Optimización Proceso Obtención de Briquetas Hechas de Aserrín

CARACTERIZACIÓN EXPERIMENTAL DEL PROCESO DE DENSIFICACIÓN
DE TUSA DE PALMA DE ACEITE
INFORME FINAL
PROYECTO APLICADO DE INGENIERÍA
Raúl Alberto Argüello Cajicá (234877)

Sergio Nicolás Espíndola Rojas (234901)
Andres Santiago Espinosa Moreno (234902)
Cristian David Walteros Mantilla (234965)
TUTOR
Ing. Nelson Arzola de la Peña
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

INGENIERÍA MECÁNICA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
MAYO DE 2016
RESUMEN
El presente informe es la recopilación y descripción de todos los procesos, métodos, resultados y

análisis del proyecto titulado CARACTERIZACIÓN EXPERIMENTAL DEL PROCESO DE
DENSIFICACIÓN DE TUSA DE PALMA DE ACEITE, perteneciente a la asignatura Proyecto
aplicado de ingeniería.
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1. Palma de aceite. Tomada de [2]. ........................................................................................ 13

Figura 2. Tusa de palma de aceite. Tomada de [3]. ........................................................................... 14
Figura 3. Extrusora de pellets. Tomada de [5]. .................................................................................. 15
Figura 4. Bomba de pistón hidráulico. Tomada de [5]. ..................................................................... 16
Figura 5. Roller press. Tomada de [5]. .............................................................................................. 16
Figura 6. Valor comercial de otro tipo de briquetas de biomasa. Tomado de [19]............................ 24
Figura 7. Briquetas de diferentes composición (según zona de fabricación) a. Tomada de [15]. ..... 31
Figura 8. Briquetas de diferentes composición (según zona de fabricación) b. Tomada de [15]. ..... 32
Figura 9. Ponderación de los requerimientos del cliente. .................................................................. 37
Figura 10. Ponderación de las especificaciones técnicas ................................................................... 38
Figura 11. Gráfica obtenida en análisis del Benchmarking en QFD ................................................. 38
Figura 12: Biomasa Almacenada. ...................................................................................................... 40
Figura 13: Maquina con sus componentes más generales. ................................................................ 41
Figura 14 Cámara de Briqueteado. .................................................................................................... 42
Figura 15. Palanca Roscada. .............................................................................................................. 42
Figura 16.Caja de Control de la Temperatura.................................................................................... 43
Figura 17.Sistema de Compresión. .................................................................................................... 44
Figura 18. Celda de Carga y Sensor Lexus........................................................................................ 45
Figura 19. Caja negra ......................................................................................................................... 46
Figura 20. Diagrama de caja gris general. ......................................................................................... 47
Figura 21. Caja gris prealistamiento .................................................................................................. 47
Figura 22. Caja gris producción de briquetas .................................................................................... 48
Figura 23. Caja gris realización de ensayos ....................................................................................... 49
Figura 24. Árbol de descomposición funcional ................................................................................. 50
Figura 25. Función A - Separar pedúnculos ...................................................................................... 52
Figura 26. Función B - Abrir fibras ................................................................................................... 53
Figura 27. Función C - Secar fibras ................................................................................................... 54
Figura 28. Función D - Cortar fibras ................................................................................................. 55
Figura 29. Función E - Introducir fibra al contenedor ....................................................................... 56
Figura 30. Función F - Aplicar presión a las fibras ........................................................................... 57
Figura 31. Función G - Liberar presión ............................................................................................. 58
Figura 32. Función G - Extraer briqueta ............................................................................................ 59
Figura 33. Ideas para retirar el pedúnculo secundario del lateral 1 - 2. ............................................. 66
Figura 34. Ideas para la apertura de los Pedúnculos. ......................................................................... 66
Figura 35. Ideas para Realizar el Secado 1. ....................................................................................... 67
Figura 38. Ideas para Realiza Corte de Fibras 1. ............................................................................... 68
Figura 39. Ideas para Realiza Corte de Fibras 2. ............................................................................... 69
Figura 40. Ideas para Suministrar Compresión. ................................................................................ 69
Figura 41. Ideas para Retirar la Briqueta. ......................................................................................... 70
Figura 42. Racimos recibidos desde las plantas ................................................................................ 74
Figura 43. Secado de fibras ............................................................................................................... 75
Figura 44. Corte y pesaje de fibras .................................................................................................... 76
Figura 45. Pruebas de humedad ......................................................................................................... 78
Figura 46. Compactación de fibras .................................................................................................... 81
Figura 47. Briqueta terminada ........................................................................................................... 81
Figura 48. Briquetas fabricadas en su totalidad ................................................................................. 81
Figura 49. Calibrador pie de rey digital ............................................................................................. 82
Figura 50. Balanza OHRUS .............................................................................................................. 83
Figura 51. Máquina universal de ensayos Shimadzu 30kN ............................................................... 85
Figura 52. Briqueta durante ensayo de compresión ........................................................................... 85
Figura 53. Tambor giratorio. Ensayo de durabilidad ......................................................................... 86
Figura 54. Cierre de tambor giratorio ................................................................................................ 87
Figura 55. Briqueta en tambor luego de ensayo de durabilidad ........................................................ 87
Figura 56. Restos de briqueta a pesar para índice de durabilidad...................................................... 87
Figura 57. Limpieza de tambor giratorio ........................................................................................... 88
Figura 58. Proceso de cortado de fibras con guillotina...................................................................... 90
Figura 59. Gato, barra y pin giratorio. ............................................................................................... 91
Figura 60. Deformación de la briqueta 50mm-8%-40seg.................................................................. 94
Figura 61. Esfuerzos en la briqueta 50mm-8%-40seg. ...................................................................... 95
Figura 62. Deformación de la briqueta 85mm-8%-20seg.................................................................. 95
Figura 63. Esfuerzos en la briqueta 85mm-8%-20seg. ...................................................................... 95
Figura 64. Deformación de la briqueta 120mm-16%-0seg................................................................ 95
Figura 65. Esfuerzos en la briqueta 120mm-16%-0seg. .................................................................... 96
Figura 66. Calibrador pie de rey digital ........................................................................................... 111
Figura 67. Balanza de precisión OHRUS ........................................................................................ 112
Figura 68. Máquina de ensayo de durabilidad ................................................................................. 117
Figura 69. Briquetas clasificadas por factores para el ensayo ......................................................... 122
Figura 70. Máquina de ensayos SHIMADZU. ................................................................................ 123
Figura 71. Briqueta en proceso de compresión en la máquina del ensayo. ..................................... 123
Figura 72. Dimensiones y peso de briqueta estándar....................................................................... 128
Figura 73. Caja rectangular para embalaje. Tomada de [12] ........................................................... 128
Figura 74. Caja hexagonal para embalaje. Tomada de [13] ............................................................ 129
Figura 75. Comparación entre empaquetado rectangular y hexagonal. Tomada de Stephenson, K [9]
......................................................................................................................................................... 130
Figura 76. Circunferencia de briqueta inscrita en cuadro. ............................................................... 131
Figura 77. Definición de restricción en la dirección x ..................................................................... 132
Figura 78. Definición de restricción en la dirección z ..................................................................... 133
Figura 79. Definición de parámetros del Solver .............................................................................. 135
Figura 80. Informe de solución generado por el Solver. ................................................................. 136
Figura 81. Informe de solución generado por el Solver para el caso 2. ........................................... 137
Figura 82. Distribución optimizando el área para 100 cilindros sobre un plano cuadrado. Tomada de
[14] .................................................................................................................................................. 138
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Composición química de la tusa. Tomada de [3]. ............................................................... 14

Tabla 2. Análisis próximo y elemental de tusa. Tomada de [3]. ....................................................... 15
Tabla 3. Análisis de costos del proyecto ........................................................................................... 23
Tabla 4. Recopilación de requerimientos del cliente ......................................................................... 28
Tabla 5. Requerimientos del cliente ponderados ............................................................................... 29
Tabla 6. Comparación de propiedades de briquetas comerciales ...................................................... 30
Tabla 7. Poder calorífico según tipo de madera. Tomada de [16] ..................................................... 30
Tabla 8. Comparación de diferentes fuentes de energía. Tomada de [16] ......................................... 32
Tabla 9. Aplicación del método TRIZ ............................................................................................... 40
Tabla 10. Concepto 1 ......................................................................................................................... 60
Tabla 11. Concepto 2 ......................................................................................................................... 61
Tabla 12. Concepto 3 ......................................................................................................................... 62
Tabla 13. Concepto 4 ......................................................................................................................... 63
Tabla 14. Matriz pasa - no pasa ......................................................................................................... 71
Tabla 15. Matriz de decisión Pugh .................................................................................................... 72
Tabla 16. Prueba de humedad............................................................................................................ 77
Tabla 17.Cantidad de briquetas según característica experimental ................................................... 80
Tabla 18. Ejemplo de cálculo de la densidad aparente ...................................................................... 84
Tabla 19. Esfuerzos máximos obtenidos en Ansys. .......................................................................... 96
Tabla 20. Efectos estimados para Densidad Aparente con Statgraphics ........................................... 98
Tabla 21. Análisis de varianza para Densidad Aparente con Statgraphics ........................................ 99
Tabla 22. Valores óptimos para Densidad Aparente. ....................................................................... 99
Tabla 23. Efectos estimados para Índice de Durabilidad con Statgraphics ..................................... 101
Tabla 24. Análisis de varianza para Índice de Durabilidad con Statgraphics .................................. 101
Tabla 25. Valores óptimo para Índice de Durabilidad. ................................................................... 101
Tabla 26. Efectos estimados para Carga máxima con Statgraphics ................................................ 103
Tabla 27. Análisis de varianza para Carga máxima con Statgraphics .............................................. 103
Tabla 28. Valores óptimos para Carga Máxima. ............................................................................ 104
Tabla 29. Ejemplo de datos de densidad aparente ingresados al software estadístico. ................... 112
Tabla 30. Valores óptimos de factores experimentales para densidad aparente .............................. 113
Tabla 31. Ejemplo de datos de índice de durabilidad ingresados al software estadístico ............... 118
Tabla 32. Valores óptimos de factores experimentales para índice de durabilidad ......................... 119
Tabla 33. Ejemplo de datos de carga máxima ingresados al software estadístico ........................... 124
Tabla 34. Valores óptimos de factores experimentales para carga máxima .................................... 125
Tabla 35. Definición inicial de parámetros...................................................................................... 135
Tabla 36. Compilación datos de densidad aparente por cultivo ...................................................... 141
Tabla 37. Compilación de datos de índice de durabilidad por cultivo ............................................ 142
Tabla 38. Compilación de datos de resistencia a la compresión por cultivo ................................... 143
Tabla 39. Composición química de briquetas de diferente biomasa. Tomado de [Artículo 1, página
209] ................................................................................................................................................. 144
Tabla 40. Rango de Emisiones a la atmósfera por la combustión de diferentes biomasa. Tomado de
[Artículo 20, página 194] ................................................................................................................ 145
LISTADO DE GRAFICAS
Gráfica 1. Curva de Deformación vs. Presión aplicada para la briqueta de 50mm. .......................... 93
Gráfica 2. Curva de Deformación vs. Presión aplicada para la briqueta de 85mm. .......................... 93
Gráfica 3. Curva de Deformación vs. Presión aplicada para la briqueta de 120mm. ........................ 94
Gráfica 4. Interacción de factores para Densidad Aparente. ............................................................. 99
Gráfica 5. Interacción de factores para Densidad Aparente en tres dimensiones. .......................... 100
Gráfica 6. Interacción de factores para Densidad Aparente en diagrama de bloques por influencia.
......................................................................................................................................................... 100
Gráfica 7. Interacción de factores para Índice de Durabilidad. ....................................................... 102
Gráfica 8. Interacción de factores para Índice de Durabilidad en tres dimensiones. ..................... 102
Gráfica 9. Interacción de factores para Índice de Durabilidad en diagrama de bloques por influencia.
......................................................................................................................................................... 102
Gráfica 10. Interacción de factores para Carga máxima en tres dimensiones ................................. 104
Gráfica 11. Interacción de factores para Carga Máxima. ................................................................ 104
Gráfica 12. Interacción de factores para Carga Máxima en diagrama de bloques por influencia. .. 105
Gráfica 13. Gráficas de las tendencias de los valores y los factores con aproximación visual.
a).Efecto en densidad aparente. b). efecto en índice de durabilidad. c).Efecto en la carga máxima.
......................................................................................................................................................... 108
Gráfica 14. Influencia sobre densidad aparente por factor experimental ........................................ 113
Gráfica 15. Superficie de respuesta de densidad aparente contra factores experimentales ............. 114
Gráfica 16. Influencia sobre índice de durabilidad por factor experimental ................................... 119
Gráfica 17. Superficie de respuesta de índice de durabilidad contra factores experimentales ........ 119
Gráfica 18. Influencia sobre carga máxima por factor experimental............................................... 125
Gráfica 19. Superficie de respuesta de carga máxima contra factores experimentales. .................. 125
Gráfica 20. Emisiones de CO,HOx, SO2 y material particulado para diferentes Briquetas . Tomado
de [Artículo 1, página 209 - 210] .................................................................................................... 146
TABLA DE CONTENIDO
Resumen
Listado de Figuras
Listado de tablas
Listado de graficas
Introducción
1. Desarrollo inicial
1.1. Definición de términos clave
1.2. Revisión bibliográfica
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
1.3.2. Objetivos específicos
1.4. Metodología
1.5. Definición de la necesidad
1.6. Planteamiento del problema y subproblemas de diseño
1.7. Estudio preliminar de factibilidad y presupuesto inicial estimado
1.8. Requerimientos del cliente
1.9. Estudio de la competencia y productos similares (benchmarking)
1.10. Especificaciones de Ingeniería para el producto. Valores objetivos (ideales
y marginales)
1.11. Desarrollo del Despliegue de la Función de Calidad (QFD) y análisis de
resultados obtenidos
1.12. Aplicación del Método TRIZ
2. Generación y evaluación de conceptos y productos

2.1. Estado del proyecto
2.2. Análisis funcional
2.2.1. Diagrama de caja negra
2.2.2. Diagramas de caja gris
2.2.3. Árbol de descomposición funcional
2.3. Integración de conceptos
2.3.1. Mapeo función concepto
2.3.2. Tablas de combinación de conceptos
2.4. Evaluación de las alternativas de solución

2.4.1. Concepto 1
2.4.2. Concepto 2
2.4.3. Concepto 3
2.4.4. Concepto 4
2.4.5. Bocetos
2.5. Pruebas de conceptos
2.5.1. Matriz Pasa – No pasa
2.5.2. Matriz de decisión Pugh
2.5.3. Selección del concepto global dominante
2.6. Transmisión efectiva del concepto global dominante
3. Diseño, parámetros y modelos

3.1. Diseño de detalle
3.1.1. Proceso de alistamiento y preparación de materia prima
3.1.2. Proceso de fabricación de briquetas
3.1.2.1. Caracterización
3.1.2.2. Densidad aparente
3.1.2.3. Ensayo de compresión
3.1.2.4. Ensayo de durabilidad
3.1.2.5. Ensayos de caracterización termoquímica
3.1.3. Análisis estadístico
3.2. Parámetros experimentales

3.2.1. Evaluación de los parámetros experimentales
3.2.2. Dificultades de obtención de parámetros experimentales
3.3. Modelos y métodos numéricos

3.3.1. Simulación del ensayo de compresión a partir de elementos finitos
(Uso de ANSYS)
3.3.2. Uso de Statgraphics
3.3.2.1 Resultados Obtenidos
3.3.2.2 Resultados Densidad Aparente
3.3.2.3 Resultados Índice de Durabilidad
3.3.2.4 Resultados Carga Máxima
3.4. Análisis y evaluación de resultados

3.4.1. Análisis y evaluación de los resultados de densidad aparente
3.4.2. Análisis y evaluación de los resultados del ensayo de compresión
3.4.3. Análisis y evaluación de los resultados del ensayo de durabilidad
4. Diseño experimental y optimización

4.1. Diseño experimental
4.1.1. Densidad aparente de la briqueta
4.1.1.2 Planeación experimental
4.1.1.3 Resultados obtenidos
4.1.1.4 Análisis de resultados
4.1.2. Durabilidad de la briqueta
4.1.3. Compresibilidad de la briqueta
4.2. Optimización
4.2.1. Objetivos
4.2.2. Problema de optimización
4.2.3. Planteamiento del modelo de optimización
4.2.4. Resultados
4.2.4.1 Resultados para caja rectangular
4.2.4.2 Resultados para caja hexagonal
5. Resultados finales
5.1. Comparación con trabajos académicos e investigativos
6. Conclusiones
7. Bibliografía
INTRODUCCIÓN
Este proyecto se basa en la producción y caracterización de briquetas fabricadas a partir de la fibra

de la tusa de palma de aceite africana. Estas se densifican a través de una máquina de compresión
por pistón hidráulico, perteneciente a proyectos de investigación de la Universidad Nacional de
Colombia. A través de la práctica de ensayos tanto mecánicos como térmicos a las briquetas, se
debe obtener un modelo empírico-estadístico que permita conocer las combinaciones adecuadas de
parámetros experimentales, de tal forma que se pueda saber su incidencia en las propiedades
mecánicas y térmicas de las briquetas. La producción de las briquetas se realizará utilizando una
máquina briqueteadora localizada en el laboratorio de diseño y prototipos de la universidad. Se
encuentra en servicio; sin embargo, está sujeta a mejoras y reparaciones. El proyecto se realiza
enteramente en las instalaciones de la universidad nacional, con fines puramente académicos e
investigativos.
1. DESARROLLO INICIAL
1.1. Definición de términos clave

▪ Biomasa: utilización de la materia orgánica como fuente energética. En el contexto
energético, la biomasa puede considerarse como la materia orgánica originada en un
proceso biológico, espontáneo o provocado, utilizable como fuente de energía. Estos
recursos biomásicos pueden agruparse de forma general en agrícolas y forestales. La
valoración de la biomasa puede hacerse a través de cuatro procesos básicos mediante los
que puede transformarse en calor y electricidad: combustión, digestión anaerobia,
gasificación y pirolisis. [1].
▪ Palma de aceite: se conoce con el nombre de Elaeis guineensis. Nombre dado por
Jacquin en 1763, con base en la palabra griega elaoin, que significa aceite y guineensis,
hace honor a la región de Guinea de donde se considera originaria [2].
Figura 1. Palma de aceite. Tomada de [2].
▪ Tusa: material lignocelulósico con 60 a 65% de humedad y 1 a 2,5% de aceite

vegetal impregnado, producto de la separación física de los frutos de su soporte natural
raquis, en el proceso de desfrutado de los racimos esterilizados en la planta de beneficio [3].
Figura 2. Tusa de palma de aceite. Tomada de [3].
En la Tabla 1 se observa la composición química de la tusa.
Tabla 1. Composición química de la tusa. Tomada de [3].
En la Tabla 2 se puede observar un análisis próximo y elemental de tusa en base seca:

Tabla 2. Análisis próximo y elemental de tusa. Tomada de [3].
▪ Densificación: La densificación es un proceso que, según F. Martinera et al [4], se

realiza con los siguientes objetivos:
- Aumentar la densidad de la biomasa para lograr mayor peso por unidad de

volumen.
- Lograr un Bloque Sólido Combustible. con características físico-mecánicas que
permitan la manipulación, transporte y almacenamiento de este de forma segura.
- Lograr aumentar el poder calórico de la biomasa por unidad de peso y con ello más
eficiencia en su combustión.
J. Shankar et al [5] expone los siguientes mecanismo de densificación:
a. Extrusión: A partir de un tornillo extrusor se obtienen pellets.
Figura 3. Extrusora de pellets. Tomada de [5].

b. Bomba de pistón hidráulico: A partir de la presión ejercida por el pistón se obtienen
briquetas.
Figura 4. Bomba de pistón hidráulico. Tomada de [5].
c. Roller press: Permite obtener placas de biomasa a partir de la presión ejercida por dos
rodillos.
Figura 5. Roller press. Tomada de [5].
▪ Briqueta: Según el manual de usuario de briquetas [18]. se obtienen a partir de un

proceso de compactación o densificación para incrementar la baja densidad aparente de la
biomasa a una densidad mayor (de 150-200 kg/m3 a 900 - 1300 kg/m3).
1.2. Revisión bibliográfica
El trabajo de densificación de tusa de palma de aceite y la generación de briquetas tiene varios

enfoques a nivel investigativo. En primer lugar, la selección de la biomasa obedece a factores
ambientales/ecológicos de la región donde se haga. F. Martinera et al [4] prueba con Biomasa en
base a Aserrín y Viruta, obteniendo resultados apenas sobresalientes en cuanto a características
físicas y químicas de las briquetas. Por otro lado, H.M.Faizal et al [6] usaron en su trabajo
experimental briquetas de residuos de palma de aceite, demostrando la competitividad de esta
biomasa como combustible, al igual que C. Osorio [7] explora y evidencia el potencial de la
biomasa obtenida a partir de palma de aceite, a partir del uso integral de sus subproductos.
Después de la selección de la biomasa, otro factor determinante es la forma de densificación. Como

lo hace Torres, Ortiz [8], al densificar biomasa en forma de pellet, proceso que se basó en la presión
ejercida por una serie de rodillos (de 1 a 5) sobre los residuos situados sobre una matriz metálica
dotada de orificios de calibre variable (0,5 a 2,5 cm.). La densificación en forma de briqueta es muy
bien estudiada por Grover et al [9], en su manual de briqueteado.
Con la biomasa y la forma de esta determinada, se requiere diseñar o seleccionar los parámetros de
diseño correspondientes. Según Grover et al [9], generalmente las briquetas deben estar dentro de
estos parámetros:
- El tamaño de la biomasa debe estar entre los 6-8 mm de tamaño.

- Tener 10-20% de contenido de polvo
- Contenido de humedad que no exceda el 10%
S. Hassan et al [22] realiza ensayos con briquetas de 10 gramos de peso aproximadamente, y con
altura de 7 mm, acorde con lo citado por Grove et al [9].
Para proceder al proceso de densificación, se deben conocer las diferentes tecnologías que están
disponibles (ver ítem 1.1), y en las que se podría innovar. La densificación, como lo definió Torres,
Ortiz [8], puede ser a partir de procesos de peletizado. F. Martinera et al [4] realizan la
densificación de la biomasa con una pequeña prensa manual que aporte la energía de densificación
necesaria y además el uso de un aglomerante: arcilla y agua.
En el artículo de revisión de conceptos sobre densificación de biomasa, J. Shankar et al [5] describe

la extrusión como proceso de compactación. Algunas ventajas de este proceso son:
- La uniformidad de las briquetas.

