RCM PARA ELABORAÇÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO PARA

MÁQUINAS DE CORTE E DOBRA MODELO FORMAT DA GERDAU

USIBA

Rafael do Carmo Nunes , rcarmonunes@gmail.com1

Prof. P. h. D. Paulo Victor Fleming, pv@unifacs.br1
Eng. Joy Robson Campos Roso, joy.campos@gerdau.com.br2
1
Universidade Salvador (UNIFACS), Rua Vieira Lopes, nº. 2 - Rio Vermelho - Salvador - Bahia - Brasil -
CEP: 41.940-560.
2
Gerdau Aços Brasil S/A - USIBA, Rod. BR-324, Km 16, s/n° - Centro Industrial de Aratu - Simões Filho -
Bahia - Brasil - CEP: 43700-000.

Resumo: Com a alta concorrência no atual mercado as empresas têm buscado formas de se manter mais
competitivas, uma dessas formas é aumentando a confiabilidade dos seus equipamentos do processo
produtivo. O RCM (Reliability Centred Maintenance) é a metodologia mais difundida no mundo e de maior
sucesso para se chegar a esse objetivo, além de outros benefícios. O artigo apresenta um estudo de caso de
implementação da metodologia do RCM para criação de planos de manutenção em máquinas de corte e
dobra, para a produção de estribo numa indústria siderúrgica.

Palavras-chave: RCM, plano de manutenção, máquina de corte e dobra, estribo.

1. INTRODUÇÃO

A Gerdau é um grupo de destaque no ramo siderúrgico, sendo a maior produtora de aços longos nas Américas
e uma das maiores de aços especiais no mundo, sendo uma empresa genuinamente brasileira e presente em 14
países, se destaca sendo a maior recicladora de aço da América Latina.

Uma dos destaques da Gerdau é a área de corte e dobra, sendo a mesma responsável pela produção de aço
direcionado para a construção civil. Este crescente mercado tem colaborado para o avanço da construção civil,
tendo em vista que produtos deste tipo otimizam as entregas em diversos fatores, como por exemplo, tempo
de execução da obra, qualidade do produto conformado, redução de perdas ou sobras de material e etc. Um
dos principais produtos cortados e dobrados fornecido pela Gerdau é o estribo, que nada mais é que um
vergalhão de aço dobrado em formato retangular, esse produto é um dos “carros-chefe” se tratando de aço
cortado e dobrado na Gerdau, principalmente na unidade do grupo no estado da Bahia, a Gerdau USIBA.

A confiabilidade das máquinas de corte e dobra (modelo format) pode ser comprometida devido à ocorrência
de falhas em seus componentes. Em caso de falhas, os componentes podem ser restabelecidos às condições
normais de funcionamento através de reparos ou substituições de elementos danificados, porém essas falhas
podem causar atraso na entrega ao consumidor ou baixa qualidade no estribo. Uma excelente maneira de
garantir as perfeitas condições de funcionamento da máquina é investindo em ferramentas para estruturação
da manutenção deste equipamento.

1.1. Objetivos

1.1.1. Geral
 Trabalho Final de Graduação

Elaborar planos de manutenção norteados em RCM (Reliability Centred Maintenance) para as máquinas
Format, para compor a base de dados do modulo de manutenção do SAP da Gerdau Usiba,

1.1.2. Específicos

 Definir tarefas de manutenção com limite de fronteira à unidade de corte e dobra do equipamento.
 Implantar planos criados no módulo de manutenção do SAP da Gerdau Usiba.

1.2. Justificativa

Com o atual cenário do mercado siderúrgico, principalmente devido à entrada de produtos estrangeiros com
valores de mercado bastante competitivos, as empresas buscam aperfeiçoar cada vez mais seus processos com
o objetivo principal de redução de custos, e a manutenção é uma das melhores oportunidades para atingir tais
objetivos.

Foi observado que em 2011 (dois mil e onze) o custo de manutenção para a produção de estribos da Usiba foi
32% (trinta e dois por cento) maior em comparação (unidade de comparação R$/t) com o benchmarking1 do
grupo, a unidade Cosigua que fica situada no Rio de Janeiro.

