UNIVERSIDAD CENTRAL DEL

ECUADOR
MAESTRIA EN GERENCIA DE EMPRESAS CON MENCION EN
EL SECTOR ENERGETICO MINERO

OBSERVACION DE CAMPO EN EL SECTOR

HIDROCARBURIFERO

PRINCIPALES PROCESOS EN LA REFINERÍA DE ESMERALDAS.

OBJETIVOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS TRABAJOS DE
REPOTENCIACIÓN.

2014
2.1. INTRODUCCION

Las refinerías son grandes plantas de producción, con sistemas de procesamiento

extremadamente complejos. En ellas se maximiza el valor agregado, mediante la
conversión del petróleo crudo en docenas de productos refinados, incluidos los
combustibles para transporte.

La refinación de petróleo constituye una parte fundamental de la cadena de suministro de

petróleo, desde el pozo a los consumidores. Las demás partes de este proceso agregan
valor al petróleo, principalmente en la extracción, transporte y almacenamiento.

Se conoce como refinación al conjunto de procesos que se aplican al petróleo crudo con
la finalidad de separar sus componentes útiles y, además adecuar sus características a
las necesidades de la sociedad. Los principales procesos son: destilación atmosférica,
destilación al vacío, hidrodesulfuración, desintegración térmica, desintegración catalítica,
alquilación y reformación catalítica.

El Ecuador cuenta con tres refinerías, la más grande es la de Esmeraldas que ya tiene 37
años operando y que por diversas razones, como la obsolescencia de sus equipos, ha
disminuido su capacidad operativa.

A continuación se repasa brevemente algunos temas relacionados con la refinería de

Esmeraldas, como su historia, las principales características técnicas, sus principales
procesos y especialmente los trabajos de repotenciación que están en marcha para
aumentar su capacidad operativa y seguridad, contribuyendo al cambio de la matriz
energética como una parte importante del plan del buen vivir.

2.2. ANTECEDENTES

2.2.1. Ubicación Geográfica

La Refinería Estatal de Esmeraldas se encuentra a 7 km de la ciudad en dirección

suroeste, junta a la vía que conduce al cantón Atacames. Las instalaciones se ubican a
300 m del río Teaone, a 3 km del río Esmeraldas y a 3,8 km del Océano Pacífico en línea
recta. El sitio se halla en una región tropical con un promedio anual de precipitaciones de
750 mm, con un rango de temperatura promedio de 16,5 a 36 grados centígrados.

2
 Figura 1. Ubicación de la Refinería Estatal Esmeraldas.

2.2.2. Historia de la Refinería Estatal Esmeraldas.

La REE fue diseñada por la empresa norteamericana Universal Oil Products (UOP), y
construida por el consorcio japonés Sumitomo Shoji Kaisha – Chiyoda Chemical
Engineering & Construction e inició su operación el 4 de mayo de 1977, procesando
55.600 barriles diarios de petróleo (bpd), operada totalmente por técnicos ecuatorianos.
Más adelante con la demanda del sector productivo del país y para mejorar los ingresos
económicos fue ampliada. Este proceso se lo realizó en dos partes:

Ampliación de 1987. La corporación Estatal Petrolera Ecuatoriana (CEPE), el 20 de

mayo de 1985 suscribe el contrato con el consorcio Sumitomo – Chiyoda, (bajo diseño de
la UOP), para la ampliación de la capacidad a 90.000 bpd. El 28 de septiembre de 1987
se inauguró la ampliación de la Refinería.

Ampliación de 1995 – 1997. En el año 1995 se amplió la capacidad de la unidad de

Craqueamiento Catalítico Fluido (FCC) de 16.000 bpd a 18.000 bpd, a cargo del
consorcio Kellog – Bufete. Con el diseño de IFP / BEICIP / FRANLAB, y la construcción
del consorcio Técnicas Reunidas – Eurocontrol (TRE), se realiza la ampliación de
procesamiento de crudo de 90.000 bpd a 110.000 bpd en el año 1997.

