Marzo

2017
Materiales de Construcción y
Normas de Ensayo:
Licenciatura en Ingeniería Civil

Francisco Cedeño García

Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Civil

1
Contenido
Introducción ..................................................................................................................................................................................... 3
1. Materiales de Ingeniería ...................................................................................................................................................... 4
1.2. La servicialidad de los Materiales ....................................................................................................................................... 4
1.3. Que tomamos en cuenta para la Selección de los Materiales .............................................................................................. 4
1.4. Inspección de los Materiales................................................................................................................................................ 5
1.5. ¿Para qué? se Hacen Ensayos de los Materiales .................................................................................................................. 5
1.6. Significado de los Ensayos .................................................................................................................................................. 5
1.7. Tipos de Ensayo .................................................................................................................................................................. 5
1.8. Selección de Muestra........................................................................................................................................................... 5
1.9. Preparación de Muestras...................................................................................................................................................... 6
1.10. Criterios para la Selección de Aparatos de Ensayo ......................................................................................................... 6
1.11. ¿De qué Dependen? Los Errores en los Resultados de los Ensayos ............................................................................... 6
1.12. Factores Considerados para el Diseño de los Ensayos .................................................................................................... 7
1.13. Razones por las que Hacemos Normas y Especificaciones............................................................................................. 7
1.14. Agencias Estandarizadas ................................................................................................................................................. 7
1.15. Aportes de las Agencias Estandarizadas ......................................................................................................................... 7
1.16. Criterios de Aceptación o Rechazo de las Especificaciones de los Materiales de Construcción .................................... 7
1.17. Errores en la Especificación de los Materiales ................................................................................................................ 8
1.18. Ventajas de las Normas y Especificaciones para la Construcción .................................................................................. 8
1.19. Propiedades Mecánicas ................................................................................................................................................... 8
1.20. Plasticidad ....................................................................................................................................................................... 8
1.21. Tipos de Ensayos Mecánicos .......................................................................................................................................... 9
1.22. Aspectos Considerados al Analizar la Falla O Ruptura .................................................................................................. 9
1.23. Diagrama de Esfuerzo Deformación ............................................................................................................................... 9
2. El Concreto ........................................................................................................................................................................ 10
2.1. Reseña Histórica ................................................................................................................................................................ 10
2.2. Conceptos de Diseño ......................................................................................................................................................... 11
2.2.1. Resistencia y Rigidez .................................................................................................................................................... 11
2.2.2. Elasticidad e Inelasticidad ............................................................................................................................................. 12
2.3. Materiales que producen Hormigones ............................................................................................................................... 13
2.3.1. Cemento ........................................................................................................................................................................ 13
2.3.2. Agua y Aire ................................................................................................................................................................... 15
2.3.3. Agregado ....................................................................................................................................................................... 16
2.3.4. Aditivos ......................................................................................................................................................................... 17
2.4. Concreto y Hormigón ........................................................................................................................................................ 19
2.5. Propiedades del Concreto .................................................................................................................................................. 19
2.5.1. Resistencia a la Compresión ......................................................................................................................................... 19
2.5.2. Resistencia a la Tensión ................................................................................................................................................ 21
2.6. Control de calidad ............................................................................................................................................................. 21
2.7. Concreto Reforzado ........................................................................................................................................................... 22
2.7.1. Acero de Refuerzo ........................................................................................................................................................ 22
2.8. Separación y Recubrimiento.............................................................................................................................................. 25
2.9. Disposiciones y Seguridad ................................................................................................................................................ 25
3. El Acero............................................................................................................................................................................. 27
3.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 27
3.2. Orígenes del Acero ............................................................................................................................................................ 27
3.3. Composición del Acero: El acero se compone de los siguientes elementos: ..................................................................... 29
3.4. La Colada del Acero .......................................................................................................................................................... 30
3.5. Clasificación del Acero ..................................................................................................................................................... 31
3.5.1. Clasificación de Acuerdo a los Elementos de Aleación: ............................................................................................... 31
3.5.2. Clasificación de Acuerdo al Porcentaje de Contenido en Carbono: .............................................................................. 32
3.5.3. Clasificación de los Aceros según la ASTM: ................................................................................................................ 33
3.5.4. Otras Denominaciones Comunes: ................................................................................................................................. 33
3.5.5. Acero Inoxidable: .......................................................................................................................................................... 34
3.6. Acero Estructural ............................................................................................................................................................... 34

2
3.7. Ventajas del Acero como Material Estructural .................................................................................................................. 35
3.8. Desventajas del Acero como Material Estructural ............................................................................................................ 36
3.9. Verificación del Acero ...................................................................................................................................................... 36
3.10. Productos Estructurales Confeccionados de Acero ....................................................................................................... 37
3.11. Algunas Aplicaciones del Acero en la Construcción .................................................................................................... 39
4. Soldadura ........................................................................................................................................................................... 43
4.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 43
4.2. Tipos o Clases ................................................................................................................................................................... 43
4.3. Tipos de Juntas .................................................................................................................................................................. 44
5. Madera............................................................................................................................................................................... 45
5.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 45
5.2. Tipos de Madera Natural de uso Estructural Comunes en Panamá ................................................................................... 45
5.3. Tipos Amarre de Madera Natural de uso Estructural Comunes en Panamá ...................................................................... 46
6. Baldosas ............................................................................................................................................................................ 47
6.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 47
6.2. Historia de las Baldosas..................................................................................................................................................... 47
6.3. Clasificación de las Baldosas según sus Usos ................................................................................................................... 48
6.4. Recomendación de Colocación de Baldosas Cerámicas .................................................................................................... 49
7. Paredes .............................................................................................................................................................................. 50
7.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 50
7.2. Tipos o Clases ................................................................................................................................................................... 50
8. Techos ............................................................................................................................................................................... 52
8.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 52
8.2. Tipos o Clases ................................................................................................................................................................... 52
9. Cielorazo ........................................................................................................................................................................... 53
9.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 53
9.2. Tipos o Clases ................................................................................................................................................................... 53
10. Tuberías ............................................................................................................................................................................. 54
10.1. Introducción .................................................................................................................................................................. 54
10.2. Tipos o Clases ............................................................................................................................................................... 54
10.3. Accesorios ..................................................................................................................................................................... 55
10.4. Válvulas ........................................................................................................................................................................ 56
10.5. Tipos de Bridas ............................................................................................................................................................. 56
11. Pinturas .............................................................................................................................................................................. 57
11.1. Introducción .................................................................................................................................................................. 57
11.2. Tipos o Clases ............................................................................................................................................................... 57
12. Asfalto ............................................................................................................................................................................... 58
12.1. Introducción .................................................................................................................................................................. 58
12.2. Tipos O Clases .............................................................................................................................................................. 58
Bibliografía .................................................................................................................................................................................... 59

3
 Introducción

La materia de materiales de construcción y normas de ensayo es la mejor manera de introducir al

estudiante de ingeniería civil en su campo laboral brindándole los conocimientos básicos sobre
muchos aspectos hasta hoy desconocidos para el estudiante en general.

1. Materiales de Ingeniería
Un material es una sustancia (elemento o, más comúnmente, compuesto químico) con alguna
propiedad útil, sea mecánica, eléctrica, óptica, térmica o magnética.

1.1. Clasificación de
Materiales
a. Pétreos
b. Cerámicos
c. Aglomerantes
d. Metales
e. Compuestos

1.2. La servicialidad de los Materiales

La servicialidad, en un sentido amplio, es el criterio último en la elección del material. Un objeto
importante de ensayo de los materiales es ayudar a predecir o garantizar el desempeño deseado de
los materiales en condiciones de servicio. No obstante en la selección de materiales para la
construcción de estructuras y máquinas, los problemas de la calidad del material del diseño y el uso
se interrelacionan.

1.3. Que tomamos en cuenta para la Selección de los Materiales

Clases de materiales disponibles: no se puede utilizar un material que no se encuentra en el
mercado.

4
 Propiedades mecánicas: las más importantes que se deben considerar son: rigidez,
resistencia, durabilidad y ductilidad.
Requerimientos de servicio de los materiales: el material a utilizarse debe tener la capacidad
para satisfacer las necesidades de servicio.
Economía relativa de varios materiales: muchas veces existen materiales que poseen
propiedades físicas similares.
Métodos de preparación o fabricación: las diversas técnicas o métodos utilizados para extraer
y procesar materiales constructivos afectas las propiedades físicas de los mismos.
Factores Medioambientales: no sería correcto elegir un material escaso, o cuyo uso esté
prohibido por la ley.

1.4. Inspección de los Materiales

La inspección es la parte cualitativa del ensayo de los materiales; aunque el inspector no puede
llevar todo un laboratorio, está capacitado para interpretar lo que ve, sabe cómo afectan diversos
factores o métodos de fabricación las propiedades físicas de los elementos estructurales.

1.5. ¿Para qué? se Hacen Ensayos de los Materiales

Obtener información sobre las propiedades del material.
Descubrir y exponer nueva y más precisa información acerca de los materiales de uso común
y los materiales nuevos.
Obtener medidas exactas de las propiedades físicas.

1.6. Significado de los Ensayos

Un ensayo puede tener significado de dos maneras:
Puede medir adecuadamente una propiedad que sea suficientemente básica y representativa
para que los resultados de los ensayos puedan usarse en el diseño.
El ensayo aun cuando sea muy arbitrario sirve para identificar los materiales que la
experiencia ha comprobado que se desempeñan satisfactoriamente.

1.7. Tipos de Ensayo

Ensayos Destructivos: cuando de una estructura se extrae una probeta, afectando la
resistencia de la misma y cuando comprende la fractura de la muestra.
Ensayos no Destructivos: suelen hacer con equipos y técnicas más sofisticadas. Sin destruir
la muestra.