Um dos possíveis fatores para tal diferença no custo de manutenção entre as unidades citadas é atual
inexistência de planos de manutenção para as máquinas de estribo da Usiba, fator esse que motivou a
realização deste trabalho, que busca criar planos de manutenção baseados na metodologia do RCM, que
segundo Moubray (2000), é uma técnica que determina a melhor escolha do que deve ser feito para um ativo
físico continuar a exercer a função que o usuário queira que ele faça no âmbito operacional, além de ser uma
das técnicas mais difundidas no mundo e de maior sucesso no âmbito de manutenção de equipamentos.

2. METODOLOGIA

2.1. Conceitos básicos de manutenção centrada em confiabilidade

NASA (2000, tradução nossa) define a manutenção centrada em confiabilidade como um processo que é
usado para determinar o melhor método para a manutenção.

Seixas (s. d., p. 1) define RCM como “uma aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor
estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento.”, ainda no âmbito da melhor estratégia,
NASA (2000, tradução nossa), afirmar que essas estratégias quando tomadas de forma integrada, reduzem a
probabilidade de falha do equipamento e que as mesmas trazem custos mais eficazes, a figura 1 mostra a
integração das estratégias de manutenção no RCM.

Figura 1: Integração entre as Técnicas de Manutenção

Fonte: Adaptada: Seixas (s. d.)

1
Benchmarking é descrito como processo contínuo de medida que possibilita às empresas comparar produtos,
serviços ou práticas, dentre as mais destacadas opções possíveis, para se incorporar melhorias. GUEDES (s.d.
Disponível http://www.novomilenio.inf.br/ano00/0001d020.htm>. Acesso em: 03 jun. 2012).
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2.1.1. Principais técnicas de manutenção

Após expor a interação entre as principais técnicas de manutenção na figura 1 acima, abaixo elas serão
abordadas individualmente.

2.1.1.1. Manutenção Corretiva (reativa)

É a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. (PINTO; NASCIF, 2001).

Porém a manutenção corretiva pode ser classificada de duas maneiras:

 Corretiva Não Planejada: É a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha de

maneira aleatória, esse tipo de manutenção é o mais indesejável, pois geralmente estão
associados altos custos e perda da qualidade do produto, além de outros fatores indesejáveis na
manutenção. (PINTO; NASCIF, 2001).
 Corretiva Planejada: É a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por
decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de um acompanhamento da condição ou pela
decisão de operar até quebrar (run to fail). (PINTO; NASCIF, 2001).

2.1.1.2. Manutenção Preventiva

Segundo Nascif (s. d.) é a atuar de modo a reduzir ou evitar falhas ou queda no desempenho, obedecendo a
um planejamento norteado em intervalos definidos no tempo.

2.1.1.3. Manutenção Preditiva

Segundo Pinto (2001), é a manutenção sob condição ou manutenção baseada no estado do equipamento, cujo
obedece a uma sistemática.

2.1.1.4. Manutenção Proativa

Manutenção pró-ativa é aquela executada antes da falha acontecer, com o objetivo prevenir o equipamento de
entrar em um estado de falha. (SOUZA, F., 2004).

2.1.2. Falhas Potências e Funcionais

“Falha é toda perda de função ou de performance de um equipamento. A análise RCM avalia as falhas sob
diversos níveis: o nível do sistema, dos sub-sistemas, dos componentes, e em determinadas situação ao nível
das peças.” (PINTO, L., 2004, p. 45).

Antes de entender falhas funcionais, é importante entender as falhas potenciais, Souza, F. (2004) define falha
potencial como uma condição perceptível que indica se a falha funcional esta para acontecer ou em processo
de ocorrência, ou seja, ela é um precedente de uma falha funcional.

A falha funcional é conhecida como a maneira de como um item pode falhar no desempenho de suas funções.
Moubray (2000) a define como “incapacidade de um item para satisfazer um padrão de desempenho
desejado”. A definição das funções padrões é uma premissa para identificação das mesmas, na metodologia
RCM tal identificação é feita em dois níveis:

 Questionando como o item pode falhar no cumprimento das suas funções;

 Perguntando o que pode causar cada perda.