3
Actualmente, luego de las dos ampliaciones realizadas, la Refinería Estatal Esmeraldas,
está conformada por las siguientes unidades de proceso:

CAPACIDAD
UNIDAD
(Bls/día)
UNIDADES NO CATALITICAS 1
Destilación Atmosférica 1 55.000
Destilación al Vacío 1 29.400
Reductora de Viscosidad 1 15.750
UNIDADES NO CATALITICAS 2
Destilación Atmosférica 2 55.000
Destilación al Vacío 2 15.900
Reductora de Viscosidad 2 15.750
UNIDAD CATALITICA 1
Cracking Catalítico Fluido (FCC) 18.000
Concentración de Gases (GASCON)
Merox LPG 5.522
Merox Gasolina 12.080
UNIDAD CATALITICA 2
Merox Jet-Fuel 15.000
Reformadora 1 (UOP) 2.780
Hidrodesulfuradora de Naftas (HDT) 13.000
Reformadora Reg. Continua de Catalizador (CCR) 10.000
UNIDAD CATALITICA 3
Hidrodesulfurizadora de Diesel (HDS) 24.500
Tratamiento de Gas Combustible 1 y 2 10.3 y 18.3 ton/hora
Tratamiento de Aguas Amargas 1 y 2 23,7 y 8 ton/hora
Recuperación de Azufre 1 y 2 11.9 y 50 ton/dìa
UNIDAD TERMINALES
Almacenamiento de Transferencias
SETRÍA-Llenaderas
UNIDAD DE UTILIDADES
Generación de vapor
Generación Eléctrica
Sistema de Aire
Distribución de Combustible
UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUAS
Tratamiento de aguas amargas
Tratamiento de aguas industriales - efluentes
CONTROL DE CALIDAD

Tabla 1. Unidades de proceso de la REE

2.2.3. Características técnicas

La Refinería procesa petróleo de entre 24 y 25 grados API, calidad que puede ir variando
de acuerdo a la producción y mezcla de crudos, desde los campos petroleros de la
Región.

La capacidad nominal de procesamiento es de 110.000 bpd.

4
La producción en la refinería está orientada a satisfacer la demanda de combustibles del
país y la exportación de ciertos productos. Los principales productos de la refinería son:
gas licuado de Petróleo, gasolinas, diesel, jet fuel, fuel oil, asfaltos y azufre peletizado.

2.3. AREAS DE PROCESOS DE LA REFINERIA ESTATAL DE ESMERALDAS (REE)

Dentro de la refinería existen varias áreas de procesos, donde se trata el crudo que
proviene del oriente ecuatoriano, obteniéndose los distintos derivados. En la figura 2 se
aprecia un esquema general de los procesos con que cuenta la REE.

Figura 2. Diagrama general de procesos REE

A continuación se detallan las distintos procesos existentes en la REE:

2.3.1. Procesos de Refinación

Las Unidades de Procesos son las diferentes áreas en las cuáles el crudo que se tiene es
refinado y procesado mediante diferentes procesos que realiza la Refinería para obtener
nuevos productos como Diesel, Kerosene, asfalto,etc y los cuáles son:

Destilación Atmosférica del crudo. Destilación al Vacío. Reductoras de Viscosidad.

Craqueamiento Catalítico Fluido. Reformadora Catalítica con Regeneración Continua.

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Hidrodesulfuradora de Diesel.

2.3.1.1. Destilación Atmosférica del Crudo

Una vez que se ha sedimentado el crudo en los tanques de almacenamiento y se ha

removido gran parte del agua asociada, es enviado como carga a las unidades de
destilación atmosférica donde primeramente es sometido al proceso de desalado, el cual
es de vital importancia pues en él se remueve la sal contenida, esto evita la posterior
formación de compuestos corrosivos en el sistema de tope de la destilación atmosférica,
evitando con ello el ataque corrosivo a los sistemas. El crudo libre de agua y sal entra al
proceso de fraccionamiento primario. Este consiste en la separación por calentamiento a
360oC de los hidrocarburos constituyentes del petróleo que luego son separados en una
columna de destilación operada a baja presión (0,4 kg/cm2 G). Estas condiciones
operacionales dan como resultado la separación de los componentes del crudo de
acuerdo a su punto de ebullición, los componentes más livianos o volátiles se separan a
menor temperatura y salen por la parte superior de la columna de destilación, en tanto
que los productos más pesados se obtienen en las zonas inferiores de esta.

