Seminario Metalurgia Cme-126

SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN CME-126
Seminario de investigación CME-126
UNIVERSIDAD NACIONAL
AUTÓNOMA DE HONDURAS
Facultad de Ciencias
Departamento de metalurgia
Seminario de investigación (CME-126)
Investigación “Corrosión intergranular en el acero inoxidable

austenítico AISI-304”
Catedrático: Ing. René Fiallos
Elaborado por:
César Hemán García Teruel
Cnta: 20052004394
18 de diciembre del 2015
Ciudad Universitaria “José Trinidad Reyes”
1
INDICE
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................................... 5
Antecedentes ............................................................................................................ 5
1.1.1. Aceros inoxidables austeníticos ....................................................................... 6
1.1.2. Tratamientos térmicos de los aceros inoxidables austeníticos ........................ 8
1.1.3. Composiciones inestabilizadas ......................................................................... 8
1.2 Problema de investigación............................................................................................. 8
1.3 Objetivo General ........................................................................................................... 8
2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 10
2.1.1Los metales en la historia ...................................................................................... 10
2.1.2 Historia del acero inoxidable ................................................................................ 11
2.2.1Mecanismos básicos de corrosión .......................................................................... 13
2.2.2 Formas específicas de corrosión. .......................................................................... 14
2.3 Marco textual .............................................................................................................. 14
3. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN..................................................................................... 15
Difusión .................................................................................................................. 15
Límites de grano .................................................................................................... 16
Corrosión Intergranular........................................................................................... 16
Sensibilización ......................................................................................................... 16
Selección y tratamientos de materiales ................................................................. 17
Tipo de investigación ............................................................................................. 17
4. HIPÓTESIS Y VARIABLES .......................................................................................... 17
Hipótesis ................................................................................................................. 17
Variables ................................................................................................................ 17
Relación entre variables ........................................................................................ 18
Operacionalización de las variables ...................................................................... 18
5. ESTRATÉGIA METODOLÓGICA ................................................................................ 18
Diseño de la investigación ...................................................................................... 18
5.1.1. Población y muestra ....................................................................................... 18
5.3.1Instrumentos de investigación ............................................................................... 18
5.1.2. Validez y confiabilidad del instrumento ........................................................ 18
6. PLAN DE ANÁLISIS ..................................................................................................... 18
Análisi de la investigación ................................................................................ 19
2
Selección del material para elaborar probeta. .............................................. 20

Preparación de las probetas para someterlas a las temperaturas
establecidas .................................................................................................................... 21
Sometimiento de probetas a las temperaturas de sensibilización. .......... 21
Encapsulado de las probetas ........................................................................... 22
Ensayos de dureza en durómetro Clarck y Hoytom .................................... 24
7. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS ..................................................... 26
Presentación de los resultados obtenidos. ................................................... 26
Metalografías ....................................................................................................... 32
Comparación con metal handbook ....................................................................... 35
Análisis de los datos ............................................................................................... 36
CONCLUSIONES. ........................................................................................................... 37
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 37
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................... 38
ANEXOS................................................................................................................................ 39
3
Declaración
Yo, César García Teruel, estudiante de la Carrera Técnico universitario en

metalurgia, con No. De registro: 20052004394, declaro bajo juramento que el
presente Trabajo de Investigación, titulado “Corrosión intergranular en el acero
inoxidable austenítico AISI-304”, es de mi autoría, que no ha sido presentado
previamente y que las referencias bibliográficas aquí descritas han sido
investigadas en su totalidad. De acuerdo a la Ley de Propiedad Intelectual,
cedo mis derechos a la Universidad Nacional Autónoma de Honduras.
Nombre y Firma Fecha
DEDICATORIA
Dedico este esfuerzo de investigación a mi familia y amigos ya que sin ellos sería
imposible lograr este proceso de investigación, y como olvidar a mis mentores y guías
en este camino del saber: mis apreciables maestros que han inculcado en mí esa sed por
conocimiento y el deseo por hacer las cosas bien.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco la guía y ayuda del ing. Rene Fiallos el cual ayudó en gran manera a
desarrollar mi tema de investigación de buena forma, ing. Marco Martínez por aportar
las directrices a seguir en mi proceso investigativo, ing. David Aguilar por darme un
espacio para trabajar en el laboratorio de la carrera técnico universitario en metalurgia,
ing. Sergio Sánchez por facilitarme el uso de las máquinas de INFOP. En general el
apoyo de mi familia y amigos, y a Dios porque de él viene el conocimiento.
4
RESUMEN
La presente investigación pretende dar una breve introducción a la metalurgia y de paso
poner en perspectiva la importancia del conocimiento en la ciencia de los materiales.
El tópico a tratar es la corrosión en el acero inoxidable austenítico AISI-304,
detallaremos el proceso seguido en nuestra investigación, también los contratiempos y
limitantes del entorno.
Pretendemos corroborar lo que el fundamento teórico afirma y de paso obtener mediante
la debida observación científica interesantes datos cualitativos acerca de nuestra
experimentación.
En el presente informe se detalla la debida fundamentación teórica y las tablas y
gráficas de resultado con los cuales podemos obtener interesantes conclusiones.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Antecedentes
La mayoría de los metales se oxidan; la plata se pone negra, el aluminio cambia a blanco,
el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso del acero,
el hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos de hierro o
“herrumbre”.
A principios del siglo XX algunos metalurgistas descubrieron que adicionando poco más
de 10% de cromo al acero, éste no presentaba herrumbre bajo condiciones normales; la
razón de ello es que el cromo suele unirse primeramente con el oxígeno del aire para
formar una delgada película transparente de óxido de cromo sobre la superficie del
acero y excluye la oxidación adicional del acero inoxidable. Esta película se llama capa
pasiva. En el caso de que ocurra daño mecánico o químico, esta película es auto
reparable en presencia de oxígeno.
Los aceros inoxidables son aleaciones de bases de hierro, que contienen cromo,
carbono y otros elementos, principalmente níquel, molibdeno, manganeso, silicio y
titanio. El cromo, que se encuentra en un porcentaje no inferior al 10 %, le confiere la
propiedad de ser mucho más resistente a la corrosión que lo que sería el hierro sin la
presencia de este aleante. Esta característica se debe a la pasivación de la aleación en
un ambiente oxidante.
Estas aleaciones adquirieron gran importancia; son muy utilizadas en una amplia
variedad de aplicaciones de la industria, ya que además de ser resistentes a la corrosión
tienen muy buenas propiedades mecánicas.
Se clasifican en cinco familias diferentes; cuatro de ellas corresponden a las estructuras
cristalinas particulares formadas en la aleación: austenita, ferrita, martensita y dúplex
(austenita más ferrita); mientras que la quinta corresponde a aleaciones endurecidas
por precipitación, basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado que en la
estructura cristalina.
5
Los tratamientos térmicos en aceros inoxidables se realizan para producir cambios en

las condiciones físicas, propiedades mecánicas, nivel de tensiones residuales y restaurar
la máxima resistencia a la corrosión. Frecuentemente en el mismo tratamiento se logra
una satisfactoria resistencia a la corrosión y óptimas propiedades mecánicas.
1.1.1. Aceros inoxidables austeníticos