A figura 2 mostra a curva que representa o intervalo entra a falha potencial e a falha funcional, intervalo esse
também conhecido como P-F.
 Trabalho Final de Graduação

Figura 2: Intervalo P-F

Fonte: Moubray (2000)
2.2. Etapas do RCM

Antes de abordar as etapas de aplicação de um RCM, é essencial ressaltar que existem varias metodologias
para sua aplicação, e a depender da necessidade pode-se modelar uma metodologia para sua melhor eficácia,
contanto que a mesma continue a manter a essência e conceitos do RCM. As metodologias de aplicação do
RCM de Moubray (2000), Smith (1933) e Nowland & Heap (1978) estão entre as mais conhecidas
atualmente. Todos compartilham de idéias de abordagem parecidas. (SOUZA, F., 2004).

Na tabela 1, Souza, F. (2004 apud Zaions 2003) reforça o que foi citado inicialmente sobre diferentes modelos
de implementação, e apresenta um comparativo entre os mesmos, onde apesar dos diferentes passos de
aplicação, nota-se que todos estão alinhados conceitualmente.

Tabela 1: Comparação das Sistemáticas para Aplicação do RCM

Fonte: Souza, F. (2004 apud. ZAIONS 2003)

Na figura 3 abaixo é apresentada a metodologia proposta neste trabalho, e em seguida serão abordados os
principais conceitos das etapas de aplicação.
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Figura 3: Metodologia de aplicação do RCM

Fonte: Souza, F. (2004 apud. LAFRAIA 2000)

2.2.1. Definição da Equipe de Implementação

Segundo Moubray (2000), uma equipe de execução é necessária sempre que se queira executar ou revisar um
processo RCM de qualquer item, o ideal é que ela seja formada no mínimo por um facilitador do processo,
uma pessoa de manutenção e outra de operação. Pois assim, garante-se uma maior assertividade ao longo do
processo de aplicação, devido às diferentes habilidades e conhecimentos tácitos dos envolvidos.

A figura 4, Moubray (2000) sugere uma equipe ideal de execução do RCM.

Figura 4: Exemplo de Equipe de Execução do RCM

Fonte: Moubray (2000)

2.2.2. Seleção do Sistema e Subsistema Funcional

De acordo com Souza, F. (2004), nesta etapa é necessário compreender o fluxo do processo produtivo, a fim
de definir os sistemas e subsistemas funcionais que melhor caracterizam o processo produtivo.
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Segundo NASA (2000, tradução nossa), Um sistema é qualquer grupo definido pelo usuário dos componentes,
equipamentos ou instalações que são exigidos operacionalmente. De acordo com NASA (2000, tradução
nossa), estes requisitos operacionais são definidos principalmente pela sua criticidade em relação ao meio-
ambiente, saúde, segurança, qualidade, legislação e/ou outros requisitos gerenciais.

A maioria dos sistemas podem ser divididos em subsistemas por uma linha imaginaria, chamada de limite de
fronteira (delimitador da região de estudo). Essa divisão acontece principalmente quando o estudo do sistema
fica complexo. (NASA, 2000, tradução nossa).

2.2.3. Análise das Funções e Falhas Funcionais

A função define a expectativa de desempenho e pode ter muitos elementos como propriedades físicas,
desempenho operacional, tolerâncias de saídas e tempo de requisitos, tais como operação continua ou
disponibilidade exigida. (NASA, 2000, tradução nossa).

Segundo Souza, F. (2004), nesta etapa serão analisadas as funções e as suas respectivas falhas funcionais dos
subsistemas/componentes a serem inicialmente abordadas na execução do RCM. Souza, F. (2004) também
afirma que a descrição das funções deve ser precisa e clara, deve-se fazer uso do verbo para descrever a ação.

Com essas informações consegue-se observar como o sistema e os subsistemas interagem, para em seguida,
estudar o quão critico ele é para o sistema.