El orden de salida de los productos de acuerdo a su volatilidad es el siguiente: gas

combustible, gas licuado de petróleo, gasolinas, kerosene, diesel y crudo reducido.

2.3.1.2. Destilación al Vacío

El crudo reducido proveniente del fondo de las columnas de destilación atmosférica es

calentado y fraccionado en columnas de destilación operadas a presión de vacío, de esta
manera se logra la separación de los componentes sin que se produzca su
descomposición térmica.

Los cortes obtenidos son: gasóleos y fondos de vacío. Los gasóleos son enviados como
carga a la unidad de Cracking Catalítico Fluido para su transformación en productos más
valiosos.

Parte de los fondos de vacío son enviados a las unidades reductoras de viscosidad para
mejorar sus condiciones de fluidez y preparar los combustibles fuel oil No. 4 y 6; el
restante de fondos de vacío corresponde a pitch asfáltico que se utiliza para la
preparación de asfaltos empleados en la pavimentación de caminos y carreteras.

6
 Figura 3 Destilación Al Vacío

2.3.1.3. Reductoras de Viscosidad

La reducción de viscosidad es un proceso térmico de rompimiento molecular mediante el

cual moléculas de gran tamaño son divididas y convertidas en moléculas de menor
tamaño y viscosidad.

La carga a estas unidades está constituida por fondos de vacío, caracterizadas por la alta
viscosidad.

Los productos a los que se convierte la carga mediante la acción térmica son: gas
combustible utilizado como combustible interno de refinería; gasolina que luego de tratada
es componente de las gasolinas extra y super; destilado que forma parte del diesel
producido y residuo que constituye la base para la preparación de fuel oil No. 4 - 6.

7
 Figura 4 Reductoras De Viscosidad

2.3.1.4. Craqueamiento Catalítico Fluido

Este proceso convierte fracciones pesadas de crudo como son los gasóleos en fracciones
más ligeras y valiosas, la conversión ocurre mediante el uso de altas temperaturas y
moderadas presiones en la presencia de catalizador finamente dividido.

En el curso del proceso, la conversión de grandes moléculas en moléculas más pequeñas

conlleva la formación de coque sobre la superficie del catalizador, este coque desactiva el
catalizador al bloquear los accesos a los sitios ácidos.

En orden a regenerar el catalizador, el coque es combustionado con aire en el

regenerador de catalizador.

Un aspecto importante de este proceso es la facilidad del catalizador de fluir entre la zona
de reacción y la de regeneración, comportándose como un fluido al estar mezclado con
fase vapor; esta fase en el reactor está formada por los productos vapores de
hidrocarburos y vapor de agua, en tanto en el regenerador esta fase la constituye el aire
de combustión del carbón.

Los vapores de hidrocarburo libres de catalizador, fluyen desde el sistema de reacción

8
hacia la columna de fraccionamiento donde se separan de acuerdo a su rango de
ebullición: gas combustible, gasolina, aceite cíclico pesado, aceite cíclico ligero, aceite
clarificado y slurry.

Figura 5 Craqueamiento Catalítico Fluido

La corriente de gas combustible es tratada en la unidad de compresión de gases para

separar la fracción pesada que constituye el gas licuado de petróleo, esta corriente
posteriormente es tratada para remover los contaminantes.

La gasolina que tiene un alto número de octano (RON = 93) es estabilizada mediante la
separación de livianos y luego tratada para la remoción de contaminantes.

