CONTROL DE CALIDAD AUTOMOTRIZ

¿Qué es el sistema Poka-yoke?, ¿Qué es circulo de mejora continua de Deming?

Estudiante: Fecha de realización del deber:
Christian Alejandro Echeverría Carrera 2018-05-30
Carrera: Curso: Deber No: Fecha de presentación del deber:
Ingeniería Automotriz 8 - TE No. 3 2018-05-30
Introducción:

Sistema Poka-Yoke
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los
años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es de eliminar los
defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes
posible. (Shingo, 1968)

Hay que tomar en cuenta que el término de Poka Yoke proviene de dos palabras japonesas Poka
(error inadvertido) y Yoke (prevenir) lo que significa que un dispositivo Poka Yoke es cualquier
tipo de mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes que sucedan, o los hace muy obvios
para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. (Reyes, 2013)

Circulo de mejora continua de Deming

El ciclo PHVA (planear, hacer, verificar y actuar) es de gran utilidad para estructurar y ejecutar
proyectos de mejora de la calidad y la productividad en cualquier nivel jerárquico en una
organización. En este ciclo, también conocido como el ciclo de Shewhart, Deming o el ciclo de la
calidad, se desarrolla de manera objetiva y profunda un plan (planear), éste se aplica en pequeña
escala o sobre una base de ensayo (hacer), se evalúa si se obtuvieron los resultados esperados
(verificar) y, de acuerdo con lo anterior, se actúa en consecuencia (actuar ya sea generalizando
el plan —si dio resultado— y tomando medidas preventivas para que la mejora no sea reversible,
o reestructurando el plan debido a que los resultados no fueron satisfactorios, con lo que se
vuelve a iniciar el ciclo. (Mortarotti, 2012)

Objetivos:

Objetivo General:
 Conocer y aplicar los conocimientos investigados sobre el sistema Poka-Yoke y el círculo
de mejora continua de Deming.

Objetivos Específicos:
 Comprender el significado del sistema Poka-Yoke y el papel que puede llegar a
desempeñar si es aplicado en una empresa
 Llegar a tener el conocimiento para detectar y reducir al máximo los desperdicios que se
tienen dentro del proceso de producción de una empresa
 Aplicar la metodología de Deming con el sistema del circulo de la mejora continua
Desarrollo:
El sistema Poka Yoke.

Pretende evitar los errores de forma simple y sencilla. No quiere defectos. La mayoría de los
defectos tienen un culpable: el hombre, pero no está solo. Trabaja con otros operarios, con
máquinas y herramientas, y es ahí donde sí se pueden reducir el número de fallas, se pueden
evitar errores, y se puede lograr “cero defectos”. (Gomez, 2012)

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las
partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y
acción correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el
tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o
chequeo continuo. (Shingo, 1968)

El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se
convierten en defectos del producto final. El concepto es simple: si los errores no se permite que
se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto
aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de
alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las
herramientas y/o dispositivos son también simples. (Reyes, 2013)

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque
resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y
trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más
frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos
previniendo errores en la línea de producción. (Shingo, 1968)

Se generaron dos principales rubros para poder clasificar y corregir errores.

 Imposibilitar de algún modo el error humano.
Se trata de asegurar una sola manera de hacer las cosas sin la posibilidad de poder
llevarla acabo de otra manera distinta, por ejemplo el puerto USB (Universal Serial Bus)
empleado en las computadoras, los dispositivos que contengan dicho puerto solo pueden
ser conectados de una manera a la computadora, de lo contrario no se podría conectar el
dispositivo a la computadora. (Gomez, 2012)

 Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.
Se trata de hacer evidente el error cometido por el trabajador, muchas veces se busca
que no se lleve a cabo un proceso o una operación unitaria puesto que dicho error
ocasiona una mala calidad, por ejemplo si se establece un sistema donde el trabajador
requiere forzosamente de apretar dos botones con ambas manos para evitar que ocurra
un accidente con el trabajador. (Mortarotti, 2012)

Ejemplo:
Optimización de recursos para una empresa de manufacturas, existen diferentes tipos de Poka-
Yoke para detectar errores:
 Ilustración 1. Tipos de PokaYoke

Los tipos tienen las siguientes características en conjunto que se presentarán cuando se
apliquen dentro del proceso productivo:

 Son sistemas simples y baratos. (El uso de sistemas complicados y caros hace que su
uso no sea rentable).
 Son parte del proceso lo que asegura y facilita realizar la inspección del 100 por ciento a
los productos.
 Son ubicados en el lugar cerca del lugar donde ocurre el error para asegurar una
retroalimentación rápida de los errores.
Con todo lo anterior se obtendrán los siguientes beneficios:
 Se asegura la inspección del 100 por ciento de los productos elaborados.
 Disminuye la cantidad de defectos que se generan en la línea de producción.