1.8. Selección de Muestra

Las muestras destinadas a los ensayos o inspecciones deben seleccionarse y preparase para que
brinden datos certeros sobre sus propiedades físicas, por lo tanto la muestra debe ser
representativa. Pero, existen dos problemas involucrados en la selección de muestras:
El número de muestras o la frecuencia necesaria para los ensayos.
Establecer el procedimiento para extraer la muestra.

5
Agencias normalizadoras, como la ASTM han redactado procedimientos para extraer muestras,
algunas son:
C183 = muestras de cemento
C50 = muestras de cal
C67 = ladrillos
C112 = muestras de azulejos.
C140 = muestras de unidades de mampostería de concreto.
D75 = muestras para agregados de concreto
D143 = para madera
D15 = para muestras de hule.

1.9. Preparación de Muestras

Permite asegurar resultados representativos material, además evita que defectos producto de la
extracción del material o su selección afecten los resultados del ensayo. A continuación se
presentan algunos aspectos a considerar dependiendo del tipo de muestras:
Muestras de metal: las muestras sometidas a ensayos generalmente son cortadas, perforadas o
cortadas por soplete, estos procedimientos de extracción pueden dejar en la muestra ciertas
imperfecciones, son estas las que hay que eliminar a fin de que no afecten el ensayo.
Muestras de concreto: deben ser modeladas en el estado plástico; deben considerarse todos los
agregados y componentes del concreto o mortero; para las especificaciones sobre el moldeo existen
normas como la C31 de la ASTM. Con respecto a los agregados del concreto debe prestarse
atención al desbastado o trituración de la piedra, su cuadratura y llaneza, las piedras deben de tener
la forma más eficaz para transmitir la carga.

Muestras de madera: deben tornease emparejarse y aserrarse para evitar desperfectos en la

probeta, especialmente sobre las superficies críticas. El tamaño de la muestra depende
generalmente de la pieza o el producto del cual se toma.
Además debe marcarse con total claridad los datos de las muestras antes del ensayo y después,
para no confundir los resultados.

1.10. Criterios para la Selección de Aparatos de Ensayo

Propósito del ensayo
Exactitud requerida
Conveniencia y disponibilidad
Economía.

1.11. ¿De qué Dependen? Los Errores en los Resultados de los Ensayos
Los instrumentos
La experiencia de laboratorio
Condiciones variables del entorno
La homogeneidad en el lote de muestras
La rapidez con que se desarrolló el ensayo.

6
1.12. Factores Considerados para el Diseño de los Ensayos
La naturaleza del ensayo requerido.
El tipo de ensayo que puede efectuarse
La relación entre los resultados de los ensayos y el desempeño real.
Como debe ajustarse la precisión del ensayo de acuerdo a las limitaciones para lograr
economía y confiabilidad.
Tipo de probeta adecuada para el ensayo.
La cantidad de muestras que se pueden extraer para que los resultados sean significativos.

1.13. Razones por las que Hacemos Normas y Especificaciones

Permite que productor y consumidor hablen el mismo lenguaje evitando así malos entendidos
al momento de ofrecer o adquirir un elemento constructivo.
El fabricante reduce sus gastos, pues la norma generaliza el producto haciéndolo más
uniforme, el solo se limita a producir materiales normalizados puesto que el proceso de
fabricación se hace mucho más simple o varía es constante.
El consumidor puede adquirir materiales a precios más bajos, pues estos se fabrican en
cantidades industriales.

1.14. Agencias Estandarizadas

American Institute of Steel Construction (AISC)
(Instituto Estadounidense de la Construcción con Acero)
American Society of Testing and Materials (ASTM)
(Sociedad americana de ensayo de materiales)
American Society of Mechanical Engineers (ASME)
(Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos)
American National Standards Institute (ANSI)
(Instituto Nacional Estadounidense de Normas)
American Gear Manufacturers Association (AGMA)
(Asociación Estadounidense de Fabricantes de Engranes)
American Concrete Institute (ACI)
(Instituto Estadounidense del Concreto).

1.15. Aportes de las Agencias Estandarizadas

Normalización de las especificaciones y de los métodos de ensayos de los materiales.
El mejoramiento de los materiales de ingeniería.
Formulación de prácticas recomendables que influyen en varios procesos de utilización de
materiales.

1.16. Criterios de Aceptación o Rechazo de las Especificaciones de los Materiales

de Construcción
Especificando el método de fabricación.
Especificando forma, dimensiones y acabados
Especificando las propiedades químicas, físicas o mecánicas deseadas

7
 1.17. Errores en la Especificación de los Materiales
Puede ser tan vaga que admite materiales de calidad inferior o mayor a la necesaria.
Puede ser muy restrictiva y así excluir materiales que tal vez si cumplen con las necesidades
de servicio.
Puede estar basada en criterios inadecuados con respecto al tipo de servicio requerido.

1.18. Ventajas de las Normas y Especificaciones para la Construcción

Representan el conocimiento combinado del productor y del consumidor y reducen la
posibilidad de que surjan mal entendidos al mínimo
Ofrecen al fabricante una norma de producción
Reducen los costos unitarios al hacer posible la producción en masa.
Permiten a los diseñadores elegir los materiales con un grado de certezas razonables de sus
propiedades
Simplifican la preparación de especificaciones
Ayudan a los consumidores a conseguir cotizaciones comparativas

1.19. Propiedades Mecánicas

Resistencia: se mide por el esfuerzo según
el cual desarrolla alguna condición
limitativa específica, la terminación de la
acción elástica y la ruptura.
Rigidez: tiene que ver con la magnitud de la
deformación que ocurre bajo la carga.
Elasticidad: capacidad de un material de
deformarse no permanentemente al retirar
el esfuerzo.
Plasticidad: se usa para indicar la
capacidad de deformación en el rango
elástico o plástico sin que ocurra ruptura.
Capacidad energética: depende de la
resistencia y la rigidez.

1.20. Plasticidad
La plasticidad es aquella propiedad que permite al material sobrellevar la deformación permanente
sin que sobrevenga la ruptura. Las evidencias de la acción plástica en los materiales estructurales se
llaman deformación, flujo plástico y creep. Las deformaciones plásticas son causadas por
deslizamientos inducidos por esfuerzos cortantes. Tales deformaciones pueden ocurrir en todos los
materiales sometidos a grandes esfuerzos, aun a temperaturas normales. Muchos metales muestran
un efecto de endurecimiento por deformación al sobrellevar deformaciones plásticas, ya que
después de que han ocurrido deslizamientos menores por corte no acusan deformaciones plásticas
adicionales hasta que se aplican esfuerzos mayores. Aun así no se presentan cambios en el
volumen del material como resultado de las deformaciones plásticas.

8
 1.21. Tipos de Ensayos Mecánicos
La relación entre varios procedimientos de ensayo puede evidenciarse por medio de una
clasificación ordenada de las condiciones de ensayo:
Aquellas relacionadas con la manera en que la carga es aplicada
Aquellas que tienen que ver con la condición del material o muestra mismo en el momento del
ensayo
Aquellas relacionadas con la condición de los alrededores (condición ambiente) durante el
progreso del ensayo, como en los estudios de exposición atmosférica.

1.22. Aspectos Considerados al Analizar la Falla O Ruptura

La ruptura final
El desplazamiento
La variación escalar
La estricción
El desarrollo de grietas

1.23. Diagrama de Esfuerzo Deformación

9
 2. El Concreto
El concreto es un material semejante a la piedra que se obtiene
mediante una mezcla proporcionada de cemento, arena, grava y agua.
Después que esta mezcla se introduce en un formato con la forma y
dimensión deseada tenemos el concreto sin refuerzo. El cuerpo del
material consiste en agregado fino y grueso, el cemento y el agua
interactúa de aquello que se requiere para la reacción química, con el
fin de darle a la mezcla la trabajabilidad adecuada que permita llenar las
formaletas y rodear el acero del refuerzo, antes de que inicie el
endurecimiento.

2.1. Reseña Histórica

La historia del concreto constituye un capítulo fundamental de la historia de la construcción. Cuando

el hombre optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la
necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder
conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal,
pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas
soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se
degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con
mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra;
como las que aún perduran entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de Giza.

Panteón del siglo II: En la Antigua Grecia, hacia el año 500 a. C., se mezclaban compuestos de
caliza calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen
al primer hormigón de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los
antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que
contienen sílice y alúmina, que al combinarse químicamente con la cal daban como resultado el
denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del
Vesubio). Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja
densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado, con este
material se comenzó por construir por sobre todo tuberías e instalaciones
portuarias fabricaciones las cuales se han encontrado restos hasta el día
de hoy. Y en las que destacan construcciones como los diversos arcos del
Coliseo romano, los nervios de la bóveda de la Basílica de Majencio, con
luces de más de 25 metros, las bóvedas de las Termas de Caracalla, y la
cúpula del Panteón de Agripa, de unos cuarenta y tres metros de diámetro, la de mayor luz durante
siglos.

Hormigón medieval: Tras la caída del Imperio Romano, el hormigón fue poco utilizado, posiblemente
debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia
o lejanía de tobas volcánicas; no se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo
XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de
Londres, en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso y muy poco significativo.
Civilizaciones Precolombinas: En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por Mayas y
Aztecas en México o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.