Las demás fracciones son utilizadas para la preparación de fuel oil No. 4 y No. 6.

2.3.1.5. Reformadora Catalítica con Regeneración Continua

Una vez que a la nafta cruda constituida principalmente por fracciones de parafinas,
naftenos y aromáticos de 6 a 11 átomos de carbón, se le han removido los contaminantes
hasta niveles que no afecten la operatividad de la unidad de Reformación Catalítica,
específicamente el catalizador empleado, la nafta es admitida y sometida al proceso de
reformación, cuyo propósito es convertir a las moléculas constituyentes de la nafta cruda

9
en compuestos aromáticos de alto número de octano.

Las reacciones de conversión se llevan a cabo en la presencia de temperaturas del orden

de 500 °C y presiones del orden de los 3,5 kg/cm2, el catalizador es continuamente

regenerado al combustionar el carbón que se forma en su superficie y regenerar los sitios

ácidos.

Los productos de este proceso son: nafta de alto octano (RON = 100), gas licuado de
petróleo e hidrógeno necesario para los procesos de hidrodesulfuración existentes.

Figura 6 Reformadora Catalítica Con Regeneración Continua

2.3.1.6. Hidrodesulfuradora de Diesel

El diesel producido en la destilación atmosférica es de alto contenido de azufre el cual

debe ser removido para alcanzar la calidad de diesel premium y ser consumido en los
centros urbanos densamente poblados como el Distrito Metropolitano de Quito.

La remoción de azufre se produce al someter al diesel a condiciones de temperatura del

orden de los 320 °C y presión de 40 kg/cm2, bajo estas condiciones y en la presencia de

10
hidrógeno de alta pureza y catalizador se dan las reacciones de hidrodesulfuración que
permiten convertir el azufre contenido en el diesel en H2S el cual es separado de la
corriente de diesel producto la misma que alcanza un contenido máximo de 500 ppm.

Figura 7 Hidrodesulfuradora De Diesel

2.3.2. Unidades Auxiliares

2.3.2.1. Unidad de Generación de Vapor

El proceso de generación de vapor consiste en alimentar a los calderos, agua

desmineralizada, la misma que es calentada en el interior de tubos que conforman la zona
de transferencia de la caldera, hasta la obtención del vapor. El agua utilizada para este
propósito es rigurosamente tratada para eliminar impurezas como la sílice, sales de calcio
y magnesio y oxígeno, que provocan corrosión e incrustaciones.

El calor necesario para el calentamiento del agua es suministrado por la combustión de

gas y/o fuel oil, en quemadores instalados en el interior de los calderos.

2.3.2.2. Generación Eléctrica

El sistema de generación eléctrica, está conformado por cuatro turbogeneradores; que

tienen en total una capacidad instalada de generación de 30,6 MW/hora. Estos

11
turbogeneradores son accionados por vapor de 600 PSI.

Además, la Refinería dispone de una conexión desde el Sistema Nacional Interconectado,

SNI., que es utilizada como seguridad en caso de deficiencia de generación o para el
caso de arranques iniciales.

2.3.2.3. Sistema de Aire

Para el accionamiento de mecanismos de control, como válvulas, para uso en procesos,

la Refinería Estatal Esmeraldas utiliza aire de instrumentos y planta, el mismo que es
obtenido mediante cuatro compresores centrífugos, que captan del medio ambiente. El
aire de instrumentos, previa a la distribución, es secado en lechos de alúmina activada
que retiene la humedad.

2.3.2.4. Distribución de Combustibles

Los combustibles utilizados por los hornos y calderas de la Refinería son el fuel oil y el
gas combustible. El Fuel Oil es calentado y mantenido a una temperatura alrededor de los
120o C, a la cual es bombeado y distribuido mediante cabezales que llegan a todas las
Plantas de Proceso.

El gas combustible recibido de las Unidades de Tratamiento de Gases es mantenido a

una presión de alrededor de 3,5 kg/cm.