- La superficie queda parcialmente carbonizada, lo cual ayuda a la combustión.
- La máquina no provee a las briquetas de suciedad.
Por último, la caracterización de las briquetas obtenidas abarca una gran cantidad de ensayos y
pruebas que describen el comportamiento tanto químico como mecánico de éstas.
Segun J. Shankar et al [5] la cantidad de humedad que debe tener el producto final debe ser bajo
para evitar degradaron, con humedad inicial mayor a 15% pueden no tener resultados buenos, y la
alta densificación es apetecida dado que por briqueta se tiene más cantidad de energía y es más
fácil su transporte, además de estar positivamente relacionado con su durabilidad.
N. Ramírez et al [3] realizan un estudio de la composición química y análisis elemental en base

seca de la tusa y de material híbrido.
En el trabajo desarrollado por A. Olorunnisola [17], la caracterización realizada a sus briquetas en

base de coco y papel fue:
- Análisis de durabilidad
- Contenido de humedad
- Densidad de compresión y relajación.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo principal

Realizar un estudio estadístico y experimental en briquetas desarrolladas a partir de tusa de palma
de aceite, generadas a partir de densificación por prensado hidráulico, con base en ciertos
parámetros que definen su calidad, y observando la influencia de estos en las propiedades de dichas
briquetas.
1.3.2. Objetivos específicos
● Fabricar la cantidad necesaria (aún sin definir) de briquetas.

● Caracterizarlas a partir de ciertos ensayos y procedimientos (ver ítem 1.4).
● Hacer un estudio estadístico que permita concluir sobre la calidad y funcionalidad
de las briquetas realizadas.
1.4. Metodología
Para nuestro proyecto, la biomasa utilizada es la Tusa de palma de aceite africana. Esta se
densificará en forma de briquetas, las cuales cumplirán los siguientes parámetros de diseño:
● Porcentaje de humedad:
-8%
- 12 %
- 16 %
● Longitud de las fibras
- 50 mm
- 85 mm
- 120 mm
● Tiempo de compactación
- 0 segundos
- 20 segundos
- 40 segundos
El proceso que usaremos para la densificación de masa es a través de prensado hidráulico. Se cuenta
con una máquina compuesta por:
● Estructura, la cual soporta todos los elementos de la máquina.
● Termostato, encargada de graduar la temperatura a la que se realiza el proceso.
● Pantalla LEXUS, en la cual se visualiza la presión de compactación.
● Pistón hidráulico, encargado de realizar la compresión.
● Horno, encargado de calentar la tusa antes de la compactación
La caracterización a realizar para cada una de las briquetas es:
● Prueba de porcentaje de humedad

● Poder calorífico
● Formación de cenizas
● Combustión
● índice de durabilidad
● Resistencia a la compresión
● Densidad aparente
● Análisis elemental
1.5. Definición de la necesidad
La reducción de gases de efecto invernadero se requiere como medida para la disminución de

efectos del cambio climático. Estudios muestran que la utilización de biomasas para la producción
de combustibles, como sustitutos de combustibles derivados del petróleo y carbón, lograrían
disminuir la producción de carburantes como metanol, DME (Éter de dimetileno) y etanol. Si se
densifican las biomasas y son utilizadas para la producción de combustibles, se facilitaría su
transporte y almacenamiento, reduciendo los costos y por consiguiente serían competitivas respecto
a los combustibles derivados del petróleo y carbón. Además, los metoxifenoles liberados durante la
quema de biomasas pueden contrarrestar los riesgos de salud de los hidrocarburos aromáticos
debido a su efecto antioxidante. Los hidrocarburos aromáticos son liberados durante la combustión
de los combustibles actualmente utilizados, estos liberan benceno cancerígeno como compuesto
aromático predominante.
La caracterización de la biomasa de palma de aceite debe proporcionar mediante un modelo

empírico-estadístico la identificación de la combinación óptima de características variables y
experimentales que permitan cumplir con los conceptos arriba mencionados. Las variables
experimentales que se desean manipular son: longitud de fibra, humedad relativa y tiempo de
compactación a partir del momento en el que se llega a una presión estipulada. La conformación de
las briquetas está sujeta a otras variables que para efectos de este proyecto se tomarán como fijas o
con valor constante: temperatura de compactación y presión final de compactación. Luego de la
obtención de las briquetas, se deben realizar siete ensayos practicados bajo norma, entre mecánicos
y térmicos, cuyos resultados dependerán de la manipulación de las variables experimentales. Los
ensayos mecánicos son: ensayo de compactación, ensayo de índice de durabilidad y ensayo de
densidad aparente. Los ensayos térmicos son: ensayo de poder calorífico, ensayo de análisis
elemental, ensayo de porcentaje de cenizas y ensayo de emisión de gases.
1.6. Planteamiento del problema y subproblemas de diseño
- Planteamiento del problema
La utilización de la biomasa como combustible alternativo permite aprovechar material, que

normalmente sería desperdiciado, en procesos como los de quema o combustión, encontrados en
hornos, calderas, generadores, entre otros. No obstante, utilizar estos residuos de tal forma que
sirvan de materia prima eficaz y eficiente se hace necesario. Esto significa que se deben hallar las
características óptimas tanto térmicas como mecánicas de la biomasa que permitan obtener la mayor
cantidad de energía por unidad de masa de residuo, teniendo en cuenta la reducción de costos, así
como los tiempos de transporte y disminución de emisión de gases nocivos para la salud. Pasar por
alto estas optimizaciones se traduce en grandes derroches de energía y dinero.
Producto de lo anteriormente mencionado, se estableció llevar a cabo la caracterización de briquetas

producidas a partir de palma de aceite. Este proyecto está dirigido de manera directa al Ingeniero
Huber Cabrales Contreras, y de manera indirecta a los productores de aceite de palma de las
diferentes regiones del país. Se espera la implementación de una planta de producción en masa de
briquetas de palma de aceite para estos productores de aceite.
Dado que se trabajará con una máquina briqueteadora localizada en el laboratorio de diseño y
prototipos de la Universidad Nacional de Colombia y que su estado no es óptimo, se planteó
adicionalmente realizar una mejora a dicha herramienta. La razón por la cual se plantean estas
mejoras es: al ser un dispositivo utilizado por estudiantes y profesores, una mejoría a este ayudaría
de forma considerable el desarrollo tanto de este proyecto como de proyectos futuros. Las mejoras
consisten en: implementación de soportes para termostato e indicador electrónico de peso, y
reemplazo de sello para gato hidráulico.
El proyecto se llevará a cabo por estudiantes de ingeniería mecánica, inscritos en la materia

Proyecto Aplicado de Ingeniería y que cursan los últimos semestres de la carrera. Durante el
período académico anterior, un grupo de estudiantes realizó avances en el proyecto. Este grupo
trabajó con dos cultivos de palma de aceite y logró realizar todos los ensayos mecánicos previstos
para todas y cada una de las briquetas obtenidas de estos dos cultivos. A partir de esto, se espera
que el grupo asignado para este período académico produzca las briquetas correspondientes al tercer
y último cultivo y concluya todos los ensayos previstos para las briquetas, incluyendo las de los dos
cultivos ya trabajados.
Este proyecto se realiza con fines meramente académicos, por lo que no se puede hablar de una
utilidad financiera final luego de su conclusión. Sin embargo, esta investigación está destinada,
como se mencionó anteriormente, a la producción en grandes cantidades de biomasa para ser usada
como combustible, situación que en futuro otorgaría fondos a la investigación.
- Subproblemas de diseño
Para el análisis de sub-problemas de diseño se tomaron como base de comparación conceptos
mayoritariamente relacionados con los requerimientos del cliente, posteriormente presentados. A
continuación se muestra el listado de conceptos analizados, junto con las características que
mejoran y empeoran respectivamente:
CONCEPTO 1: La longitud de fibra debe ser de 50, 85 y 120mm.
Mejora: Proporciona mayor cantidad de datos a la experimentación.
Empeora: Incremento de tiempo de preparación de las fibras.
CONCEPTO 2: La humedad debe ser de 8, 12 y 16%.
Mejora: Proporciona mayor cantidad de datos a la experimentación.
Empeora: Dificultad en obtener los valores específicos y variación de resultados.
CONCEPTO 3: Almacenamiento de las fibras durante el proceso de producción de briquetas.
Mejora: Disminuye el espacio utilizado en planta.
Empeora: Degradación de la biomasa.
CONCEPTO 4: Operación de la máquina de prensado por más de una persona.
Mejora: Velocidad de proceso.
Empeora: Aumento de posibilidad de errores humanos debido a sincronización entre operarios.
CONCEPTO 5: Se realizarán ensayos según normas ASTM y DIN.
Mejora: Estandarización de los ensayos.
Empeora: Tiempo de duración de los ensayos.
CONCEPTO 6: Los estudios se realizan discriminando por procedencia de cultivo.
Mejora: Mayor cantidad de datos para la experimentación.
Empeora: Las propiedades de las briquetas pueden variar a lo largo del tiempo.
CONCEPTO 7: Este combustible es competitivo respecto a los combustibles tradicionales.
Mejora: Reducción de biomasa desechada como basura.
Empeora: Las condiciones ambientales por la quema de combustible sólido.
CONCEPTO 8: Calidad energética por tipo de biomasa.
Mejora: Aumento en el poder calorífico suministrado.
Empeora: El precio por unidad de briqueta aumenta.
CONCEPTO 9: El modelo empírico-estadístico permite identificar condiciones adecuadas para la

densificación de tusa para su uso como combustible.
Mejora: Los resultados pueden traducirse en la producción en masa de briquetas de calidad.
Empeora: Complejidad implícita.
CONCEPTO 10: La compresión de la tusa se realiza a temperatura constante.
Mejora: Se garantiza la descomposición de lignina y adecuada aglomeración de las fibras para

todas y cada una de las briquetas.
Empeora: Alteración de la humedad de la briqueta.
CONCEPTO 11: Los resultados se comparan con otros resultados anteriormente obtenidos.
Mejora: Se garantiza la validación de los resultados.
Empeora: Aumenta complejidad y tiempo de desarrollo del proyecto.
1.7. Estudio preliminar de factibilidad y presupuesto inicial estimado
Se sabe que el estudio de factibilidad normalmente se realiza a productos que se quieren

implementar en un mercado específico, permitiendo la conclusión de si tendrá o no acogida por el
público. Pero también se puede implementar el estudio de factibilidad o viabilidad en proyectos
investigativos, para saber si dicha investigación tiene posibilidades de éxito o podrá ser un fracaso.
[23].
Como ya se ha mencionado, el objetivo del proyecto es obtener un modelo empírico-estadístico que

permita definir las condiciones adecuadas para la producción de briquetas que puedan competir con
los combustibles tradicionales. De esta forma se podría implementar el estudio de factibilidad hacia
la investigación previa, y a su vez otro estudio enfocado hacia la briqueta como producto a
comercializar.
Estudio de factibilidad del proyecto investigativo
Para decidir si la investigación es viable o no, principalmente se debe tener en cuenta la

financiación del proyecto. Debido a que se conoce que será financiado en su totalidad, por el grupo
OptimUN de la Universidad Nacional, se puede decir que el proyecto es factible. En cuanto a los
recursos tecnológicos con los que se cuentan para el desarrollo de la investigación, se considera que
actualmente se cuenta con lo necesario para cada uno de los pasos, ya que la materia prima es
facilitada por los diferentes sectores objetivo del estudio; en cuanto a los equipos, la máquina actual
permite la compactación adecuada de las briquetas, y, finalmente, los ensayos a realizar se pueden
adelantar dentro de la Universidad, a costos moderados, y en algunos casos costos nulos.
Detalle Costo estimado (COP) Observaciones
Adquisición de $ - Otorgada por los diferentes

materia prima productores de los sectores a
estudiar
Transporte de $ 120.000,00 Por cada pedido de materia prima

materia prima
Mano de obra $ 4.000.000,00
Ensayo de $ 44.000,00 Valor fijado en Universidad

compresión Nacional para el año 2015
Ensayo de poder $ 163.000,00 Valor fijado en Universidad

calorífico Nacional para el año 2015
Ensayo de cenizas $ 97.000,00 Valor fijado en Universidad

Nacional para el año 2015
Subtotal $ 4.424.000,00
Maquinaria $ 100.000.000,00 Correspondiente a desfibradora, 2

secadoras y briqueteadora para
producción de 250-300 Kg/h [24]
Total $ 104.424.000,00
Tabla 3. Análisis de costos del proyecto
Estudio de factibilidad de la briqueta (producto)
La briqueta como producto requiere una financiación diferente, como lo puede ser la inversión de
capital por parte de cada una de las plantas de producción del aceite. En estas empresas se debe
implementar tecnología adecuada que permita la apertura y secado a las condiciones que
establezcan las conclusiones de la investigación, fuera de la máquina briqueteadora optimizada lo
mejor posible.
Luego de facilitar la obtención de las briquetas, y a su vez de facilitar la producción en masa del
producto final, se considera que el costo de venta puede ser competitivo frente a los precios de los
combustibles que actualmente se usan cotidianamente. Otro factor es la reducción de costos debido
a almacenaje y transporte, por ende se consideraría que este producto es económicamente viable.
Fuera de lo económico, debido a su finalidad, ambientalmente se considera un producto viable al

disminuir la emisión de gases como los hidrocarburos aromáticos.
Según los valores de briquetas de otros productos de biomasa que actualmente se pueden encontrar
en el mercado, los cuales oscilan entre 3 y 5 euros con un peso de aproximadamente 10Kg [19], se
podría asumir que el valor de la briqueta de tusa de palma de aceite puede encontrarse entre este
rango.
Figura 6. Valor comercial de otro tipo de briquetas de biomasa. Tomado de [19].
1.8. Requerimientos del cliente
Para este proyecto, el cliente directo es el ingeniero y estudiante de maestría Huber Cabrales
Contreras, quien está a la cabeza de la investigación. Para conocer a profundidad lo que él requería
de nosotros como grupo de trabajo, se desarrolló una entrevista en la que se consideró una serie de
preguntas, redactadas con el objetivo de obtener la mayor cantidad de información posible. A
continuación, mostramos por medio de la Tabla 4 las preguntas formuladas, las respuestas a cada
una de estas preguntas y finalmente la interpretación de los requerimientos del cliente.
Entrevistado: Huber Cabrales Contreras

Tipo de cliente: Estudiante de Maestría
Teléfono: 318 683 4276
¿Le gustaría participar en el seguimiento? SÍ
Entrevistador: Raúl Alberto Argüello Cajicá
Fecha: 11 de febrero de 2016
Lugar: Laboratorio de Diseño - Universidad Nacional de
Colombia
Hora inicio/finalización: 2:00pm/2:15pm
Preguntas Enunciados del cliente RC interpretados

Obtener mediante un diseño
experimental un modelo empírico-
estadístico que permita la
El modelo obtenido permite
caracterización del proceso de
¿Cuáles son los objetivos que identificar condiciones
densificación de tusa de Palma de
se quieren cumplir con el adecuadas para la
Aceite Africana, y la identificación
desarrollo del proyecto densificación de tusa de Palma
de los niveles apropiados para los
solicitado? de aceite africana para su uso
factores experimentales con los
como combustible.
cuales se obtienen las mejores
propiedades de calidad para el
biocombustible densificado.
Según el último censo de
Fedepalma y Cenipalma, existen 4
zonas de producción de palma de
aceite en Colombia, sector
¿Cuál es el lugar de occidental cubre solamente el 4%
El estudio se enfoca solamente
procedencia de la materia de la producción nacional por lo
a 3 de los 4 sectores
utilizada? ¿Por qué es traída cual se considera irrelevante en el
productores en el país.
desde allá? estudio. Hay 3 sectores que se
estudiarán, zona norte (Fundación,
Cesar), zona central (Sabana de
Torres), zona oriental (Puerto
Gaitán, Meta).
La reducción de gases de efecto
invernadero se requiere como
medida para la disminución de
efectos del cambio climático.
Estudios muestran que la
utilización de biomasas para la
producción de combustibles, como Este tipo de combustible
sustitutos de combustibles permitirá la reducción de
derivados del petróleo y carbón; emisión de gases de
¿Por qué se está utilizando
lograrían disminuir la producción invernadero, siendo
este tipo de biomasa? ¿Por qué
de Carburantes como metanol, igualmente competitivos a los
no otro tipo de biomasa?
DME y etanol solo pueden reducir combustibles tradicionales
en un 50% la emisión de los gases como los derivados del
y a un costo mayor. Si se densifican petróleo y el carbón.
las biomasas y son utilizadas para
la producción de combustibles
facilitaría el transporte y
almacenamiento reduciendo los
costos; siendo, competitivas con los
combustibles derivados del
petróleo y carbón.
Dirigido a las 46 plantas
extractoras instaladas actualmente
en Colombia. Las briquetas se
realizan porque el volumen de la
La producción de briquetas
tusa es aproximadamente de 23%
permite un mayor
con respecto al corozo de la palma,
¿Cuál es la importancia de las aprovechamiento de la palma
y se requiere retirar humedad que
briquetas? ¿A quién va al extraer humedad de la tusa
permite el deterioro a unas 48
dirigido la producción de las para la compresión de dichas
horas, al retirar la humedad facilita
briquetas? briquetas, además de facilitar
el transporte y posterior
la manipulación, transporte y
compresión para briquetas,
almacenaje de este material.
garantizando que el volumen final
del producto y disminuir el costo de
la utilización de la biomasa como
materia prima.
En los estudios que se han
Los rangos para los cuales las
realizado se ha demostrado que el
briquetas se comportarán de
porcentaje ideal que se espera está
¿Qué características deben una mejor manera son una
entre 8-10%, la longitud de la
tener las briquetas? humedad entre 8 y 10% y una
briqueta está alrededor de 50-120
longitud de fibra entre 50 y
mm debido a la misma longitud que
120 mm.
presenta el tamaño de las tusas.
Para volverla biomasa de palma de
aceite debe pasar por una planta
extractora que por un proceso de
El proceso de obtención de la
desfrutación le quitan las ciruelas o
biomasa inicia desde la
corozos y es posteriormente
extracción del racimo de la
evacuada al campo, entonces se
palma y retiro del fruto. Se
trae el residuo al laboratorio y se
seca la tusa hasta unos valores
desfibra o realiza apertura para
de humedad especificados (8-
permitir el secado a temperatura
10%). Se corta la briqueta a
¿Cuáles pasos o ambiente en horno o mufla.
una longitud específica, y
procedimientos se aplican a la Posteriormente se llevan a unas
mantiene una temperatura
biomasa desde el momento en dimensiones establecidas, teniendo
dada durante su compresión,
que se recibe? en cuenta que su humedad sea entre
cuidando siempre de evitar su
8-10%. Luego de secada y cortada,
autoignición. Finalmente, las
se pasa a prensar a una temperatura
briquetas pasará por diferentes
constante de 90°C para retirar un
ensayos que entregarán los
poco de agua evitando que se pueda
resultados para analizar y de
quemar la biomasa. Posterior al
esta forma cumplir los
prensado se realizan los estudios
objetivos propuestos.
sobre sus dimensiones su volumen,
poder calorífico, análisis químico,
material particulado.
Se generó la necesidad de fabricar Se dispone de una máquina
¿Qué instrumentos, equipos o una prensa briqueteadora, ya que briqueteadora para la
herramientas son utilizadas las que se encuentran actualmente compresión de las briquetas,
para el desarrollo de dichos no tienen la implementación para porque las máquinas actuales
procedimientos? medir las condiciones de la no cumplen los requerimientos
biomasa y que tampoco son del proyecto.
aplicables por sus dimensiones a la
tusa de palma de aceite.
Compresión, carga de presión,
Temperatura: condiciones básicas
de la prensa. Tiempo de
permanencia o de compresión.
La prensa briqueteadora fue
fabricada en el primer periodo de
2015 y se encuentra en
funcionamiento. Los valores que
arroja son valores lógicos con muy La máquina briqueteadora se
buena apreciación. Hay una encuentra en uso, junto con
¿En qué estado se encuentran máquina para durabilidad. Ambos una máquina para medir la
estos instrumentos, equipos o equipos han entregado muy buenas durabilidad de las briquetas.
herramientas? mediciones. Se puede mejorar la Ambas máquinas están buenas
prensa al volverla hidráulica o condiciones y entregan valores
neumática, ya que la actual es o resultados confiables.
manual. Pero debido a que las
muestras no son a gran escala sino
para estudio, se adapta para las
necesidades actuales.
Se puede mejorar la prensa al
En caso de estar en servicio, volverla hidráulica o neumática, ya Los equipos y herramientas
¿está conforme con el que la actual es manual. Pero actuales son lo
desempeño de éstos? ¿Por debido a que las muestras no son a suficientemente funcionales
qué?. En caso contrario, ¿por gran escala sino para estudio, se para lograr superar los
qué no? adapta para las necesidades objetivos del proyecto
actuales.
Dentro de los ensayos requeridos se
requiere la durabilidad de la
Se realizarán ensayos de
briqueta, densidad, poder
¿Qué tipo de ensayos se durabilidad, densidad, poder
calorífico, combustión, análisis
quieren y qué características calorífico, combustión,
químico, emisiones de material
deben tener? ¿Cuáles son las análisis químico y emisiones
particulado. Los ensayos están
especificaciones? de material particulado según
estandarizados por la ASTM
normas ASTM.
aplicado para masas residuales de
maderas.
Se evita al máximo de contaminar
la muestra, evitando también que
las condiciones del laboratorio
cambien las propiedades de la
briqueta, ya que éstas tienen las Se cuidará y protegerá cada
condiciones ambientales del lugar muestra, evitando que se
¿Cómo se manipulan las de procedencia, donde se deben contamine o alteren sus
muestras durante los ensayos? instalar las plantas pilotos para la características antes de
densificación de biomasas. Tratar realizarles los respectivos
las muestras y briquetas con la ensayos en los laboratorios.
mayor hermeticidad posible
evitando al máximo la
contaminación con el medio
ambiente de los laboratorios.
Se requiere una tabulación de los
datos obtenidos, dependiendo de
las variables que son la humedad, Se requerirá el uso de un
longitud de la fibra y tiempo de programa de computador para
¿Cómo se manipulan, o qué compactación, teniendo constantes la manipulación de los
análisis se realiza a los Temperatura, presión, lugar de resultados obtenidos, el cual
resultados obtenidos? procedencia y composición permitirá comparar cada una
química. Graficar por medio de un de las variables y así concluir
software que permita analizar acertadamente.
gráficamente cada variable en
relación con las demás variables
Se han realizado ensayos con otro
tipo de biomasa como maíz, pero
no se han registrado estudios con
palma africana. Dentro de los Los resultados que se han
resultados se ha encontrado que el obtenido anteriormente dicen
ideal de la humedad relativa está que una humedad de 8% y una
alrededor de 8%. La longitud que longitud de 50 mm son las
¿Se han realizado estos
demuestra las mejores características que ofrecen
ensayos o similares
características de durabilidad es mayor durabilidad en las
anteriormente?, ¿Qué
alrededor de los 50mm y que la briquetas. Además, las
resultados relevantes se han
materia prima influye en los propiedades de las tusas
obtenido?
resultados, es decir, cada lugar de cambian según el lugar de
procedencia tiene sus procedencia de éstas, por lo
características específicas los tanto se evitará generalizar los
cuales influyen en los parámetros resultados.
que serían destinados en la
implementación de la planta para la
densificación.
Se complementará la
Revisar la parte bibliográfica sobre
información relacionada a
biomasas residuales, para tener una
biomasas, además de otros
Información adicional que mejor idea y poder discriminar los
ensayos realizados junto con
considere deba ser conocida resultados que puedan estar por
sus resultados obtenidos para
por el grupo fuera de los valores esperados, y así
entender de una mejor manera
tener un criterio de por qué se
cómo se comportarán los
obtuvieron dichos resultados.
resultados de estos ensayos.
Tabla 4. Recopilación de requerimientos del cliente
A partir de la interpretación de estos requerimientos del cliente, se procedió a hacer un desglose de

cada uno de estos, de tal manera que se tuvieran enunciados concretos con los cuales trabajar más
fácilmente. En adición, se realizó una ponderación por orden de importancia, esto con el fin de fijar
más la atención en aquellos requerimientos que se encuentren en la parte más alta de la lista. Los
requerimientos del cliente concretos y ponderados se muestran a continuación:
No. Requerimientos del cliente Importancia Porcentaje