2.2.4. Seleção dos Itens Críticos

Souza, F. apud Smith (1993 apud Zaions 2003) sugere a elaboração de uma planilha que correlacione falhas
funcionais e componentes (itens físicos). Esse cruzamento tem como objetivo relacionar as falhas funcionais
com os equipamentos e classificá-los por criticidade, com intuito de aplicar a metodologia do RCM nos itens
realmente críticos. O grupo de execução do RCM deve considerar a criticidade dos itens priorizando
principalmente aspectos como: Segurança, meio-ambiente, qualidade, atendimento, freqüência e custo. A
experiência dos envolvidos é fundamental para essa consideração.

2.2.5. Análise dos Efeitos e Modos de Falha

Esta parte do processo consiste em descobrir as falhas e os seus modos de falha que provavelmente são a
causa de cada falha funcional, e estudar os efeitos relacionados a cada modo de falha. (MOUBRAY, 2000).

De acordo com Souza, F. (2004 apud ZAIONS, 2003), há no mínimo três fontes para determinar os modos de
falha de um ativo:

 Histórico os equipamentos;
 Experiências das pessoas envolvidas;
 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis ou Análise de Efeitos e Modos de Falha) de projeto ou
literatura especializada que contenha os modos de falha normalmente associados ao em estudo.

Moubray (2000) sugere a utilização de uma planilha denominada de FMEA (figura 5), nessa planilha os
modos e efeitos das falhas são inseridos e se consegue correlacionar com as funções e falhas funcionais.
Souza, F. (2004 apud. Smith 2000) afirma que a FMEA é uma das ferramentas mais empregadas de
confiabilidade, devido, principalmente, à sua praticidade e qualidade.

Para a condução de uma análise de um sistema ou subsistema utilizando a FMEA, algumas etapas devem ser
seguidas, a figura 6 sugere um fluxograma para elaboração da mesma.
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Figura 5: Exemplo de Planilha FMEA

Fonte: Moubray (2000)

Figura 6: Fluxograma de Elaboração da FMEA

Fonte: Souza, J. ( s. d. apud Adaptado: HAMMET, 2000)

2.2.6. Seleção das Tarefas de Manutenção

Segundo Moubray (2000) esta etapa tem como objetivo a descrição do parâmetro de decisão para seleção das
tarefas de manutenção. O mesmo é uma ferramenta que consiste em uma série de perguntas, para através de
suas respostas serem definidas as melhores tarefas de manutenção possíveis. Para realizar esta etapa utiliza-se
uma planilha de decisão (figura 7), que visa armazenar todas as informações e decisões tomadas durante o
processo. (SOUZA, F., 2004).
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Figura 7: Etapa de Seleção das Tarefas de Manutenção

Fonte: Autor

O procedimento para até chegar à definição da tarefa de manutenção começa com o preenchimento das
colunas “Ocorrência”, “Severidade” e “Detecção”, as mesmas são preenchidas por parâmetros geralmente
estabelecidos pela empresa, porém a equipe de execução também pode definir os mesmo. É importante
ressaltar que em algumas metodologias os parâmetros podem estar em forma de fluxo de decisão.

Figura 8: Parâmetro de Decisão para Seleção das Tarefas de Manutenção

Fonte: Gerdau

Após a definição do índice de “Ocorrência”, “Severidade” e “Detecção” é definido o NPR (Número de

Prioridade e Risco) ou RPN (Risk Priority Number), que nada mais é que o produto entre os índices citados,
esse número vai definir se o modo de falha é A, B ou C, e também pré-selecionar as tarefas na planilha de
seleção, conforme figura 9.
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Figura 9: NPR e Tarefas de Manutenção

Fonte: Gerdau

Tanto os valores referência do NPR e a validação da seleção das tarefas é feita pela equipe de execução do
RCM.

2.2.7. Determinação do Plano de Manutenção

A última etapa para finalização do RCM é elaborar o plano de manutenção, porém, deve-se associar a cada
componente físico as tarefas de manutenção recomendadas para os modos de falha na etapa anterior.
(SOUZA, F., 2004).

O plano de manutenção contempla também a periodicidade de execução. Moubray (2000) sugere que a
periodicidade seja norteada pelo os intervalos de tempo de tarefa sob-condição, pelo intervalo P-F, e nos
intervalos de tarefa por descarte programado (vida útil levando em conta), porém se não for possível obter
esse dados o ideal é que seja usado o conhecimento adquirido dos envolvidos no processo ou o manual do
fabricante do equipamento.

