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MANUFACTURA CELULAR
Inventarios y problemas
Los inventarios “cubren” a los problemas
Nivel de inventarios
Problemas
Se bajan los inventarios para forzar el sistema, se identifican las restricciones, se rompen las
restricciones enfocando los recursos, se repite el proceso en forma paulatina.
Nivel de inventarios
Problemas
Un menor inventario en proceso (WIP) aumenta la velocidad de proceso, el volumen por unidad de
tiempo a través de un proceso aumenta conforme se reduce el WIP. Ver analogía de las Rocas con
la corriente.
La planta escondida
Retrabajo Re
Inspección
!! Eliminar
esta planta
escondida !!
Desperdicio
Celdas de manufactura
Las distribuciones de planta con base al flujo hacen que los procesos sean visibles. Se debe cambiar
departamentos productivos a celdas de manufactura.
Prerrequistos Características
Entrenamiento multifuncional a
Distribución compacta
operadores
Todo en su lugar
Las Celdas de Manufactura son unidades integradas que incluyen varias actividades de Valor
Agregado, las cuales cuentan con equipo y personal acomodados en la secuencia de manufactura,
ejecutan todas o la mayoría de las operaciones necesarias para completar ya sea un producto o una
secuencia mayor de producción.
Las celdas de manufactura no tienen que estar en U a pesar de que es la configuración más
eficiente en throughput y espacio. Se han creado diversas formas de celdas recordando las letras
del alfabeto como T, X, W, X, V, etc. también es común crear polígonos, círculos, rectángulos, etc.
La mejor alternativa depende de las necesidades del producto.
La manufactura celular es una parte integral de las estrategias de la Manufactura de Clase Mundial.
Las operaciones celulares producen importantes mejoras en productividad, calidad y tiempo de
entrega. Sin embargo, debajo de su simplicidad aparente yacen conceptos técnicos sofisticados tales
como la tecnología de grupo, distribución de la planta, optimización del tamaño de lote, teoría de
restricciones, etc.
Gerente de Planta
Staff
Central
Fabric. Fabric.
Ensamble Ensamble
Pintura Pintura
Empaque Empaque
Los puntos clave en el ambiente de jalar son el tiempo y frecuencia de cambios de producto; la
Efectividad total del equipo (ETE - OEE); la Calidad en la fuente de valor agregado; las Multi-
habilidades; la Estabilidad del proceso; la Organización del área de trabajo; y las Mediciones del
desempeño. Para este esquema se utilizan técnicas como son: el Kanban, el despliegue visual y el
control visual, el código de barras, los trabajos estandarizados, los semáforos que avisan y dicen
que pasa en el proceso y los sistemas MRP para ajustarse a las necesidades.
Conceptos básicos
De lo anterior tenemos algunos conceptos importantes por conocer como lo son:
Tiempo Takt2
Tiempo Operativo total del día, dividido entre Requerimientos totales del día. Velocidad del
Mercado (tiempo) por pieza para satisfacer la demanda del cliente.
1
Curso Celdas de Mnaufactura, Productivity Inc, 1999, Sección 4 p. 16
2
Ibidem, Sección 4 p.39
8 Horas por turno, menos dos descansos de 10 minutos.
= 27,600 segundos.
27,600 / 1000 = 27.6 segundos por pieza.
Autonomatización (JIDOKA3)
Es la capacidad de las máquinas para que puedan asumir responsabilidades/funciones que
minimizan el movimiento y maximizan el trabajo de la gente.
Trabajo Estándar
Métodos para operaciones individuales, eslabonadas en un orden específico para lograr una
combinación efectiva de gente, materiales y máquinas que fabrican productos de calidad, en
forma rápida y segura. Los requisitos son: Basado en movimientos humanos que agregan valor, las
operaciones deben ser repetitivas, Cero tiempos muertos y Cero tiempo de cambio de producto y
documentos de Trabajo Estándar de los trabajadores.
Con objeto de facilitar la producción de pequeños lotes de producto y facilitar la preparación de las
líneas de producción para los siguientes productos, se instalan celdas de manufactura en U,
aprovechando la tecnología de grupo para optimizar recursos. Si en una línea no hay tarjetas de
orden de producción, los empleados pasan a otras líneas, a otras áreas o salen de organización en
forma temporal, para evitar producir inventarios de productos que no son requeridos.
3
Curso Celdas de Manufactura, Productivity Inc., 1999, Sección 5 p.7
4
Ibidem p. 14
Volumen
Predictibilidad de la Demanda
Estabilidad del Diseño
Esquema de Implantación
Obtención de Datos
Determinación de Oportunidades
Verificación y Resultados
Mejora Continua
El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión JIT, adopta la forma física de
“U”. El flujo continuo transforma varios procesos que trabajan de forma independiente en una celda
de trabajo conjunta y flexible, donde todos los procesos van ligados uno después del otro. La
distribución en forma de U da más flexibilidad a la línea y exige una mayor polivalencia del operario.
Tradicionalmente, las empresas utilizan un flujo sobre la pared, es decir, los procesos se encuentran
separados o departamentalizados, lo cual hace preciso que las unidades se desplacen, almacenen,
manipulen, inspeccionen (las cuales se llegan a repetir), por diversas áreas antes de ser terminados,
afectando el ritmo.
La manufactura celular deberá utilizarse toda vez que se pretenda aplicar Lean Manufacturing de
forma completa; es un prerrequisito para ejecutar Heijunka. Además, si se busca reducir los tiempos
de carga o respuesta, o si el proceso requiere de la producción de una gran cantidad de referencias
en volúmenes más bajos.
Es recomendable que la implementación de los procesos de manufactura celular, se lleve a cabo por
medio de eventos Kaizen y a través de grupos de mejora enfocada.
Tenga en cuenta que la manufactura celular es un cambio disruptivo y que en la implementación del
mismo, existe un fuerte componente cultural de la empresa que debe considerarse y sobrellevar.
Antes de la implementación
Establecer el objetivo, el alcance, y la documentación del proyecto.
Formar el equipo de trabajo (incluyendo a los operadores del proceso).
Capacitar sobre Lean y las bondades de la manufactura celular.
Es necesario considerar que la distribución debe realizarse teniendo en cuenta la mayor cantidad de
factores y variables incidentes en el proceso posible, y buscando optimizar el nuevo diseño. Sin
embargo, el diseño no tiene porqué ser definitivo, y puede irse corrigiendo la distribución inicial con
la experiencia de puesta en marcha, y teniendo en cuenta que el proceso de implementación debe
ejecutarse conforme a los ciclos de mejora continua.