Son esencialmente terciarios, (Fe, Cr, Ni); contienen entre 16 y 25% de Cr, 7 y 20% de
Ni, y 0.03 y 0.08% de C. Se denominan austeníticos debido a su estructura FCC, de
hierro γ, a todas las temperaturas normales de tratamientos térmicos. Esta propiedad
la proporciona el níquel. Su presencia, como así también manganeso, carbono y
nitrógeno, es necesaria para bajar la temperatura del intervalo γ y evitar la transfor-
mación alotrópica γ-α. En la Fig. XVI.1 se muestran una serie de diagramas de
equilibrio Fe-C con 18% Cr y contenidos crecientes de níquel, donde se observa la
influencia de éste para expandir el campo γ (austenita).
Estos aceros normalmente tienen mayor resistencia a la corrosión que los ferríticos y
martensíticos, porque los carburos de cromo se descomponen y los elementos
permanecen en solución sólida por enfriamiento rápido desde alta temperatura. Sin
embargo si se enfría lentamente, como en los procesos de soldadura, entre 870 y 600º
C precipitan carburos de cromo en bordes de grano dejando pobre en Cr la zona vecina
al borde, lo que facilita el fenómeno denominado “corrosión intergranular”. Para
evitarlo se puede bajar al mínimo el contenido de C (0.03 %), o bien agregar niobio o
titanio; estos elementos tienen mayor tendencia a formar carburos que el Cr,
permitiéndole a este último permanecer en solución sólida en el hierro y así mantener
su capacidad de resistencia a la corrosión. La Fig. XVI.2 esquematiza este
inconveniente.
Los aceros austeníticos se pueden dividir en dos categorías, según la clasificación AISI:
Serie AISI 300. Aleación de Cromo-Níquel.
6
Serie AISI 200. Aleación de Cromo-Manganeso-Nitrógeno.
La Serie 300 es la más extensa y comúnmente utilizada, con porcentajes de níquel

entre 6 y 37% para estabilizar la austenita. También pueden contener molibdeno,
cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son utilizados para conferir
ciertas características. La Tabla XVI.1 muestra algunos ejemplos de estos aceros. En la
Serie 200 el níquel se encuentra en menor proporción (hasta 6%) y mantienen la
estructura austenítica con altos niveles de nitrógeno. El manganeso, de 5 a 10%, es
necesario para aumentar la solubilidad del nitrógeno en la austenita. Se caracterizan
por un alto valor de límite elástico y tensión de rotura pero su ductilidad es baja si se
compara con los de la serie 300. En la Tabla XVI.2 se muestran algunos ejemplos.
Las principales características de los inoxidables austeníticos se deben, en general, a su
estructura FCC, que le trasfiere una gran ductilidad, conformabilidad, tenacidad y
excelente resistencia al impacto, siendo materiales que se pueden endurecer por
trabajo en frío, aunque no por tratamientos térmicos.
La resistencia a la oxidación es muy superior a los otros tipos de aceros inoxidables por
lo expuesto anteriormente, lo que favorece los procesos de soldadura que pueden
realizarse perfectamente; gracias a esto son muy utilizados para la fabricación de
envases y cañerías para la industria química y petroquímica, donde la corrosión es una
condición de servicios determinante.
Suelen no ser magnéticos, pero pueden serlo cuando se trabajan en frío. El conformado
en frío es una vía para mejorar sus propiedades mecánicas, específicamente el límite
elástico, que es relativamente bajo con respecto a otros materiales. Entonces, la
reducción en sección o el trabajo en frío aumentan el valor del límite elástico y la tensión
de rotura, mientras disminuye la capacidad del acero al alargamiento.
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1.1.2. Tratamientos térmicos de los aceros inoxidables austeníticos

En base a la clasificación anterior, se dividen en tres grupos:
a) composiciones inestabilizadas: 201, 202, 301, 302, 303, 304, 305, 308, 309, 310, 316,
y 317,
b) composiciones estabilizadas, principalmente los tipos 321, 347 y 348, y
c) grados de extra bajo carbono, tales como 304Ly 316L.
En la carga del horno se debe tener en cuenta que su expansión térmica es alrededor
del 50 % más elevada que en los aceros al C; por ello, el espacio entre las piezas debe
ser adecuado.
1.1.3. Composiciones inestabilizadas

No pueden endurecerse por tratamiento térmico, pero sí por trabajado en frío. Estos
aceros son recocidos para asegurar la máxima resistencia a la corrosión y restaurar la
máxima ductilidad y ablandamiento. Durante el recocido, los carburos que decrecen
marcadamente la resistencia a la corrosión intergranular, se disuelven. Las
temperaturas de recocido varían algo con la composición, como se ve en la Tabla XVI.3.
Como la precipitación de los carburos puede ocurrir entre los 400 y 840ºC, es deseable
realizar el recocido sobre este límite. Además es necesario que los carburos estén
disueltos antes de comenzar el enfriamiento, y como esto ocurre muy lentamente, se
elige la temperatura más elevada que no aumente el tamaño de grano, cercana a los
1090º C.
El enfriamiento debe ser rápido pero consistente con las limitaciones de distorsión. El
mejor temple es el agua, porque los carburos disueltos permanecen en solución; no
obstante, cuando las piezas son delgadas y el temple en agua produce distorsión, será
necesario enfriar en aire forzado. Si en este caso llegaran a precipitarse carburos, la
solución será utilizar acero inoxidable estabilizado.
1.2 Problema de investigación.