3. ESTUDO DE CASO

A implementação da metodologia RCM foi realizada nas máquinas de corte e dobra da empresa Gerdau Usiba
S. A., situada no município de Simões Filho no estado da Bahia.

As máquinas de corte e dobra são equipamentos automáticos, que são pré-programados para fabricação de um
determinado produto dobrado e cortado, utilizando o fio do vergalhão. No caso da Gerdau Usiba, o produto
selecionado é o estribo (figura 10), que nada mais é, que um vergalhão de aço conformado geralmente em
formatos retangulares e é geralmente utilizado para formar armaduras em pilares de concreto armado.

Segundo Araujo, Rodrigo e Freitas (s. d.), os estribos garantem o confinamento do centro do pilar,
aumentando a tensão máxima de compressão suportada pelo o concreto, e garante que o pilar longitudinal não
sofrerá uma deformação lateral chamada flambagem lateral, se os mesmos forem dimensionado corretamente.
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Figura 10: Estribo

Fonte: Website: http://www.lideraco.com.br/estribos.html

Na USIBA existem duas máquinas do mesmo modelo instaladas para a fabricação do estribo, abaixo segue a
tabela 2 contendo os dados da máquina e figura 11 com descrição geral da mesma.

Tabela 2: Dados da Máquina

Fonte: Adaptada: Manual MEP FORMAT (1999)

Figura 11: Descrição Geral da FORMAT S

Fonte: Adaptada: Manual MEP FORMAT (1999)
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O projeto original das máquinas era para operação com dois fios, mas no inicio do ano de 2010 (dois mil e
dez) foi realizado um estudo de viabilidade para operação com três fios. Nesse estudo ficou comprovado que
era possível realizar a operação com três fios, porém o diâmetro de cada fio sendo no máximo 4,20 mm. As
únicas mudanças no projeto da mesma foram nos rolos e na alimentação do vergalhão em rolo (pay-off), pois
os rolos antigos só tinham dois canais (um para cada fio),logo foi contratada uma empresa para reprojetar os
mesmo para três fios e o foi projetado mais um pay-off para a terceira bobina de vergalhão.

Atualmente as máquinas operam em regime de três fios, com média de produção aproximadamente de 160
(cento e sessenta) toneladas por mês.

3.1. Processo de Fabricação do Estribo na Máquina de Corte e Dobra – Format S

Uma premissa importante para a fabricação do estribo é saber exatamente todas as dimensões e ângulos do
mesmo, para assim entrar com esses dados na máquina no painel de comando (figura 12).

Figura 12: Monitor e Botões do Painel de Comando

Fonte: Adaptada: Manual MEP FORMAT (1999)

Além dos dados de dimensão do estribo são configurados todos os dados referentes à produção no painel de
controle, ele também disponibiliza informações gerências de produção.

Após definido os parâmetros de produção, o pay-off do equipamento é abastecido com o vergalhão em rolo,
cada estocador recebendo uma bobina, somando três no total (figura 13).
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Figura 13: Abastecimento do Pay-Off

Fonte: Adaptada: Manual MEP FORMAT (1999)

Com o pay-off abastecido o operador introduz cada fio nos conjuntos de rolos da máquina, um fio por vez
(figura 14).

Figura 14: Introduzindo os Fios na Máquina

Fonte: Adaptada: Manual MEP FORMAT (1999)

Após os fios serem inseridos os rolos são ajustados para o diâmetro do fio no painel de controle, a figura 15
detalha os principais conjuntos acionados.
 Trabalho Final de Graduação

Figura 15: Ajuste dos Principais Conjuntos de Rolos

Fonte: Adaptada: Manual MEP FORMAT (1999)

Com os ajustes realizados, a máquina é posta em operação e então o arame segue para a unidade de dobra
(figura 16a) para o estribo ser conformado com as distâncias e os ângulos pré-determinados no painel de
controle. Após ser dobrado o estribo e cortado na unidade de corte (figura 16b).