-El modelo empírico-estadístico permite identificar
1 condiciones adecuadas para la densificación de tusa para su 11 16,67%
uso como combustible.
2 -Se realizarán ensayos según normas ASTM y DIN. 10 15,15%
3 -La compresión de la tusa se realiza a presión final constante. 9 13,64%
4 -La compresión de la tusa se realiza a temperatura constante. 8 12,12%
5 -Las briquetas tienen una humedad entre 8 y 16%. 7 10,61%
6 -La longitud de fibra está entre 50 y 120mm 6 9,09%
-Los estudios se realizan discriminando por procedencia de
7 5 7,58%
cultivo
-Los resultados se comparan con otros resultados
8 4 6,06%
anteriormente obtenidos
-Los resultados obtenidos se procesan en un software
9 3 4,55%
estadístico
10 -El transporte de la tusa comprimida es fácil. 2 3,03%
11 -El almacenaje de la tusa comprimida es fácil 1 1,52%
-Este combustible es competitivo respecto a los combustibles
12 0 0,00%
tradicionales
TOTAL 66 100%
Tabla 5. Requerimientos del cliente ponderados
Como se puede observar, se otorgó una mayor relevancia a aquellos requerimientos concernientes al
objetivo principal del proyecto, normas técnicas, especificaciones de ingeniería y manipulación de
resultados. Por otro lado, se decidió dar menos relevancia a los requerimientos que no son
demasiado influyentes en los resultados y/o a los requerimientos altamente difíciles de controlar o
cumplir.
1.9. Estudio de la competencia y productos similares (benchmarking)
En el mundo actual varias empresas han pensado en desarrollar productos en base a biomasa,
teniendo en cuenta que esta biomasa son los remanentes de las producciones de algún tipo.
El empresario Henry Ford fue uno de los pioneros en el desarrollo de briquetas a partir de la viruta
sobrante de su producción, generando así otra forma de ingreso con lo que se consideraba basura
para su empresa, desde entonces los métodos se han buscado perfeccionar llegando al punto de
generar un mercado entorno a este producto; en las siguientes líneas se hará una revisión de algunas
de las formas de energía sólida, térmica existente en estos momentos en el mercado.
Tabla 6. Comparación de propiedades de briquetas comerciales
Siendo más específicos se presentan los datos de los valores de poder calórico para diferentes tipos
de madera
Tabla 7. Poder calorífico según tipo de madera. Tomada de [16]

Combustible ecológico: Las briquetas de biomasa
Aparte de los productos anteriormente mencionados, actualmente se puede encontrar mucha

información en la red acerca de briquetas de diferentes tipos de biomasa, estas están conformadas
por porcentajes de diferente tipo de biomasa enfocada a personas de escasos recursos o simplemente
a reducir la cantidad de residuos en los botaderos.
Las briquetas se conforman por presión por medio de máquinas manuales de baja producción, ya
que su finalidad no es más que otorgar energía térmica a personas que no tienen acceso a ella.
Dependiendo de las zonas donde se encuentren, la materia prima de las briquetas cambiará y dado
que no es un proceso industrializado ni mucho menos estandarizado las propiedades térmicas de
cada producto variarán. A continuación un ejemplo de las briquetas que se obtienen:
Figura 7. Briquetas de diferentes composición (según zona de fabricación) a. Tomada de [15].

Figura 8. Briquetas de diferentes composición (según zona de fabricación) b. Tomada de [15].
Ventajas: Poseen un buen poder calorífico dado que se disminuye la cantidad de humedad, lo cual
favorece el encendido. Crea muy poca ceniza, son fáciles de hacer, muy baratas y ya que tienen un
tamaño relativamente pequeño, fáciles de transportar y almacenar.
Cantidad de energía contenida por diferentes combustibles
Tabla 8. Comparación de diferentes fuentes de energía. Tomada de [16]

Un indicador de la cantidad de energía por combustible que se utiliza, se puede determinar en las
épocas de invierno donde se utilizan mucho los productos de energía térmica, de estos productos se
determinaron el poder calorífico y la capacidad de obtención de energía de cada uno, así como con
su representación monetaria en corona checa.
1.10. Especificaciones de ingeniería para el producto. valores objetivos (ideales y marginales)
A partir del desglose de requerimientos del cliente, se estableció un conjunto de parámetros

medibles que son necesarios para el desarrollo del proyecto. Se pueden clasificar de acuerdo a los
siguientes conceptos:
Especificaciones de experimentación
Son los parámetros que influyen directamente en la experimentación del proyecto. Poseerán valores
variables ya que se busca analizar posteriormente la forma en que influye su variación en los
resultados.
● Longitud de fibra
● Humedad relativa de las fibras
● Tiempo de conformado de las fibras
Especificaciones de conformado
Corresponden a los parámetros directamente relacionados con el proceso de conformado de las
briquetas. En adición, estos parámetros tienen valor fijo.
● Temperatura de conformado de las briquetas.

● Presión de conformado de las briquetas.
● Diámetro de las briquetas (diámetro de la camisa).
Especificaciones de cumplimiento
Hacen referencia a los parámetros que se deben cumplir, pero son medibles sólo posteriormente a la
conformación de las briquetas.
● Altura de la briqueta.
Especificaciones de alistamiento
Antes de obtener las briquetas se debe procesar la materia prima, que en este caso corresponde a la
tusa de la palma de aceite luego de la extracción del fruto. Los parámetros que se encuentran
involucrados en este caso son:
● Tiempo de traslado de la materia prima desde el lugar de origen.

● Tiempo de extracción y apertura de los pedúnculos de la tusa.
● Tiempo de secado de las fibras.
● Tiempo de corte de las fibras.
● Tiempo de alimentación de la máquina.
● Tiempo de conformación de briquetas.
Especificaciones de resultados
Posterior a la fabricación de las briquetas, éstas deben pasar por una serie de pruebas y ensayos que
permitan la obtención de resultados, y con estos últimos poder concluir.
● Poder calorífico de la briqueta.

● Densidad aparente de la briqueta.
● Emisión de gases luego de la combustión.
● Resistencia a la compresión.
● Índice de durabilidad de la briqueta.
● Porcentaje de cenizas luego de la combustión.
● Análisis elemental de la briqueta.
Valores objetivo para especificaciones de ingeniería
Partiendo de los parámetros anteriormente expuestos, deben encontrarse sus respectivos valores
para poder llevar a cabo las comparaciones correspondientes, previa y posteriormente a los ensayos
a realizar. Los valores objetivos establecidos para los parámetros son los siguientes:
Especificaciones de experimentación
● Las longitudes de fibra de las briquetas deben ser de 50mm, 85mm y 120mm.
● El contenido de humedad en las briquetas debe ser de 8%, 12% y 16%.
● El tiempo de compactación en el proceso de prensado de las briquetas, una vez se
llega a la presión final deseada, debe ser de 0 segundos, 20 segundos, y 40 segundos.
Especificaciones de conformado
● La temperatura de compactación se considerará constante, con un valor aproximado
de 90 °C.
● La presión de compactación, al igual que la temperatura, se busca como un valor
fijo, alrededor de las 7 Toneladas.
● El diámetro de la briqueta a conformar está dado por la dimensión del tubo (o
camisa) utilizado en la máquina compactadora, el cual es de 30 mm.
Especificaciones de cumplimiento
● La altura de la briqueta debe cumplir un rango: que sea mayor a 1,5 veces el
diámetro y menor que 2,5 veces el mismo.
Especificaciones de alistamiento
● El tiempo de traslado de la materia prima, desde el respectivo lugar de origen, debe
ser el menor posible, ya que el racimo es susceptible de producir hongo indeseado en el
estudio. El valor correspondiente a este tiempo es entonces variable, dependiente de la
distancia a la cual se encuentra el cultivo de procedencia.
● El tiempo de extracción y apertura de los pedúnculos de la tusa, para un trabajo
manual, corresponde a la suma de los tiempos empleados en la realización de los diferentes
pasos que se requieren para obtener las fibras desde el momento en que se recibe la materia
prima hasta el inicio del secado de éstas. Este tiempo puede variar según el tamaño de la
tusa, pero aproximadamente se requieren 4 horas, si la abriese sólo una persona.
● El tiempo de secado de las fibras depende del ambiente al cual se tienen expuestas
las fibras de la tusa abierta. En las condiciones ambientales normales de Bogotá, cada tusa
puede tardar aproximadamente unas 48 horas expuestas para reducir su humedad a un valor
cercano al 12%.
● Luego de tener las fibras secas se procede a cortarlas a las longitudes establecidas,
las cuales son mencionadas anteriormente. En este proceso se requiere el alistamiento de los
elementos de corte, como lo es la guillotina, ya que el filo de la herramienta se desgasta con
facilidad. Para obtener las fibras cortadas se requerirá 1.5 horas por tusa, aproximadamente.
● Tras obtener la humedad requerida en cada una de las fibras cortadas, se pesan 42 g
de cada una para ser introducidas en la máquina briqueteadora, la cual ha sido puesta a
punto luego de su encendido durante cerca de 30 minutos. A partir de este tiempo se inicia
el proceso de producción de briquetas. La masa se introduce cuidadosamente en el horno de
la máquina, y luego de aplicar la fuerza al respectivo tiempo de compactación, finalmente
se extrae la briqueta formada. En total se podría estar hablando de un tiempo total de
conformación de las briquetas de una tusa de aproximadamente 1.5 horas.
Especificaciones de resultados
● El poder calorífico esperado para las briquetas debe estar por encima de las 4000
KCal.
● La densidad aparente de las briquetas se esperan en un rango entre 800 y 1300
Kg/m^3.
● Se espera un porcentaje de cenizas, luego de la combustión, dentro del rango 0.5%
y 1.5%.
1.11. Desarrollo del despliegue de la función de calidad (qfd) y análisis de resultados obtenidos
Se desarrolla la casa de la calidad a partir del formato otorgado por el Ingeniero Nelson Arzola [20],
ya habiendo aclarado los requerimientos del cliente, las especificaciones y valores objetivo, y el
Benchmarking. En este caso, se presentará la casa de la calidad completamente diligenciada como
un anexo, al final del documento.
Inicialmente, en el techo de la casa de la calidad se presentan las especificaciones técnicas junto con
el correspondiente diligenciamiento de las correlaciones que existen entre ellas, manejando 5 tipos
de posibilidades: Correlación positiva, negativa, positiva fuerte, negativa fuerte, o nula. Además, se
define el objetivo de la especificación, si ésta debe ser maximizada, minimizada o solamente debe
ser alcanzada. Otra sección a llenar es la parte izquierda de la casa, la cual corresponde a los
requerimientos del cliente, los cuales se mencionan anteriormente, junto con su respectiva
ponderación, es decir el peso o importancia que tienen para el cliente.
Con esta información aclarada, se procede a llenar el cuerpo, por así llamarlo, de la casa de calidad.
Esta zona debe contener la relación entre cada uno de los requerimientos del cliente con las
especificaciones técnicas mencionadas. En este caso se utilizará una simbología establecida por el
documento, la cual indica si la relación es fuerte, media, baja o nula, dándole valores numéricos a
cada uno de estos símbolos, siendo 9, 3, 1 o 0 respectivamente.
La sección derecha de la casa de la calidad corresponde a la información de Benchmarking, la cual

es obtenida a partir de la comparación con 4 productos del mercado actual, los cuales se han
mencionado previamente en este documento y son: Briquetas de carbón vegetal, EcoBrasa,
Briquetas de madera, y Leña.
Finalmente, la sección inferior de la casa corresponde a la designación de los valores límite y

objetivo de las especificaciones técnicas presentadas, junto con una ponderación respecto a la
dificultad con la cual se puede llegar a obtener dicho valor o rango fijado.
Resultados obtenidos a partir de QFD
Los resultados que entrega la casa de la calidad se muestran en las casillas de color gris, en la
sección de la izquierda y la inferior, siendo los pesos de los requerimientos del cliente y las
especificaciones técnicas, respectivamente, según las ponderaciones que se fijaron. Otro resultado
que se obtiene al diligenciar este documento es la gráfica de la sección de la derecha, en el análisis
del Benchmarking.
El siguiente gráfico muestra la ponderación e importancia obtenida para cada uno de los
requerimientos del cliente. Como se puede observar, el modelo empírico-estadístico es el ítem de
mayor importancia para el cliente, el Ingeniero Huber Cabrales, ya que a partir de dicho modelo se
pueden concluir las condiciones adecuadas para la obtención de las briquetas deseadas. Otro factor
de gran peso es el uso de normas ASTM y DIN, puesto que sin el uso de éstas la investigación no
podría ser técnicamente válida.
Figura 9. Ponderación de los requerimientos del cliente.
Respecto a las especificaciones de ingeniería, se observa una mayor relevancia obtenida para todos
aquellos parámetros relacionados con los resultados de los ensayos a realizar. El proyecto se enfoca
entonces a la manipulación de estos parámetros, y es por ello que se les debe prestar mayor
atención; es importante obtener resultados confiables ya que son los que definen la parte de
comparación y manipulación de los datos en software estadístico para la obtención del modelo
experimental.
Los parámetros concernientes a prealistamientos y preparativos poseen una relevancia menor,

principalmente debido a que no tienen mucha influencia sobre los resultados de los ensayos y
porque la capacidad que tiene el grupo de trabajo de manipularlos no afecta en mayor medida al
resto de parámetros.
En cuanto al análisis de Benchmarking a partir de la figura obtenida, no se puede concluir con

veracidad cuál de los productos es mejor que otro, ya que todos se comportan de forma muy similar.
En adición, ya que el mercado no es muy amplio, poder conocer las distintas especificaciones para
todos y cada uno de los parámetros se hace una tarea difícil.
Figura 10. Ponderación de las especificaciones técnicas
Figura 11. Gráfica obtenida en análisis del Benchmarking en QFD

1.12. Aplicación del método triz
Teniendo como punto de partida los distintos sub-problemas explicados en la sección 3.2, se
procedió a dar una solución tentativa a cada una de las contradicciones que suponen estos sub-
problemas de diseño. Debido a que este proyecto se centra principalmente en actividades de
caracterización y relativamente menos en producto, se buscó realizar una comparación más bien
enfocada a los conceptos interpretados a partir de los enunciados de los factores que se mejoran y
empeoran, haciendo uso de la lista de atributos encontrados en el método TRIZ de la forma más fiel
posible. Se puede observar que la mayoría de soluciones se enfocan a acciones preliminares y la
aplicación de acciones parciales, esto debido al hecho que el proyecto se centra mucho en control de
tiempos y materia prima. Se utilizó el método TRIZ disponible en [21].
Concepto Mejora Empeora Soluciones Solución tentativa

Aporta mayor cantidad
Incremento de tiempo
1 de datos a la 10, 30, 40 Acción preliminar
de preparación
experimentación
Dificulta su obtención
2 de datos a la 3, 11, 23, 32 Retroalimentación
precisa
experimentación
Disminuye espacio Degradación de la Convertir lo
3 13, 22, 24, 35
utilizado en planta biomasa negativo en positivo
Incremento en la Aumenta posibilidad de
4 2, 18, 27, 35 Extracción
velocidad de proceso errores humanos
Estandarización de Aumento en tiempo de
5 4, 10, 30 Acción preliminar
ensayos duración de los ensayos
Variación de las
propiedades de las Objetos baratos o de
6 de datos a la 2, 27, 35, 40
briquetas debido a filas corta vida
experimentación
en ensayos
Reducción de biomasa Deterioro de las Convertir lo negativo
7 33, 22 ,30 40
en positivo
desechada condiciones ambientales
Cambiar la
Aumenta en el poder El precio por unidad de
8 35, 27, 2, 37 concentraciòn o
calorífico suministrado. briqueta aumenta.
consistencia
Los resultados pueden
traducirse en la Objetos baratos o de
9 Complejidad implícita 27 , 40, 28
producción en masa de corta vida
briquetas de calidad
Se garantiza la
descomposición de
lignina y adecuada Alteración de la
10 32, 24, 18 16 Acciones parciales
aglomeración de las humedad de la briqueta
fibras para todas y cada
una de las briquetas
11 Se garantiza la Aumenta la complejidad 1, 13, 35 Segmentación
validación de los del desarrollo del
resultados proyecto
Tabla 9. Aplicación del método TRIZ
2. GENERACIÓN Y EVALUACIÓN DE CONCEPTOS Y PRODUCTOS
2.1. Estado del proyecto

El proyecto se encuentra en la etapa de desarrollo de briquetas de un tercer cultivo para caracterizar.
A los cultivos anteriores se les realizaron pruebas mecánicas que se entregaron en informes
pasados. A estos ensayos deben sumarse las pruebas de caracterizacion quimica (composicion
quimica, emisiones, poder calorífico y cenizas) a cargo del equipo actual de trabajo. Para estos
ensayos se utilizará materia prima almacenada en el laboratorio de prototipos, la cual se trabajó el
semestre anterior.
Figura 12: Biomasa Almacenada.
Análisis del estado actual de la maquina
La máquina que se encuentra actualmente en el laboratorio de prototipos, tiene definidos ciertos

mecanismos específicos para el calentamiento, apertura y cierre de cámara de briqueteado y
calentamiento de biomasa.
Figura 13: Maquina con sus componentes más generales.
Como ya se explicó anteriormente, el fin de esta máquina es generar briquetas con fibras de
diferentes tamaños (previamente preparadas) y en donde se deben aplicar condiciones de presión y
temperaturas definidas para la generación del modelo empírico estadístico.
La introducción de la biomasa se realiza de forma manual a la cámara de briqueteado ayudándose

de un material de baja dureza para no rayar la superficie del cilindro.
Figura 14 Cámara de Briqueteado.
Cuando se ha introducido la biomasa, la cámara se cierra con una palanca que cuenta con una rosca
y que se ajusta con el borde de la cámara.
Figura 15. Palanca Roscada.