La investigación se realiza sobre el tema de la corrosión, más en específico en la
corrosión intergranular en los aceros inoxidables austeníticos porque además de ser uno
de los aceros inoxidables más usados, este tipo de corrosión se provoca por algún tipo
de tratamiento térmico o la exposición del material a ciertos rangos de temperatura.
Se espera establecer que temperaturas de servicio pueden provocar la corrosión en este
tipo de acero inoxidable.
1.3 Objetivo General

Determinar los rangos de temperatura en los que la pieza pueda desarrollar corrosión.
Objetivos específicos
1. Analizar la estructura de un acero inoxidable austenítico y determinar qué
características ofrece a distintas temperaturas de servicio.
2. Encontrar que características micro estructurales obtenidas a distintas
temperaturas pueden favorecer a desarrollar la corrosión en la probeta.
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1.4 Preguntas de investigación

1. ¿ Que temperaturas provocan que el acero inoxidable austenítico debilite su
resistencia a la corrosión?
2. ¿ El agua, la salmuera y el mediambiente son suficientes para corroer un acero
inoxidable austenítico?
3. ¿ En qué tiempo se puede alcanzar la corrosión en un acero austenítico debilitado
por la temperatura?
1.5 Justificación del estudio
El estudio a realizar nos determinará que temperaturas deben de evitarse para no
provocar corrosión en el acero austenítico. Esto puede servir para tener información
para subsecuentes estudios y que se desarrolle un libro del metal para la carrera de
técnico universitario en metalurgia.
1.6 Delimitación del problema de investigación

Se dispone de aproximadamente 1 meses para la investigación, se hará uso de los hornos
para tratamientos térmicos y también del microscopio y todo el equipo disponible en el
laboratorio de metalurgia de la UNAH.
1.7 Posibles deficiencias en el proceso de investigación.
Que le temperatura de los hornos no se mantenga estable a la hora de hacer los
tratamientos térmicos. Así mismo, que el tiempo y los fluidos usados para atacar a las
probetas no sea lo suficiente fuertes para provocar la corrosión, por otra parte también
representa una posible deficiencia el hecho de que el material obtenido no sea el
material adecuado para la investigación.
1.8 Viabilidad de la investigación
Se dispone de un horno para tratamiento térmico, un microscopio y equipo para
trabajar las piezas, además de pulidoras y una buena cámara para tomar fotografías.
Las teorías que soportan nuestra investigación son tratadas ampliamente en libros de
metalurgia, se cotejaron diversos autores lo que nos da seguridad que nuestro tema de
investigación tiene una base teórica con sustento, el cual es suficiente para proceder a
trabajar en el mismo.
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2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN

2.1.1Los metales en la historia
El paso entre el paleolítico y el neolítico es considerado un paso relevante en el
desarrollo de la especie humana.
Es en esta etapa en la que el ser humano se fue haciendo capaz de construir espacios
urbanos cerca de las fuentes de agua, aprendió a cultivar la tierra y a domesticar
animales. Al final del paleolítico, el ser humano descubre los metales, que dieron un
importante impulso a su desarrollo, marcando el paso de la Edad de Piedra a la Edad
de los Metales.
Edad de los metales
El descubrimiento y la utilización de los metales fue uno de los acontecimientos más
influyentes en el desarrollo cultural de la humanidad.
A fines del paleolítico, hacia el año 4.000 a.C., en el cercano oriente, el ser humano
descubrió los metales, dando inicio a la edad de los metales. En un comienzo, fue
mezclando elementos como la madera, el marfil, la piedra y la arcilla con diversos
metales, lo que le permitió perfeccionar la elaboración de sus adornos, utensilios,
herramientas e implementos de caza, reemplazando a la manufactura lítica de
instrumentos, como hachas, puntas de flecha, cuchillos, etc.
La utilización de los metales, y las consecuencias que ella trajo al desarrollo de los
asentamientos humanos, marcó el fin de la Edad de Piedra y el inicio de la Edad de los
Metales, dos grandes periodos de la prehistoria.
Edad de Cobre
No se sabe con exactitud cuál fue el primer metal trabajado, pero el más importante y
difundido fue el cobre.
Al parecer, el proceso de trabajar los metales, fue descubierto al mismo tiempo que se
controlaba el uso del fuego y se descubrían sus posibilidades. Comienza, de esta
forma, la metalurgia del cobre a través del fuego y, junto con esto, aparece el cultivo
con arado y surgen las primeras poblaciones.
Edad de Bronce
La edad de bronce se inicia cuando las sociedades más complejas que fueron
emergiendo y consolidándose idearon combinar el cobre con el estaño, resultando el
bronce. Este período se prolongó en Europa occidental desde el 2.000 hasta el 1.000 a.
C.
El bronce alcanzaría un notable auge, pues las más diversas sociedades de la
Antigüedad lo tuvieron como su metal preferido, tanto para la ornamentación como
para sus instrumentos y utensilios cotidianos.
Este periodo se distingue por la metalurgia de bronce y por el nacimiento del comercio
a partir del
descubrimiento de la rueda, lo que permitió el perfeccionamiento de los medios de
transporte. La rueda fue utilizada en el arado, impulsando la agricultura.
Edad de Hierro
Luego de la Edad de Bronce, comienza la denominada Edad del Hierro. En este
periodo, los avances en metalurgia alcanzaron niveles insospechados y, dado que el
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hierro es un metal difícil de trabajar, sólo pudo desarrollarse en sociedades más

complejas.
Al agotarse las materias primas para obtener el bronce, fue necesario utilizar el hierro,
el cual se encontraba en pequeños fragmentos diseminados en el suelo.
La mayor ventaja del hierro sobre el bronce residía en el hecho de que los filones para
extraer el mineral eran mucho más abundantes y, por tanto, más económicos en
comparación con el bronce. No era necesaria aleación alguna y constituía un material
muy adecuado para la fabricación de sierras, hachas, azuelas y clavos.
El trabajo del hierro es muy difícil y necesita elevadas temperaturas. La industria
siderúrgica comenzó humildemente, produciendo primero objetos de adorno y más
tarde útiles de labranza e instrumentos de paz (como ejes de carro, cadenas, etc.).
Durante un tiempo se continuó fabricando armas de bronce.
Cuando se tuvo armas y útiles de trabajo de hierro, se abrieron para el ser humano
tiempos nuevos, modos de vivir diferentes de los pasados.
La metalurgia del hierro implicaba la necesidad de ser un pueblo adelantado, con
ordenamiento social y estatal, pues era necesario el trabajo en grupo. Los pueblos del
cercano Oriente y del mediterráneo lo usaron
para la fabricación de armas, moldes, escudos, monedas, vasijas y joyas, como las
encontradas en las tumbas egipcias. Se destacan, en esta edad, las espadas, que
primero fueron de bronce y posteriormente de hierro, y las fíbulas (hebillas,
imperdibles), que reemplazaron a las grandes agujas de la cultura de los campos de
urnas.
2.1.2 Historia del acero inoxidable