Figura 16: Unidade de Corte e Unidade de Dobra

Fonte: Adaptada: Manual MEP FORMAT (1999)

Para finalizar o processo de fabricação do estribo, depois do mesmo dobrado e cortado ele é coletado por um
braço coletor (figura 17), o operador embala o mesmo e o estoca.
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Figura 17: Braço Coletor

Fonte: Adaptada: Manual MEP FORMAT (1999)

3.2. Implementação do RCM

3.2.1. Definição da Equipe de Implementação

Para dar inicio ao trabalho de implementação do RCM, foram selecionados profissionais de manutenção e
operação. Tomando como referência Moubray (2000), grupo foi formado por um facilitador, um supervisor de
manutenção, um técnico em mecânica, um técnico em elétrica e um operador. Na tabela 4 abaixo os dados dos
mesmos e cargos na Gerdau USIBA.

Tabela 3: Equipe de Execução do RCM

Fonte: Autor

3.2.2. Seleção do Sistema e Subsistema Funcional

O processo de estudo para implantação do RCM teve inicio com a estruturação funcional que melhor
caracteriza o processo de fabricação de estribo da Usiba. Na figura 18, é apresentada a célula (uma subdivisão
da área), com seus respectivos equipamentos, os quais são nomeados de sistema no processo de execução do
RCM.
 Trabalho Final de Graduação

Figura 18: Sistema da Fabricação do Estribo

Fonte: Autor

Apesar de ambos os sistemas sejam iguais, é importante ressaltar que existe independência entre os mesmos,
ou seja, um pode produzir independente do outro.

Como explicado anteriormente, a principal motivação para seleção das máquinas de estribo para sistema, foi o
auto custo com a manutenção se comparado com a unidade da Cosigua, cerca de 32% (trinta e dois por cento),
e a inexistência de planos de manutenção para os mesmos.

Com o sistema definido, foram definidos subsistemas funcionais, apresentados esses subsistemas são
compostos por itens mecânicos, elétricos e eletrônicos.

Após a definição dos subsistemas funcionais, para este trabalho, os subsistemas foram divididos por um limite
de fronteira , o mesmo englobando a unidade de corte e a unidade de dobra (figura 19). Foi priorizado o
estudo dessas unidades, porque de acordo com a experiência dos mantenedores e operadores, as mesmas são
as que mais afetam a qualidade final do estribo e também são as unidades que mais sofrem intervenções
corretivas.
 Trabalho Final de Graduação

Figura 19: Definição dos Subsistemas Funcionais e Limite de Fronteira

Fonte: Autor
 Trabalho Final de Graduação

3.2.3. Análise das Funções e Falhas Funcionais

Nesta etapa, cada subsistema foi estudado e foi preenchida a tabela 4 de funções e falhas funcionais. Nesta
tabela foram identificadas todas as funções e o seus argumentos operacionais e falhas funcionais de cada
subsistema dentro da fronteira.

Tabela 4: Tabela de Funções e Falhas Funciona

Fonte: Autor

3.2.4. Seleção dos Itens Críticos

Para seleção dos itens críticos dos subsistemas, foi elaborada uma tabela que correlaciona às falhas funcionais
com os itens físicos dos subsistemas. A partir dessa elaboração, Com base na experiência do grupo de
execução, foi avaliado se os itens eram críticos observando cada falha funcional, nessa observação foi tomado
como prioridade aspectos como: Segurança, meio-ambiente, qualidade, atendimento, freqüência e custo. Caso
o componente seja crítico para o modo de falha, é posto um “sim” na tabela, caso contrário, a resposta é
“não”, isso é o que vai determinar se o item vai ser estudando na etapa seguinte para aquele modo de falha.

A tabela 5 ilustra o que foi citado acima para o subsistema de dobra, a tabela para o subsistema de corte é
apresentada no APÊNDICE A.

Tabela 5: Tabela de Criticidade dos Componentes do Subsistema de Dobra

Fonte: Autor
 Trabalho Final de Graduação

3.2.5. Análise dos Efeitos e Modos de Falha

Um dos autores que melhor define esta etapa é Moubray (2000), segundo ele esta etapa consiste em descobrir
as falhas e seus modos de falha, que são prováveis causas de cada falha funcional.