10
El siglo XVIII: En este siglo se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero de
Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el acantilado de Edystone, en la
costa Cornwall, empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada para conformar una
construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los húmedos vientos; fue
concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.
Los factores que hacen del concreto un material de construcción universal son tan evidentes que
han sido utilizadas de diversas maneras por miles de años así como las piedras materiales el
concreto es un material realmente frágil con una baja resistencia a la tención comparada con la
resistencia a la compresión. Esto impide su utilización económica en los elementos estructurales
sometida únicamente a cargas de tensión sino refuerzo.
Para contrarrestar estas limitaciones en la segunda mitad del siglo 19 se considera factible utilizar
acero para reforzar el concreto debido a su alta resistencia a la tención principalmente en aquellos
sitios donde las bajas resistencias a la tensión del concreto limitan la capacidad constante del
elemento. El refuerzo, conformado usualmente por barras circulares con deformación superficiales
apropiadas para proporcionar adherencias se coloca en formaletas antes de vaciar el concreto y
cuando están completamente rodeadas por la masa de concreto comienzan a formar parte integral
del elemento.

La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson, quien solicitó en
1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la mejora de la construcción de
viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego». El francés Joseph Monier patentó varios
métodos en la década de 1860, pero fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente de
hormigón armado, patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en
Tourcoing, Lille, en 1895.

2.2. Conceptos de Diseño

2.2.1. Resistencia y Rigidez

El parámetro de mayores importancias para el ingeniero diseñador es la resistencia última es decir la
carga máxima que la estructura o elemento puede soportar. El comportamiento de una columna por
ejemplo indica dos cosas:
En el rango de refuerzos y deformación unitaria elevados que preceden a la resistencia ultima
y a la falla subsecuente, no pueden utilizarse la relación elástica.
El elemento se comparte en formas diferentes cuando está sometido a cargas rápidas en
comparación con cargas lentas y mostrar una mejor antes la segunda que antes la primera.
La resistencia del hormigón a incrementos de carga lentos, y a cargas que permanecen
durante largo tiempo actuando sobre el material, es menor que la resistencia del mismo
hormigón sometido a procesos rápidos de carga y a cargas de corta duración.

La prueba estándar para medir la resistencia del hormigón, definida por ASTM (American Standards
for Testing Materials), conlleva un proceso rápido de carga de cilindros, que usualmente toma menos
de tres minutos para llegar a la rotura. Para tener una visión más completa del comportamiento del
material se han definido otros ensayos que permiten la carga lenta del hormigón, que pueden tomar
varios minutos, varias horas, varios días e inclusive varios años, hasta llegar a la rotura de los
especímenes. También se pueden definir ensayos ultra rápidos que toman segundos hasta alcanzar
la rotura del hormigón.

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Los elementos reales, sometidos a cargas de compresión, sufren un proceso lento de incremento de
carga durante su fase de servicio y mantienen niveles importantes de carga durante largos períodos
de tiempo, por lo que, en el caso de columnas, la resistencia del hormigón a procesos de carga lenta
es mucho más representativa que la resistencia estándar especificada por ASTM.

En el siguiente gráfico se presentan esquemáticamente las curvas esfuerzo-deformación de

hormigones con resistencia a la rotura f’c = 210 Kg/cm2 según ASTM, sometidos a la prueba de
carga de compresión axial estándar ASTM, a pruebas modificadas de carga lenta, y apruebas
modificadas de carga ultra rápida.

La resistencia a la rotura de los cilindros, sometidos a carga lenta, llega a ser aproximadamente el
85% de la resistencia del mismo tipo de cilindros sometidos a carga estándar rápida ASTM, lo que
es común para todas las resistencias de hormigones. Por su parte, cuando se realizan ensayos de
carga ultra rápida, la resistencia del hormigón sobrepasa a la obtenida a los ensayos ASTM.

Al diseñar elementos de hormigón armado, bajo fuerzas de

compresión, es necesario tomar en consideración esta
reducción del 15% en capacidad del material, por lo que la
capacidad última del hormigón se deberá tomar como 0.85
f’c, y la capacidad general del material llegaría a ser
solamente del 85% de la capacidad teórica fijada por los
ensayos estándares.

Un criterio similar podría fijarse para los elementos sometidos a flexión, pues también estos
elementos se cargan lentamente, pero la diferencia entre la capacidad última de las piezas al
emplear una resistencia a la rotura f’c y 0.85 f’c no es trascendente (no suele sobrepasar del 3%) por
lo que, tanto el Código Ecuatoriano de la Construcción (CEC) como el ACI (American Concrete
Institute) utilizan para diseño a flexión una resistencia f’c, lo que facilita considerablemente la
unificación de procedimientos y factores, en flexión y en compresión axial.

2.2.2. Elasticidad e Inelasticidad

Para esfuerzos inferiores aproximadamente el concreto pese tener un comportamiento
prácticamente elástico es decir, los esfuerzos y las deformaciones unitarias se mantienen
proporcionales con muy pequeño error. Se ha considerado que este rango se extiende hasta
deformaciones unitarias cerca de 0.0005 por otro lado el acero parece permanecer prácticamente
elásticos hasta sus puntos de fluencias equivalente una deformación unitaria de 0.0025. En términos
generales, la manera más eficiente que tienen los elementos estructurales de resistir las
solicitaciones se produce cuando tales solicitaciones tienen una orientación coincidente con el eje
longitudinal de los elementos.

12
En este caso los elementos resisten a las solicitaciones mediante esfuerzos axiales (paralelos a las
acciones) que pueden ser de tracción o compresión, dependiendo de las acciones externas.

El hormigón es un material particularmente apto para resistir las fuerzas de compresión, pero tiene
una limitada resistencia a la tracción (apenas alrededor del 10% de su resistencia a la compresión).

El acero, por otra parte, es un material que se comporta eficientemente resistiendo las solicitaciones
de tracción, pues alcanza toda su capacidad. El acero también puede llegar hasta el 100% de su
resistencia ante solicitaciones de compresión, siempre que los elementos tengan dimensiones
transversales importantes, lo que los vuelve muy costosos para nuestro medio, porque nuestro país
no es productor de acero. En Norteamérica, Europa y Japón, que poseen industrias de acero
altamente competitivas, el costo de los perfiles de acero puede ser comparable, y en ocasiones
inferior al de otros materiales estructurales.

2.3. Materiales que producen Hormigones

2.3.1. Cemento
Un material cementante es aquel que tiene las propiedades adición y cohesión para unir agregados
inertes y conforman una masa solida resistencia y durabilidad adecuada. Esta categoría
tecnológicamente importante de materiales incluye no solamente el cemento sino también asfaltos y
alquitranes. Para la fabricación de concreto estructural se utilizan exclusivamente los llamados
cementos hidráulicos para completar el proceso químico mediante el cual el polvo del cemento
fragua y se endurece hasta convertirse en una mescla solida se requiere la adición de H2O reacción
de hidratación de los diferentes cementos hidráulicos desarrollados. El más común es el cemento
portland, patentado por primera vez en Inglaterra en 1824. El cemento portland es un material
finalmente formado por silicato de calcio y aluminio las materias primas usuales a partir de las cuales
se fabrican son: calizas que proporcionan CaO, arcillas y esquistos que proveen el SO2 y el Al2O3
respectivamente, estos materiales se mueven se mezclan, se funden en honor hasta obtener el
llamado clinker, se enfría y se muele nuevamente para lograr la finura requerida. El material es
despachado a granel o en bultos que contienen 94 lb de cemento.

. Clinker de cemento antes de su molienda.

13
Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:

• Silicato tricálcico (3CaO·SiO2) .................................. 40% a 50%

• Silicato bicálcico (2CaO·SiO2) .................................. 20% a 30%
• Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) ............................ 10% a 15%
• Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3) ...... 5% a 10%

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y endurecimiento
son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues desarrolla una
resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua lentamente y tiene un
endurecimiento bastante rápido. En los cemento de endurecimiento rápido y en los de alta
resistencia aparece en una proporción superior a la habitual. El silicato bicálcico es el que desarrolla
en el cemento la resistencia a largo plazo, es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su
estabilidad química es mayor que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los
sulfatos llevan un alto contenido de silicato bicálcico. El aluminato tricálcico es el compuesto que
gobierna el fraguado y las resistencias a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de
mar pero muy débil a los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con
el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.

El aluminatoferrito tetra cálcico no participa en las resistencias mecánicas, su presencia es necesaria

por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del clinker.

A lo largo del tiempo se han desarrollado cinco tipos de cementos portland. El tipo I, se ha utilizado
en más del 90% de construcciones de Los Estados Unidos. Los concretos hechos con este cemento
requieren generalmente dos días para alcanzar resistencia suficiente para poder retirar las
formaletas y continuar construyendo, estos elementos alcanzan su resistencia de diseño después de
28 días o dependiendo del diseño y los requerimientos de la obra, a los 1, 3, 7, 14, 21, 28, 30, 50,
70, 80, 90 y 100 días.

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y

características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y
temperaturas originadas por calor de hidratación. Entre los usos donde se emplea este tipo de
cemento están: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.
El cemento portland tipo II es utilizado para elementos con exposición moderada a los sulfatos, como
por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean
ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse
concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente
al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de
hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se especifican límites
máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente
en climas cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc.

14
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete días para
este tipo de cemento.
El cemento portland tipo III para tres cosas en que se requiere acelerar la construcción ya que
desarrollan altas resistencias iniciales en poco tiempo estos son más costosos que el ordinario, pero
alcanzan entre los 7 y los 14 días la resistencia del tipo I al cabo de 28 días tienen la misma
composición básica que el tipo I pero ha sido mesclado de forma más cuidadosa y medida hasta
obtener partículas más finas. . Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción,
cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares,
una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y
autopistas.
El cemento portland tipo IV genera resistencia tardía en comparación con el
tipo I, se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor
generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de
resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los
otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están
dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes
presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el
endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la
resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa aumentando muy
lentamente por un período mayor de tiempo.
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -
como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos.
Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio
a una temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color verde oscuro
denominado Clinker. El cemento portland tipo V es utilizados en lugares donde la exposición a los
sulfatos es severa estas pueden estar presentes en los agregados del hormigón o en el propio medio
ambiente. La presencia de sulfatos junto con otros tipos de cementos provoca la desintegración
progresiva del hormigón y la destrucción de la estructura interna del material compuesto

2.3.2. Agua y Aire

Cuando el cemento se mescla con el H2O para formar una pasta suave esta se rigidiza en una masa
sólida. Este proceso se conoce como fraguado. Luego que el concreto a fraguado comienza a ganar
resistencia, las uniones químicas por el cemento en los materiales inertes (piedra y arena) generan
el incremento de la resistencia en forma gradual. Este proceso se conoce como endurecimiento.