La búsqueda de un metal inmune a la corrosión es una batalla que se ha librado desde
hace varios siglos. Si queremos encontrar la primera muestra histórica de aleación de
metales capaz de evitar la corrosión a la intemperie, nos tenemos que trasladar a la
India, donde en el año 400 d.C. se construyó el Pilar de hierro de Delhi. Éste no tiene
unas dimensiones imponentes (tan sólo 7,21 metros de altura), ni un gran acabado que
lo convierta en una elemento recalcable del arte hindú, pero el Pilar de hierro de Delhi
ha pasado a la historia de la siderurgia por haber sido capaz de estar en pie 1.600 años
sin haber sufrido las consecuencias de la oxidación.
II: Pilar de hierro de Delhi
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Pero la historia a veces es interesante y caprichosa. Hace más de 1.600 años ya se

había conseguido la primera aleación de hierro inoxidable, hasta la llegada de la
revolución industrial, nunca se puso especial atención sobre este tema. Fue entonces
cuando en 1821, Pierre Berthier se percató de cómo las aleaciones de hierro y cromo
eran especialmente resistentes a algunos ácidos, razón por la cual sugirió su uso en
cuberterías. Aún así, las grandes dificultades para conseguir este tipo de aleaciones en
la época, hizo que éstas se consideraran impracticables.
Durante las siguientes décadas se hicieron algunos avances en aleaciones resistentes a

la corrosión, pero seguía sin encontrarse el tan deseado acero inoxidable. Todo ello
cambió con la llegada del siglo XX. Ante la creciente tensión internacional, Inglaterra
comenzó a preocuparse por la mejora de su armamento, intentando estar preparada
para la inminente guerra, razón por la cual muchas grandes mentes estaban buscando
los mejores materiales para mejorar su peso y funcionamiento.
En el año 1913, el inglés Harry Brearley estaba combinando distintos metales en busca
de aleaciones de acero útiles para la construcción de cañones de pistola. Durante
meses estuvo descartando a un lugar olvidado de su laboratorio todas las aleaciones
probadas, viendo como el tiempo pasaba y sus investigaciones no hacían más que
fracasar.
II: Harry Brearley
Un día, paseando entre todas las muestras rechazadas se percató de cómo una de esas
aleaciones, a diferencia de las demás, no se había aherrumbrado. Aquella aleación de
acero, compuesta de un 0,24% de carbono y un 12,8% de cromo, había sido fabricada
por primera vez el 13 de Agosto de 1913, y a día de hoy está considerada como la
primera aleación de acero inoxidable.
Con la llegada poco después de la Primera Guerra Mundial, el descubrimiento no pudo

llegar rápidamente a los medios, siendo la primera vez que se publicó de forma formal
en enero 1915 en el New York Times. Poco después Brearley intentó conseguir la
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patente en Estados Unidos, encontrándose con el hecho de que Elwood Haynes ya

había patentado el acero inoxidable antes que él.
Este hecho hace dudar sobre quién ha de llevarse el mérito de este descubrimento,
pero analizando detenidamente la historia, el problema es aún mucho más complejo.
A parte de Brearley y del ya mencionado Haynes en Estados Unidos, hubo otros dos
estadounidenses, Becket and Dantsizen, que trabajaron con aleaciones con similar
cantidad de cromo entre 1911 y 1914, y unos alemanes, Eduard Maurer y Benno
Strauss, que trabajaron entre 1912 y 1914 con cantidades mayores de cromo y algo de
níquel.
Todos ellos descubrieron de forma independiente diferente formas de acero

inoxidable, pero posiblemente el caso más sorprendente sea el de Brearley, que sin
buscarlo intencionadamente, dio con una aleación de acero inoxidable cuyas
proporciones aún son a día de hoy una de las aleaciones de acero inoxidables más
usada, la conocida como acero inoxidable extra suave.
2.2 Base teórica de estudio
Corrosión: La corrosión es un ataque químico gradual en un metal, por su medio

ambiente, que da por resultado la conversión del metal en un óxido, una sal o algún
otro compuesto. Los metales que han experimentado corrosión pierden su resistencia,
su ductilidad y otras propiedades mecánicas y físicas convenientes. El ataque corrosivo
se produce frecuentemente en combinación con otros mecanismos de fallas, tales
como la fatiga, la erosión y el esfuerzo. Hay muchos tipos de medios corrosivos, tales
como el aire, las atmósferas industriales, el suelo, ácidos, las bases y las soluciones
salinas.
Con frecuencia, se produce una corrosión a elevadas temperaturas, en medios que, a

bajas temperaturas, son por lo común inertes.
2.2.1Mecanismos básicos de corrosión
La corrosión es el medio químico por el que se deterioran y destruyen los metales y se

han conocido dos mecanismos básicos: el ataque químico directo y el ataque
electroquímico, que puede subdividirse en cierto número de formas diferentes de
corrosión.
El ataque químico directo incluye todos los tipos de corrosión en los que no hay flujo
apreciable de corriente a través del metal, en distancias apreciables. El ataque químico
directo da como resultado una reacción uniforme sobre toda la superficie expuesta.
Por lo común, se produce en el material metálico una capa escamosa o un depósito de
espesor uniforme.
El ataque electroquímico es el segundo mecanismo principal de la corrosión y se

caracteriza por el establecimiento de zonas catódicas y anódicas, separadas por
distancias finitas y entre las que fluyen electrones, a través del metal. En el corrosivo
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electrolítico, la electricidad fluye por medio del movimiento de los iones, de modo que
el ataque es localizado, más que uniforme, como es el caso en el ataque químico
directo.
2.2.2 Formas específicas de corrosión.
Picadura: Es la forma localizada de corrosión da como resultado pequeños orificios que

pueden traspasar completamente a ciertos miembros. Se encuentra en el aluminio y
sus aleaciones, el cobre y las suyas, el acero inoxidable y aleaciones de alto contenido
de níquel. La picadura es una forma electroquímica de ataque, en la que el mecanismo
básico implica la intervención de celdas galvánicas o de concentración y, a veces, de
ambos.
Ataque intergranular: Se produce cuando los límites granulares de un metal se

corroen selectivamente. La causa es probablemente la acción galvánica, resultante de
las diferencias de composición existentes entre los límites granulares y los granos
mismos.
Descincado: Es una forma de corrosión, peculiar en las aleaciones de cinc y cobre; o

sea, latón. Como lo indica su nombre, el descincado da como resultado una pérdida de
cinc del latón, dejando atrás una masa porosa de cobre.
Corrosión a altas temperaturas: Este tipo de corrosión involucra, con frecuencia, una
oxidación o una reacción con los productos de la combustión.
La corrosión erosión: Es una combinación de erosión mecánica con uno de los

mecanismos básicos de corrosión. La erosión se debe al flujo turbulento de líquidos,
sobre todo los que contienen sólidos en suspensión.
Corrosión con esfuerzo: Este fenómeno tiene probabilidades de ocurrir cuando actúan
esfuerzos estáticos y superficiales de tensión, en combinación con un medio corrosivo.
Fragilización cáustica: Es un ataque al acero, bajo la influencia de esfuerzos de tensión,

temperaturas elevadas e hidróxido de sodio. Esas condiciones ambientales pueden
encontrarse en los calentadores de agua.
La corrosión con fatiga: Se debe a la acción de un medio corrosivo, en combinación

con esfuerzos variables. En este tipo de falla, un agente corrosivo ataca la superficie
metálica, produciendo incrementadores de esfuerzo que provocan una falla por fatiga.
Este tipo de corrosión es experimenta en los cables de minas, en los tubos de
intercambio de calor del equipo de elaboración de productos químicos.
2.3 Marco textual