Para calentar la biomasa se utiliza una camisa alrededor del cilindro de la cámara de briqueteado
con resistencias que transforman la corriente eléctrica en calor. Este implemento tiene a su
alrededor un aislante térmico que consiste en algodón y ladrillos refractarios.
El mecanismo que mantiene la temperatura estable se utiliza un controlador de tipo on/off acoplado
entre las fuentes de corriente y las resistencias. Este controlador cuenta con tres indicadores:
temperatura deseada y temperatura actual del sistema en los display y un bombillo rojo que indica
si se está suministrando energía a las resistencias.
Figura 16.Caja de Control de la Temperatura.
La sección de aplicación de presión utiliza un mecanismo hidráulico de pistón (gato hidráulico)

activado manualmente con una fuerza máxima de 8 toneladas; la fuerza calculada para la
generación de las briquetas es de 7 toneladas. El gato transforma fuerza aplicada por el usuario en
compresión de aceite por medio del principio de la palanca; ya que el aceite es un fluido
incompresible este busca una salida por medio de las recámaras internas, generando un movimiento
lineal en el pistón del gato (principio de pascal) para finalmente mover la plataforma donde está la
biomasa comprimiendo contra la palanca roscada. Al culminar el tiempo de compresión para bajar
el pistón del gato se debe girar una válvula en la parte inferior del pistón con la misma herramienta
con la que se hace palanca para subir el pistón.
Figura 17.Sistema de Compresión.
En el estado actual el gato siempre tiene elementos de limpieza de fluido a su alrededor ya que
presenta fugas.
El control de presión se hace por medio de una celda de carga acoplada entre el pistón del gato y la
plataforma móvil de la cámara de briquetas. Esta celda se conecta al instrumento de medición
LEXUS que en su display muestra la carga que se está aplicando en [MPa]
Figura 18. Celda de Carga y Sensor Lexus.
Finalmente el mecanismo de extracción de la briqueta es por medio de él mismo gato, se retira la

tapa y se vuelve subir el pistón hasta que la briqueta salga por el orificio superior de la cámara de
briqueteado.
Los que se puede verificar de la maquina actual es que de activación manual en su mayoría, con
mecanismos que si bien cumplen a cabalidad su función, no necesariamente son los más indicados
pensando en un proceso más preciso y rápido.
2.2. Análisis funcional

En esta sección se desarrollará todo el tema relacionado con las distintas funciones que el proyecto
debe llevar a cabo para cumplir a cabalidad los objetivos de éste y los requerimientos del cliente. Se
presentan la caja negra, el conjunto de cajas grises y el árbol de descomposición funcional.
2.2.1. Diagrama de caja negra
Para la realización de la caja negra, se tuvieron en cuenta cada una de las etapas que se deben
realizar a lo largo de la caracterización de las briquetas de tusa de palma de aceite.
Como materiales de entrada se tienen exclusivamente los racimos de tusa de palma procedentes
directamente del campo.
En lo que respecta a energía de entrada, se tiene de manera general un conjunto de energías ya sea
mecánica, eléctrica y térmica que se distribuyen respectivamente para cada función interna asociada
con las etapas de la caracterización.
La información de entrada se relaciona con los parámetros de ingeniería definidos en el informe

anterior, que obedecen a los requerimientos del cliente. A partir de esta información se toman
decisiones internamente (cajas grises) para poder manipular esta información y así tener las
condiciones necesarias para continuar secuencialmente con el desarrollo de cada función.
Figura 19. Caja negra
Los materiales de salida no son otra cosa que residuos de tusa provenientes de las funciones de
corte de tusa para garantizar longitud y de ensayos destructivos. El proyecto no da como resultado
un producto material útil como tal.
La energía de salida sólamente se ve reflejada como pérdidas de energía térmica provenientes del
calentamiento de las fibras a la hora de conformar la briqueta.
Finalmente, la información total de salida corresponde a todos los resultados obtenidos luego de la
realización de los distintos ensayos de caracterización. Esta información será entregada al cliente,
de esa manera finalizando el desarrollo del proyecto.
2.2.2. Diagramas de caja gris
Para la adecuada presentación de la caja gris, se decidió separar en tres sub cajas grises a la caja
general. La caja gris general se divide en: pre-alistamiento, producción de briquetas y realización
de ensayos. A continuación se observa el esquema respectivo.
Figura 20. Diagrama de caja gris general.
Caja gris pre-alistamiento
Esta caja recoge todas las funciones relacionadas con el prealistamiento de la materia prima. Se
parte de los racimos de tusa de palma, pasando por las funciones de apertura, secado y corte, hasta
las funciones más técnicas como medición y control de humedad y peso. Se culmina entonces
obteniendo las fibras cortadas a las longitudes pedidas y con la humedad requerida.
Las entradas de energía son básicamente dos: manual y solar. La energía manual es predominante
para la manipulación de equipos y herramientas, mientras que la energía solar se utiliza
exclusivamente para el secado de las fibras.
Como información de entrada se tienen las especificaciones de ingeniería definidas a partir de los
requerimientos del cliente. Esta información entra respectivamente a cada función, de esta manera
llevando a cabo las acciones necesarias para obtener las fibras con sus especificaciones pedidas. La
información de salida corresponde a la longitud de fibra, humedad y peso que cada paquete de
fibras posee. Esta información es muy relevante ya que con ella se clasifican los paquetes de fibras
para la posterior realización de las briquetas.
Figura 21. Caja gris prealistamiento

Caja gris producción de briquetas
Esta caja muestra las funciones necesarias para la conformación de las briquetas a partir de las
fibras ya listas con sus especificaciones de humedad y longitud. Se procede a llevar a la temperatura
deseada la máquina en la que serán conformadas las briquetas. Los siguientes pasos tienen que ver
con la separación de las fibras por paquetes de 42 g, su introducción en la máquina y la aplicación
de la presión según especificaciones de tiempo. Finalmente se extrae la briqueta ya conformada y se
lleva a la siguiente caja gris.
Las energías manual y eléctrica juegan un papel fundamental en esta caja gris. Por medio de estas
energías se pueden activar y manipular los distintos equipos necesarios para obtener las briquetas.
La energía de salida corresponde solamente a pérdidas de energía térmica en la cámara de
calentamiento de la máquina.
Se tiene como información de entrada a la información de conformación de briquetas otorgada por

el cliente y definida en las especificaciones de ingeniería. Estas especificaciones son tres: tiempo de
compactación (0s, 20s, 40s), presión de compactación (97 MPa) y temperatura de compactación
(90°C).
Figura 22. Caja gris producción de briquetas
Caja gris realización de ensayos
Como caja gris final se tiene a aquella concerniente a los distintos ensayos que se deben realizar a
las briquetas. Partiendo de las briquetas, se toman sus dimensiones y peso, posteriormente se pasa a
llevar a cabo los ensayos mecánicos y luego los ensayos térmicos. Al final, se obtienen residuos o
desperdicios de tusa provenientes de los ensayos destructivos.
La energía para la manipulación de los equipos recae en la energía manual y la energía eléctrica. No
se especifican las acciones de activación de los equipos ya que muchos de los ensayos son
realizados por entes externos al proyecto y por consiguiente no son directamente controlables.
La información de salida, finalmente, tiene que ver con los resultados arrojados por cada ensayo.
Estos datos son entregados al cliente y así se culmina la caracterización de las briquetas.
Figura 23. Caja gris realización de ensayos
2.2.3. Árbol de descomposición funcional
El árbol de descomposición funcional fue construido tomando como base las tres cajas grises y
haciendo un desglose de funciones por cada una de estas cajas. Se tuvieron en cuenta también las
clasificaciones de las funciones en subgrupos provenientes de cada caja gris. El árbol muestra
debidamente cada una de las funciones principales que se deben realizar para la correcta
caracterización de las briquetas de tusa de palma de aceite.
Figura 24. Árbol de descomposición funcional
2.3. Integración de conceptos
Es importante resaltar que el objetivo de este proyecto no corresponde a la mejora u optimización

de la manera en que se realizan las funciones actualmente. Tampoco tiene que ver con la
incorporación de mejores tecnologías o dispositivos. Sin embargo, se resolvió presentar un conjunto
de soluciones que mejorarían de forma significativa el desarrollo de las funciones, todo esto con el
fin de que un grupo de trabajo posterior pueda tenerlo en cuenta en caso de que se decida realizar un
mejoría al proyecto en el futuro.
2.3.1. Mapeo función concepto
Para la generación de soluciones, el grupo de trabajo decidió adoptar el método de la lluvia de

ideas. El procedimiento se desarrolló de la siguiente manera: a partir de las funciones más críticas
extraídas de las cajas grises y el árbol de descomposición funcional, y dejando de lado aquellas
funciones cuyas soluciones no cuentan con un amplio espectro de opciones, se desglosó cada una de
ellas.
La lluvia de ideas dio como resultado una amplia gama de conceptos, los cuales parten, en su
mayoría, de dos ramas principales: manual o automático. Ya que muchas de las soluciones actuales
son manuales, fueron consideradas en los diferentes árboles, que luego fueron complementadas por
otro tipo de soluciones manuales y en algunos casos, por sus contrapartes automáticas.
Se buscó principalmente generar ideas que dieran una solución fácil, rápida e intuitiva a cada
función. Se tuvieron en cuenta también los costos de implementación, así como la disponibilidad
espacial del lugar en el que serían implementados estos conceptos.
Para terminar, se realizó una discriminación con la que se descartaron aquellas ideas que no
concordaban con las consideraciones escritas en el párrafo anterior. Las ideas que permanecieron
fueron enviadas al siguiente paso: la tabla o matriz de combinación de conceptos.
A continuación se muestran los árboles para cada una de las funciones principales elegidas y en
seguida se presenta el listado de soluciones que se tienen en cuenta para la tabla de combinación de
conceptos:
Función A - Separar pedúnculos
En el momento en que llega el racimo al laboratorio, es necesario separar los pedúnculos pequeños
del pedúnculo central. Esta acción se realiza actualmente directamente con la mano, lo que hace que
en ocasiones pueda ser una tarea tediosa: la fuerza necesaria para separar o arrancar estos
pedúnculos es alta en algunos casos.
Soluciones que se tienen en cuenta:
● Proceso mecánico con pinzas

● Proceso manual
● Proceso con rodillos de tronzado
● Proceso con cuchillas giratorias
Figura 25. Función A - Separar pedúnculos
Función B - Abrir fibras
Una vez separados los pedúnculos pequeños del pedúnculo central, es necesario abrirlo para
disminuir la humedad y evitar la formación de hongo. Este proceso se realiza, una vez más,
directamente con la mano en la actualidad. El proceso puede tornarse complicado cuando el
pedúnculo tiene una cubierta muy dura, haciendo que el operario maltrate sus dedos.
● Uso de pinza especializada

● Proceso manual
● Sistema de apertura por sujeción
Figura 26. Función B - Abrir fibras
Función C - Secar fibras
Para la disminución de la humedad de las fibras, es necesario realizar un proceso de secado.

Actualmente, este proceso se realiza dejando las fibras en contacto directo con el aire dentro del
laboratorio.
● Por flujo de aire

● Horno de inducción
● Cámara de secado
Figura 27. Función C - Secar fibras
Función D - Cortar fibras
De acuerdo a los requerimientos del cliente, es necesario cortar la fibra en tres longitudes diferentes.
Esta acción se realiza manualmente usando una guillotina. El proceso se complica cuando las fibras
se deben cortar a longitudes más pequeñas, puesto que esto supone una mayor cantidad de cortes a
realizar.
● Guillotina
● Cizalla
● Disco giratorio
Figura 28. Función D - Cortar fibras
Función E - Introducir fibra al contenedor
En el momento en el que se va a comenzar la conformación de las briquetas, se deben introducir los

42 g de fibra al contenedor o cilindro de conformado. Actualmente se hace de forma manual,
introduciendo pequeñas cantidades de fibra a la vez, pero esto hace que el proceso sea un poco lento
y problemático. Además, se corre el riesgo de quemarse con la camisa interna del contenedor.
● Manualmente
● Pistón manual
Figura 29. Función E - Introducir fibra al contenedor
Función F - Aplicar presión a la fibra
Este proceso se realiza el día de hoy con un pistón hidráulico manual. Al realizarlo de esta manera
hay algunas dificultades en la aplicación de la fuerza (variante y difícil de controlar), además de que
requiere un alto esfuerzo físico.
● Gato actuado electrónicamente

Figura 30. Función F - Aplicar presión a las fibras
Función G - Liberar presión
Dado que se deben cumplir tres diferentes especificaciones de tiempo durante los cuales se debe
mantener la presión aplicada a las fibras, es necesario liberar esta presión justo cuando ese tiempo
se ha cumplido. Actualmente la presión se libera de forma manual soltando el tornillo inferior del
gato hidráulico, esto se traduce en variaciones muy elevadas del tiempo en que duran bajo presión
las fibras.
● Sistema de control
Figura 31. Función G - Liberar presión
Función H - Extraer briqueta
Luego de liberar la presión, se procede a extraer la briqueta del interior del contenedor de
conformado. La forma de extraer la briqueta actualmente es manual, subiendo el gato hidráulico
nuevamente. Este procedimiento es un lento y desgastante para quien manipula el gato.
● Base móvil por tornillo accionado manualmente

● Pistón manual
● Pistón automático
● Base móvil por tornillo accionado automáticamente
Figura 32. Función G - Extraer briqueta
2.3.2. Tablas de combinación de conceptos
Partiendo de las soluciones tenidas en cuenta anteriormente para cada una de las funciones, se
realiza un conjunto de combinaciones que dan solución de manera general al modo en que la
caracterización de la tusa de palma se realiza. Por otro lado, se observa que por la misma naturaleza
del proyecto, la forma de los conceptos es modular y no integral: se da una solución a cada función
y luego se acoplan en un todo.
Se generaron 4 combinaciones de conceptos teniendo como criterio el nivel de automatización de
las soluciones. Por lo tanto, el concepto 1 será el que tendrá un modo más automático de realizar las
funciones, mientras que el concepto 4 utiliza métodos más manuales.
A continuación se muestran las cuatro tablas de combinaciones para cada concepto. Una
explicación más detallada de los conceptos se podrá encontrar en la sección 4.
El concepto 1 toma las soluciones más automáticas derivadas de la integración de conceptos. Se

puede observar la implementación de dispositivos como un gato hidráulico actuado
automáticamente, un sistema de control para la liberación de la presión ejercida sobre las fibras y la
utilización de un disco giratorio para el corte de fibras por longitud. Hay que tener en cuenta que
este concepto sería el más costoso de todos.
Tabla 10. Concepto 1
El concepto 2, aunque opera con algunos dispositivos automáticos, da cabida a más métodos
manuales, que reducirían los costos en cierta medida. Se observa que se opta por dispositivos menos
automáticos tales como la cámara de secado y la base móvil para extracción de la briqueta.
El concepto 3 adopta métodos aún más manuales que los usados por el concepto 2. Esto disminuye
los costos de producción y la energía invertida, pero aumenta en los tiempos de producción. Se
observa que se pasa de usar un dispositivo con cuchillas giratorias para separar los pedúnculos a
unas pinzas manuales. Del mismo modo, ahora el corte de las fibras se realiza manualmente. Sin
embargo, el nivel de automatización se ve reflejado en dispositivos como el secado por chorro o
flujo de aire y la extracción de las probetas por medio de un pistón hidráulico automático.
Finalmente, el concepto 4 se decidió que fuese el más manual de todos los conceptos. Esta decisión
permite realizar la producción de briquetas a costos muy bajos, pero al mismo tiempo haciendo los
procedimientos menos precisos y más lentos.
2.4. Evaluación de las alternativas de solución
En esta sección se presentará una serie de evaluación por ventajas y desventajas de cada uno de los
conceptos. Por otra parte, ya que los conceptos tienen una forma modular, se presentarán
individualmente los respectivos bocetos de las soluciones elegidas luego de explicar la evaluación
de las alternativas de solución, y se dará una aclaración de cómo deben actuar conjuntamente estos
dispositivos.
2.4.1. Concepto 1
Este concepto tiene como ventaja principal su alto nivel de automatización, lo que permite invertir
menos tiempo en cada fase del prealistamiento y producción de las briquetas. Permite separar los
pedúnculos de forma rápida haciendo uso de un dispositivo de cuchillas giratorias similar al de una
guadaña para césped, que se complementa con un sistema de sujeción del racimo. Respecto a la
apertura de las fibras, se usa un sistema automático de sujeción, este permite activar un mecanismo
que abre la fibra con ayuda de ganchos. En la etapa de corte, se usa un disco giratorio vertical
apoyado en una mesa, similar a los usados en carpintería, esto permite hacer cortes muy
rápidamente y con poco esfuerzo manual. La introducción de las fibras al contenedor se hace por
medio de un pistón manual, el cual permite empujar los 42 g de fibra de un sólo golpe dentro del
cilindro. Finalmente, se extrae la briqueta usando un pistón hidráulico automático, acción que, una
vez más, reduce la energía manual y los tiempos de una manera considerable.
Como desventajas se tienen los costos de los implementos electrónicos, así como el incremento de
la complejidad de operación y mantenimiento de los mismos. En lo que respecta a separación de
pedúnculos y a corte de fibras, la seguridad juega un papel muy importante ya que estos
dispositivos son de cuidado: la integridad física del operario entra a tener una gran relevancia,
debiéndose tomar las medidas de seguridad necesarias.
2.4.2. Concepto 2
Las ventajas de este concepto se basan en que existe una implementación de soluciones que son en
su mayoría automáticas, pero tiene en cuenta cierto número de soluciones manuales que
contrarrestan los costos de sus contrapartes automáticas y reducen la complejidad del sistema. Uno
de estos dispositivos es la pinza especializada para la apertura de fibras, que aunque es un elemento
manual, permite una correcta y eficiente solución a esta función. Respecto a los dispositivos
automáticos, se asignó como solución para la extracción de la briqueta una base móvil accionada
por un tornillo movido automáticamente, este método es menos inmediato que el usado en el
concepto 1 pero cumple la función de forma eficaz y su mantenimiento es más sencillo.
En lo que concierne a desventajas, la utilización de más dispositivos manuales retrasa de cierto

modo los tiempos mejorados con la utilización de dispositivos automáticos. En adición, hay que
tener en cuenta la seguridad del operario ya que se utilizan los mismos sistemas de separación de
pedúnculos y apertura de fibras usados en el concepto 1
2.4.3. Concepto 3
Como ventajas se tiene que ahora el sistema es menos complejo debido al uso de elementos con
base manual. Reemplazar dispositivos es más sencillo y la inversión de costo y de energía
disminuyen. Además, se cuenta con algunos aparatos automáticos, como el disco giratorio para el
corte de fibras y el sistema de apertura por sujeción para la apertura de fibras, esto contrarresta los
desperdicios de tiempo provocados por los procesos manuales.
Las desventajas se ven reflejadas en los largos tiempos de espera, principalmente en la función de
secado de fibras, a pesar de que se use un sistema mejorado. Además, la posibilidad de error
humano en las funciones desarrolladas manualmente puede aumentar, por ejemplo en la separación
de los pedúnculos con el uso de pinzas, si no se tiene el cuidado con los pedúnculos, las fibras
pueden sufrir daños o alteraciones en sus propiedades, afectando los resultados posteriores de la
briqueta.
2.4.4. Concepto 4
Las ventajas de este concepto tienen que ver con la poca o casi nula utilización de energía eléctrica
o térmica para funciones como corte y secado de fibras. Los dispositivos usados son bastante
sencillos en comparación con los incorporados en los tres conceptos anteriores y su mantenimiento
y/o reemplazo son más simples. Finalmente, el sistema tiene una complejidad mucho menor, lo que
lo hace más fácil de controlar.
La gran desventaja de este concepto es el ineludible incremento de tiempos y energía manual

aplicados a cada etapa, especialmente en las dos etapas que consumen más tiempo y energía: secado
de fibras y corte de fibras.
2.4.5. Bocetos
A continuación se muestran las ideas generadas para dar solución a las funciones derivadas de la
generación de conceptos.
En la figura 22 se observa la forma en que se retiran los pedúnculos pequeños del pedúnculo
central. Se usa un mecanismo de sujeción, el cual permite la rotación libre del racimo para facilitar
el corte de los pedúnculos. También se muestra el utensilio de uso manual para realizar la misma
función.
La figura 23 nos muestra el boceto correspondiente al método manual de apertura de fibras

haciendo uso de una pinza especializada. Esta pinza cuenta con un mecanismo que permite abrir las
fibras al juntar los dos extremos de esta.
Para el secado de fibras tenemos en la figura 24 un horno de inducción, en la figura 25 una cámara
de secado solar que cuenta con rejillas de ventilación para permitir la circulación de la humedad y
finalmente en la figura 26 se tiene el método de secado por flujo aire planteado: a partir de un
ventilador, se proporciona un flujo constante de aire a las fibras, lo que incentiva el secado rápido
de estas.
La propuesta para el corte de las fibras se observa en la figura 33 por medio de una guillotina donde
se ponen las fibras con un tope y se baja la guillotina para generar la homogeneización de las
longitudes. En la figura 39 se presenta otra propuesta, donde el corte se realiza por medio de una
sierra circular fina, tiene que tener esta característica para poder cortar las fibras sin trozarlas.
En la figura 40 se explican los métodos para generar la presión requerida de manera automática y
para liberar la presión automáticamente, respectivamente. Para generar la presión se utiliza un gato
controlado electrónicamente, al cual se le programa una presión final y la mantendrá allí hasta que
el contador de tiempo (parte inferior de la figura 40) dé la orden de liberar la presión y envíe una
señal al gato para realizar esta acción.
En la figura 30 se presentan las propuestas para la extracción de la briqueta de la cámara de

compresión después de fabricada. Esta consiste en utilizar un pistón de compresión, ya sea
activándose de manera manual o automática (switch).
Figura 33. Ideas para retirar el pedúnculo secundario del lateral 1 - 2.
Figura 34. Ideas para la apertura de los Pedúnculos.

Figura 35. Ideas para Realizar el Secado 1.

Figura 38. Ideas para Realiza Corte de Fibras 1.

Figura 39. Ideas para Realiza Corte de Fibras 2.
Figura 40. Ideas para Suministrar Compresión.