El proceso químico involucrado en el fraguado y endurecimiento libera calor el que es conocido

como calor de hidratación cuando funden grandes masas de concreto como el caso de presas este
calor se disipa muy lentamente lo cual lleva a un incremento de la temperatura y a una exposición
del volumen del concreto durante el proceso de hidratación con el enfriamiento y contracción
posteriores. Para evitar el debilitamiento de la resistencia de la muestra se deben tener controles
especiales contra el calor de hidratación. Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón
se añade el agua de curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.

15
Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para cumplir su
función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar más negativamente
a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón.

Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie de
parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en
ion cloro y los hidratos de carbono.

Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el fenómeno
de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos, cemento y agua). Suele
presentarse cuando se vierte hormigón con caídas de material superiores a los 2 metros.

2.3.3. Agregado

Para concretos estructurales común es los agregados ocupan entre 70% y el 75% del volumen de la
masa endurecida en resto está conformado por la pasta de cemento endurecido, agua no combinada
(agua no utilizada en la hidratación del cemento) y vacíos de aire evidentemente los dos últimos no
contribuyen a la resistencia del concreto. En general, mientras más densamente puedan
empaquetarse los agregados mejor se va la resistencia del concreto. Por esta razón resulta de
fundamental importancia la gradación del tamaño de las partículas de los agregados. También es
importante que el agregado tenga buena resistencia mecánica y química, que su superficie esté libre
de impureza como arcilla o limón o materia orgánica las cuales pueden debilitar la unión de la pasta
con los agregados y que no se produzca la reacción química entre los mismos. Los agregados
deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al hormigón. No se deben
emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en
medios agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas
volcánicas o los de calizas sanas y densas.

El agregado que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez Montoya no
es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenas son las de río, que
normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia y durabilidad.

Con agregados naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos agua de
amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que son piedras duras y
limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener más caras de fractura cuesta
más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible lavarlos para
eliminar la camisa que envuelve los granos y que disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón.
De igual manera los áridos de machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que
supone un incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.

Los agregados que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos de
distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores intervienen en una
granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido de granos finos.

16
Cuando mayor sea el tamaño máximo del agregado, menores serán las necesidades de cemento y
de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a
construir o por la separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar rellenos por el
hormigón y, por tanto, por los agregados de mayor tamaño. En una mezcla de agregados una
compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas
y gran proporción de agregados gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es
conseguir compactar el hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son
hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más
trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una
fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos factores. Las parábolas de Fuller y de
Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas
dosificaciones de agregados

2.3.4. Aditivos

Además de los principales componentes del concreto usualmente se colocan aditivos para mejorar el
comportamiento del mismo existen aditivos para acelerar o retardar el fraguado y el endurecimiento
para mejorar la manejabilidad para aumentar la resistencia para mejorar la durabilidad para disminuir
la permeabilidad y para efectuar otras propiedades. Los aditivos deben cumplir con los requisitos de
la forma A.S.T.M. C4G4 Los aditivos plastificantes son los más utilizados en nuestro medio, y
permiten que la trabajabilidad del hormigón fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele
utilizar en hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser empleados en
zonas de alta concentración de armadura de hierro. Estos mismos aditivos pueden conseguir que,
manteniendo la trabajabilidad de un hormigón normal, se reduzca la cantidad de agua de amasado
mejorando con ello la resistencia del hormigón.

Existen aditivos superplastificantes (también se los conoce en el mercado como reductores de

agua de alto rango) que pueden convertir a un hormigón normal en un hormigón fluido, que no
requiere de vibración para llenar todos los espacios de las formaletas, inclusive en sitios de difícil
acceso para el hormigón. Así mismo, si se mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos
permiten la reducción de la relación agua/cemento hasta valores cercanos a 0.30, consiguiéndose
hormigones de mediana resistencia (entre 350 Kg/cm2 y 420 Kg/cm2) y hormigones de alta
resistencia (mayores a 420 Kg/cm2).

17
Los aditivos acelerantes permiten que el endurecimiento y fraguado de los hormigones se
produzca más rápidamente en la fase inicial. Usualmente se los emplea cuando se desea
desencofrar en menor tiempo las formaletas. Un efecto similar puede obtenerse utilizando cementos
de fraguado rápido o mediante un proceso de curado con vapor de agua circulante.

Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos en que se requiera un
endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundición de elementos
dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.

Los aditivos retardantes retrasan el endurecimiento inicial del hormigón, manteniendo por más
tiempo su consistencia plástica. Se los suele utilizar en climas cálidos para evitar el fraguado
anticipado por evaporación del agua de amasado, y en obras masivas de hormigón en que se quiere
controlar la cantidad de calor emitida por el proceso de fraguado.

La aceleración o desaceleración del proceso de fraguado mediante aditivos o mediante cementos

apropiados, a más de afectar la velocidad de obtención de resistencia del hormigón a corto plazo,
tiene efecto sobre la resistencia del hormigón a largo plazo.

La aceleración inicial del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo, pues el agua de
curado tiene menor nivel de penetración por el endurecimiento del hormigón. La desaceleración
inicial del proceso determina resistencias mayores a largo plazo, pues el curado se vuelve más
eficiente.

Hay aditivos introductores de aire que producen burbujas de aire dentro del hormigón, los que se
utilizan en estructuras que están sometidas a procesos de congelamiento y descongelamiento
periódico, poco frecuentes en nuestro medio (se los suele utilizar en refugios para ascencionismo).
Los introductores de aire tienen como efecto colateral la disminución de la resistencia del hormigón
aproximadamente en un 5% por cada 1% de burbujas de aire introducidas.

Existen sustancias especiales, como la ceniza volcánica pulverizada (fly ash) o la cáscara de arroz
quemada y pulverizada, que por su composición química apropiada y por su granulometría aún más
pequeña que la del cemento, mejoran la resistencia del hormigón a largo plazo. El uso de aditivos
requiere de mezclas de prueba en laboratorio o en obra, antes de ser utilizados en las estructuras,
porque ocasionalmente pueden provocar reacciones indeseables con ciertos tipos de cemento y con
otros aditivos.

18
 2.4. Concreto y Hormigón
Los factores que hacen del concreto un material de construcción universal son evidentes que han
sido utilizados de diversas maneras por miles de años probablemente se comenzó a utilizar en el
antiguo Egipto, también fue utilizado por los griegos en la comunidad de puzzoli. Así mismo de
nuevo como las piedras materiales el concreto es un material relativamente frágil, con una baja
resistencia a la tención comparada con la resistencia a la compresión. Esto impide su utilización
económica en elementos sometidas a tensión ya sea en toda su sección o sobre parte de la misma.
Para contrarrestar esta limitación, en la segunda mitad del siglo XIX se consideró factible utilizar
acero para reforzar el concreto debido a la alta resistencia a la tensión, principalmente en aquellos
sitios donde el concreto limitaría la capacidad del elemento.

El refuerzo conformado usualmente por barras circulares con deformación superficiales para
proporcionar adherencia, se coloca en la formaletas y se vacía la masa de concreto para rodearlas
completamente, una base endurecido las barras comienzan a formar parte integral del elemento.

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la

naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo
tamaño es superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama
árido fino o arena.

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento,
mientras que el árido es un material inerte sin participación en el fraguado y endurecimiento.

El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que lo
convierten en un producto maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de
unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un
material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas

distintas, a voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa
plástica que permite rellenar un molde, previamente construido con
una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.

2.5. Propiedades del Concreto

2.5.1. Resistencia a la Compresión

Todas las curvas de las figuras mostradas tienen características similares. Todas tienen una
formación inicial relativamente elástica, luego comienzan a inclinarse hacia la horizontal alcanzando
el esfuerzo máximo, o sea la resistencia a la compresión para una deformación unitaria entre 0.003,
para concretos de densidad normal, donde los valores mayores corresponden a las mayores
resistencias. La resistencia a la compresión del hormigón normalmente se la cuantifica a los 28 días
de fundido el concreto, aunque en estructuras especiales como túneles y presas, o cuando se
emplean cementos especiales, pueden especificarse tiempos menores o mayores a esos 28 días.
En túneles es bastante frecuente utilizar la resistencia a los 7 días o menos, mientras en presas se
suele utilizar como referencia la resistencia a los 56 días o más.

19
La resistencia del hormigón se determina en muestras cilíndricas estandarizadas de 15 cm de
diámetro y 30 cm de altura, llevadas hasta la rotura mediante cargas incrementales relativamente
rápidas.

La resistencia característica a la compresión de un hormigón (f'c), utilizada en diseño estructural,

se mide en términos probabilísticos, definiéndose que solamente un pequeño porcentaje de las
muestras (normalmente el 5%) puedan tener resistencias inferiores a la especificada, lo que da lugar
a que la resistencia media de las muestras (fm) siempre sea mayor que la resistencia
característica.

Si se asume una distribución normalizada (campana de Gauss) de los ensayos de rotura de cilindros
de hormigón, la resistencia característica puede calcularse a partir de la resistencia media y la
desviación estándar (s ), mediante la siguiente expresión:

f'c = fm - 1.65s

La resistencia a la compresión de hormigones normales (210 - 280 Kg/cm2) y de mediana resistencia

(350-420 Kg/cm2) está dominada por la relación agua/cemento (a menor relación agua/cemento
mayor resistencia) y por el nivel de compactación (a mayor compactación mayor resistencia), pero
también son factores importantes la cantidad de cemento (a mayor cantidad de cemento mayor
resistencia) y la granulometría de los agregados (mejores granulometrías dan lugar a mayores
resistencias).