Metalografía: Una metalografía consiste en realizar un estudio de la micro estructura
del material, además que una vez realizada conoceremos ciertas características de la
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aleación como lo es: el tamaño de grano, los granos de frontera, la fase o fases
características de la aleación, etc.
a.Corte del material: La orientación de la superficie a examinar es de suma
importancia, ya que de acuerdo al corte que se realice sobre el material, la estructura
se podrá observar de diferente manera. El método para cortar debe ser aquel que
minimice la deformación y el calentamiento del área de corte, ya que en ambos casos
esto podría afectar la superficie que se examina.
b.Esmerilado: El esmerilado se realiza para remover todo el material o imperfecciones
que quedan sobre el corte, esto con el fin de dejar un área totalmente plana, además
se usa serie de lijas para complementar esta operación, es importante señalar que el
proceso se debe realizar de la lija más gruesa a la más delgada, y siempre utilizando
agua como refrigerante sobre el material, con el fin de evitar algún cambio en la micro
estructura debido al calor.
c.Forma de montar el material (Encapsulamiento): El material debe ser montado
sobre un material inerte respecto a la pieza a analizar, las temperaturas en las que se
lleva a cabo el proceso de montar el material no deben afectar la estructura del
mismo, por lo general el material es montado sobre baquelita.
d.Forma de pulir el material: Con el paso del tiempo, esta operación ha ido
sofisticándose día con día, en la actualidad existe maquinaria para realizar la operación
de forma automática, sin embargo el principio es el mismo, la pieza a examinar debe
de contar con un acabado excelente (acabado de espejo),esto se logra mediante la
utilización de un abrasivo fino, usualmente Alumina(Al2O3), la cual se coloca sobre un
disco rotatorio cubierto de un paño y ejerciendo la presión correcta entre la pieza se
logra el acabado deseado.
e.Ataque del material: El ataque del material consiste en utilizar un agente químico
que reaccione con la superficie a examinar, este es el paso de mayor importancia
durante la metalografía, ya que si el agente no es el indicado, no se podrán observar
las características deseadas sobre la pieza, la selección del agente químico varía según
el material y sus características.
3. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN
Difusión
De la manera más simple, la difusión puede describirse como una migración de
átomos. A la temperatura ambiente, la difusión se produce muy lentamente, en la
mayoría de los sólidos, y tiene muy poca o ninguna importancia. Conforme aumenta la
temperatura, la difusión se produce cada vez con mayor rapidez y constituye la base
para la mayoría de los procesos metalúrgicos que tienen lugar en los sólidos, a
temperaturas elevadas.
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Tipos de difusión
Se han propuesto tres mecanismos de difusión:
a.El primero difusión intersticial, es importante cuando los átomos que se difunden
son suficientemente pequeños para ser disueltos intersticialmente.
b.El intercambio atómico de pares atómicos adyacentes es posible, pero no muy
probable, porque es preciso, para ello, que ambos átomos sean excitados
simultáneamente, con gran intensidad.
c.El tercer mecanismo, el intercambio de vacancia y átomos, es el método
predominante para la mayoría de los procesos de difusión.
Límites de grano
Los límites de grano ejercen una influencia importante sobre la corrosión. Puesto que
los átomos de dichos límites tienen una elevada energía y están ligados menos
firmemente que los demás átomos de la estructura, tienen más probabilidades de
reaccionar con los corrosivos.
Corrosión Intergranular
La corrosión intergranular se presenta cuando el precipitado de una segunda fase o la
segregación en los límites de grano producen una celda galvánica. Los límites de grano
son anódicos en comparación con el resto de los granos, por lo que presentan
corrosión del metal en el límite de granos. En aceros inoxidables austeníticos, los
carburos de cromo pueden precipitarse en los límites de granos. La formación de los
carburos elimina cromo proveniente de la autenita adyacente a los límites. La
austeníta de bajo cromo (<12% Cr) en los límites de granos es anódica con respecto al
resto de los granos y se presenta corrosión en los límites de grano.
Sensibilización
La sensibilización de los metales se produce por una alteración de la microestructura de

la aleación, que provoca la formación de precipitados en bordes de grano, y que modifican
la composición de la aleación en estas zonas.
Ciertas aleaciones cuando se exponen a temperatura o un rango de temperaturas en

particular se sensibilizan y se vuelven susceptibles a la corrosión intergranular. En una
atmósfera corrosiva, las interfaces del grano de esa aleación sensibilizada se vuelve muy
reactivas y se produce la corrosión intergranular, la cual se caracteriza por un ataque
localizado adyacente a los límites de grano y poca o nula corrosión dentro del mismo.
Esta corrosión se considera generalmente que es causada por la segregación de impurezas

en los bordes de grano o por el enriquecimiento o el agotamiento de uno de los elementos
de aleación en las zonas aledañas al de borde de grano.
. En el caso de los aceros inoxidables austeníticos, cuando se somete a estos aceros en

una rango de temperatura de 500 - 800 °C, ocurre el empobrecimiento de cromo en la
16
región adyacente a los límites de granos (al formarse los carburos de cromo), lo cual
provoca la susceptibilidad a la corrosión intergranular. Este proceso se ha visto en
calderas, generadores de vapor o en estructuras soldadas con estos aceros.
Selección y tratamientos de materiales

La corrosión puede evitarse o reducirse al mínimo si se selecciona materiales y
tratamientos térmicos apropiados. Por medio de varias técnicas puede reducir al
mínimo el problema:
a. Si el acero contiene menos de 0.03% de C, no se forman carburos de cromo.
b. Si el porcentaje de cromo es muy alto, es posible que la austenita no se agote a
menos del 12% de Cr, Incluso si se forman carburos de cromo.
c.La adición de Titanio o niobio fija el carbono como TiC o NbC, Impidiendo la
formación de carburo de cromo. Se dice que el acero está estabilizado.
d.El intervalo de temperatura de sensibilización, de 425 a 870 °C, debe de evitarse
durante la manufactura y servicio.
e.En un tratamiento térmico de recocido y templado, el acero inoxidable se calienta
arriba de 870°C, con lo que se disuelven los carburos de cromo. La estructura, que en
esta forma contiene 100% de austenita, se templa rápidamente para impedir la
formación de carburos.
Tipo de investigación
Investigación experimental cualitativa y cuantitativa.
4. HIPÓTESIS Y VARIABLES
Hipótesis
Hipótesis Alternativa: El acero inoxidable austenítico AISI 304 desarrolla corrosión
intergranular en el rango de temperaturas 400 °C-900°C.
Hipótesis nula: El acero inoxidable austenítico AISI 304 no desarrolla corrosión
intergranular en el rango de temperaturas 400 °C-900°C.
Variables
Variable independiente: Temperatura
Variable independiente: Tiempo. (cuantitativa)
Variable dependiente 1: Corrosión. (cualitativa)
17
Relación entre variables