Circulo de mejora continua de Deming

La mejora continua no es otra cosa que el desarrollo de métodos cada vez mejores, basándose
en la construcción de cimientos tan fuertes como el trabajo en equipo y de datos fiables en vez
del individualismo y el instinto. (Gomez, 2012)

Etapa de planificación
La planificación consiste en establecer las metas y los medios necesarios para alcanzar esas
metas.

La selección del proceso a mejorar debe ser un proceso que sea decisivo para los logros de los
objetivos en la empresa y que a su vez ayude a satisfacer los requerimientos de la empresa. La
selección de un proceso equivocado puede no agregar valor y causar desperdicio de tiempo y
recursos de la empresa, es por esto que es sumamente importante la definición del mismo.

Es necesario comenzar creando un equipo ejecutivo de mejoramiento y el nombramiento de un

jefe del equipo para asegurar el éxito del proyecto mediante el establecimiento de liderazgo,
comprensión y compromiso. (Mortarotti, 2012)

Etapa de hacer
Es la ejecución de lo planeado, implementando o haciendo el proceso, la acción, la tarea o la
labor. Se ejecuta el plan estratégico, lo que contempla: organizar, dirigir, asignar recursos y
supervisar la ejecución, mientras se recopilan datos para verificarlos y evaluarlos en los
siguientes pasos.
Para llevar a cabo las medidas remedio se debe seguir al pie de la letra el plan elaborado,
además de involucrar a los afectados y explicarles la importancia del problema y los objetivos
que se persiguen. Algo fundamental a considerar en el plan de implementación es que las
medidas remedio primero se hacen a pequeña escala sobre una base de ensayo, si esto fuera
factible. (Gomez, 2012)

Etapa de Verificar
Verificar es comparar los resultados planeados con los obtenidos realmente. Antes de esto, se
establece un indicador de medición, porque lo que no se puede medir, no se puede mejorar en
una forma sistemática. (Reyes, 2013)

Pasado un periodo previsto de antemano, los datos de control son recopilados y analizados,
comparándolos con los requisitos especificados inicialmente, para saber si se han cumplido y, en
su caso, evaluar si se ha producido la mejora esperada. El mejor ejemplo puede ser un deportista
que entrena para calificar en las olimpiadas: a él se le pone a competir semanalmente con rivales
de su mismo nivel, y aquí es cuando se puede verificar si en verdad está logrando aumentar su
rendimiento. (Mortarotti, 2012)

Etapa de actuar
Actuar son las acciones para mejorar el proceso, por cuanto a partir de la detección de
desviaciones a los procesos o el logro parcial de los objetivos, se plantean alternativas de
solución para alcanzar los resultados propuestos. Con base en las conclusiones del paso anterior
elegir una opción:
 Si se han detectado errores parciales en el paso anterior, realizar un nuevo ciclo con
nuevas mejoras,
 Si no se han detectado errores relevantes, aplicar a gran escala las modificaciones de los
procesos,
 Si se han detectado errores insalvables, abandonar las modificaciones de los procesos,
 Documentar el proceso y ofrecer una realimentación para la mejora en la fase de
planificación. (Mortarotti, 2012)

Ilustración 2. Cuadro del circulo de Deming

Conclusiones:
 Cualquier corporación debe mejorar, ya sea líder del mercado o se encuentre en sus
comienzos.
 Cuando uno se enfoca en los procesos con detenimiento encuentra errores que hacen a
la pérdida de calidad total y en consecuencia perdemos beneficios
 Para generar la mejora continua debemos tener un proceso productivo que cumpla con
los objetivos establecidos siendo eficiente y una de las mejores maneras de lograrlo es
siendo “a prueba de errores”
Recomendaciones:
 Se recomienda contar con sistema como el Círculo de Deming, que integre el trabajo en
equipo, la planeación y la objetividad en el proceso de producción de cualquier empresa
 Es necesario contar con un método dentro del proceso de producción que permita
identificar problemas y causas de los mismos, de una manera efectiva y rápida
 Se recomienda verificar si las medidas correctivas tomadas están dando los resultados
esperados, y analizar la efectividad de la misma utilizando la misma herramienta con la
que se detectó el problema

Bibliografía:

Gomez, D. (Octubre de 2012). OPTIMIZACIÓN DE RECURSOS EN UNA EMPRESA DE MANUFACTURA DE.

Obtenido de http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_2626_IN.pdf
Mortarotti, L. (Marzo de 2012). IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO ANTIERRORES: POKA YOKE. Obtenido de
http://www.edutecne.utn.edu.ar/coini_2013/trabajos/COA12_TC.pdf
Reyes, J. (Noviembre de 2013). SISTEMA DE IMPLEMENTACIÓN DE MANUFACTURA ESBELTA. Obtenido de
http://eprints.uanl.mx/7916/1/1080259485.pdf
Shingo. (Febrero de 1968). Obtenido de
http://repositorio.puce.edu.ec/bitstream/handle/22000/8793/Tesis%20Final.pdf?sequence=1