En hormigones de alta resistencia (f’c > 420 Kg/cm2), a más de los factores antes mencionados,
tiene especial importancia la resistencia del material constituyente de los agregados (roca de origen),
pues este parámetro impone un tope máximo a la resistencia del concreto (el hormigón jamás podrá
alcanzar una resistencia superior a la de la roca de origen del agregado grueso).

20
Uno de los requisitos más importantes que debe reunir un hormigón en zonas sísmicas es su
ductilidad, lo que en nuestro medio limita la utilización de hormigones de resistencia media fm
superior a 500 Kg/cm2, por ser sumamente frágiles (tienen muy poca deformabilidad en el rango de
comportamiento plástico).

2.5.2. Resistencia a la Tensión

Aunque el concreto se emplea de mejor manera cuando se utiliza su mejor resistencia a la
compresión su resistencia a la tención también es de importancia en varias situaciones, la formación
y propagación de concreto reforzado sometidos a flexión dependen principalmente de las
resistencias a la tensión. También ocurren esfuerzos de tención en el concreto como resultado de
cortante, torsión y otras acciones, en la mayoría de las cosas el comportamiento del comportamiento
del elemento cambia después del ocurrido agrietamiento.
1.5.1.3. Resistencia a la fatiga
Cuando el concreto está sometido a cargas fluctuantes en vez de cargas sometidas su resistencia a
la fatiga es considerable menor que su resistencia estética. El límite de fatiga esta entre el 50% y
60% de la resistencia estética se sabe que la resistencia a la fatiga del concreto no solamente
depende de la resistencia estética sino también de las condiciones de humedad, edad del concreto y
velocidad de aplicación de carga.

2.6. Control de calidad

La calidad de materiales producidos en plantas de acero es garantizada por el productor quien
practica controles de calidad sistemáticos especializados en las normas A.S.T.M. en contraste el
concreto y su calidad final se ve afectada por factores que han sido discutidos en puntos anteriores.
La principal medida de la calidad del concreto es su resistencia a la compresión. Los ensayos para
medir esta propiedad se realizan sobre experiencias cilíndricas de altura igual a dos veces el
diámetro, usualmente de 6x12 para concretos menores de 5000 lb/pulg2 y de 4x8 para concretos de
resistencia mayor a 5000 lb/pulg2. Los moldes de acero se llenan de concreto durante el vaciado
como la especifica la norma A.S.T.M C-172, (método de muestreo estándar para concreto fresco). Y
la norma A.S.T.M C-31 (practicas estándar para confección y curado de espínenos de prueba de
concreto en campo. Los cilindros se curan manteniéndolos en agua con cal, generalmente por 28
días luego del vaciado y se ensayan en el laboratorio para ver si cumplen con la resistencia
especificada en los diseños planos.

21
El código A.C.I especifica que deben ensayarse un par de cilindros por cada 500 pies cuadrados de
área superficial colada, pero no menos de 1 vez al día.
La consistencia del concreto se mide son mayor frecuencia mediante el ensayo de asentamiento. Un
molde metálico con forma de cono truncado de 12 de altura se llena cuidadosamente con concreto
fresco. Una vez lleno el molde este se levanta de manera vertical y el asentamiento del concreto se
mide como la diferencia de altura entre el molde y la pila de concreto. El asentamiento es una buena
medida de la cantidad de agua total la mescla y debe mantenerse tan bajo como sea posible, pero
sin afectar la manejabilidad del concreto. Los concretos utilizados en la construcción se realizan
desde el camión mezclador hasta la formaleta por diversos medios mediante contenedores con
variados de fondo con carretillas o mediante bombeo a través de conductos metálicos. El principal
peligro durante el trasporte es la segregación. El vaciado es el proceso de transferir el concreto
fresco del dispositivo de conducción a la formaleta. Antes del vaciado se debe se debe remover el
óxido de acero, limpiar las formaletas y revisar que la misma tenga las dimensiones correctas. La
compactación se logra mediante la utilización de vibradores mecánicos.
El curado se puede lograr manteniendo continuamente húmedas las superficies expuestas mediante
rociado empapamiento, recubriendo con láminas plásticas o mediante la aplicación de selladores
que formen una membrana impermeable que retarde la evaporación del agua.

2.7. Concreto Reforzado

2.7.1. Acero de Refuerzo

La resistencia útil como compresión de los aceros comunes es aproximadamente 15 veces la
resistencia a la compresión del concreto común y más de 100 veces su resistencia a la tensión. El
acero es un material mesclado más costoso resulta mejor usarlo combinado para el concreto resista
la compresión y el acero la tensión.
Las barras de refuerzos de 40000 lb/pulg2 de uso estándar 25 años atrás han sido usadas en su
totalidad por las de 60000 lb/pulg2 debido que estas últimas son más económicas y tienden a reducir
la categoría de acero en las formaletas.
Las soldaduras de barras para hacer en la fabricación de entramados de refuerzos para formaletas
pueden resultar en cambios metalúrgicos de resistencia y utilidad del acero.

La combinación de los de los dos materiales (concreto y acero), conocido como concreto reforzado
combinan muchas las ventajas de cada uno, costo relativamente bajo:
Buena resistencia al clima y al fuego
Resistencia a la compresión
Excelente capacidad del molde del concreto
Alta resistencia a la tensión
Es precisamente esta combinación la que produce el casi limitado rango de uso del concreto
reforzado en la construcción de edificio. Puente presas, tanques, depósitos y muchas más otras
estructuras.
Las características que llevan a un comportamiento satisfactorio entre el concreto y el acero son las
siguientes.
Los coeficientes de expansión térmicas entre los dos materiales están suficientemente cerca para no
producir agrietamiento y otras deformaciones no deseadas.
La resistencia a la corrosión del acero descubierto es posible, el concreto rodea el acero y provee
una excelente protección minimizada la corrosión y los costos de mantenimiento.

22
La resistencia al fuego del acero por su alta conducta de técnica es un hecho que su resistencia
disminuye al aumentar la temperatura mientras que el concreto es todo lo convenio de esta manera
los daños por la exposición al fuego está limitado generalmente a la superficie exterior y al
recubrimiento proporciona aislamiento al acero de refuerzo.
La resistencia de la corrosión del acero descubierto es pobre el concreto rodea al acero produce una
excelente producción minimizando la corrosión y los costos de mantenimiento.
La resistencia al fuego del acero desprotegido se ve empeorado por su alta conductividad térmica.
Un hecho que la resistencia disminuye al aumentar la temperatura, mientras que el concreto es todo
lo contrario, de esta manera los daños por la exposición de fuego están limitados generalmente a la
superficie exterior y el recubrimiento proporciona al acero de refuerzo.
En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de adherencia mejorada o
barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma del resalto en el perímetro de la
barra, su altura, anchura y separación.

La fabricación de los elementos de concreto consta de las siguientes fases:

Colocación de Armaduras: Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de
forma que mantenga la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del hormigón.
Para ello se colocan calzas o separadores en número suficiente que permitan mantener la rigidez del
conjunto.

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una separación mínima que
está normalizada para permitir una correcta colocación del hormigón entre las barras de forma que
no queden huecos o coqueras durante la compactación del hormigón.

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado recubrimiento,
debe mantener una separación mínima, también normalizada, que permita el relleno de este espacio
por el hormigón. Este espacio se controla por medio de separadores que se colocan entre la
armadura y el encofrado.

Encofrado: El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su endurecimiento

manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y se exige
que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar bien sujetos de forma
que durante la consolidación posterior del hormigón no se produzcan movimientos.

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando los restos
de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado se suelen
aplicar al encofrado productos desencofrantes, estos deben estar exentos de sustancias
perjudiciales para el hormigón.

Colocación y Compactación: El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe
efectuarse evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo
desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar
horizontalmente la masa.

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una buena
compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón armado). Las distintas capas

23
o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el medio de
compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa anterior.

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un completo
cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El picado con barra, que se realiza
introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de consistencias blandas y fluidas y se realiza
en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo repetido de un pisón se
emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha superficie horizontal. La compactación por
vibrado es la habitual en hormigones resistentes y es apropiada en consistencias secas.

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de diámetro cuya

frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se dispone verticalmente en la
masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que la punta penetre en la capa
anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón
de la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el hormigón sin compactar que
se estima del orden del 15 al 20% hasta un 2-3% después del vibrado.

Curado: El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por
la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y primer
endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos capilares en el
hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una
evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas
curando el hormigón añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de
hidratación con aumento de la resistencia.

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen del sol y del
viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la superficie; la inmersión
en agua empleada en prefabricación; los productos de curado aplicados por pulverización; los
pulverizados a base de resinas forman una película que impide la evaporación del agua, se trata de
uno de los sistemas más eficaces y más costosos.

Desencofrado y Acabados: La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha

alcanzado el suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila
entre 3 y 7 días.

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente huecos o
coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o están en zonas críticas
resistentes puede resultar necesaria la demolición parcial o total del elemento construido.

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es habitual
biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de los encofrados unos
biseles de madera llamados berenjenas o tarranchas.