Se harán varias mediciones en el rango de temperatura de 400 °C a 900°C.La
temperatura se mantendrá constante y se harán mediciones cualitativas de corrosión
en la superficie de la muestra.
Operacionalización de las variables

Se mantendrán las distintas muestras a temperaturas específicas desde 400°C a 900°C,
se someterán a distintos fluidos que provoquen corrosión, se harán mediciones de
corrosión a través del tiempo.
5. ESTRATÉGIA METODOLÓGICA
Diseño de la investigación
5.1.1. Población y muestra

Se probarán 3 fluídos diferentes para atacar nuestras muestras, y se harán mediciones
a distintas temperaturas 400°C, 450°C, 850°C y 900°C. Entonces serán una población
de 12 muestras.
5.3Recolección de datos
5.3.1Instrumentos de investigación
Se cuenta con un microscopio electrónico metalográfico y un horno eléctrico, además
una cámara de 14 Mega pixeles para tomar las fotografías de las muestras.Se tiene
acceso a un durómetro que mide dureza Rockwell C, y se nos dio permiso para usar el
durómetro digital de INFOP, en el cual se puede hacer distintas mediciones de dureza.
5.1.2. Validez y confiabilidad del instrumento

El horno que se usará no mantiene tan estable la temperatura, pero en nuestro
experimento estamos enfocados en usar rangos de temperatura. La variación de la
temperatura suele ser de 5 a 10 °C.
En cuanto al microscopio electrónico se pueden tomar fotografías a distintas
ampliaciones, hay que considerar que nuestra medición de la corrosión será cualitativa
y no tanto cuantitativa.
6. PLAN DE ANÁLISIS
18
Análisi de la investigación
Una desventaja grande en cuanto a nuestro estudio fue poder identificar el tipo de
acero inoxidable que se dispone en el comercio, Se encontró que una ferretería tenía
debidamente clasificado un tipo de acero inoxidable, en este caso según la norma
alemana DIN-933 el cuál es un tornillo hecho en acero inoxidable y que equivale a la
norma AISI-304, pero como cualquier investigación científica se debe verificar dicha
suposición.
Foto (tomada por César García) Compra del material a trabajar.
19
Selección del material para elaborar probeta.
Se hizo por lo tanto un ensayo de chispa, el cual consiste en comparar una probeta
debidamente clasificada según su porcentaje de elementos que lo constituyen. En este
caso se usó un Standard Piece for spark test, (pieza estándar para ensayo de chispa).
Este tipo de ensayo es cualitativo, se provoca una chispa mediante un esmeril y en un
cuarto oscuro se compara la chispa de nuestra muestra con el de la probeta estándar
debidamente clasificada.
Foto (Tomada por César García). Piezas para ensayo de chispa.
20
Preparación de las probetas para someterlas a las temperaturas

establecidas
Foto (tomada por César García). Medir y cortar tornillo para

preparar probetas.
Teniendo debidamente identificado de que material está hecha la probeta de estudio

se procede a cortar los tornillos a una longitud de aproximadamente 1.5 cm.
Sometimiento de probetas a las temperaturas de sensibilización.
Nuestro estudio intenta comprobar lo que en teoría sucedería en el acero AISI-304, en

este caso alcanzar sensibilizar la estructura de este acero. Lograr que el Cromo se
difunda en carburo de cromo “desprotegiendo” el grano de nuestra muestra y
volviéndolo susceptible a la indeseable corrosión.
Para lograr esto someteremos a diferentes rangos de temperatura nuestras probetas

debidamente preparadas, según la literatura el acero inoxidable se sensibiliza entre los
400°C-900°C, pero como nuestro horno no tiene la capacidad de mantener estable una
temperatura en particular, esto es que debido a las resistencias que cumplen un ciclo de
encendido y apagado, la temperatura baja y sube en ese ciclo., definiremos rangos de
temperatura para trabajar.
Haremos uso de un pirómetro para hacer mediciones de la temperatura cada 5 minutos,

para establecer la variación de temperatura a la que estarán sometidas nuestras
probetas.
21
Foto (tomada por César García).Ingreso de la probeta al horno para alcanzar la

temperatura especificada.
Foto(tomada por César García.Temperaturas a las que se someterán nuestras probetas
Encapsulado de las probetas

Se procede a encapsular con una mezcla de acrílico líquido y en polvo, para poder manipular
de forma cómoda las probetas.
22
Fotos (tomadas por César García), el proceso de encapsulado de las probetas.
Se procede a lijar las muestras con un debaste grueso usando lija 240, 320, 400 y 600
sucesivamente hasta lograr pulir con una lija 1500 y 2000.Para luego entrar a las
pulidoras de torno Pulishing, usando una mezcla de agua y alumina. De 1.0, 0.3 y 0.05
micras.
Para lograr dejar la superficie espejo y tener apta la probeta para el ataque químico el
cual revelará la estructura metalográfica y nos dará información, usando un metal
handbook para comparar.
Las probetas debidamente pulidas se someterán a atmosferas corrosivas en este caso

se eligieron sustancias de uso común para atacar la estructura del grano sensibilizado,
para lograr así obtener la corrosión intergranular o verificar si sigue teniendo su
resistencia a la corrosión nuestra probeta.
23
Foto (tomada por César García), piezas pulidas en el paño.
Foto (tomada por César García).Líquidos a los que se sometió nuestras probetas
sensibilizadas.
Ensayos de dureza en durómetro Clarck y Hoytom
Una de las partes vitales de nuestra investigación en cuanto a conocer las propiedades
mecánicas de nuestro material, son los ensayos de dureza. Por cuestiones de dificultad
de tiempo y costo para realizar el montaje de tracción en nuestras probetas obtenidas
de tornillos métricos, se dispone de una tabla de dureza del fabricante Hoytom, en el
cual se realiza el ensayo de dureza Rockwell C con una carga de 150 Kp entrando a la
tabla se obtienen las distintas durezas y tracciones equivalente.
Foto (tomada por César García). Durómetro Clarck
24
Foto (tomada por César García). Durómetro HOYTOM, múltiples ensayos de dureza.
Foto (tomada por César García).Especificaciones de durómetro HOYTOM.
Foto (tomada por César García). Pantalla digital del durómetro Hoytom.
25
Según la tabla del fabricante del durómetro, se puede sacar la dureza Brinell
encontrando la dureza Rockwell C y entrando a una tabla en donde se dan las
equivalencias a otros tipos de durezas y valores de tracción.
7. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