2.3.2.5. Agua de Enfriamiento

Todos los procesos de refinación utilizan agua de enfriamiento para el control de las
condiciones de operación, siendo los principales usos en intercambiadores de calor para
enfriamiento de productos y refrigeración de cojinetes de bombas. Este sistema es un
circuito, que se inicia con el envío mediante bombas de alta capacidad, desde la piscina
de succión en las torres de enfriamiento hacia las unidades de procesos en donde
intercambia calor, y vuelve a una temperatura mayor. El enfriamiento de esta agua, para
mantener una temperatura constante en los procesos, es conseguido provocando la
evaporación de una cierta cantidad de la misma agua, proceso para el cual absorbe calor
de la masa de agua contigua.

12
2.3.2.6. Tratamiento de Efluentes

Las corrientes hídricas que se generan en la Refinería son: las aguas lluvias, las aguas
aceitosas o reciclables, las denominadas aguas saladas o no reciclables y las aguas
sanitarias.

Tratamiento Primario.- Separación mecánica del agua y aceite (hidrocarburos) con la

entrada de los efluentes a los separadores por gravedad API, que pasan al separador de
placas corrugadas CPS y luego a las unidades de flotación por aire UFA. Con excepción
del separador de placas corrugadas, el resto del equipamiento es parte de la Antigua
Unidad de Efluentes. Con este tratamiento primario se busca disminuir la cantidad de
hidrocarburos a menos de 20 ppm y la de sólidos en suspensión a menos de 50 ppm.

Tratamiento Secundario.- Luego de las unidades de flotación por aire, el efluente

resultante del tratamiento primario sería bombeado a la Piscina de Homogenización, para
pasar a las Piscinas de Fangos Activados, que contienen un relleno para la proliferación
bacteriana, a fin de degradar los hidrocarburos remanentes.

Tratamiento Terciario.- El efluente resultante del tratamiento secundario pasaría a los

clarificadores circulares y luego a un bioreactor o filtro biológico de flujo invertido (2
grupos de filtros), para la degradación de las trazas de hidrocarburos remantes, por último
pasaría por una batería de filtros de arena.

Parte del agua obtenida mediante este sistema de tratamiento sería reciclada a la planta
como reposición del agua de enfriamiento y agua a las desaladoras, en tanto que la
diferencia se destinaría a la Piscina de Estabilización antes de su descarga final al cuerpo
receptor.

2.4. TRABAJOS DE REPOTENCIACIÓN DE LA REFINERÍA

En el Plan Maestro de Hidrocarburos, presentado en junio del 2013, el Ministerio de

Recursos Naturales, definió que se deben llevar a cabo trabajos de mantenimiento y
reconfiguración en las refinerías existentes para mejorar la calidad de los productos e
incrementar su producción. Los requerimientos actuales de calidad para la gasolina y el
diésel actualmente son de 650 ppm y 500 ppm respectivamente comparado con, 30 ppm
para gasolina y 15 ppm para el diésel en los EE.UU. Teniendo como objetivo mejorar la

13
calidad de los combustibles, el gobierno designó especificaciones de 50 ppm en las
gasolinas y el diésel a partir del año 2017.

El programa de mejoramiento de calidad de los combustibles, empezó a ejecutarse con la

importación de derivados (diésel y nafta) de alta calidad para mezclarlos con la producción
local; lo cual significó un incrementó de las importaciones entre 150 y 200 millones de
dólares al año. En esa dirección, las autoridades del sector aprobaron nuevos planes
enfocados en repotenciar las refinerías de Esmeraldas y Shushufindi, en función de obtener
combustibles que se sujeten a las normas Euro V. El programa consiste en instalar nuevas
plantas para incrementar el octanaje, disminuir el contenido de azufre y ajustar otras
características de los derivados que se producen en las dos refinerías.

La rehabilitación de la refinería, constituye uno de los más trascendentales proyectos del

país y consiste en la ejecución de 13 proyectos, divididos en tres fases: Sostenimiento,
Fase y Fase II.