Figura 41. Ideas para Retirar la Briqueta.
2.5. Pruebas de conceptos
Para la prueba de conceptos se utilizaron dos filtros o métodos de prueba de conceptos: la matriz
pasa -no pasa y la matriz de decisión Pugh, expuestos por K. T. Ulrich [33]. A partir de estas dos
herramientas se llega a obtener el Concepto Global Dominante, cuyos criterios de elección se basan
en los requerimientos del cliente.
2.5.1. Matriz pasa - no pasa
En la tabla 14 se presenta la matriz pasa - no pasa, en la cual se realiza un filtrado de conceptos para
poder continuar a la siguiente etapa. Se estableció la siguiente forma de evaluación para realizar el
filtrado:
Pasa: 1
No pasa: -1
A considerar: 0
Tabla 14. Matriz pasa - no pasa
En términos generales se puede apreciar que todos los conceptos cumplen con la mayoría de
requerimientos del cliente. Existen algunas dudas respecto a algunos requerimientos, ya que estos
pueden ser muy difíciles de controlar para cierto concepto. Para todos los conceptos se puede ver
que controlar la temperatura de la cámara de briqueteado y la competitividad del biocombustible es
algo muy complicado de garantizar, por estos motivos se dio una calificación de 0 o -1 en donde
corresponde. Lo que se observa del concepto 4 es que su capacidad de garantizar el total
cumplimiento de los requerimientos del cliente no es muy alta, principalmente debido a la
imprecisión producto de los procesos manuales empleados.
Como conclusión, se tiene que todos los conceptos pasan y se pueden evaluar nuevamente en la
matriz de decisión. Sin embargo, desde ya se puede decir que es muy probable que el concepto 4
sea totalmente descartado.
2.5.2. Matriz de decisión pugh
Para esta etapa de prueba de conceptos se tiene en cuenta la ponderación dada a cada requerimiento
del cliente. Esta ponderación se realizó en el informe precedente y será utilizada para la decisión
final de selección del Concepto Global Dominante.
Para la evaluación del nivel de importancia o cumplimiento de cada concepto respecto a los
requerimientos del cliente se adoptó la siguiente notación:
Alta importancia: 3
Media importancia: 2
Poca importancia: 1
Tabla 15. Matriz de decisión Pugh
Como resultado final se obtuvo que el concepto 1 y concepto 2 tuvieron la misma ponderación, esto
debido a que cumplen con los requerimientos del cliente con la misma eficacia. Para terminar, los
conceptos 3 y 4 quedan totalmente descartados.
2.5.3. Selección del concepto global dominante
Haciendo una superposición entre la matriz pasa-no-pasa y la matriz de decisión Pugh, se tiene que
los conceptos a tener en cuenta son el concepto 1 y el concepto 2. A pesar de haber obtenido una
ponderación igual, es necesario tomar una decisión respecto a estos dos conceptos. Para tomar la
decisión de selección del CGD, el equipo se basó en dos criterios: costos y facilidad de
mantenimiento.
El concepto 1 posee un alto nivel de dispositivos controlados electrónicamente, tecnología que
requiere una inversión mayor. En adición, en caso de que algún dispositivo de estos llegase a fallar,
reemplazarlo o repararlo supondría una inversión monetaria mayor.
El concepto 2, al poseer un número menor de aparatos electrónicos, tiene una cierta ventaja en
términos de costos y de mantenimiento. Aunque se sacrifica tiempo y precisión, esta no es muy
definitiva.
Tomando una decisión, se elige al concepto 2 como Concepto Global Dominante: cumple con
creces los requerimientos del cliente, realiza las funciones de forma rápida y precisa, y los
dispositivos que utiliza son relativamente fáciles de reparar o reemplazar.
2.6. Transmisión efectiva del concepto global dominante
El Concepto Global Dominante permite al cliente obtener los resultados de la caracterización de

forma rápida, eficiente y completa gracias a las distintas tecnologías utilizadas. Además, posee un
nivel de automatización adecuado, que da cabida a procesos manuales que serían muy costosos si se
llevaran a cabo de manera automática.
Este concepto permite cortar los pedúnculos del pedúnculo central con un sistema de cuchillas
giratorias, esta acción hace que sea rápida la extracción de estos y que el operario no tenga que
aplicar mayor esfuerzo a la hora usar el sistema. Para la apertura de las fibras, se usa una pinza
especializada que aunque se basa en un procedimiento manual, es altamente eficiente ya que
reemplaza de forma muy adecuada al anterior proceso manual de apertura de éstas.
El secado de las fibras con este concepto es muy adecuado, puesto que aprovecha la energía solar
para la reducción de la humedad en las fibras. Esta acción consumiría mucha energía si se realizara
en horno de inducción y llevaría mucho tiempo si se realizara al aire libre dentro de un recinto.
El uso de un disco giratorio de corte, aunque requiere medidas de seguridad mayores, permite una
rápida obtención de fibras con sus longitudes pedidas. Es cierto que requeriría utilizar una alta
cantidad de energía eléctrica para su funcionamiento, pero reduciría de días a horas el tiempo de
corte establecido.
Se consta de un método de pistón manual para la introducción de fibras en la cámara de

briqueteado. Esto reduce el tiempo empleado y por consiguiente la energía eléctrica necesaria para
mantener a temperatura constante la cámara de briqueteado.
Aplicar la presión a las fibras con un gato automático representa una mejora tanto en precisión
como en tiempos de producción. Hacerlo manualmente, como se realiza actualmente, requiere de un
gran esfuerzo físico por parte del operador, y está sujeto a la imprecisión con la que se llegue a la
carga máxima. Tener el sistema automático permite realizar la tarea en tiempo reducido, con cero
esfuerzo-hombre y con alto nivel de precisión.
La implementación de un sistema de control para liberar la presión no representa una inversión

económica muy elevada, pero trae consigo una mejora imprescindible en cuanto a precisión en este
proceso. Manualmente, este proceso está adherido a la habilidad del operador, quien debe usar la
misma palanca tanto para bombear (aumentar la presión) como para desactivar el gato. Un
mecanismo de control que detecte la presión preestablecida, y libere la presión cuando se le indique,
reduce el error humano en un muy alto nivel.
La extracción de briquetas a partir de un tornillo móvil automático representa una mejora en tiempo
y calidad de proceso. Actualmente, para extraer la briqueta se debe volver a usar el gato hidráulico,
lo que representa un gasto de energía extra (energía física del operario), además de sumar tiempo al
proceso de fabricación. Tener el sistema automático permite agilizar los tiempos de producción, y
reduce el esfuerzo que debe hacer el operario.
3. DISEÑO, PARÁMETROS Y MODELOS
3.1. Diseño de detalle
3.1.1. Proceso de alistamiento y preparación de materia prima
El proyecto se desarrolla en base a tres tipos de cultivos provenientes de tres zonas del país
respectivamente. Las tres zonas mencionadas corresponden a: Fundación, Magdalena en la zona
norte, Sabana de Torres, Santander en la zona centro y Puerto Gaitán, Meta en la zona oriental. La
zona sur-occidental fue descartada del estudio puesto que su producción corresponde solamente al
4% del total nacional, según FEDEPALMA [34]. Se contactó una planta por cada región y se llegó
al acuerdo del envío de muestras o racimos de tusa de palma de aceite africana justo después de ser
retirados sus frutos. Es importante reducir al máximo el tiempo de transporte y recepción puesto que
estas muestras, si no son secadas durante las siguientes 48 horas aproximadamente (dependiendo de
la zona de procedencia), corren el riesgo de descomponerse debido a la germinación de hongos.En
esta etapa de preparación, se busca dejar definidos los dos primeros parámetros experimentales:
longitud de fibra y porcentaje de humedad. El último parámetro experimental - tiempo de
compactación - se definirá en la etapa de fabricación de las briquetas.
Figura 42. Racimos recibidos desde las plantas
Una vez recibidos los racimos de biomasa residual, se procede a retirar los pedúnculos de cada uno
de estos racimos. Estos pedúnculos se abren de tal manera que las fibras queden en contacto directo
con el aire y comience el proceso de secado natural. Las fibras abiertas se disponen sobre papel,
esto con el fin de acelerar el secado de estas.
Figura 43. Secado de fibras
Las fibras se dejan secar por alrededor de 48 horas, con el fin de disminuir su humedad lo más
posible. Se desea disminuir la humedad por debajo del 8% con dos objetivos: primero, evitar la
generación de hongos y segundo, poder manipular la humedad para las posteriores condiciones
requeridas para la caracterización de las briquetas Una vez se ha reducido la humedad de las fibras,
estas se empacan herméticamente para evitar cualquier alteración significativa en su humedad y se
continúa con el proceso de corte de fibras.
Las fibras se cortan de tal manera que se obtengan paquetes de 42g y 3 longitudes diferentes:
50mm, 85mm y 120mm. Se decide trabajar estas tres longitudes por varias razones: la longitud de
los pedúnculos de tusa de palma que se recibieron tienen una longitud entre los 50 y 150mm, que
corresponden al promedio para una palma de 10 a 25 años de edad; por otro lado, de acuerdo a la
revisión bibliográfica, la longitud recomendada para biomasas residuales se halla entre 10 y 50mm;
adicionalmente, el corte de fibras representa el segundo mayor consumo en el proceso de
fabricación de briquetas de biomasa, por lo que fibras muy cortas no son deseables; finalmente, se
decidió tomar un valor intermedio (85mm) para efectos de la experimentación. Por estos motivos se
tomaron longitudes de 50, 85 y 120mm para el desarrollo de la caracterización.
La masa seleccionada para las muestras se basa en varios factores. El promedio de densidad para
maderas blandas (material similar a la tusa de palma) oscila entre los 500 y 600 kg/m^3. La cámara
de compresión de la máquina usada para el proceso de caracterización de este proyecto posee un
diámetro de 30mm y una longitud de 120mm, lo que nos da un volumen de 8,5 E -05 m^3. Si se
calcula la masa para obtener una densidad aparente entre 750 y 850 kg/m^3, se obtiene que la masa
que se debe introducir a la cámara de compresión está entre 42 y 50g. Con base en estas
consideraciones, se selecciona una masa de 42g por muestra para la realización de la densificación.
El corte de las fibras se realizó con una guillotina manual y la medición de la masa de las fibras se
hizo con una balanza de resolución baja.
Figura 44. Corte y pesaje de fibras
Una vez cortadas las fibras según longitud y realizados los paquetes de 42g, estos se envolvieron en
papel y se almacenaron separando por lotes de longitud. Luego de esta operación, se obtuvieron 40
paquetes de 42g por cada longitud: 120 paquetes en total.
El siguiente paso en la preparación de la materia prima corresponde al control de humedad en las

fibras. Para ello, se tomaron aleatoriamente 12 paquetes (4 por longitud) de los 120 anteriormente
mencionados y fueron llevados al laboratorio de Transmisión de Calor de la Universidad Nacional
de Colombia. Allí, se tomaron muestras de 1 gramo por cada paquete y se realizaron las respectivas
pruebas de humedad basadas en la norma ASTM E 871 [35], usando el método de pérdida de masa
y manteniendo controladas tanto la temperatura del horno a 103°C constantes como las condiciones
atmosféricas y de tiempo. Se realizaron cuatro tomas de masa, cada una luego de dejar las muestras
por períodos de 1 hora dentro del horno. Luego de 4 horas, el error en la diferencia de masas fue
inferior al 0,2% y se obtuvieron los siguientes resultados
Tabla 16. Prueba de humedad

Figura 45. Pruebas de humedad
A partir de estos resultados, se tomó la decisión de tratar al lote completo de 120 paquetes con una
humedad de 7,7%. A partir de esta humedad general, se hicieron los cálculos respectivos para
garantizar valores de humedad de 8%, 12% y 16% repartidos equitativamente en los 120 paquetes.
Para poder hacer esto, se tuvieron que descartar paquetes de tal forma que se tuvieran ahora 36
paquetes por longitud y así poder dividir entre tres, de este modo se logra tener 3 grupos de
humedad de 18 paquetes para cada longitud.
Se roció la cantidad de agua calculada para cada una de las humedades y se sellaron las fibras
herméticamente durante 48 horas para garantizar una correcta distribución de la humedad en todas
las fibras. A continuación se muestra la expresión usada para el cálculo de la cantidad de agua a
agregar:
Según Theerarattananoon, K. et al [36], la humedad se debe encontrar entre 10 y 15% para una
biomasa residual que será convertida en briquetas. Se toma entonces un valor inferior al mínimo
dado por la revisión bibliográfica y el extremo superior se toma por encima del máximo dado por el
estado del arte, quedando entonces un rango de 8 a 16%Wb. El valor de 12%, al igual que en
longitud de fibra, se toma por ser un valor intermedio en el rango de humedades definido.
Recapitulando, se tiene entonces un lote de 108 paquetes, divididos en 3 tipos de longitud (50mm,
85mm y 120mm), los cuales a su vez están divididos en 3 tipos de humedades (8%, 12% y 16%). El
siguiente paso en el proceso de caracterización corresponde entonces al conformado de las briquetas
según el último parámetro experimental: tiempo de compactación.
3.1.2. Proceso de fabricación de briquetas

Para la fabricación de las briquetas se deben tener en cuenta dos parámetros que serán constantes: la
temperatura de conformado y la presión de conformado.
La temperatura de conformado se estableció en 90°C. El componente principal y más importante de

la tusa de palma se conoce como lignina, que es un polímero presente en las paredes celulares de
numerosas células vegetales y que tiene gran influencia en las propiedades termoquímicas de las
plantas que la poseen, entre ellas el poder calorífico. La activación de esta sustancia ocurre a los
140°C; sin embargo, puesto que no se desea evitar la alteración de la humedad de las fibras durante
el proceso de compresión, y la temperatura a la cual el agua cambia a fase gaseosa en la ciudad de
Bogotá corresponde a 94°C aproximadamente, se estableció que la temperatura de compresión
fuese de 90°C.
La presión de compactación se estableció en 97MPa. Este valor se establece con base en el trabajo
realizado por Sakkampang, C., & Wongwuttanasatian, T [37], quienes sostienen que se debe
trabajar con una relación de compresión de 3:1, esto asociado a valores de densidad de biomasa de
maderas blandas. Por otra parte, las briquetas deben tener un diámetro mayor a 25mm, esto según el
estado del arte para pellets. Se selecciona entonces un diámetro de 30mm, con el cual, para cumplir
con la relación de compresión de 3:1, se debe aplicar una carga de 69kN, lo que corresponde a
97MPa teniendo en cuenta el diámetro de 30mm.
Además de los dos parámetros constantes anteriormente mencionados, se debe tener en cuenta el
tercer parámetro experimental: el tiempo de compactación.
En la literatura no existen estudios concisos acerca del tiempo de compactación. No obstante, tener
en cuenta este parámetro es fundamental, ya que está estrechamente relacionado con la activación
de la lignina y por consiguiente con el poder calorífico de la briqueta. Debido a lo anterior y a que
se debe establecer un rango de tiempos, se decide trabajar con un mínimo de 0 segundos y un
máximo de 40 segundos. De manera análoga a la longitud de fibra y a la humedad, se toma un valor
intermedio de 20 segundos para efectos de la experimentación.
A continuación se muestra una tabla que recoge gráficamente la cantidad de briquetas a ser
fabricadas según su longitud, humedad y tiempo de compresión. Se tienen 36 briquetas por longitud
y un total de 108 briquetas para toda la caracterización.
Tabla 17.Cantidad de briquetas según característica experimental
El proceso de fabricación comienza con una verificación del peso de las fibras, de tal manera que se
cumplan los 42g establecidos. Es necesario realizar esta acción ya que el tiempo de almacenamiento
y el hecho de haber agregado agua para garantizar la humedad de las fibras con certeza varía el peso
de las fibras en unos 4g por encima de lo requerido. A continuación, habiendo ya encendido la
máquina y estabilizado la temperatura en 90°C, se inicia con la conformación de las briquetas. Se
sigue un orden basado en la tabla anteriormente presentada. Se introducen las fibras en la cámara de
compresión, se aplican carga al gato hasta lograr 97MPa medidos en la celda de carga y se extrae la
briqueta una vez completado el tiempo de compresión correspondiente; finalmente, se sella
herméticamente la briqueta una vez extraída.
Figura 46. Compactación de fibras
Figura 47. Briqueta terminada
Figura 48. Briquetas fabricadas en su totalidad

3.1.3. Caracterización
Se realiza una caracterización mecánica y una caracterización térmica al lote de briquetas

producidas según característica experimental, esto con el fin de hallar la combinación óptima de
parámetros experimentales con la cual se obtienen los mejores resultados de propiedades mecánicas
y térmicas que se explican a continuación.
3.1.3.1 Densidad aparente
El ensayo de densidad aparente se basa en la medición de tres parámetros: diámetro de briqueta,

longitud de briqueta y peso de briqueta.
Para los dos parámetros que involucran medición de longitudes (diámetro y longitud de briqueta),
se utilizó un calibrador pie de rey digital debidamente calibrado. Este instrumento tiene una
resolución de 0,01mm.
Figura 49. Calibrador pie de rey digital
En lo que respecta a medición de masa, se utilizó una balanza OHRUS de precisión, con resolución
de 0,001g.
Figura 50. Balanza OHRUS
El procedimiento que se siguió fue el siguiente: se tomaron 6 mediciones tanto de diámetro como de
longitud para cada briqueta. Se tomó 1 medición para la masa de la briqueta y posteriormente estos
datos fueron procesados en una hoja de cálculo. Se halló el promedio de diámetro y de longitud y a
partir de ellos se obtuvo el volumen de la briqueta. Dividiendo la masa de la briqueta entre este
volumen obtenido, se calculó la densidad aparente de cada briqueta. Este procedimiento se realizó
para todas y cada una de las 108 briquetas fabricadas.
A continuación se muestra la expresión usada para el cálculo de la densidad aparente y un ejemplo

de hoja de cálculo para la obtención de este parámetro.
pa := densidad aparente
m := masa de briqueta
d := diámetro promedio de briqueta
l := longitud promedio de briqueta
Tabla 18. Ejemplo de cálculo de la densidad aparente
3.1.3.2. Ensayo de compresión
En este ensayo el objetivo es obtener la carga máxima a compresión a la cual las briquetas fallan.
Para llevar a cabo este ensayo se utilizó una máquina universal de ensayos marca Shimadzu de 300
kN (30 toneladas fuerza). Esta máquina está ubicada en el edificio IEI de la Universidad Nacional
de Colombia.
Figura 51. Máquina universal de ensayos Shimadzu 30kN
La briqueta se dispone de forma vertical entre las placas de la máquina y se da inicio al ensayo. El
ensayo se desarrolló a una velocidad de 10mm/min para todas las briquetas. Para este ensayo se usó
un 50% de las briquetas (54 especímenes).
Figura 52. Briqueta durante ensayo de compresión

3.1.2.3. Ensayo de durabilidad.
Se realiza este ensayo para conocer el índice de durabilidad de las briquetas, parámetro que
da a conocer la resistencia al desgaste mecánico por manipulación directa.
El ensayo consiste en ingresar las briquetas a un tambor giratorio, que posee una placa
interna, y someterlas a una frecuencia de 50rpm durante 5 minutos, como lo especifica la
ASTM E 1288 [38]. Antes de realizar esta operación se debe hacer un pesaje a las briquetas;
este pesaje se tomó del ya hecho anteriormente para el ensayo de densidad aparente. Una
vez transcurridos los 5 minutos a 50rpm, se retiran las partes de la briqueta más
significativas y se dejan dentro las fibras desprendidas. Se realiza una limpieza en el interior
del tambor y se continúa de manera análoga con el resto de briquetas. Al igual que en el
ensayo de compresión, se usó el otro 50% de las briquetas para obtener su índice de
durabilidad (56 ejemplares). Las partes de las briquetas que son retiradas del tambor, se
pesan nuevamente y se usa la siguiente expresión para realizar el cálculo de índice de
durabilidad.
ID := índice de durabilidad
m final := masa medida luego del ensayo
m inicial := masa medida antes del ensayo
Figura 53. Tambor giratorio. Ensayo de durabilidad

Figura 54. Cierre de tambor giratorio
Figura 55. Briqueta en tambor luego de ensayo de durabilidad
Figura 56. Restos de briqueta a pesar para índice de durabilidad

Figura 57. Limpieza de tambor giratorio
3.1.3.4 Ensayos de caracterización termoquímica
Una vez realizados los 3 ensayos mecánicos para el lote de briquetas, se debe realizar una
caracterización termoquímica a partir de los mejores resultados obtenidos en los ensayos de
caracterización mecánica.
Cabe aclarar que estos ensayos aún no han sido realizados pero se tendrán en cuenta en el desarrollo
del proyecto.
Estos ensayos de caracterización termoquímica corresponden a:
● Ensayo de poder calorífico.

● Ensayo de porcentaje de cenizas.
● Ensayo de emisiones.
● Ensayo de análisis elemental.
3.1.4. Análisis estadístico

Ya que el objetivo del proyecto corresponde a la determinación de la combinación óptima de
parámetros experimentales que permitan obtener las mejores características en las briquetas de tusa
de palma, es necesario procesar los datos obtenidos en los ensayos descritos anteriormente para
analizar su comportamiento, correlación y optimización respecto a los parámetros experimentales.
El análisis estadístico se lleva a cabo en el software llamado Statgraphics. Este programa permite
ingresar los valores de longitud de fibra, porcentaje de humedad y tiempo de compactación, y
confrontarlos con los resultados de los tres ensayos de caracterización mecánica; todo lo anterior,
discriminando por tipo de cultivo.
A partir de los resultados obtenidos en el análisis estadístico, se identifican las mejores

combinaciones de parámetros experimentales y se definen cuáles y cuántas briquetas se llevan a los
ensayos de caracterización termoquímica.
En la sección 3.2 se puede encontrar la información específica referente a esta parte de la

caracterización.
3.2. Parámetros experimentales
3.2.1. Evaluación de los parámetros experimentales
Como se observó en la sección 1, los parámetros experimentales en este proyecto son la humedad,
la longitud de las fibras y el tiempo de compactación. Estos parámetros tienen valores objetivos (los
definidos tanto por el cliente como por el diseño y literatura). A continuación evaluaremos la
proximidad de los parámetros con dichos valores objetivos.
- Longitud de fibra
La longitud de fibra es un parámetro de diseño enmarcado en tres valores: 50 mm, 85 mm y 120

mm. En cuanto a la exactitud del proceso, la regla de medición (presente al lado derecho de la tabla
base de la guillotina) cuenta con una precisión de ±0,5 mm. ASumiendo esta precisión para la
obtención de las longitudes, tendremos que éstas oscilarán en sus valores esperados con el rango de
tolerancia inducido por la baja precisión de la regla, con lo que valores como 50,5 ó 119,5 serán los
obtenidos finalmente,.
- Humedad
La humedad de las fibras tenían como valor objetivo 8 %, 12 % y 16 %, partiendo de la humedad

inicial de la fibra, obtenida en el ensayo de medición de ésta propiedad, de 7,67 %. La precisión de
la balanza para la medición cabió a 0.0005 mm, con lo que llegar a loo valores de masa obtenidos
después de la adición de agua tiene una mejor precisión de medición. Lo ideal sería poder hacer un
examen de humedad a las probetas después de humectadas, para comprobar cómo es el ajuste del
modelo de cantidad de agua a agregar con la realidad. Sin embargo esta no es posible debido a la
poca disponibilidad de la máquina y a lo demorado que son estos estudios.
- Tiempo de compactación
La consecución de los tiempos de compactación es uno de los factores más complicados de asegurar
en cada uno de los experimentos. Algunas dificultades referentes a éste parámetro son discutidos en
la sección 2.2. Llegar a los valores objetivos, especialmente al de 0 s,teniendo en cuenta estos
factores, es imposible. Para la compactación de 0 s,el promedio de duración para éste trabajo es de 3
a 4 segundos, debido a la acción compleja llevada a cabo por el operario. Esta situación no se refleja
en el resto de tiempos, en los cuales el tiempo es suficiente para alistar esta acción de cambio con
anterioridad
A continuación se denotan algunas dificultades generadas en este proceso referente a la consecución
de parámetros.
3.2.2. Dificultades de obtención de parámetros experimentales
Llegar a los parámetros experimentales, así como mantenerlos a través del tiempo, trajo consigo la
siguiente serie de dificultades:
● Longitud de las fibras
En el tratamiento inicial de la biomasa, los pedúnculos son arrancados de la tusa y abiertos para
secar las respectivas fibras. Teniendo definidas las longitudes a las cuales se van a realizar las
distintas briquetas, se procede a cortarlas con la guillotina, como se observa en la Figura 58.
Figura 58. Proceso de cortado de fibras con guillotina
El proceso de corte con la guillotina manual presenta dificultades asociadas al gasto energético del
operario.
● Humedad
El secado de las fibras se realizó al aire libre, por lo cual la humedad de las muestras era
dependiente de las condiciones ambientales (además de la humedad con la que ya venía la tusa, la
cual variaba según la posición y cercanía al tallo central de la tusa). Teniendo las fibras a la longitud
correspondiente, se procedió a dividirlas en tres, para asegurar que las tres humedades tuvieran la
misma cantidad de briquetas.
Inicialmente, se llevaron doce muestras aleatorias (cuatro por cada longitud) de 1 gramo al medidor
de humedad (laboratorio de Trasmisión de Calor - UNAL), y, como se observó en la sección 1 de
este informe, el promedio de humedad fue de 7,67 %. . Con esto, se obtuvo a partir de una
formulación simple cuanto porcentaje de agua se debía agregar a cada grupo de fibras para llegar a
las humedades deseadas.
De aquí surge la principal dificultad: Sólo se puede analizar la humedad inicial del 10% del total de
fibras (por cuestiones de tiempo y disponibilidad de equipos). Esta muestra es la que define cuánta
agua adicionar a los 120 paquetes. Esto trae consigo un error (asociado directamente con la
aleatoriedad de humedades de cada uno de los paquetes), por lo cual no se puede asegurar una
humedad exactamente de los valores pedidos, sino aproximaciones al valor puntual.
● Tiempo de compactación
El parámetro fundamental para la fabricación de las briquetas es el tiempo de compactación. Los

definidos, como ya se vio, fueron 0 s, 20 s y 40 s. Se presentaron dos dificultades:
1. Pin para liberar presión
El gato hidráulico con que se estaban comprimiendo y generando las briquetas cuenta con un pin
para liberar la presión, el cual se activa haciéndolo girar hacia la izquierda, usando una ranura que
se encuentra en la punta de la barra de accionamiento del gato. Es decir, el operario debe pasar de
bombear el gato con la barra, a soltar el pin para liberar la presión. Para tiempo de compactación de
0 s, esta acción infringe un alto porcentaje de error, ya que depende de la habilidad con que el
operario, al haber alcanzado la presión máxima, pase a liberar el pin, haciendo que para estas
briquetas el tiempo de compactación nunca sea 0 segundos, si no un aproximado. En la Figura 18 se
observa el gato, la barra con la ranura para el pin y el pin rotatorio.
Figura 59. Gato, barra y pin giratorio.
2. Conservación de la presión a través del tiempo
Para las briquetas de 20 s y 40 s, se debe mantener la presión de compactación constante en 97