24
 2.8. Separación y Recubrimiento
Los tamaños usuales para barras de refuerzo varían entre la #3 (3/8) a la #11 (11/8). Los dos
tamaños mayores la #14 (1 ¾) y la #18 (2 ¼) se utilizan principalmente en columnas. Muchos
diseñadores limitan la variación con los diámetros para editar confusiones al momento del ensamble
de los emparrilladlos de refuerzo. El código A.C.I 7.6 especifica que la distancia mínima entre barras
adyacentes no debe ser menor que el diámetro de las barras o que una pulgada, para columnas
estos requisitos deben desmontarse a el diámetro o 1 ½ pulgada.
Para dar al acero una adecuada protección contra el fuego y a la corrosión el diseñador debe
mantener un espesor mínimo me recubrimiento entre el acero y el medio ambiente el código
A.S.C. 7.7, para concreto variado el sitió especifica que la protección del concreto, para superficies
expuestas directamente al terreno o la intemperie debe ser mayor que ¾. Para los muros debe ser
mayor de una pulgada, para vigas y columnas debe ser mayor a 1 ½ y si la superficie de concreto
está expuesta a la humedad y si la superficie del concertó está expuesta a la humedad que requiere
un recubrimiento de por lo menos 2 pulgada.

2.9. Disposiciones y Seguridad

En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón armado era calculada
experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX, planteó la necesidad de conocer y establecer
los límites hasta donde las estructuras se comportaban elásticamente, sin deformaciones
permanentes, para poder obtener modelos físico-matemáticos fiables y formulas coherentes.
Posteriormente, dada la complejidad del comportamiento del hormigón, se requirió utilizar métodos
basados en el cálculo de probabilidades para lograr resultados más realistas.

En la primera mitad del siglo XX, se calculaban los elementos

estructurales por el método de las Tensiones Admisibles.
Seguridad Estructural: Las estructuras de los edificios, cuya
función es resistir las acciones a que están sometidas, suelen ser
de hormigón armado.

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad

estructural respecto de los Estados límites, estableciéndose
valores máximos en las flechas y en la fisuración de los elementos
estructurales, acotando los riesgos.

Estados Límites: El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto de
requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser considerado apto. Los
reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de servicio y los Estados límites de
solicitación.

Coeficientes de Seguridad: Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos
cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en función de la calidad de
los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad del proyecto. Se introdujeron los
Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y los Coeficientes de minoración de resistencia de
los componentes materiales.

25
Reglamentos: A mediados del siglo XX los Reglamentos tenían decenas de páginas, en el siglo XXI
poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita cálculos muy complejos,
rápidos y soluciones más precisas. Los Reglamentos hacen especial hincapié en estados últimos de
servicio (figuración, deformaciones) comportamiento (detalles constructivos) y durabilidad
(recubrimientos, calidades), limitando la resolución experimental con múltiples condicionantes. Así, el
Euro código 1 establece situaciones usuales y accidentales (como sismos), que implican
Coeficientes de seguridad parciales para las más variadas solicitaciones y resistencias. Algunas
normativas específicas por ámbitos geográficos son EHE (España), Euro código 2 (Europa),
ASCE/SEI (Estados Unidos).

Cálculo y Proyecto: Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las cargas
a que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán las dimensiones de los
elementos y calidad de hormigón, la disposición y cantidad de las armaduras en los mismos.

El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se realizan una serie de
simplificaciones en la estructura real transformándola en una estructura ideal de cálculo. Después se
determinan las cargas que va a soportar la estructura, considerando en cada punto la combinación
de cargas que produzca el efecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una de las
secciones para que pueda soportar las solicitaciones más desfavorables.

Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de documentos que sirve
para la realización de la obra y que detalla los elementos a construir. En el proyecto están incluidos
los cálculos realizados. También incluye los planos donde figuran las dimensiones de los elementos
a ejecutar, la tipificación de los hormigones previstos y las características resistentes de los aceros a
emplear.

26
 3. El Acero

3.1. Introducción
Los metales y las aleaciones poseen muchas propiedades útiles en ingeniería, lo que supone una
extensa gama de aplicaciones en diseños y proyectos. El hierro y sus aleaciones principalmente el
acero representa aproximadamente el 90% de la producción mundial de metales, fundamentalmente
a la combinación de su buena resistencia, tenacidad y ductilidad con su relativo bajo costo.

3.2. Orígenes del Acero

Es altamente probable que el hombre del siglo XV a.C. conociera y manipuló lo que hoy
conocemos como acero al carbón y no el hierro. La figura muestra una espada corta del
año 800 a.C., o aún más antigua. La hoja es de acero al carbón endurecida por tratamiento
térmico y el mango está formado por varias piezas de hierro. Algunas de ellas son piezas
forjadas.

No sería remoto que en este proceso de consecución del acero se hubiera tenido el
convencimiento de que el simple calentamiento de los minerales seguido del enfriamiento
consecuente diera por resultado un nuevo material, quebradizo a veces, más duro y
menos maleable que el cobre, menos útil que el bronce pero más abundante y fácil de
obtener.
Figura: espada corta (800 a.C.)

Pronto debió haberse observado que si el calentamiento se prolongaba, se mejoraba la condición

de fragilidad y se aumentaba notoriamente su dureza. Esto no podía ser otra cosa que el "resultado
obvio" de la purificación del material, es decir, se pensaba que el acero era una forma más pura del
hierro. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro
forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal
en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de
hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal.
Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro
forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono
para convertirse en acero auténtico. Estas ideas prevalecieron hasta finales del siglo XVIII, cuando
el metalurgista sueco Swen Rinman, en 1774, logró establecer ya de una manera científica que la
diferencia entre hierro dulce, acero y hierro colado radica fundamentalmente en la cantidad de
carbón que entra como aleante con el metal. Este descubrimiento empezó a dar luz sobre lo que por
muchos años constituyó un gran misterio, conocido como el misterio de los aceros de Damasco. Los
aceros de Damasco son famosos por su resistencia, dureza y por la belleza de sus marcas. Las
descripciones más antiguas sobre ellos datan del año 540 de nuestra era, pero seguramente se
utilizaron desde la época de Alejandro Magno, es decir alrededor del año 330 a.C.

27
Durante las Cruzadas, los europeos encontraron en Damasco espadas y dagas con propiedades
excepcionales y por ello fue que se difundió este nombre a pesar de que el acero de que estaban
hechas provenía de la India, donde se conocía con el nombre de wootz. Se cree que las mejores
hojas de acero fueron forjadas en Persia con el wootz proveniente de la India, material que también
se usó para hacer armaduras. Entonces, bien pudieron llamarse aceros de la India o de Persia.

Las propiedades excepcionales de este material se traducían en superioridad guerrera, pues influía
de manera decisiva tanto en la protección como en la acción de ataque. Estos motivos fueron
suficientes para alentar a los europeos a indagar sobre la fabricación de esos aceros, y fue en esa
búsqueda que se encontraron con una serie de leyendas o consejas tan inverosímiles como las
siguientes: "el acero debía ser templado", es decir enfriado bruscamente, "con los orines de un niño
pelirrojo", o bien "con los orines de una cabra de tres años que hubiera sido alimentada por tres días
sólo con helechos". Otros procedimientos igualmente fantásticos eran más detallados, como el
siguiente: "el acero debe calentarse hasta que cese de brillar, justo como la salida del sol en el
desierto; después de esto debe enfriarse hasta que llegue al color púrpura de rey y, en esta
condición, insértese en el cuerpo de un esclavo lo más musculoso posible, así la fuerza del esclavo
será transferida a la hoja de acero, lo que se traducirá en la resistencia del metal".

Por muchos años y con estos procedimientos o tal vez otros similares, muchos herreros, forjadores
y aun científicos de renombre intentaron reproducir las propiedades de los aceros de Damasco. En
1819 el científico inglés Michael Faraday publicó un artículo, en el que proponía como solución al
problema la adición al acero de pequeñas cantidades de sílica y alúmina. La propuesta no tuvo éxito
pero consiguió inquietar a Jean Robert Breant para que éste iniciara una serie de experimentos
consistentes en añadir distintos y variados elementos al acero. Para 1821, Breant había llegado al
meollo del asunto y pudo establecer que era el alto contenido de carbón el responsable de la
resistencia y dureza poco comunes de los aceros de Damasco.

Breant logró producir espadas con propiedades muy similares a las de Damasco, pero nunca explicó
en detalle los procedimientos y cabe también suponer que no fue capaz de discernir sobre la
importancia de los distintos factores que intervenían en el proceso. De hecho, las bases sólidas para
la comprensión científica de los aceros de Damasco se dieron hasta el presente siglo, al conocerse
las transformaciones de fase que presenta el acero como función de la temperatura y el contenido
de carbón. Ante un misterio como éste, que duró más de 2 000 años, no queda otra cosa más que
aplicar el viejo proverbio ruso que dice: "Frecuentemente lo mejor de lo nuevo resulta ser lo
largamente olvidado del pasado". El conocer o no los más íntimos secretos de las espadas de
Damasco no impidió o limitó siquiera que la humanidad diera uso al acero. Esta aleación, hija de la
casualidad o del empirismo (lo mismo da), ha resultado ser uno de los materiales más utilizados por
el hombre. El dominio de la tecnología para producirlo en forma controlada pronto se tradujo en
cambios sociales profundos, pues sus características físicas permitieron la fabricación de
maquinarias más complicadas, estructuras más resistentes, procesos en los que intervenían
condiciones más difíciles de obtener, etcétera. Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los
hornos utilizados para la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de
combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más
carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el
llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El
arrabio se refinaba después para fabricar acero.

28
La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al
inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su
nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para
producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos
hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro. Para dar una
idea de la rápida evolución e influencia que el acero y sus aleaciones tuvieron hacia finales del siglo
pasado, cabe mencionar que entre 1870 y el fin de ese siglo, la producción mundial de acero
aumentó de 500000 a 2800 000 de toneladas y, por otra parte, generó el surgimiento de un
sinnúmero de tecnologías.

3.3. Composición del Acero: El acero se compone de los siguientes elementos:

• Aluminio - Al: El Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de acero.