Tomando como base o estudo da etapa anterior sobre a influência de cada componente para um determinado
modo de falha, nesta fase os itens críticos para este modo de falha são estudados no nível de modo de falha,
efeitos e causas. Para realização deste estudo foi utilizada uma tabela chamada de FMEA, na figura 20 é
apresentada a parte da tabela referente a esse estudo para o subsistema de dobra e falha funcional “não
dobra”.

As tabelas de FMEA’s completas com os modos e efeitos de falha encontram-se no APÊNDICE B.

Figura 20: Modos e Efeito de Falha da Unidade de Dobra para a Falha Funcional “Não dobra”
Fonte: Autor
 Trabalho Final de Graduação

3.2.6. Seleção das Tarefas de Manutenção

Para a definição da tarefa de manutenção aplicáveis aos modos de falha foram utilizados os critérios
apresentados nas figuras 8 e 9, para que as variáveis X e X1 apresentadas na figura 9, foram considerados
valores de NPR de 274 e 80 respectivamente, valores esses, definidos pela empresa para equipamentos de
pequeno e médio porte.

Na figura 21, é apresentada a utilização dos parâmetros citados acima para o subsistema de dobra,
considerando a falha funcional “não dobra”. Observa-se que de acordo com a classificação do modo de falha,
são propostas algumas tarefas de manutenção nas colunas “Seleção das Tarefas”, após isso, as mesmas foram
analisadas e selecionadas de acordo com as propostas, e preenchidas na coluna “Tarefas Escolhidas”.

As tabelas de FMEA’s completas com a seleção das tarefas de manutenção encontram-se no APÊNDICE B.

Figura 21: Seleção das Tarefas de Manutenção para a Unidade de Dobra para a Falha Funcinal “Não dobra”
Fonte: Autor
 Trabalho Final de Graduação

3.2.7. Determinação do Plano de Manutenção

Considerando-se as tarefas de manutenção selecionadas na etapa anterior, nesta etapa foram definidos os
procedimentos de manutenção, periodicidade, especialidade e o número de pessoas para execução das tarefas.
Todos esses dados foram preenchidos nas suas respectivas colunas conforme figura 23 (complemento da
figura 22), considerando o mesmo das etapas anteriores. O conhecimento tácito dos envolvidos foi
fundamental para a realização desta etapa, como por exemplo a determinação da periodicidade da tarefa.

A coluna “plano de manutenção” da figura 22 representa apenas o título do plano que foi implantado no
sistema SAP, pois junto com a implantação no sistema foi contemplado parâmetros para realização da
atividade. Porém se o título da coluna for “Manutenção Autônoma”, não irá existir plano no SAP, a estratégia
é a que operador atue quando necessário. Também se pode encontrar o titulo “N.A.”(Não se Aplica) na
coluna, isso que dizer que não foi adotada estratégia de manutenção para o modo de falha, não apresenta
grande risco para o processo.

As tabelas de FMEA’s completas com a determinação dos planos de manutenção encontram-se no

APÊNDICE B.

Figura 22: Determinação do Plano de Manutenção para a Unidade de Dobra para a Falha Funcional “Não Dobra”
Fonte: Autor

4. CONCLUSÃO

Conforme citado no tópico 2 deste trabalho, O presente trabalho teve como o objetivo principal a elaboração
de planos de manutenção norteados em RCM as máquinas Format, para compor a base de dados do modulo
de manutenção do SAP da Usiba.
O principal objetivo foi atingido, porém uma das premissas para o atingimento era a escolha das
tarefas de manutenção com fronteira na unidade de corte e de dobra. Antes da definição da tarefa foi mostrada
como foi a divisão do limite de fronteira no tópico 5.2.2, e nós tópicos seguintes toda a metodologia do RCM
foi apresentada até se chegar à escolha das melhores práticas de manutenção para o caso. Espera-se que com o
cumprimento das mesmas, haja aumento na produtividade das máquinas, que consequentemente irá acarretar
uma diminuição dos custos de manutenção das mesmas.
Outra premissa era que os novos planos criados fossem cadastrados no SAP da Usiba, etapa esta
apresentada no tópico 5.2.7 do trabalho, onde foi explicado como os mesmos foram cadastrados no sistema.
 Trabalho Final de Graduação