Presentación de los resultados obtenidos.
Con el resultado del dial del durómetro Clarck se entra a la tabla de dureza Rockwell C
con escala 30-N, ya que utilizamos una carga de 30 Kg. Nos vemos en la necesidad de
interpolar así:
42 62.8
HRC1 41.1 62
41 61.9
Interpolación dureza Rockwell C para pieza 425°C
31 52.8
HRC2 30.1 52
30 51.9
23 45.4
HRC3 22.9 45.3
22 44.5
26
23 45.4
HRC4 22.9 45.3
22 44.5
Interpolación dureza Rockwell C para pieza 875°C.
42 62.8
HRC5 41.1 62
41 61.9
Interpolación dureza Rockwell C para pieza estándar.
Con el durómetro HOYTOM se simplifica el trabajo, ya que al encontrar la dureza

Rockwell C usando una carga de 150 Kp, se encuentra el equivalente a dureza Vickers,
Brinell, Rockwell superficial y la tracción. Se requiere hacer extrapolaciones para
encontrar los datos requeridos ya que los valores están debajo de los datos mínimos de
la tabla mencionada.
21 42.3 21 231
20 41.3 20 226
17 38.3 30-N 17 211 HB
Extrapolación 30-N pieza de 575°C Extrapolación HB pieza de 575°C
Extrapolación HV pieza de 575°C Extrapolación ESFUERZO 1 pieza de 575°C
21 79
20 77
17 71 ESFUERZO 2
Extrapolación ESFUERZO 2 pieza de 575°C
Extrapolación 30-N pieza a 725°C y 875°C Extrapolación HB pieza a 725°C y 875°C
27
Extrapolación HV pieza a 725°C y 875°C Extrapolación ESFUERZO 1 pieza a 725°C y 875°C
Extrapolación ESFUERZO pieza a 725°C y 875°C.
De la tabla anterior se graficarán distintas durezas y tracciones equivalentes, se hace uso de

estas conversiones que dicho sea de paso tienen algún grado de error, porque el montaje de las
probetas para realizar tracción requiere un montaje algo complicado.
Con esto pretendemos tener resultados aproximados para saber que ocurre con nuestra
probeta de acero AISI-304 al ser sometida a distintas temperaturas de servicio, no solamente
averiguar si se puede corroer.
Con esto podemos establecer condiciones de servicio de dicho material, ya que estos se usan en
intercambiadores de calor, bombas y elementos que deben de resistir no solamente la corrosión
sino también las altas temperaturas de trabajo.
Temperat Tiempo HR
Pieza HRC(150Kg) HRC(30Kg) HB HV Tracción Tracción
ura (°C) (Horas) superficial
1 425°C 2 29 41.1 49.5 279 294 930 95
2 575°C 2 17 30.1 38.3 211 215 730 71
3 725°C 2 12 22.9 33.3 186 180 680 61
4 875°C 2 12 22.9 33.3 186 180 680 61
5 ESTANDAR 0 30 41.1 50.4 286 302 950 97
28
HRC(30Kg)
45
40
35
30
25
20
15
10
0
28°C 425°C 575°C 725°C 875°C
Gráfica (elaborada por César García). Dureza HRC (30Kg) distintas probetas trabajadas.
HRC(150Kg)
35
30
25
20
15
10
0
28°C 425°C 575°C 725°C 875°C
Gráfica (Elaborada por César García). Dureza HRC (150Kg) distintas probetas
trabajadas.
29
HB
350
300
250
200
150
100
50
0
28°C 425°C 575°C 725°C 875°C
Gráfica (elaborada por César García). Dureza Brinell distintas probetas trabajadas.
HV
350
300
250
200
150
100
50
0
28°C 425°C 575°C 725°C 875°C
Gráfica (elaborada por César García). Dureza Vickers distintas probetas trabajadas.
30
Tracción (N/mm²)
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
28°C 425°C 575°C 725°C 875°C
Gráfica (elaborada por César García). Tracción (N/mm²), distintas probetas trabajadas.
Tracción (Kp/mm²)
120
100
80
60
40
20
0
28°C 425°C 575°C 725°C 875°C
Gráfica (Elaborada por César García). Tracción (Kp/mm²), distintas probetas trabajadas.
31
Metalografías
Imagen (tomada por César García). Metalografía pieza a 425°C, aumento 300x.
Imagen (tomada por César García). Metalografía pieza a 425°C, aumento 600X.
Imagen(tomada por César García). Metalografía pieza a 575°C, aumento 300X.
32
Imagen(Tomada por César García). Metalografía pieza a 725°C, aumento 600X.
33
Imagen (tomada por César García). Metalografía pieza a estándar, 300x
34
Imagen (Tomada por César García). Metalografía pieza estándar, 600x
Comparación con metal handbook
Acero inoxidable 304.Que se sensibilizó por la exposición de 500 horas a 1400F

( 760 ° C ). la estructura muestra precipitación de carburo de cromo ( pequeñas
partículas negras ) en planos de deslizamiento, en los límites de grano anteriores (pero
no de nuevo) , y en los límites individuales
Como podemos ver esta es la estructura más cercana con la que podemos comparar el
resultado de nuestras probetas sensibilizadas. Las condiciones varían, como la
temperatura (nosotros expusimos a las temperaturas propuestas sólo 2 horas).
35
Foto (tomada por César García)Probeta con trazos de corrosión en la superficie.

Atacada con cloro.
Foto (tomada por César García). Probeta esmerilada en su cara, con trazos de
corrosión
Análisis de los datos

De todos los ensayos realizados tanto metalográficos como dureza y chispa, podemos sacar
valiosas conclusiones, por ejemplo que la dureza no varió mucho después de los 525°C,
además se puede ver en la estructura de los granos y por comparación con el metal handbook
que la difusión por lo menos en este período de tiempo comienza a ser más agresiva a partir
de los 525°C, lo que nos da a entender que hay una relación directa entre el tiempo y la
temperatura.
Mayor temperatura y tiempo de exposición a la misma, provoca mayor sensibilización en el