MPa. Esta actividad presenta una falla en la máquina actual, la cual debido a fugas por falta de
empaques y bujes, no es capaz de mantener la presión por un tiempo. La presión empieza a caer
apenas se deja de bombear, por lo cual, es necesario que el operario bombee de manera sutil para
mantener la presión en un rango de presiones cercanas a 97 Mpa durante el tiempo de compactación
definido. El error generado por este factor depende nuevamente de la habilidad con que el operario
pueda mantener la presión en intervalos no tan variantes.
3.3. Modelos y métodos numéricos
3.3.1. Simulación del ensayo de compresión a partir de elementos finitos
El análisis por elementos finitos, también llamado FEA por sus siglas en inglés (Finite Element
Analysis), es usado en aplicaciones ingenieriles, generalmente, donde se representa un objeto o
sistema por medio de un modelo geométricamente semejante o similar, conformado por diversos
elementos discretos que se encuentran conectados los unos con los otros. En este tipo de análisis se
pueden obtener diferentes resultados, los cuales permiten comprender el comportamiento físico,
mecánico, térmico, entre otros, del objeto en cuestión. La mayoría de los casos en los que se realiza
FEA, la información objetivo se enfoca en deformaciones y/o esfuerzos resultantes luego de aplicar
fuerzas o presiones en el objeto.
Como se menciona anteriormente, y para el presente proyecto, se realiza un análisis por elementos
finitos simulando el comportamiento de tres briquetas que fueron sometidas a ensayo de
compresión.
Las briquetas analizadas corresponden a las siguientes características:
● Longitud de fibra: 50 mm.

Humedad: 8%.
Tiempo de compactación: 40 segundos.

Humedad: 8%.

Humedad: 16%.
Para ello se recurre al uso del software ANSYS Workbench 14.0, de la empresa Swanson Analysis
Systems, INC., en la interfaz de trabajo Static Structural. Allí se aplican las propiedades mecánicas
y físicas de diferentes materiales de la base de datos de las librerías propias del programa, pero
debido a que el proyecto usa un material diferente al ofertado se procede a la creación de un nuevo
material. Ya que dicho material posee propiedades no lineales de elasticidad, aprovechando la
información obtenida en los ensayos de compresión previos, se tabularon los datos (Ver Gráficas 1,
2 y 3). Otras características o propiedades que se ingresaron en este punto fueron: densidad del
material, módulo de Young, módulo de Poisson (Según [39], para maderas, este valor es cercano a
0,25).
Gráfica 1. Curva de Deformación vs. Presión aplicada para la briqueta de 50mm.

Para la creación de la geometría de las diferentes briquetas se asumen cilindros de diámetro 30mm,
y una altura de 70mm, 80mm y 135mm (respectivamente). Como se deseaba simular el ensayo, se
realiza el análisis cuando la briqueta sufre una deformación de 30mm, 25mm y 60mm,
respectivamente, ya que esos valores fueron obtenidos cuando las briquetas fallaron.
En los anexos del presente informe se entregará una serie de videos demostrativos de la simulación
realizada, donde se apreciará la deformación en cada una de las tres briquetas, junto con la
simulación de esfuerzos presentes en la briqueta, durante el proceso. La velocidad real del ensayo
fue de 10mm/minuto, es por ello que en los videos aparece el tiempo transcurrido realmente durante
el ensayo. [Videos de ansys]
A continuación se presentan los resultados obtenidos con el software.
Figura 60. Deformación de la briqueta 50mm-8%-40seg.

Figura 61. Esfuerzos en la briqueta 50mm-8%-40seg.

Briqueta 50mm - 8% - 40 seg 85mm - 8% - 20 seg 120mm - 16% - 0 seg
Esfuerzo máximo [MPa] 1322,67 2886,60 71,809

Tabla 19. Esfuerzos máximos obtenidos en Ansys.
Como se puede observar, la briqueta que soportó menor capacidad de carga fue la tercera, y a pesar
de que la primera tiene una aceptable resistencia a la carga, la segunda es la briqueta que mejor
comportamiento tuvo.
Visualmente se ve un comportamiento similar en cada una de las tres briquetas, obteniendo al final
los mayores esfuerzos en la sección externa a una altura media de la misma. Esto concuerda con el
proceso real, ya que durante los últimos segundos en el ensayo la briqueta experimentó un
desbordamiento de material por esta zona. Se podría decir entonces que justo en el momento en que
empieza el abombamiento del cilindro en la máquina universal se está llegando al punto máximo de
esfuerzo dentro de la briqueta.
3.3.2. Uso de Statgraphics
Statgraphics es un gestor de datos que permite organizar y analizar información, a la cual se

realiza una serie de tratamientos estadísticos clásicos y de estadística inferencial, obteniendo
finalmente resultados del grupo de muestreo, determinando así características propias del grupo y
de esta forma obtener una mejor comprensión de la información que se está analizando.
Para este caso particular, su uso se requiere para determinar tendencias, puntos de inflexión,
correlación entre variables, máximos y mínimos de las variables dependientes con base en datos
obtenidos experimentalmente.
El proyecto de caracterización de tusa de palma consta de una serie de experimentos de “diseño

factorial” donde se varían factores (longitud, humedad, temperatura, tiempo de compactación, tipo
de cultivo) con el fin de observar la dependencia entre variables (densidad, durabilidad y resistencia
a la compresión). Para este caso específico se fijan valores para algunos factores y se asignan
niveles a los demás, con el fin de definir un dominio de respuesta a nuestras variables de interés..
Lo ideal sería cubrir todo el dominio de respuesta, pero dado que no se cuenta con los recursos, se
hace uso parcial de esta metodología y con los resultados se determinará si los puntos óptimos se
encuentran dentro del dominio de muestreo o si se tiene que extrapolar los puntos objetivo. Por
tanto, es necesario corroborar en posteriores ensayos y análisis.
Como se puede observar, esta es la función de la estadística, que junto con la simulación, reducen
costos en la ejecución de un proyecto y permite estrechar la brecha de la exactitud de la variable
deseada de forma rápida y con información de algún modo limitada.
Un modelo estadístico es la aproximación de una función matemática, para la cual se hallan una
serie de constantes, de modo que la función generada pase, de ser posible, sobre todos los puntos
de muestreo. Sin embargo, ese sería un caso ideal, así que lo que se busca es que esa función tenga
el menor error de distancia con respecto a todos los puntos del muestreo experimental, al mismo
tiempo.
Según la característica propia del comportamiento de la variable en función de los factores, existirá
una u otra función que describa mejor ese comportamiento y ahí es donde el software entra en
acción ayudando en las tediosas tareas de cálculo. El programa puede calcular rápidamente los
resultados para todas los modelos (funciones de aproximación numérica) que contiene en su
biblioteca y por medio del valor de “coeficiente de correlación” y “coeficiente de R-cuadrado” nos
muestra que tan buena es la aproximación [40].
La aproximación más sencilla es un ajuste lineal donde:
Variable = factor *constante + constante 2
Podemos observar que resolviendo las constantes, ya tenemos una función que aproxima los valores
cercanos a los del muestreo, y con esta ecuación podemos empezar a hacer estimaciones para
analizar puntos que no se tienen en el muestreo directamente [41].
El programa Statgraphics además de presentar modelos de aproximaciones con base en una función
matemática definida, permite realizar una aproximación por medio de polinomios, que no
necesariamente relacionarán una variable con un solo factor, sino que relacionarán la variable con
varios factores al mismo tiempo.
Dentro de los tipos de resultados arrojados por el programa luego de correr los datos obtenidos a
partir de los ensayos de caracterización mecánica, podemos encontrar:
● El valor de las constantes para la función de aproximación.
● El valor de R-cuadrado, que indica el porcentaje de datos que se encuentran inmersos en el

modelo o dicho de otra manera es un estimado de la distancia de las muestras respecto a la
aproximación obtenida, de modo que es un indicativo de qué tan buena fue la aproximación
del modelo.
● El valor de P-val, según [42], que indica la probabilidad de lograr el valor obtenido de la
aproximación, si suponemos, en base a la muestra obtenida, que por medio de la
repetitividad, se puede alterar este valor para mejoría o pérdida; es decir, indica si un
cambio significativo en este factor altera en gran medida el resultado de la variable,
determinando si ese parámetro influencia o no en la maximización o minimización de la
misma.
Con estos valores, se determina el modelo estadístico que se puede obtener gracias a la herramienta
Statgraphics. Además, esta herramienta permite aplicar otro mecanismo muy útil, que es la
inspección gráfica. En esta herramienta muestra, para una variable, los posibles valores del
dominio, señalando cómo se altera la variable y en qué punto se encuentra el óptimo de la “función
variable” interpolando los resultados con la estimación previamente obtenida. De este modo, tanto
analíticamente, como visualmente, se puede tener una idea de la tendencia de las variables, en
términos de los factores que la alteran, permitiendo concluir al interventor, si se requieren más
valores y en qué dirección se inclinan los óptimos.
Un inconveniente que se tiene con este método es que se analiza una variable a la vez, de modo que
se tendrá que utilizar otro modelo o escalonar este mismo, para obtener un punto óptimo entre las
tres variables. Otro problema encontrado es que, ya que los valores son netamente experimentales,
pueden presentar una varianza muy grande y por tanto existe la posibilidad de que no se puedan
aproximar los datos a una curva características de manera consistente (que se presente un R-
cuadrado muy bajo), lo cual indicaría que el modelo no es del todo confiable.
3.3.2.1. Resultados Obtenidos
A continuación se muestran las tablas obtenidas con el programa Statgraphics, introduciendo los
datos de las tres pruebas de caracterización mecánica de la las briquetas (densidad aparente, índice
de durabilidad y carga máxima) para los tres cultivos que se tienen como base del estudio.
3.3.2.1.1. Resultados Densidad Aparente
Tabla 20. Efectos estimados para Densidad Aparente con Statgraphics

Tabla 21. Análisis de varianza para Densidad Aparente con Statgraphics
Aproximación en base a los datos experimentales para densidad aparente.
Tabla 22. Valores óptimos para Densidad Aparente.
Gráfica 4. Interacción de factores para Densidad Aparente.

Gráfica 5. Interacción de factores para Densidad Aparente en tres dimensiones.
Gráfica 6. Interacción de factores para Densidad Aparente en diagrama de bloques por influencia.
3.3.2.1.2. Resultados Índice de durabilidad

Tabla 23. Efectos estimados para Índice de Durabilidad con Statgraphics
Tabla 24. Análisis de varianza para Índice de Durabilidad con Statgraphics
Aproximación en base a los datos experimentales para Índice de Durabilidad.
Tabla 25. Valores óptimo para Índice de Durabilidad.

Gráfica 7. Interacción de factores para Índice de Durabilidad.
Gráfica 8. Interacción de factores para Índice de Durabilidad en tres dimensiones.
Gráfica 9. Interacción de factores para Índice de Durabilidad en diagrama de bloques por

influencia.
3.3.2.1.3. Resultados Para Carga Máxima
Tabla 26. Efectos estimados para Carga máxima con Statgraphics
Tabla 27. Análisis de varianza para Carga máxima con Statgraphics
Aproximación en base a los datos experimentales para Carga Máxima.

Tabla 28. Valores óptimos para Carga Máxima.
Gráfica 10. Interacción de factores para Carga máxima en tres dimensiones
Gráfica 11. Interacción de factores para Carga Máxima.

Gráfica 12. Interacción de factores para Carga Máxima en diagrama de bloques por influencia.
3.4. Análisis de resultados
3.4.1. Análisis de los resultados de densidad aparente.
Se puede observar en las tablas correspondientes a la sección 3.2.1.1. Resultados Densidad

Aparente los efectos de los parámetros experimentales en la densidad aparente:
● La humedad afecta de manera significativa este valor.

● La longitud de fibra afecta de manera significativa este valor.
● El coeficiente de determinación R2 es superior al 80%, lo que indica que esta
aproximación es buena.
● La relación de la densidad y el tiempo de compactación es directa aunque muy
tenue, revelando que la variación de la variable densidad respecto al factor tiempo
de compactación es baja, tenido un comportamiento casi lineal.
● La relación de la densidad y la humedad es inversa y es bastante alta, observando
que para cambios de humedad entre el 8 y el 16 % la densidad puede variar casi en
300 Kg/m^3.el el diagrama de pareto podemos observar que este factor es el que
más afecta esta variable y por ende, se prefieren humedades bajas en lo que
respecta a humedad aparente. su comportamiento es casi lineal.
● La relación entre la longitud de la fibra y la densidad es inversa y afecta de modo
no muy influyente, siendo responsable de un cambio en la densidad de 100
Kg/m^3. De manera análoga a la humedad se puede observar en el diagrama de
pareto que la longitud de fibra es el segundo factor que afecta a esta variable por
ende, se prefieren longitudes de fibra cortas para obtener una mayor densidad
aparente, su comportamiento es casi lineal.
Los valores óptimos de los factores para esta prueba fueron:
Tiempo de compactación = 40 s
Humedad =8%
Longitud de fibra = 5 mm
3.4.2. Análisis de los resultados del ensayo de Índice de durabilidad
Se puede observar en las tablas correspondientes a la sección 3.2.1.2. Resultados Índice de

durabilidad los efectos de los parámetros experimentales en el índice de durabilidad:
● El tiempo de compactación afecta de manera significativa este valor.

● La humedad afecta de manera significativa este valor.
● El coeficiente de determinación R2 es aproximadamente 44%, lo que indica que
esta aproximación no es muy confiable. Hacen falta más especímenes para hacer
más robusto el modelo. Este modelo, es el menos confiable de los tres.
● La relación del índice de durabilidad y el tiempo de compactación es directa hasta
su máximo y media-alta en influencia . Se puede observar que el comportamiento
es más parecido a una parábola, que después de 35 s comienza a bajar. Sin embargo
dadas sus características y con ayuda del diagrama de pareto, se puede afirmar que
su influencia es directa, siendo la menos influyente de los factores.
● La relación del índice de durabilidad y la humedad es inversa y es bastante alta. Se
observa que el comportamiento del índice de durabilidad varía de forma casi lineal
con respecto a la humedad y que la variación de esta es la que más causa cambios
en la variable. Con base en el diagrama de pareto se puede afirmar esta suposición,
por ende se preferirán humedades bajas para maximizar el índice de durabilidad.
● La relación del índice de durabilidad y la longitud de fibra tiene un
comportamiento similar al de el tiempo de compactación, mostrando una tendencia
a descender en el límite del dominio propuesto para los ensayos. Este factor
también altera en gran medida el índice de durabilidad. Se prefieren entonces
longitudes de fibra altas para maximizar el índice de durabilidad.
Humedad =8%
Longitud de fibra = 8,5 mm
3.4.3. Análisis de los resultados del ensayo de compresión (Carga máxima)
Se puede observar en las tablas correspondientes a la sección 3.2.1.3. Resultados para Carga
Máxima los efectos de los parámetros experimentales en el índice de durabilidad:
● El Tiempo de compactación afecta de manera significativa este valor.

● La Humedad afecta de manera significativa este valor.
● El coeficiente de determinación R2 es aproximadamente 61%, lo que indica que
esta aproximación no es muy confiable. Hacen falta más especímenes para hacer
más robusto el modelo.
● La relación de carga máxima y el tiempo de compactación es directa hasta su
máximo y es de baja en influencia . Se puede observar su comportamiento es
similar a una parábola, que después de 32 s comienza a bajar. Sin embargo dadas
sus características y con ayuda del diagrama de pareto, se puede afirmar que su
influencia es directa, aunque dada su característica casi simétrica en el dominio de
los ensayos, lo convierten en el factor menos influyente por segunda ocasión.
● La relación de la carga máxima y la humedad es inversa y es bastante alta. Se
observa que el comportamiento de carga máxima varía de forma casi lineal con
respecto a la humedad y que la variación de esta es la que más causa cambios en la
variable. De modo análogo al anterior ensayo, se preferirán humedades bajas para
maximizar la carga máxima.
● La relación entre la carga máxima y la longitud de fibra en esta ocasión tiene un
comportamiento inverso al de el tiempo de compactación, mostrando una tendencia
a descender en la mayoría del dominio propuesto para los ensayos y mostrando un
leve aumento después de un valor de 100 mm. Este factor altera en medida
moderada la carga máxima. Sin embargo, en vista de la tendencia y con ayuda del
diagrama de pareto, podemos decir que para maximizar la carga máxima se
preferirán tamaños de fibra más cortos.
Humedad =8%
Longitud de fibra =5 mm
En base a lo anterior, se concluye que la humedad es el parámetro que más afecta las propiedades
mecánicas de las briquetas, seguido por la longitud de las fibras y finalmente por el tiempo de
compactación. Sin embargo, no todos los parámetros afectan las variables de manera directa o
inversa, excepto por la humedad, que se puede determinar que a menor humedad mejoran todas las
propiedades mecánicas. Por tanto, el valor de la humedad óptimo será fijado en 8%.
a) b).
c).
Gráfica 13. Gráficas de las tendencias de los valores y los factores con aproximación visual.
a).Efecto en densidad aparente. b). efecto en índice de durabilidad. c).Efecto en la carga máxima.
Respecto a los otros valores, como se aclaró anteriormente, no se puede determinar un valor que
optimice todas las propiedades mecánicas, razón por la cual se debe buscar un conjunto que
satisfaga un óptimo entre las variables. Como se puede observar en la gráfica a). el tiempo de
compactación no es muy influyente para la densidad aparente, en la gráfica b) el tiempo tiene una
influencia fuerte entre 0 y 22s, para valores superiores la influencia es baja, por tanto podemos
tomar un valor de 22s para este factor, En la gráfica c). existe una influencia positiva entre 0 y 20s
de Tc para la carga máxima, interpolando las tres gráficas podemos determinar que el punto de
muestra óptimo para este ensayo es cercano a las briquetas de 20 segundos, tendiendo a ser un poco
mayor de los 20 segundos.
Para la longitud de fibra tenemos interacciones negativas entre los factores en la gráfica a). y c). Se
tiene interacción inversa entre LF y la Cmax mientras en la gráfica b) Se tiene un efecto directo. la
influencia de la longitud de fibra en la gráficas a). y b). es grande que la de la gráfica c). por tanto se
debe buscar un punto medio entre ellas. En la gráfica b). y c). se puede determinar que para valores
superiores a 90 mm la influencia del factor LF es baja en la variable Carga máxima y a esto
adicionando la influencia media de la gráfica ). se determina que el punto óptimo que maximiza
todas la variable es cercano a las briquetas realizadas con 85 mm tendiendo a valores menores de
este punto.
4. DISEÑO EXPERIMENTAL Y OPTIMIZACIÓN
4.1. Diseño experimental
4.1.1. Densidad aparente de la briqueta

4.1.1.1. Planeación experimental
Objetivos del experimento
Con este experimento se busca conocer la densidad aparente de las briquetas de tusa de palma según
su combinación de factores experimentales.
Hipótesis a responder
Se desea responder si las briquetas con características de longitud de fibra corta, porcentaje de
humedad bajo y tiempo de compactación alto (50mm, 8%, 40s) arrojan una densidad mayor
respecto a las briquetas con características de longitud de fibra larga, porcentaje de humedad alto y
tiempo de compactación bajo (120mm, 16%, 0s). Se quiere comprobar específicamente que las
longitudes cortas permiten una mejor organización de las fibras, permitiendo el incremento de la
densidad aparente. Por otro lado, según la revisión bibliográfica, las humedades más bajas permiten
densidades aparentes mayores, se desea comprobar esto igualmente. Finalmente, el tiempo de
compactación afecta directamente la activación de la lignina, por lo que un tiempo de compactación
mayor debería dar como resultado una densidad aparente más elevada.
Factores experimentales
Como factores experimentales se tienen:
● Longitud de fibra: 50mm, 85mm y 120mm. Medidos con calibrador pie de rey.
● Humedad de fibra: 8%, 12% y 16%. Calculados con masa agua / masa total [%].
● Tiempo de compactación a presión final constante: 0s, 20s, 40s. Medidos con cronómetro.
● Temperatura de compactación: 90°C constantes. Medido con termopar.
● Presión final de compactación: 97MPa (7 Ton-f) constantes. Medido con celda de carga
Variables respuesta
Como variable respuesta se tiene:
● Densidad de briqueta
Con
ρ := Densidad aparente de briqueta [kg/m^3]
m := Masa de briqueta [g]
L := Longitud de briqueta [mm]
d := Diámetro de briqueta [mm]
Procedimiento del experimento
Se tienen las siguientes tareas necesarias para la obtención de la variable respuesta - densidad
aparente:
1. Recepción de materia prima: duración estimada de 0,1 horas.

