Paso 1.‐ Para obtener el factor de consecuencias de daño por
explosión e incendio se deben sumar todos los factores
previamente calculados.
Paso 2.‐ Para obtener la categoría de consecuencias de daño
por explosión e incendio del sistema analizado debe utilizarse la
tabla anexa:
Factor de Consecuencias Categoría de Consecuencias
Determinando Consecuencias
por Toxicidad
Se establecen cuatro factores:

1.‐ Factor de Cantidad Tóxica

(TQF).
2.‐ Factor de Dispersibilidad
(DIF).
3.‐ Factor de crédito (CRF).
4.‐ Factor de Población ( PPF).
Determinando Consecuencias
por Toxicidad
1.‐ Factor de Cantidad Toxica (TQF):
El Factor de Cantidad Tóxica es una medida de la cantidad de
material y de su toxicidad.

2.‐ Factor de Dispersabilidad (DIF):

El Factor de Dispersibilidad es una medida de la capacidad del
material para dispersarse, bajo las condiciones típicas de
proceso y depende de la temperatura de ebullición del fluido
representativo.
Determinando Consecuencias
por Toxicidad
3.‐ Factor de Crédito (CRF):
El Factor de Crédito tiene en cuenta los dispositivos de
seguridad que reducen las consecuencias de una emisión tóxica
mediante detección, aislamiento y mitigación.

4.‐ Factor de Población:

El Factor de Población es una medida de la cantidad potencial
de personas que pueden verse afectadas por el evento tóxico.
Esta basado en la cantidad de personas, en promedio, dentro de
un cuarto de milla del punto de emisión. Considerar tanto la
población en el sitio como fuera de los límites de la planta,
Determinando Consecuencias
por Toxicidad
Paso 1.‐ Para obtener el factor de Toxicidad se deben sumar
todos los factores previamente calculados.
Paso 2.‐ Para obtener la categoría de consecuencias de
Toxicidad del sistema analizado debe utilizarse la tabla anexa:

Factor de Toxicidad Categoría de Consecuencias

Por Toxicidad
Resultados por sistema
Resultados Plataforma nivel 
plataforma

PDV 02
Planes Genéricos de
Inspección
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