acero AISI-304, también hay una relación interesante en las variables como resistencia a la
tracción y la dureza.
36
CONCLUSIONES.
1. Efectivamente el acero inoxidable austenítico AISI-304 se sensibiliza en los
rangos de temperatura de 400 a 900°C, resultando con esto con la subsecuente
corrosión intergranular.
2. Que la dureza y resistencia del material se reduce a partir de los 525°C, de allí no
hay una variación sustancial.
3. Es más agresiva la corrosión por fatiga que la intergranular, ya que en este tipo
de corrosión el límite de grano queda al descubierto.
4. Ácidos como el cloro o el ácido clorhídrico tienen la capacidad de una vez
sensibilizado el acero corroerlo en menos de una semana, la Coca Cola y la
solución salina no lograron corroer nuestra probeta por lo menos en el tiempo
de exposición a la sustancia.
5. El acero inoxidable austenítico AISI-304 al ser sometido a ese rango de
temperatura el cromo se disuelve en carburos de cromo, es la imagen oscura en
las metalografías. El ácido ataca selectivamente el límite de grano y corroe su
borde.
6. La estructura del acero AISI-304 muestra la forma de la martensita retenida, y
presenta el carburo de cromo en “barras” o “agujas” en forma de la austeníta.
7. El cromo no sólo hace más resistente a la corrosión al acero en cuestión sino que
le da propiedades como dureza y mayor resistencia la tracción.
8. Al realizar nuestro ensayo de dureza se logró observar una variación en las
mediciones debida a que no todos los granos aportan la misma dureza al
material, para esto sería excelente hacer micro dureza Vickers.
9. Este acero puede ofrecer servicio a todos los rangos de temperatura estudiados
y ser sometido a sustancias como la Coca Cola (ácido fosfórico).Por lo menos si
esta exposición es por solamente dos horas ininterrumpidas.
10. El acrílico que usamos para encapsular nuestras probetas tuvo la capacidad de
corroer más rápidamente nuestras probetas, más rápido aún que el cloro.
11. Tan bien corroboramos que este acero no alcanza temple y por lo tanto una
mayor dureza después de la exposición a estos rangos de temperatura.
12. También comprobamos que el acero AISI-304 es no magnético.
13. La dureza del material se reduce más que por el crecimiento de grano por la
segregación del cromo en carburos de Cromo.
RECOMENDACIONES
14. Recomendamos seguir con nuestra investigación como guía para realizar una
que sea más completa en cuanto a preparación, que sirva de anteproyecto para
lograr una investigación más profunda y enriquecedora.
15. Es conveniente usar un cronograma de actividades más preciso y mejor
organizado siempre basándose en esta experiencia. Ya que las limitantes de
tiempo y espacio dificultan una buen resultado en el proceso de investigación.
16. Usar hornos con atmósferas controladas para obtener mejores resultados en
este tipo de experimentos.
17. Procurar dejar lo más lisa y paralelas posible las caras de la probeta para que el
ensayo de dureza no tenga error en la medición.
37
BIBLIOGRAFÍA
 Metals Handbook, eight editión, vol. 7 Atlas of microstructures of industrial

alloys(1972) prepared under the direction of the ASM HANDBOOK COMMITTEE.
Robert F. Mehl
 Donal R Askeland y Pradeep P. Fulay, Wendelin J. Wright.Ciencia e ingeniería de
materiales,CENGAGE Learning.
 Carl A. Keyser, Ciencia de materiales para ingeniería,Editorial Limusa-Wiley, S.A
Mexico. (1972)
38
ANEXOS
Foto. Tabla para escoger la carga para el ensayo de dureza Rockwell C.
39
Foto. Tabla del fabricante Hoytom, en ellas están las durezas Rockwell C y sus
equivalente a Brinell, Rockwell superficial, micro dureza Vickers, tracción.
40

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SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN CME-126

Seminario de investigación CME-126

Seminario de investigación (CME-126)

Investigación “Corrosión intergranular en el acero inoxidable

Catedrático: Ing. René Fiallos

César Hemán García Teruel

18 de diciembre del 2015

Ciudad Universitaria “José Trinidad Reyes”

Selección del material para elaborar probeta. .............................................. 20

Yo, César García Teruel, estudiante de la Carrera Técnico universitario en

Nombre y Firma Fecha

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los tratamientos térmicos en aceros inoxidables se realizan para producir cambios en

1.1.1. Aceros inoxidables austeníticos

Serie AISI 200. Aleación de Cromo-Manganeso-Nitrógeno.

La Serie 300 es la más extensa y comúnmente utilizada, con porcentajes de níquel

1.1.2. Tratamientos térmicos de los aceros inoxidables austeníticos

1.1.3. Composiciones inestabilizadas

1.2 Problema de investigación.

1.3 Objetivo General

1.4 Preguntas de investigación

1.6 Delimitación del problema de investigación

2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN

hierro es un metal difícil de trabajar, sólo pudo desarrollarse en sociedades más

2.1.2 Historia del acero inoxidable

II: Pilar de hierro de Delhi

Pero la historia a veces es interesante y caprichosa. Hace más de 1.600 años ya se

Durante las siguientes décadas se hicieron algunos avances en aleaciones resistentes a

II: Harry Brearley

Con la llegada poco después de la Primera Guerra Mundial, el descubrimiento no pudo

patente en Estados Unidos, encontrándose con el hecho de que Elwood Haynes ya

Todos ellos descubrieron de forma independiente diferente formas de acero

2.2 Base teórica de estudio

Corrosión: La corrosión es un ataque químico gradual en un metal, por su medio

Con frecuencia, se produce una corrosión a elevadas temperaturas, en medios que, a

2.2.1Mecanismos básicos de corrosión

La corrosión es el medio químico por el que se deterioran y destruyen los metales y se

El ataque electroquímico es el segundo mecanismo principal de la corrosión y se

2.2.2 Formas específicas de corrosión.

Picadura: Es la forma localizada de corrosión da como resultado pequeños orificios que

Ataque intergranular: Se produce cuando los límites granulares de un metal se

Descincado: Es una forma de corrosión, peculiar en las aleaciones de cinc y cobre; o

La corrosión erosión: Es una combinación de erosión mecánica con uno de los

Fragilización cáustica: Es un ataque al acero, bajo la influencia de esfuerzos de tensión,

La corrosión con fatiga: Se debe a la acción de un medio corrosivo, en combinación

2.3 Marco textual

La sensibilización de los metales se produce por una alteración de la microestructura de

Ciertas aleaciones cuando se exponen a temperatura o un rango de temperaturas en

Esta corrosión se considera generalmente que es causada por la segregación de impurezas

. En el caso de los aceros inoxidables austeníticos, cuando se somete a estos aceros en

Selección y tratamientos de materiales

Variable dependiente 1: Corrosión. (cualitativa)

Relación entre variables

Operacionalización de las variables

5.1.1. Población y muestra

5.1.2. Validez y confiabilidad del instrumento

Foto (tomada por César García) Compra del material a trabajar.

Selección del material para elaborar probeta.

Foto (Tomada por César García). Piezas para ensayo de chispa.

Preparación de las probetas para someterlas a las temperaturas

Foto (tomada por César García). Medir y cortar tornillo para

Teniendo debidamente identificado de que material está hecha la probeta de estudio

Sometimiento de probetas a las temperaturas de sensibilización.

Nuestro estudio intenta comprobar lo que en teoría sucedería en el acero AISI-304, en