El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.

• Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar porosidad en las
soldaduras.

• Carbono - C: El Carbón - Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo

costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la
ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría más rápidamente, el acero al carbón
muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la dureza y alta
resistencia del acero.

• Boro - B: El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento
del acero, ya que también se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero
características de revestimiento duro.

• Cobalto - Co: El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la
capacidad de endurecimiento.

• Cromo - Cr: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento.

Así mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un
elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se
utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos,
ejes, etc.

• Fósforo - P: Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al
igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos
tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

29
• Manganeso - Mn: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, está
presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al
combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.

• Molibdeno - Mo: El Molibdeno también es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la

profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el
elemento más efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo,
además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeíticos contienen
Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

• Nitrógeno - N: El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formación
de austenita.

• Níquel - Ni: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al

impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la
corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición.

• Plomo - Pb: El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo a
muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.

• Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a
sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.

• Tungsteno - W: El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura.

• Vanadio - V: El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la pérdida de resistencia

durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento.

3.4. La Colada del Acero

Permite pasar directamente del acero líquido a un semiproducto transformable posteriormente por
laminación.

A.) La colada del acero en lingotera: (recipientes de paredes gruesas construidos normalmente
con fundición). Se colocan sobre unas placas de hierro fundido que tienen una serie de canales o
ramificaciones, en donde se colocan los conductores de ladrillo reflactario y el bebedero o "REINA".
A los lingotes de aceros especiales siempre se les pone en la parte de la cabeza lo denominado
mazarota, que consiste en una pieza de cerámica revestida interiormente de un material exotérmico
y a la que ese adiciona en el momento de la llegada del acero al final del llenado, nuevamente
material exotérmico, con el fin de aumentar la temperatura en esa zona y ser la parte de enfriamiento
lento del lingote, de manera que se concentre en esa zona el fenómeno de contracción del paso
líquido a sólido (rechupe). También en esta zona es donde más concentración existe de segregación
principal y donde quedan decantadas las inclusiones no metálicas más gruesas, que por ser de
menor densidad que el acero flota en las zonas líquidas que solidifican últimamente.

30
Durante la colada se debe proteger el chorro de acero entre la cuchara y el bebedero para evitar
oxidaciones del chorro y por tanto disminución de las inclusiones oxidas.

Durante la ascensión del caldo, para impedir el contacto de

la superficie del acero con el aire, se adicionan productos
llamados "pielizantes", que también cumplen la labor de
lubricar el contacto caldo-lingotera; formando una nueva
película, que posteriormente mejora la superficie de la piel
de los lingotes, favoreciendo las transformaciones
posteriores. El acero después de la colada se deja reposar
durante un tiempo determinado en la lingotera para que
termine de solidificar y después se "desmoldan",
procurando siempre que la temperatura sea superior a los
800º C, trasladándolos a continuación a los hornos de
calentamiento para transformación por laminación o forja.

Lingote al rojo vivo

B.) La colada continua: De la cuchara se vierte el chorro en una "ARTESA" (es una especie de
distribuidor del caldo) y de la artesa se vierte en un molde de fondo desplazable y cuya sección
transversal tiene la forma de palanquilla o semiproducto que se quiera fabricar.
Se denomina continua porque el producto sale sin interrupción de la máquina, hasta que la cuchara
o cucharas de alimentación se hayan agotado. El chorro, tanto al pasar de la cuchara a la artesa
como al pasar de ésta al molde, es protegido de la atmósfera con buzas sumergidas.
Para iniciar la operación de la colada continua, se cierra el fondo del molde con un cabezal metálico
que tiene la sección del molde unido a una barra metálica larga (FALSA BARRA), de esta forma
queda tapado el fondo del molde evitando que el caldo caiga al vacío. Poco después, a medida que
el caldo pasa por el molde va arrastrando a la barra que finalmente se desprende y es retirado hasta
que sea necesario iniciar una nueva colada.

3.5. Clasificación del Acero

Los diferentes tipos de acero pueden clasificarse ateniendo a diversos factores, a continuación se
mencionan las clasificaciones más comunes:

3.5.1. Clasificación de Acuerdo a los Elementos de Aleación:

Aceros al carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el
0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías
de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,
somieres y horquillas.

Aceros aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono
normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:

31
 Aceros estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de
máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de
edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido
de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Aceros para herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para
cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y
construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
Aceros especiales: Son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.
Aceros de baja aleación ultra resistentes: Esta familia es la más reciente de las cuatro
grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros
aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de
aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con
aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más
delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los
vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las
vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio
interior en los edificios.
Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de
aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques
de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas
espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o
sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas
de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

3.5.2. Clasificación de Acuerdo al Porcentaje de Contenido en Carbono:

Al tener más porcentaje de carbono, el acero, obtiene más resistencia, como se vera a continuación:
De 0.1 a 0.2 % de carbono: denominados aceros extra-suaves. Resisten de 38 a 48 Kg/mm2.
De 0.2 a 0.3 % de carbono: llamados aceros suaves. Resisten de 48 a 55 Kg/mm2 .
De 0.3 a 0.4 % de carbono: denominados aceros semi-suaves. Resisten de 55 a 62 Kg/mm2.
De 0.4 a 0.5 % de carbono: llamados aceros semi-duros. Resisten de 62 a 70 Kg/mm2 .
De 0.5 a 0.6 % de carbono: denominados aceros duros. Resisten de 70 a 75 Kg/mm2 .
De 0.6 a 0.7 % de carbono: llamados aceros extra duros. Resisten de 75 a 80 Kg/mm2 .

32
 3.5.3. Clasificación de los Aceros según la ASTM:
La ASTM clasifica los aceros según sus usos y propiedades. El acero más común y más utilizado es
el llamado A-36, nomenclatura que hace referencia al acero estructural de uso general. Sin embargo,
existen también otros tipos de aceros estructurales como se presenta a continuación:
• Aceros generales (A-36)
• Aceros estructurales de carbono (A-529)
- Bajo contenido de carbono (<0.15 %)
- Dulce al carbono (0.15 – 0.29 %)
- Medio al carbono (0.30 – 0.59 %)
- Alto contenido de carbono (0.6 – 1.7 %)
• Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación (molibdeno, vanadio y cromo),
(A-441 y A-572) aleación al 5 %.
• Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación, resistentes a la corrosión
atmosférica (A-242, A-588).
• Acero templado y revenido (A-514).
• ASTM A36: Acero estructural para construcción en general
• ASTM A131: Acero estructural para la construcción de barcos
• ASTM A615: Acero de refuerzo (barras corrugadas y lisas)
• ASTM A616: Acero de refuerzo (rieles)
• ASTM A617: Acero de refuerzo (ejes)
• ASTM A706: Acero de refuerzo de baja aleación
• ASTM A325 y A356: Pernos de acero
• ASTM A563: Tuercas de acero
• ASTM A653: Carriolas de acero

3.5.4. Otras Denominaciones Comunes:

• Al manganeso. Acero que contiene este metal y menos del 1% de carbono, tiene gran
resistencia al desgaste y al choque y se utiliza en la fabricación de rieles para los cruces, agujas
de ferrocarriles y cajas de caudales.
• Al níquel. Acero que contiene menos del 1% de carbono más una proporción variable de níquel;
su coeficiente de dilatación varia con la proporción de níquel y es casi nulo para 36% de níquel
(metal Invar); de aquí sus aplicaciones en geodesia y cronometría.
• Al wolframio. Acero que contiene este metal y menos de 1% de carbono; se utiliza en la
fabricación de resortes, imanes y aceros de corte rápido.
• Austenítico. Acero que contiene cromo en mayor proporción que níquel; constituye el acero
inoxidable y el nicromo, que sirve para fabricar resistencias eléctricas.
• Cementado. Mayor contenido de carbono para aumentar su dureza en la superficie.
• Dulce. Acero cuyo contenido en carbono es inferior al 0.2%.
• Inoxidable. Acero cuyo contenido en cromo es superior al del níquel.
• Perlítico. Acero con mayor contenido en níquel que el cromo; se utiliza en estructuras.
• Rápido. Contiene pequeñas cantidades de cromo, tungsteno, vanadio y otros metales; es muy
duro aún a altas temperaturas, se utiliza en el corte de máquinas herramientas.
• Templado. Acero puesto al rojo y enfriado bruscamente en un líquido frío, con ello adquiere una
gran dureza.

33
 3.5.5. Acero Inoxidable:

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de
inoxidables, muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aún más su
resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo
inoxidable en toda su masa, por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados,
ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el
acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar o desprenderse. El acero
ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y forma óxido de hierro pulverulento en
su superficie; si esta no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté
completamente corroído. También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo
que se forma en la superficie es una tenue película con un espesor típico de 8 a 10 Angstroms
(1 Angstrom = 10-8 cm) de óxido de cromo -que también contiene hierro y níquel- muy densa que
constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si por cualquier razón esta película de
óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables es eliminada, se vuelve a formar inmediatamente
otra es su reemplazo al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente. El empleo de
acero inoxidable siempre estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente;
si en un determinado proceso imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables
resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin embargo, en familia de los aceros
inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro.

3.6. Acero Estructural

El acero es uno de los más importantes materiales estructurales, entre sus propiedades de particular
importancia están la alta resistencia comparada con cualquier otro material disponible y su
ductilidad.

El fabricante de estructuras de acero trabaja con los planos de ingeniería o arquitectura para
producir dibujos detallados de taller, de los que se obtienen las dimensiones requeridas para cortar,
aserrar, o cortar con antorcha, los perfiles al tamaño pedido y localizar con exactitud los agujeros
para barrenar o punzonar.