Estos trabajos de repontenciación están orientados a recuperar la capacidad de diseño,

de 110.000 bpd, ampliar la Unidad FCC a 20.000 bpd, rehabilitar las áreas de auxiliares
(turbogeneradores y calderas, efluentes, aire, agua), Unidades no catalíticas I y II,
instalación de una planta nueva para tratamiento de sosa gastada, construcción de
tanques para asfaltos, nueva línea de agua cruda, etc.

El Proyecto de Rehabilitación permitirá la independencia de operación de las Unidades de

Crudo1 y Crudo 2 de manera que si la Unidad de Crudo1, presentaría alguna dificultad,
solo pararía la mitad de la operación de la refinería, mientras que la otra seguiría
funcionando.

En la actualidad el país exporta crudo a un precio promedio de USD 100,00 el barril, e

importa derivados a USD 130,00 el barril, generando una diferencia negativa para el Estado
de USD 30,00 por barril. Esa diferencia es la que se pretende beneficiar el país con la
rehabilitación, repotenciación y ampliación del parque refinador.

2.4.1. Objetivos

Los objetivos principales de la reabilitación son:

14
 • Recuperar la integridad mecánica para alcanzar la continuidad operativa de la
refinería al 100 % de capacidad 110.000 bpd, en forma sostenida y segura tanto
para el personal como sus instalaciones.
• Incrementar la capacidad de refinación y comercialización hasta el 2018, con
productos de calidad y biocombustibles a nivel nacional e internacional.
• Mejorar la oferta de derivados de alta calidad.
• Mejorar la estructura de comercio internacional (importaciones y exportaciones).
• Mejorar la confiabilidad y disponibilidad de las unidades y procesos de la refinería.

2.4.2. Cronograma de los trabajos

A partir de mayo del próximo año, y por seis meses, se paralizará la unidad No Catalítica I
de la Refinería Esmeraldas (Crudo, Vacío y Visbreaking), y meses después desde
Diciembre-2014 se paralizará la No Catalítica II. (En estas unidades el petróleo se
descompone térmicamente en gasóleo, el cual pasa posteriormente a la unidad FCC.

El paro total de la Refinería Esmeraldas para realizar las conexiones de los trabajos
realizados en todas las unidades, se lo realizará en Septiembre del 2014.

Tabla 2. Cronograma de Repotenciación REE.

15
2.4.3. Características de los trabajos de repotenciación.

A la unidad FCC se denomina el ‘corazón’ de la Refinería, ya que de ella se obtienen los

principales derivados del petróleo, como son el gas doméstico (GLP) y las naftas o
gasolinas.

Con la instalación del nuevo reactor, regenerador y otros equipos de la FCC, esta unidad
aumentará su capacidad de procesamiento de 18 000 a 20 000 barriles de gasóleo, un
componente que se obtiene en la primera etapa de refinación del petróleo. La intervención
de la FCC estaba prevista para finales del 2011, ya que el nuevo regenerador llegó en
noviembre de ese año y el reactor, en octubre del 2010.

El nuevo cambio de fecha para intervenir en la FCC es en septiembre del 2014, y éste
cambio moverá todo el cronograma de paralización en la planta, hasta junio del 2015.

2.4.3.1. Fase de Sostenimiento

Los proyectos han sido contratados con empresas nacionales y extranjeras, los más
importantes son:

• Equipos y Repuestos críticos

• Ingenierías (básica y de Detalle) del Reactor y Regenerador, Construcción del
reactor, Construcción del Regenerador (concluidos)
• Revamp de la FCC
• Reparación Subestaciones E, D y M
• Actualización del Sistema de Generación Eléctrica,
• Plan de Mejores Prácticas para el sector Técnico-Operativo de la Refinería,
• Implementación de un Sistema de Monitoreo de Emisiones
• Planta para tratamiento de Sosa Gastada.