2. Separación de pedúnculos: duración estimada de 3 horas.
3. Apertura de fibras: duración estimada de 8 horas.
4. Secado de fibras: duración estimada de 90 horas.
5. Corte de fibras: duración estimada de 20 horas.
6. Prueba de humedad: duración estimada de 4 horas.
7. Control de humedad: duración estimada de 1,5 horas.
8. Estabilización y homogeneización de humedad: duración estimada de 48 horas.
9. Preparación de fibras según característica: duración estimada de 10 minutos.
10. Conformado de briquetas: duración estimada de 12 horas.
11. Toma de datos de longitud de briqueta: 6 mediciones por cada briqueta. Duración
estimada de 2 horas.
12. Toma de datos de diámetro de briqueta: 6 mediciones por cada briqueta. Duración
estimada de 2 horas.
13. Toma de datos de peso de briqueta: 1 medición por briqueta. Duración estimada 1 hora.
14. Cálculo de densidad aparente en hoja de cálculo: Duración estimada 1 hora.
15. Procesamiento de datos en software estadístico: Duración estimada 1 hora.
16. Conclusiones y toma de decisiones.
Materiales e insumos
Para el desarrollo de este experimento se hizo uso de los siguientes materiales e implementos:
● Briquetas de tusa de palma: cantidad 110.

● Calibrador pie de rey digital: resolución 0,01mm. Cantidad 1.
Figura 66. Calibrador pie de rey digital
● Balanza de precisión OHRUS: resolución 0,001g. Cantidad 1.

Figura 67. Balanza de precisión OHRUS
4.1.1.2. Resultados obtenidos
Luego de procesar los datos obtenidos por cada briqueta en el software estadístico (Statgraphics), se
obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 29. Ejemplo de datos de densidad aparente ingresados al software estadístico.

Optimizar Respuesta
Meta: maximizar Da
Valor óptimo = 0,841833
Factor Bajo Alto Óptimo
TC 0,0 40,0 40,0
W 8,0 16,0 8,0
LF 5,0 12,0 5,0
Tabla 30. Valores óptimos de factores experimentales para densidad aparente
Gráfica 14. Influencia sobre densidad aparente por factor experimental

Gráfica 15. Superficie de respuesta de densidad aparente contra factores experimentales
4.1.1.3. Análisis de resultados
De los resultados presentados anteriormente, se pueden realizar las siguientes observaciones:

● Aunque se obtienen densidades mayores cuanto más grande sea el tiempo de compactación,
este factor experimental no es absolutamente influyente en la densidad aparente.
● Se puede confirmar que a medida que se trabaje con humedad de fibras cada vez más baja,
la densidad aparente se incrementa. Este factor experimental es el más relevante.
● Se observa que se prefieren longitudes de fibra cortas para incrementar la densidad
aparente. Aunque es menos relevante que la humedad, este parámetro es ciertamente más
influyente que el tiempo de compactación.
● Se tiene que la combinación óptima de parámetros experimentales que se obtiene, coincide
con lo planteado en la hipótesis.
4.1.2. Durabilidad de la briqueta

Se desea conocer el índice de durabilidad de las briquetas de tusa de palma según su combinación
de factores experimentales.
Se prevé que las briquetas que poseen longitudes de fibra más largas (120mm), menor tiempo de
compactación (0s) y menor porcentaje de humedad (8%) deben dar índices de durabilidad más
elevados que cualquier otra configuración de parámetros experimentales. Al tener longitudes de
fibra largas, pueden existir agarres mecánicos más fuertes entre fibras comparado con agarres más
débiles de briquetas con fibras más cortas. Al tener un bajo tiempo de compactación, no existe una
rigidización de las fibras debido a la activación de la lignina, permitiendo una mayor elasticidad y
evitando el desgaste de las fibras debido a los impactos. Por otro lado, una humedad baja permitiría
garantizar una adecuada compactación de las fibras, lo suficiente para obtener una densidad alta,
dando firmeza a la briqueta.
● Presión final de compactación: 97MPa (7 Ton-f) constantes. Medido con celda de carga
Variables respuesta
● Índice de durabilidad:
Con
ID := Índice de durabilidad [%]
m_final := Masa de briqueta luego del ensayo [g]
m_inicial := Masa de briqueta antes del ensayo [g]
El procedimiento se realizó como especificado en la norma ASTM E 1288 [50] Se tienen las
siguientes tareas necesarias para la obtención de la variable respuesta - índice de durabilidad:

11. Selección de briquetas a probar: Duración estimada de 1 hora.
12. Inicialización de la máquina: Duración estimada de 5 minutos.
13. Apertura de tambor giratorio: Duración estimada de 5 segundos.
14. Introducción de la briqueta dentro del tambor: Duración estimada de 5 segundos.
15. Sellado del tambor: Duración estimada de 5 segundos.
16. Girar el tambor a revoluciones y tiempo determinados: Duración de 5 minutos a 50rpm.
17. Reapertura del tambor: Duración estimada de 5 segundos.
18. Extracción de la briqueta: Duración estimada de 5 segundos.
19. Limpiar interior del tambor: Duración estimada de 10 segundos.
20. Cálculo del índice de durabilidad: Duración estimada de 30 minutos (para todo el lote de
briquetas).
● Máquina de ensayo de durabilidad
Figura 68. Máquina de ensayo de durabilidad
● Balanza de precisión OHRUS: resolución 0,001g. Cantidad 1.

Tabla 31. Ejemplo de datos de índice de durabilidad ingresados al software estadístico
Optimizar Respuesta
Meta: maximizar ID
Valor óptimo = 99,831
TC 0,0 40,0 20,9991

W 8,0 16,0 8,0
LF 5,0 12,0 8,52857
Tabla 32. Valores óptimos de factores experimentales para índice de durabilidad
Gráfica 16. Influencia sobre índice de durabilidad por factor experimental
Gráfica 17. Superficie de respuesta de índice de durabilidad contra factores experimentales

A partir de los resultados obtenidos, se pueden resaltar los siguientes análisis:
● Los valores altos para el tiempo de compactación tienda a dar como resultado índices de
durabilidad altos. Hay que observar que si el tiempo sigue incrementándose, esto sería
perjudicial para el índice de durabilidad. Se tiene un valor óptimo para al tiempo de
compactación de 40s.
● La humedad se comporta de manera similar al ensayo de densidad aparente: los valores
bajos de humedad favorecen al incremento del índice de durabilidad. Se preferirá entonces
un valor de 8% para efectos de este proyecto.
● Se observa que a medida que se incrementa la longitud de las fibras, el índice de
durabilidad también sigue esta tendencia. Los valores preferidos serán entonces aquellos
cercanos a los 120mm.
● En lo que respecta a porcentaje de humedad y longitud de fibra, estos parámetros
concuerdan parcialmente con lo planteado en la hipótesis: los valores óptimos para
humedad concuerdan con lo esperado, pero el valor óptimo de longitud de fibra resultó ser
más bajo de lo pronosticado. Por otro lado, se obtuvo un resultado totalmente opuesto a lo
planteado en la hipótesis en el caso del tiempo de compactación. Mientras que se esperaba
que tiempos bajos de compactación ofrecieran índices de durabilidad más altos, se obtuvo
que el aumento en el tiempo de compactación favorece al incremento de esta variable
respuesta.
4.1.3. Compresibilidad de la briqueta
Con este experimento se busca establecer la carga máxima de las briquetas de tusa de palma según
su combinación de factores experimentales.
Se desea responder si las briquetas con características de longitud de fibra corta, porcentaje de
humedad bajo y tiempo de compactación alto (50mm, 8%, 40s) tienen la capacidad de soportar
mayor carga hasta su destrucción respecto a las briquetas con características de longitud de fibra
larga, porcentaje de humedad alto y tiempo de compactación bajo (120mm, 16%, 0s). El motivo por
el cual se cree que esta combinación de factores soportan más carga es debido a que las briquetas
con esas características se ven mucho más compactas que las briquetas de fibras largas, ya que las
fibras cortas se organizan con un mejor ordenen en el volumen ocupado por la briqueta, con lo que
se pronostica que tendrán una menor deformación radial y por ende podrán soportar más carga.
Antagónicamente, las briquetas con fibras largas tienen una mayor elasticidad, por tanto mayor
capacidad de deformación lo que reafirma las conjeturas.
● Presión final de compactación: 97MPa (7 Ton-f) constantes. Medido con celda de carga.
Variables respuesta
● Carga máxima - [Kg-F] Medición directa en la máquina del ensayo
Se tienen las siguientes tareas necesarias para la obtención de la variable respuesta - carga máxima:

11. Separación por grupos con diferentes factores : Duración estimada de 10 minutos.
12. Posicionamiento de la briqueta en la maquina : Duración estimada de 1 minuto.
13. Aplicación de pre- carga : Duración estimada 5 minutos.
14. Aplicación de carga hasta lograr la falla : Duración estimada 7 hora.
15. Archivar datos en formato digital con respectivo formato: Duración estimada 5
minutos.
16. Remoción de briqueta de la máquina de ensayos: Duración estimada de 1 minuto.
17. Archivar restos de briqueta según factores: Duración estimada 5 minutos.
18. Remoción de material particulado de la máquina: Duración estimada de 1 minuto.
Figura 69. Briquetas clasificadas por factores para el ensayo
● Máquina de ensayos SHIMADZU [Max carga 30 Ton].Cantidad 1

Figura 70. Máquina de ensayos SHIMADZU.
Figura 71. Briqueta en proceso de compresión en la máquina del ensayo.

Tabla 33. Ejemplo de datos de carga máxima ingresados al software estadístico
Optimizar Respuesta
Meta: maximizar Cmax
Valor óptimo =35,7097
TC 0,0 40,0 11.6499
W 8,0 16,0 8,0
LF 5,0 12,0 5,00002
Tabla 34. Valores óptimos de factores experimentales para carga máxima
Gráfica 18. Influencia sobre carga máxima por factor experimental
Gráfica 19. Superficie de respuesta de carga máxima contra factores experimentales.

De los resultados presentados anteriormente, se pueden realizar las siguientes observaciones:
● Según el resultado obtenido por el programa, en la gráfica de la influencia sobre la

carga máxima podemos observar que si bien el factor de longitud de fibra afecta la
carga máxima de la manera que se esperaba, no es el más influyente sobre esta
variable, de hecho los tres factores afectan la variable.siendo la humedad el más
significativo.
● El factor más influyente sobre esta variable es la humedad, probablemente debido a
que no genera una buena homogeneización de la materia y por tanto su consistencia
hace que la estructura se debilite al momento de soportar cargas.
● El factor de tiempo de compactación es el que tiene un resultado más curioso: si
bien la humedad debe ser lo más baja posible según la tendencia, el TC está en un
punto medio en el muestreo. Puede deberse a que si se comprime poco la briqueta,
esto conlleve a un efecto similar al de tener una briqueta con alta humedad,
mientras que si se somete a TC por un periodo más prolongado (que está
directamente relacionado con la generación de Lignina), esta se tornará mas rigida
y como resultado fallará ante la carga de manera plástica.
● Se concluye que la hipótesis se acercó a lo que se puede corroborar de los
experimentos, con la excepción de que para el valor de tiempo de compactación, su
máximo valor fue un valor medio.
4.2. Optimización
4.2.1. Objetivos
El objetivo principal en la etapa de optimización es encontrar la mejor condición de embalaje para

las briquetas. Con embalaje hacemos referencia a la forma de almacenar una cantidad determinada
dentro de algún reservorio o depósito. Las formas de embalaje sobre diferentes geometrías de
empaque ha sido muy estudiado por Stephenson, K [43,44].
Para abarcar de manera integral este problema, tenemos en cuenta algunos conceptos básicos sobre
embalaje. Según Dyckhoff[45], en el embalaje existen dos elementos principales:
- El objeto: Referente a la caja o depósito donde se albergará los ítem.

- Los ítem: Referente a las piezas que se han de embalar.
Dyckhoff [45] definió, las siguientes características:
a. Dimensionalidad (la característica más importante, define el número mínimo de

dimensiones necesarias para describir la geometría de la disposición de los ítems en los
objetos).
● Unidimensional
● Bidimensional
● Tridimensional
● Multidimensional con N>3
b. Clase de asignación (disponibilidad tanto de los ítems como de los objetos)
● Todos los objetos y una selección de ítems
● Una selección de objetos y todos los ítems
c. Surtido de los objetos (número de diferentes formas de los objetos)
● Un objeto
● Figuras idénticas
● Diferentes figuras
d. Surtido de los ítems (número de diferentes formas de los objetos)
● Pocos ítems (de diferentes figuras)
● Muchos ítems de muchas diferentes figuras
● Muchos ítems de relativamente pocas diferentes figuras (no-congruentes)
● Figuras congruentes
Con base en los conocimientos adquiridos en embalaje, procedemos a la formulación de nuestro

problema de optimización.
4.2.2. Problema de optimización
En el análisis de lo referente a embalaje, los parámetros que entran en juego son:
- Forma de la caja ó depósito

- Volumen del depósito
- Área superficial del depósito
- Material y costo del depósito
- Peso máximo por depósito
- Cantidad de piezas a guardar
Para nosotros, el problema radica en cuál geometría de caja es la que minimiza las costos de
embalaje (tanto por material usado como por la operación de embalaje como tal). La cantidad de
piezas a guardar (y por ende, el peso máximo por caja) es un parámetro que fijamos por literatura.
Según [48], las briquetas de carbón se pueden encontrar en paquetes de 2 Kg hasta bultos de 25Kg.
además se buscaron referencias de paquetes nacionales (Exito,Home Center y Carulla) con lo que
se encontró que una presentación apetecible es de de entre 2 y 5 Kg, para un uso casual en un hogar.
Siendo así, la decisión inicial para el problema de optimización será trabajar con 100 briquetas lo
que corresponde a un peso máximo de 4 kg, este peso se encuentra en el rango deseable y nos
permite manejar números favorables para nuestros cálculos.
. Las briquetas a empacar tienen las propiedades que se observan en la Figura 72.
Figura 72. Dimensiones y peso de briqueta estándar.
Con respecto a la geometría, se analizan en este documento las siguientes dos formas geométricas:
● Caja rectangular
Figura 73. Caja rectangular para embalaje. Tomada de [46]

Para esta caja, las propiedades geométricas (siendo x el ancho, y el largo y z la altura) son:
Área superficial = A = 2(x*y) + 2(x*z) + 2(y*z)
Volumen = V = x*y*z
● Caja Hexagonal
Figura 74. Caja hexagonal para embalaje. Tomada de [47]
Según Stephenson [43,44] la forma hexagonal representa la mejor condición de

empaquetamiento, ya que da la mejor caracterśitica de densidad (respecto a las demás
formas geométricas. En la Figura 75, se observa una comparación entre la forma
rectangular y la forma hexagonal.
Figura 75. Comparación entre empaquetado rectangular y hexagonal. Tomada de Stephenson, K
[44]
Para esta figura geométrica (siendo L la longitud de cada lado, p el perímetro de la base, a la
apotema y h la altura), las propiedades son las siguientes:
Área superficial = A = (p*a) + (6*L*h)
Volumen = V = p a2h
Con estas definiciones, procedemos a plantear el modelo de optimización.
4.2.3. Planteamiento del modelo de optimización
Planteamos cada modelo (rectangular y hexagonal) por aparte.
a. Modelo de caja rectangular
El problema de optimización con caja rectangular tiene planteada ya la función objetivo, siendo
ésta:
Área superficial = A = 2(x*y) + 2(x*z) + 2(y*z)
Función que hemos de minimizar. Procedemos ahora a plantear las restricciones de nuestro diseño.
- Restricción 1: Volumen
La primera restricción está asociada con el volumen de la caja. Este volumen se encuentra sujeto al
volumen de las 100 briquetas. Para calcular este volumen, supondremos que las briquetas son
cilindros perfectos que no se deforman. Así, cuando se apilen, el volumen ocupado por cada uno
será el del cuadrado en que está inscrito, como se observa en la Figura 76.
Figura 76. Circunferencia de briqueta inscrita en cuadro.
De la figura 76 sabemos las dimensiones de la probeta. Por tanto, el volumen total será:
Vtotal =100 * VBriquetas = 100 * d2 * h
Vtotal = 100 * 0.032 * 0.08 [m3]
Vtotal = 0.0072 [m3]
Por tanto, la primera restricción, referida al volumen de la caja, será:
Vtotal = 0.0072 = x*y*z
Restricción 2: Dimensión x
La segunda restricción está asociada a la dimensión mínima y máxima que puede tomar la caja en la
dirección x. Como se observa en la Figura 77, el valor mínimo que puede tomar en x equivale a
poner una sola briqueta (es decir, valor mínimo = diámetro), y el valor máximo equivale a poner
todas las briquetas en una sola fila (valor máximo = 100 diametro).
Figura 77. Definición de restricción en la dirección x
Por tanto, en el x la dimensión será acotada por
0.03 ≥ x ≥ 3
- Restricción 3: Dimensión y
Al igual que en la dirección x, para y la restricción es mínima para un valor igual al diámetro y
máxima para 100 veces el diámetro, es decir:
0.03 ≥ x ≥ 3
- Restricción 4: Dimensión z
La restricción en la dirección Z está asociada con la altura. Como se observa en la Figura 78, tiene
el mismo fundamento que las otras restricciones: EL mínimo valor es la altura de una briqueta y el
máximo es la altura de todas las briquetas, es decir, 100 h.
Figura 78. Definición de restricción en la dirección z
0.08 ≥ h ≥ 8
b. Modelo de caja Hexagonal
El problema de optimización con caja rectangular tiene planteada ya la función objetivo, siendo
ésta:
Área superficial = A = (6L*a) + (6*L*h)
Función que hemos de minimizar. Procedemos ahora a plantear las restricciones de nuestro diseño.
- Restricción 1: Volumen
La primera restricción, al igual que en el caso de la caja rectangular, se encuentra sujeta al volumen
de las 100 briquetas. Es decir:
Vtotal = 0.0072 [m3]
V = 0.0072 = 6Lah/2
- Restricción 2: Longitud L
Esta longitud está sujeta, al igual que la restricción x y y en la caja rectangular, a la cantidad de
briquetas. Tendremos entonces:
0.03 ≥ L ≥ 3
- Restricción 3: Apotema a
Esta longitud está sujeta, al igual que la restricción de longitud L, a la cantidad de briquetas, pero
con la diferencia de que la apotema puede contener como máxima la mitad del número total de
briquetas (similar al radio de una circunferencia). Tendremos entonces:
0.03 ≥ a ≥ 1.5
- Restricción 4: Altura h
La restricción en la altura h, al igual que en la dirección Z de la caja rectangular, está asociada con
la altura de las briquetas. Tendremos:
1.08 h ≥ 8
4.2.4. Resultados
Para la solución del problema de optimización, usamos la herramienta Solver, complemento

perteneciente a Excel.
4.2.4.1. Resultados para Caja rectangular
Como primera instancia, se define la función objetivo (el área superficial), la operación Volumen, y
se inicializan los valores con el mínimo valor posible (es decir, la restricción inferior). Esta
definición se observa en la Tabla 35.
Tabla 35. Definición inicial de parámetros
Luego, se definen los parámetros para el solucionador. Aquí, se establece cuál celda contiene la
función objetivo, y se fijan las restricciones superiores del problema, como se observa en la Figura
79.
Figura 79. Definición de parámetros del Solver
Definido el problema, procedemos a solucionar. Esta herramienta genera un Informe de respuesta,

el cual se puede observar en la Figura 80.
Figura 80. Informe de solución generado por el Solver.
Como se observa, las dimensiones que optimizan el área superficial de la caja son:
x = 0.193 m
y = 0.193 m
y = 0.193 m
Estas dimensiones nos generan un área superficial de A = 0.2237 m2, siendo ésta la menor posible
que cumple las restricciones dimensionales y de volumen impuestas.
Segundo caso de Caja cuadrada: Altura fija

En el proceso de embalaje en caja cuadrada, se hace más cómodo para los operarios y para los
sistemas automatizados simples (bandas transportadoras, por ejemplo) ubicar todas las briquetas ala
misma altura, evitando problemas de apilamiento en la dimensión más larga de las briquetas.
Con base en esto, realizamos la optimización de empaquetado sujetando la altura a la altura de las
briquetas, es decir:
h = 0.08 m
Con esta nueva restricción, y usando nuevamente Solver, obtenemos los resultados que se observan
en la Figura 81.
Figura 81. Informe de solución generado por el Solver para el caso 2.
Las dimensiones obtenidas para este caso son:
x = 0.299 m
y = 0.3 m
y = 0.8 m
Y el área es de A = 0.2759 m2..