Nesta etapa espera-se um maior controle e organização para execução dos novos planos, tornando a demanda
de manutenção algo sistemático e de fácil acompanhamento.
5. AGRADECIMENTOS

Agradeço a minha mãe Renilza minha fortaleza e amiga, agradeço pelo seu amor e doçura em todos os
momentos de minha vida. Sem ela não seria nada. Ao meu Pai Gerson que tanto amo, agradeço pelo grande
exemplo de homem, com ele aprendi ser um vencedor. A minha irmã Fernanda pelo seu amor, incentivo e
exemplo de coragem. Ao meu avô Fausto (in memoriam) que tanto cuidou da nossa família, e a minhas avós
Maria e Marina (in memoriam), por todo amor e carinho. Aos meus amigos de infância, pelos momentos
inesquecíveis vividos. As minhas tias: Eti, Sônia, Ednalva, Keu, Arani e Valdelice, que cuidaram tanto de
mim. Sou privilegiado por ter tido uma mãe em cada um delas. Aos meus amigos de universidade: Eduardo,
Juan, Nicholas, Mauricio, Tito, Danilo, Marcilio, Victor Hugo, Marcelo e tantos outros que não citei. Levarei
vocês para sempre em meu coração, obrigado por tudo. Aos meus mestres e professores pelos ensinamentos ,
em especial ao Prof. Paulo Victor Fleming, pela dedicação prestada para realização deste trabalho. Ao Joy e
Jaqueline, meus eternos tutores e amigos que me ajudaram nos primeiros passos profissionais, meu muito
obrigado.

6. REFERÊNCIAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5462: Confiabilidade e Mantenebilidade. Rio de
Janeiro, 1994. 37p.

ARAUJO; RODRIGUES; FREITAS. Materiais de construção. [s. l.], [s. d.].

GERDAU. Apostila do curso básico de siderurgia. [s. l.], 2010.

GUEDES, Nilton. Benchmark é uma ferramenta de melhoria. Disponível em:

<http://www.novomilenio.inf.br/ano00/0001d020.htm>. Acesso em: 03 jun. 2012

JÚNIOR, Estevam Elpídio Campos. Reestruturação da área de planejamento, programação e controle na

gerência de manutenção portuária - CVRD. São Luís, 2006. Monografia (Graduação) – Universidade
Estadual do Maranhão.

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 Trabalho Final de Graduação

APÊNDICE A – SELEÇÃO DOS ITENS CRÍTICOS PARA A UNIDADE DE CORTE

 Trabalho Final de Graduação

APÊNDICE B – FMEA’s (ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA)

Trabalho Final de Graduação
Trabalho Final de Graduação
Trabalho Final de Graduação
Trabalho Final de Graduação
Trabalho Final de Graduação
Trabalho Final de Graduação
 RCM DEVELOPMENT OF PLANS FOR MAINTENANCE
OF MACHINES CUT AND BEND MODEL FORMAT OF GERDAU
USIBA
Rafael do Carmo Nunes , rcarmonunes@gmail.com1
Prof. P. h. D. Paulo Victor Fleming, pv@unifacs.br1
Eng. Joy Robson Campos Roso, joy.campos@gerdau.com.br2
1
Universidade Salvador (UNIFACS), Rua Vieira Lopes, nº. 2 - Rio Vermelho - Salvador - Bahia - Brasil -
CEP: 41.940-560.
2
Gerdau Aços Brasil S/A - USIBA, Rod. BR-324, Km 16, s/n° - Centro Industrial de Aratu - Simões Filho -
Bahia - Brasil - CEP: 43700-000.

Abstract: With high competition in today's market companies have sought ways to stay more competitive, one
of those ways is by increasing the reliability of their equipment in the production process. The RCM
(Reliability Centred Maintenance) methodology is the most widespread in the world and the most successful
in reaching this goal, among other benefits. The article presents a case study of implementation of the RCM
methodology for creating maintenance plans for cut and bend machines for the production of a stirrup iron
and steel industry.

Keywords: RCM, maintenance plan, cut and bend machine, stirrup.