La inversión estimada para esta fase es de USD$ 275’209.251,6, planificada para un tiempo
de ejecución desde JULIO 2008 - MARZO 2013 (inicial- ahora se estima hasta Junio 2015)

2.4.3.2. Fase I

Consta de 1 solo proyecto, contratado con SK E&C y consiste en:

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 • Reemplazar el Reactor, para lo cual requiere:
- Procura e instalación de equipos auxiliares y accesorios
- Renovación de equipos para los Talleres de Mantenimiento, Calderería y
Soldadura.
- Debido a fallas mecánicas existentes en el Regenerador y sus equipos auxiliares,
se requiere remplazar por uno nuevo y de mayor capacidad.

La inversión de este proyecto es de USD. $ 230’897.614,0 ( incluye el contrato principal,

complementario, gastos para desaduanizaciones e IVA)

2.4.3.3. Fase II

Consta de 1 solo proyecto, firmado con la Cía. SK E&C y tiene como propósito rehabilitar:

- Las Unidades Crudo, Vacío y Visbreaking,

- Los sistemas de servicios auxiliares: Agua Cruda, Agua de Enfriamiento, Generación
de Vapor, Efluentes, Desmineralización, Fuel Oil:

El alcance contratado cubre: ingenierías, reingenierías, procura, montaje e instalación para

los sistemas antes indicados.

La inversión de este proyecto es de USD. $ 349’304.303,30 (incluye gastos para

desaduanizaciones e IVA), planificada para un tiempo de ejecución de MARZO 2010 -
MARZO 2013 (con el cronograma actualizado junio-2015)

INVERSION
ITEM PROYECTO ESTIMADA (USD) DESCRIPCIÓN

Ingeniería Básica y Detallada de una nueva planta

1 Planta de Tratamiento de Sosa Gastada
2 Catalíticas I- Inspección
Revamp de FCC: sección fraccionamiento, Gascon y Merox a 20.000
3 60,000,000.0
BPD
4 Plan de Mejores Prácticas
Rehabilitación de Unidad Catalíticas II: CCR, LAZO DE
5 9,545,218.2
REGENERACIÓN, HDT
6 Rehabilitación de Unidad Catalíticas III (HDS, AGUAS AMARGAS)
7 Rehabilitación del Sistema de Clarificación de Agua
8 Rehabilitación Integral de las Subestaciones E, D y M
10,956,777.8 Provisión, Instalación, Precomisionado, Comisionado y Puesta en Marcha de la nueva planta .
Capacitación de personal encargado de operarla
Contratar una empresa de prestigio internacional para el acompañamiento (administración) y
fiscalización de los proyectos nuevos y en ejecución de la Rehabilitación de REE:
7,018,000.0
Construcción de equipos críticos para FCC, Fraccionamiento, Gascon y Merox;
Rehabilitación de Catalíticas
Servicios de Ingeniería Básica y Detallada para ampliar las Secciones de Fraccionamiento,
Gascon y Merox a 20.000 BPD.
EPC para la implementación de la ampliación de estas secciones a 20.000 BPD
Capacitar al personal e Implementar Buenas Prácticas
20,000,000.0 Inspección Integral de las Instalaciones
Actualización de manuales y procedimientos en todas las plantas de procesos.
Realizar modificaciones, renovaciones y actualizaciones tecnológicas tanto en la parte de
instrumentos, control, eléctrica y mecánica en los Hornos P2H01, H02 y H03, Torre Vertical
Tipo Texas, Bombas y Compresores.
Ingeniería Detallada para modificaciones y reemplazo de equipos
5,595,294.0
Provisión, Instalación, Precomisionado de las modificaciones y reemplazo de equipos.
Ingeniería Detallada de Nuevos Clarificadores.
4,723,921.0
Provisión, Instalación y Pre comisionado para nuevos clarificadores
Ingeniería Básica y de Detalle para la modernización del Sistema de Protecciones Eléctricas
5,040,000.0
Adquisición e Instalación de Equipos

Tabla 3. Proyectos a ejecutarse durante la repotenciación de la REE.

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