Los resultados obtenidos en este caso para x y y se ajustan a la dimensión de las briquetas,
generando un embalaje de 10 x 10 briquetas.
Sin embargo, el área obtenida es superior a la obtenida con la optimización de todas las
dimensiones.
Empaquetado en caja Ideal
El análisis de empaquetamiento de material no es un tema trivial. Éste depende de las geometrías

que se tomen para el empaque y de la perspectiva del operario que desea empaquetar un producto
así como de las condiciones del producto, disposición en el embalaje y cuidados que este debe
llevar. El proceso que se utilizó en este informe es la aproximación de las áreas y volúmenes a
geometrías con las que es fácil trabajar, sin embargo estos resultados serán óptimos en mayor
medida o menos según las consideraciones que se haya tomado.
En un ejemplo concreto se tiene que la disposición de los cilindros según las aproximaciones
realizadas son filas organizadas en cuadrícula, sin embargo con ayuda de programas
computacionales que permiten hacer más cálculos de algún modo aleatorios, se llega a la conclusión
que la distribución de cilindros sobre un mismo plano se expresa de la siguiente manera.
Figura 82. Distribución optimizando el área para 100 cilindros sobre un plano cuadrado. Tomada
de [48]
Donde los cilindros sueltos se ponen en gris, lo que implica que este producto puede dañarse por
golpes.
Lo que se quiere explicar es que este tipo de problemas no son nada triviales, son muy recurrentes
en la industria y si se puede eliminar el error de manera considerable es preferible usar programas
asistidos por computadora como el de este ejemplo.
4.2.4.2. Resultados para Caja Hexagonal

Usando nuevamente Solver, obtenemos los resultados que se observan en la Figura 83.
Se obtiene:
L = 0.03 m
a = 0.283 m
h = 0.2826 m
Y el área es de A = 0.1018 m2.
Como se observa, se redujo el área superficial a la mitad, en comparación con la rectangular.

Haciendo la misma consideración de altura que con la caja rectangular, si se deja h establecida, la
solución es:
Se obtiene:
L = 0.03 m
a=1m
h = 0.08 m
Y el área es de A = 0.1944 m2.
Como se observa, al igual que con la caja rectangular, dejar la altura fija aumenta el área
superficial, siendo más caro el embalaje.
5. RESULTADOS FINALES
5.1. Comparación con trabajos académicos e investigativos
Densidad
A continuación se muestra el compilado de resultados de densidad aparente obtenidos de los 3

cultivos trabajados.
Tabla 36. Compilación datos de densidad aparente por cultivo
A partir de este compilado, se puede dar un comentario inicial: se observa que para obtener
valores altos de densidad, es necesario tener un bajo nivel de humedad. En las investigaciones
realizadas con fibras de ocra por Yang, Ngadi y Kok [62] se resalta que cuanto mayor es el
contenido de agua en briquetas hechas con fibras, su densidad se ve disminuida, esto por la natural
propiedad del agua a ser incompresible y a la baja capacidad de las fibras de absorber humedad
comparada con otros materiales como las biomasas residuales de arroz. Por estos motivos se
recomienda utilizar porcentajes de humedad bajos (por debajo de 7,5%). No obstante, según Chin
y Siddiqui [54] se prefieren valores intermedios de humedad, alrededor del 20%, esto con el fin de
reducir la relajación del material luego de su compactación. Según esto, también habría sido
necesario tener en cuenta a lo largo del proyecto la aplicación de pruebas de densidad
considerando tiempos de reposo, ya que la densidad de las briquetas disminuirá irremediablemente
a medida que pasa el tiempo.
El tamaño de las partículas utilizadas para la fabricación de las briquetas tiene también una
influencia directa en la densidad de estas últimas. Según el compilado, se prefieren longitudes de
fibra cortas, observación apoyada por varias investigaciones, que prefieren tamaños de partícula
por debajo de los 5mm [61]. Sin embargo, hay que tener en cuenta la cantidad de energía que sería
precisa para la reducción de tamaño de las fibras, así como su impacto en la eficiencia del
combustible y sus costos. En adición, se observa que muchos autores consideran los aglutinantes
como parte fundamental del proceso de producción de briquetas. Los aglutinantes son muy
relevantes en el aspecto de la mejoría de ciertas propiedades, entre ellas la densidad [58].
La densidad de las fibras de palma es especialmente sensible a la presión aplicada durante la

fabricación de briquetas, comparado con otros materiales como cascarilla de arroz o cáscara de
maní: al aplicar presiones más altas y sostenidas por más tiempo, la densidad de las briquetas de
fibra de palma se ve claramente afectada [54]. Se observa del compilado que los tiempos
preferidos para obtener densidades más altas son, como era de esperarse, altos. También huelga
decir que la permanencia más larga en la cámara de compactación favorece la plastificación de la
lignina contenida en las fibras, sirviendo como aglutinante natural.
Durabilidad
Tabla 37. Compilación de datos de índice de durabilidad por cultivo
Se tiende a tener una preferencia por las humedades de bajo valor, así como longitudes de fibra
medias y tiempos de compactación medios. A partir de la revisión de otros trabajos, se pueden dar
razones probables por las cuales estas características son deseables para el mejoramiento de la
durabilidad de briquetas hechas con fibras de palma. En primera instancia, la mayoría de autores
da a conocer que son deseables contenidos intermedios de humedad (15-20% aproximadamente),
puesto que esta cantidad de humedad puede servir como cohesionador de las fibras debido a la
creaciones de enlaces de Van der Waals. No obstante, incrementar demasiado la humedad no es
aconsejable puesto que esto inhibiría el efecto de los aglutinantes tanto agregados como naturales
de la fibra. Teniendo esto en cuenta, se hace extraño ver que para este proyecto, los valores de
humedad deseados son bajos. Una razón de este fenómeno puede ser la presencia de lignina entre
las fibras. Como se dijo anteriormente, valores altos de humedad inhiben las propiedades
aglutinantes de elementos como, en este caso, la lignina. Además, hay que resaltar que se
prefieren valores intermedios de tiempo de compactación, lo cual puede deberse al hecho de que
bajos tiempos de compactación no son suficientes para activar la lignina, y altos tiempos de
compactación pueden hacer que la cantidad de lignina plastificada sea excesiva, lo cual reduce la
durabilidad de las briquetas [58].
La revisión bibliográfica da a entender que es recomendable usar tamaños de partícula bastante

bajos (por debajo de los 5mm) [56].Es de resaltar que tanto el compilado como los resultados
obtenidos por el programa estadístico arrojaron valores medios de tamaño de partícula como valor
óptimo en términos de durabilidad. Una razón por la cual esto sucede, puede explicarse con el
hecho de que una de las formas en que ocurre el aglutinamiento de fibras, a parte de fuerzas de
cohesión, fuerzas de atracción, puentes sólidos y presión capilar, es el entrelazamiento mecánico
de fibras [58]. Este entrelazamiento puede que tenga un óptimo en los valores medios de longitud
de fibra. Se descartan los valores altos de longitud de fibra puesto que estos no favorecen a la
compactación de la biomasa, teniendo una briqueta de baja tenacidad y, por consiguiente, de baja
durabilidad.
Finalmente, a pesar de los distintos factores que afectan a la durabilidad, no se puede establecer
con total precisión los parámetros de los cuales esta depende. Varios de estos parámetros son las
metodologías de fabricación, las tecnologías utilizadas y el tipo de cultivo [61]. En adición, no se
puede establecer una relación directa entre propiedades, como la durabilidad y la densidad [55].
Resistencia a la compresión
Tabla 38. Compilación de datos de resistencia a la compresión por cultivo
En cuanto a los valores obtenidos en las pruebas de compresión de las briquetas, se observa como el
primer cultivo presenta el máximo valor promedio de todos los experimentos, con una resistencia de
28,7 kN. Este valor es muy superior al reportado por Z. Husain et al [53], donde el valor promedio
fue de 2.56 kN. Esta diferencia se debe a las diferentes condicoones de desarrollo del experimento:
Distinto tamaño final de briquetas, porcentajes de humedad, presiones de compactación, etc.
Otro estudio es realizado por Pongsak Jittabut [61], con paja de arroz y de caña e azucar como
biomasa. Para estos, los valores de compresión máxima son, en promedio, de 44 kg/cm ², es decir,
0.43 kN. Se observa como los valores obtenidos usando como biomasa la fibra la palma de aceite,
son mucho más elevados que los obtenidos por los nombrados con anterioridad.
El trabajo realizado por A. Yank et al [63] muestra como, para briquetas hechas con cáscara de
arroz y salvado, el esfuerzo máximo de compresión alcanzado fue de 2.5 kN. Este se obtuvo para
una condición de humedad de 60% y con 0% de salvado. Estos resultados reflejan como un alto
porcentaje de humedad influye negativamente en la resistencia, siendo para las briquetas de tusa la
humedad de 8% la de mejores resultados.
Porcentaje de cenizas
Al igual que con los demás ensayos de índole térmica, el porcentaje de cenizas fue imposible de
obtener debido a problemas relacionados con la cámara de combustión.
Según los estudios realizados por Z. Husain et al [53], el porcentaje de cenizas para fibra de palma
está alrededor de 6 %, siendo éste el valor esperado para los ensayos que puedan realizarse. Otro
estudio, realizado por Okey Francis Obi [58], muestra los efectos de mezclar aserrín con fibra
molida de tusa de palma. Sus resultados para porcentaje de ceniza oscilan en 3%, mostrando así
que el uso de tusa como componente agregado puede reducir considerablemente este porcentaje.
Análisis elemental
Aunque la obtención de resultados de composición elemental de los cultivos tratados en este

proyecto no se pudo realizar, se podría hacer una serie de comparación con otro tipo de biomasa
similar, la cual permita dar una idea de qué porcentaje para cada elemento podría estar
presentándose en la tusa de palma de aceite.
Según Mohon y Corscadden [50], donde se analiza la combustión y emisión de gases de briquetas
de diferentes materiales, la composición de éstas se presenta a continuación:
Tabla 39. Composición química de briquetas de diferente biomasa. Tomado de [55, página 209]
Mirando otros materiales usados en briquetas, como la cascarilla de arroz, donde la composición
promedio de las briquetas analizadas fue de 40% de C, 35% de O, 5,7% de H, 0,35% de N y
0,03% de S [60]. Otras investigaciones, incluso más enfocadas a la palma de aceite, han entregado
resultados muy similares. Tal es el caso del trabajo de Hussain, Zainac y Abdullah [53], quienes
muestran que la composición de la fibra de tusa de palma proveniente de Malasia contiene 47,2%
de C, 36,7% de O, 6% de H, 1,4% de N y 0,3 de S.
También se encontró un artículo realizado por unas estudiantes de la Universidad Industrial de

Santander (UIS)[67], en el cual se analiza el poder energético de los residuos de la palma de
aceite, dividiéndolos en tres grupos: cuesco, fibra y raquis (tusa). Debido a que el proyecto actual
se enfoca en la tusa de la palma, los resultados expuestos en dicho artículo son: 49,73% de C,
34,06% de O, 5,72% de H, 0,90% de N y 0,05% de S.
Teniendo en cuenta los anteriores datos, se podría decir que el porcentaje de los diferentes
elementos químicos en mención son muy cercanos al variar el material de la briqueta.
Enfocándose en el último, la posible composición elemental que puede tener la tusa de palma de
aceite trabajada en este proyecto debe ser aproximada o muy cercana a los porcentajes
presentados.
Poder calorífico
Debido a problemas con los equipos de análisis de poder calorífico en los laboratorios de
Ingeniería Química y de la Facultad de Ciencias de la Universidad Nacional, sumado a la no
prestación de servicios de los laboratorios de la Universidad de los Andes para el semestre en
curso, se vio imposibilitada la obtención del valor de poder calorífico de las tusas de palma de
aceite tratadas.
De igual forma que en otras propiedades, se hará la comparación de algunos resultados obtenidos
en investigaciones realizadas para biomasa similar a la palma de aceite trabajada en el presente
trabajo.
Para la biomasa presentada por Mohon y Cascadden [55] los valores de poder calorífico superior
para los materiales presentados varía desde los 16 hasta los 30 MJ/kg (En promedio es 17MJ/kg).
Según los resultados obtenidos por Hussain, Zainac y Abdullah [53], usando una bomba
calorimétrica, el valor del poder calorífico superior es de 16,38MJ/kg.
Volviendo al documento de mayor comparabilidad con el proyecto actual, el artículo de la
UIS[67] dice que el valor de poder calorífico inferior para los residuos de palma de aceite son:
17,34MJ/kg del cuesco, 18,58MJ/kg de la fibra y 17,48MJ/kg del raquis o tusa.
Como se puede observar, el valor del poder calorífico esperado para las tusas de palma de aceite
de los tres cultivos mencionados debe ser cercana a los 17MJ/kg.
Emisión de gases
Uno de los objetivos del proyecto es determinar la composición elemental y contrastar con la
emisión de gases que las briquetas generan, sin embargo, se tuvieron problemas con los equipos
en el periodo de toma de valores de los gases emitidos al momento de la quema de biomasa,
debido a que el equipo disponible en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de
Colombia no tiene suficiente resolución para muestreos de escaso tamaño, como se requiere en el
presente caso.
Tabla 40. Rango de Emisiones a la atmósfera por la combustión de diferentes biomasa. Tomado de
[68, página 194]
Según Mohon, Corscadden, Antonia y Pergher [50,68], la generación de gases emitidos por la
quema de biomasa es muy dependiente de la biomasa utilizada y por los aditivos que se le den a la
biomasa con el fin de mejorar otro tipo de propiedades.
En una comparación realizada por Mohon, Corscadden [50] se vio que la liberación de S02 está
directamente relacionada con la cantidad de contenido de S presente el la biomasa antes de la
combustión, dicho de otra manera, al tener más concentración de S en las briquetas, estas poseen
más material elemental para reaccionar y generar S02; en el caso concreto del artículo para una
biomasa con porcentaje S de 0.36, 0.28 y 0.38 se tienen valores de 95, 90, 90 mg/Nm3
respectivamente. Un efecto similar observar en la generación de NOx, donde la briquetas con
mayor contenido de N son las que más generan NOx; en el ejemplo concreto se tiene 0.97 , 1 y
1.11 s los que corresponden valores de 240 ,270 y 260 Mg/Nm3 respectivamente. Según los datos
obtenido por Mohon, Corscadden, Antonia y Pergher [50,68] en sus respectivos estudios se puede
afirmar que no existe correlación entre los gases de tipo NOx y SO2 liberados al ambiente y el
poder calorífico que estas briquetas pueden entregar.
Como dato adicional según los autores Antonia y Pergher [68] la adición de dióxido de calcio
disminuye la generación de S02 pero aumenta la cantidad de material particulado y de N0x para
materias primas en base a maíz.
El material particulado y la generación de CO está directamente relacionado con la calidad de la

combustión según Según Mohon y Corscadden [50] donde la cantidad de exceso de aire está
relacionada de forma inversa con la de emisiones de CO. El material particulado por otra parte
muestra una relación directa con la relación C / O.
En base a lo anterior se podría hacer una estimación de los valores esperados para la liberación de
gases en la combustión, pero en vista de la complejidad preferimos afirma que la biomasa con la
que mas se podria relacionar la biomasa de este proyecto es la madera sin tratar y que para futuros
ensayos es recomendable tener en cuenta el lugar donde se quiere hacer uso de esta materia prima
y realizar la combustión con propiedades ambientales similares.
Gráfica 20. Emisiones de CO,HOx, SO2 y material particulado para diferentes Briquetas . Tomado
de [50, página 209 - 210]
6. CONCLUSIONES
Los trabajos investigativos realizados sobre la tusa de palma y su debida densificación muestran
cómo el panorama del uso y consumo de esta biomasa está en auge, justificando así la importancia
de este proyecto.
La implementación de estrategias de diseño favorece al desarrollo del proyecto con nuevas ideas de
funcionamiento e implementación que pueden resultar más simples y económicas. En adición, el
hecho de tener en cuenta estas estrategias da como resultado un diseño y planeación más robustos y
confiables.
Durante el proceso de desarrollo de análisis funcional se vio la importancia de que tienen cada una
de sus etapas, desde la elaboración del árbol de funciones, mapeo de funciones, matrices de prueba,
identificación de conceptos de factibilidad, entre otros. A partir de cada una de éstas se puede
construir gradualmente un mejor proyecto.
La densidad y durabilidad de las briquetas se ve altamente afectada por el contenido de humedad.

Cuanto mayor es este valor, las propiedades mencionadas tienen a ser menos deseables. Se observó
que, en general, las briquetas del cultivo proveniente de los llanos orientales tiene índices de
durabilidad más altos y consistentes y densidades menos dispersas en comparación con los otros dos
cultivos.
El comportamiento de las briquetas de tusa de palma de aceite de tres regiones diferentes de

Colombia, compactadas con pistón hidráulico, presentan un buen comportamiento a la compresión,
comparadas con otras biomasas y otros procesos de densificación. En cuanto a las diferentes
combinaciones, se observa como el porcentaje de humedad es un factor trascendental en la
resistencia, siendo mayor a medida que la humedad disminuye. Así mismo, el tiempo de
compactación juega un papel fundamental, siendo el responsable de gran parte de la cohesión entre
fibras. A medida que se compacta más tiempo, mejora la resistencia a la compresión, llegando hasta
45,7 kN.
La revisión bibliográfica realizada de estudios previos sobre briquetas de diferentes tipos de

biomasa, como residuos de palma de aceite, caña de azúcar, arroz, maíz, maderas, entre muchos
otros, permitieron entender mejor el comportamiento de las briquetas realizadas para este proyecto.
Aunque se presentaron problemas para la obtención de algunos de los resultados propuestos, la
información obtenida en los diversos artículos y estudios mencionados guían hacia los valores
objetivo que debería cumplir el material analizado.
La composición elemental de la mayoría de biomasa es muy similar, donde aproximadamente el

40% corresponde al carbono, el 35% es de oxígeno, el 5-6% de hidrógeno, 0,2-0,5% de nitrógeno y
0,01-0,1% de azufre. Con esta información se puede concluir un valor aproximado que pueda tener
la biomasa del presente estudio. Además, el poder calorífico esperado para la tusa de palma de
aceite es cercano a los 17-18 MJ/kg.
La formación de cenizas, según la literatura, para briquetas obtenidas a partir de densificación de

tusa de palma de aceite se encuentra en aproximadamente 6%. Este valor objetivo no se pudo
corroborar por problemas con el equipo utilizado.
Es de suma importancia realizar los ensayos termo químicos que se habían previsto desde el inicio
del proyecto. Es necesario conocer las propiedades reales de las briquetas fabricadas, esto para
saber su potencial y competitividad.
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boiler. In Computational Science and Its Applications–ICCSA 2013 (pp. 192-206). Springer
Berlin Heidelberg.

Optimización Proceso Obtención de Briquetas Hechas de Aserrín

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CARACTERIZACIÓN EXPERIMENTAL DEL PROCESO DE DENSIFICACIÓN

DE TUSA DE PALMA DE ACEITE

PROYECTO APLICADO DE INGENIERÍA

Raúl Alberto Argüello Cajicá (234877)

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

El presente informe es la recopilación y descripción de todos los procesos, métodos, resultados y

Figura 1. Palma de aceite. Tomada de [2]. ........................................................................................ 13

Tabla 1. Composición química de la tusa. Tomada de [3]. ............................................................... 14

2. Generación y evaluación de conceptos y productos

2.4. Evaluación de las alternativas de solución

3. Diseño, parámetros y modelos

3.2. Parámetros experimentales

3.3. Modelos y métodos numéricos

3.4. Análisis y evaluación de resultados

4. Diseño experimental y optimización

Este proyecto se basa en la producción y caracterización de briquetas fabricadas a partir de la fibra

1.1. Definición de términos clave

Figura 1. Palma de aceite. Tomada de [2].

▪ Tusa: material lignocelulósico con 60 a 65% de humedad y 1 a 2,5% de aceite

En la Tabla 1 se observa la composición química de la tusa.

Tabla 1. Composición química de la tusa. Tomada de [3].

En la Tabla 2 se puede observar un análisis próximo y elemental de tusa en base seca:

▪ Densificación: La densificación es un proceso que, según F. Martinera et al [4], se

- Aumentar la densidad de la biomasa para lograr mayor peso por unidad de

J. Shankar et al [5] expone los siguientes mecanismo de densificación:

a. Extrusión: A partir de un tornillo extrusor se obtienen pellets.

Figura 3. Extrusora de pellets. Tomada de [5].

Figura 4. Bomba de pistón hidráulico. Tomada de [5].

Figura 5. Roller press. Tomada de [5].

▪ Briqueta: Según el manual de usuario de briquetas [18]. se obtienen a partir de un

El trabajo de densificación de tusa de palma de aceite y la generación de briquetas tiene varios

Después de la selección de la biomasa, otro factor determinante es la forma de densificación. Como

- El tamaño de la biomasa debe estar entre los 6-8 mm de tamaño.

En el artículo de revisión de conceptos sobre densificación de biomasa, J. Shankar et al [5] describe

- La uniformidad de las briquetas.

N. Ramírez et al [3] realizan un estudio de la composición química y análisis elemental en base

En el trabajo desarrollado por A. Olorunnisola [17], la caracterización realizada a sus briquetas en

1.3.1. Objetivo principal

1.3.2. Objetivos específicos

● Fabricar la cantidad necesaria (aún sin definir) de briquetas.

La caracterización a realizar para cada una de las briquetas es:

● Prueba de porcentaje de humedad

1.5. Definición de la necesidad

La reducción de gases de efecto invernadero se requiere como medida para la disminución de

La caracterización de la biomasa de palma de aceite debe proporcionar mediante un modelo

- Planteamiento del problema

La utilización de la biomasa como combustible alternativo permite aprovechar material, que

Producto de lo anteriormente mencionado, se estableció llevar a cabo la caracterización de briquetas

El proyecto se llevará a cabo por estudiantes de ingeniería mecánica, inscritos en la materia

CONCEPTO 1: La longitud de fibra debe ser de 50, 85 y 120mm.

Mejora: Proporciona mayor cantidad de datos a la experimentación.

Empeora: Incremento de tiempo de preparación de las fibras.

CONCEPTO 2: La humedad debe ser de 8, 12 y 16%.

Mejora: Proporciona mayor cantidad de datos a la experimentación.

Empeora: Dificultad en obtener los valores específicos y variación de resultados.

CONCEPTO 3: Almacenamiento de las fibras durante el proceso de producción de briquetas.

Mejora: Disminuye el espacio utilizado en planta.

Empeora: Degradación de la biomasa.

CONCEPTO 4: Operación de la máquina de prensado por más de una persona.

Mejora: Velocidad de proceso.

Empeora: Aumento de posibilidad de errores humanos debido a sincronización entre operarios.

CONCEPTO 5: Se realizarán ensayos según normas ASTM y DIN.

Mejora: Estandarización de los ensayos.