De los materiales comúnmente usados para fines

estructurales, el acero posee mejores propiedades
de resistencia, rigidez y ductilidad. Su eficiencia
estructural es muy alta debido a que puede
manufacturarse en secciones con la forma más
adecuada para resistir la flexión, compresión o
tensión.

Las resistencias en compresión y tensión son

prácticamente idénticas y pueden variar dentro de
un intervalo bastante amplio modificando la
composición química o mediante trabajo en frío. Es
importante tener en consideración que a medida
que se incrementa la resistencia del acero se

34
reduce su ductilidad y que al aumentar la resistencia no varía el módulo de elasticidad, por lo que se
vuelven más críticos los problemas de pandeo local de las secciones y global de los elementos. Por
ello, en las estructuras normales la resistencia de los aceros no excede de 2500 kg/cm2 (36 Ksi),
mientras que para refuerzo de concreto, donde no existen problemas de pandeo, se emplean con
frecuencia aceros de 6000 kg/cm2 (85 Ksi) y para preesfuerzo hasta de 20000 kg/cm2 (284 Ksi). La
continuidad entre los distintos componentes de la estructura no es tan fácil de lograr como en el
concreto reforzado, y el diseño de las juntas, soldadas o atornilladas en la actualidad, requiere de
especial cuidado para que sean capaces de transmitir los requerimientos que implica su
funcionamiento estructural. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad.

3.7. Ventajas del Acero como Material Estructural

• Alta resistencia. La alta resistencia del acero por unidad de peso permite estructuras
relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, edificios
altos y estructuras cimentadas en suelos blandos.
• Homogeneidad. Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es
el caso de las estructuras de concreto reforzado, ni varían con la localización en los elementos
estructurales.
• Elasticidad. El acero es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico
(Ley de Hooke) hasta alcanzar esfuerzos considerables.
• Durabilidad. Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
• Ductilidad. El acero permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos
esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes.
• Tenacidad. Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad.
Tienen la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica e
inelástica).
• Precisión dimensional. Los perfiles laminados están fabricados bajo estándares que permiten
establecer de manera muy precisa las propiedades geométricas de la sección.
• Facilidad de unión con otros miembros. El acero en perfiles se puede conectar fácilmente a
través de remaches, tornillos o soldadura con otros perfiles.
• Rapidez de montaje. La velocidad de construcción en acero es muy superior al resto de los
materiales.
• Disponibilidad de secciones y tamaños. El acero se encuentra disponible en perfiles para
optimizar su uso en gran cantidad de tamaños y formas.
• Costo de recuperación. Las estructuras de acero de desecho, tienen un costo de recuperación
en el peor de los casos como chatarra de acero.
• Reciclable. El acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que no
contamina.
• Permite ampliaciones fácilmente. El acero permite modificaciones y/ o ampliaciones en
proyectos de manera relativamente sencilla.
• Se pueden prefabricar estructuras. El acero permite realizar la mayor parte posible de una
estructura en taller y la mínima en obra consiguiendo mayor exactitud.

35
 3.8. Desventajas del Acero como Material Estructural

Costo de mantenimiento- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.

Costo de la protección contra el fuego- Aunque algunos miembros estructurales son

incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.

Susceptibilidad al pandeo- Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, mayor
es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad
de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante
material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo.

Fatiga- La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones
de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y
alternativas). Resistencia de plastificación solamente para columnas cortas.

3.9. Verificación del Acero

Para cumplir con todos los requisitos incluidos en las especificaciones técnicas, en las plantas
siderúrgicas se mantiene control sobre la composición química y la microestructura del acero,
observando con exactitud las prácticas metalúrgicas y operativas, que indican los valores de los
parámetros metalúrgicos y operativos en las acerías y plantas de laminación.

Para verificar el cumplimiento con las características mecánicas y físicas, incluidas en una
especificación técnica particular, se llevan a cabo una serie de ensayos, que a su vez están regidos
por una norma específica.

Algunos de esos ensayos son:

• Ensayo de tensión: para verificar las características elásticas y plásticas.

• Ensayo de Dureza: para verificar la dureza.
• Ensayo de impacto Charpy: para verificar la tenacidad.

Ensayo de corrosión atmosférica: particularmente en aceros resistentes a la corrosión atmosférica

para determinar su resistencia a este ataque.

36
 3.10. Productos Estructurales Confeccionados de Acero

• Vigas perfil “L” o ángulos: estas pueden ser de lados

iguales o desiguales. Todos los ángulos tienen paralelas las
caras de sus lados.

Un perfil, por ejemplo L6x6x¾, es un angular de lados

iguales con dimensiones de 6plg y ¾ de espesor. Un perfil
L89x76x12.7 es un angular de lados desiguales, uno de
89mm y otro de 76mm con un espesor de 12.7 mm.

• Vigas de perfil C o canal: producidas con estándares

dimensionales adoptados en 1896. Cuando se habla de
un perfil de C 150x19.3, tiene un peralte nominal de
150mm y una masa19.3 kg/m.

• Vigas de perfil W y S: son los perfiles con mayor frecuencia, son doblemente simétricas en el
eje horizontal y el vertical. Estas consisten en 2 patines unidos por un alma en el medio. La
diferencia entre los perfiles W y S es que el ancho del patín S es menor que el de perfil W. Al
hablarse de un perfil de viga W16 x 40, se dice que la misma tiene un peralte nominal de 16 plg y
con un peso de 40 lb/pie (con el sistema ingles). Un perfil de viga S510 x 111.6 tiene un peralte
nominal de 510mm y una masa de 111.6 kg/m (con el sistema internacional).

37
• Planchas, tiras o placas: estos son aceros de calibres delgados, son definidos por las
especificaciones estándar de la ASTM.

• Tubos cuadrados y rectangulares: estas vienen con un largo definido y su área es variable de
acuerdo al perfil que se desee.

• Barras cuadradas y redondas: con un largo definido y área variable.

• Barras de acero corrugadas: estas

tienen costillas y son corrugadas. Esto
se pone para hacer adherencia entre el
acero y concreto. La diferencias entre
estas es de 1/8”. las costillas ayudan en
tensión y el corrugado en la carga axial.

38
3.11. Algunas Aplicaciones del Acero en la Construcción

-Como viga principal de amarre: compuesta con barras de

acero unidas con estribos.

- Marco de ventana: siempre están compuestas de barra de 3/8”

con estribos de 3/8”.

- Columnas: en la figura de la izquierda esta

compuestas de 4 barras de acero amarradas
con estribos. En la figura de la derecha de
columnas cuadradas de dos por dos con
función de soportar cargas axiales; que están
fijas por barras de 3/8 cuya función es fijar la
columna para el momento del vaciado.

- Refuerzo de estructuras de techo: una barra que une dos

carriolas para que la estructura de techo este más estable.

39
 - Refuerzo de unión viga pared: en esta sección los
bloques son instalados entre las barras de acero y
rellenados para asegurar o fijar bien la base de la pared.

- Refuerzo de bloqueo: En esta sección se aprecia una columna cuadrada

de 2”x2” soldadas lateralmente con barras de 3/8 separadas a una luz
especificada. Su función es reforzar el bloqueo a la columna.

-Pilotes vaciados, se usan barras de acero anillada con

barras de acero. Su función es para las fundaciones.

-Vigas sísmicas: su función unir las bases de las columnas para mantener la
estructura más rígida. Compuesta por barras de acero amarradas por
estribos.

40
 -Muro Cortante: Conformada de barras de
acero amarradas por estribos.

- Cerchas: utilizadas en diferentes tipos de estructuras. Conformadas por elementos de acero.

- Vigas W o S: su función es para vigas principales y secundarias, columnas, escaleras entre otros.
Varían de acuerdo a la estructura que tengan que soportar ya sea carga muerta mas carga viva.

41
 - Carriolas: Utilizado para estructuras de techo.

-Tubos de acero galvanizado: utilizadas para conducir agua

caliente o gas.

- Escaleras: utilizadas para dar soporte a los

escalones y con la opción de ser revestidas.
Viga C

Planchas

Ángulos

- Estructuras de marco: combinando diferentes tipos de perfiles

42
 4. Soldadura

4.1. Introducción
Hace aproximadamente 2500 años., se inventó la forma de soldar hierro. Ésta consistía en calentar
las piezas de hierro en un horno o forja, hasta que se ablandaba el metal, para luego mediante el
martilleo, fusionarlos, hasta convertirlos en una unidad. Anterior a esto, los metales se unían por
remache o soldadura, procesos que no involucraban fusión, y en el que a menudo se utilizaba el oro
como soladura. Ésta práctica continuó sin cambios, hasta hace más o menos 80 años, cuando se
comenzaron a inventar procesos un tanto más modernos. La primera en desarrollarse fue la
soldadura de arco, seguida por la soldadura oxiacetilénica, los cuales se utilizaron para reparar
partes metálicas dañadas o desgastadas.

4.2. Tipos o Clases

Soldadura por Arco Eléctrico: En éste proceso el soldador
obtiene un electrodo adecuado, sujeta el cable de tierra a la
pieza de trabajo, y ajusta la corriente eléctrica para “hacer saltar
el arco”, es decir, para crear una corriente intensa que salte
entre el electrodo y el metal. En seguida mueve el electrodo a lo
largo de las líneas de unión del metal que ha de soldar, dando
suficiente tiempo para que el calor del arco funda el metal. El
metal fundido procedente del electrodo, o metal de aporte, se
deposita en la junta, y junto, con el metal fundido de los bordes,
se solidifica para formar una junta sólida.

Soldadura a Gas: Es con frecuencia más eficaz que los

demás procesos cuando se necesita aplicar la soldadura
en lugares difíciles de alcanzar o con metales que tienen
puntos de fusión más bajos, como el plomo o metales en
lámina delgada. Ciertos metales reaccionan
desfavorablemente y hasta violentamente en presencia del
carbono, hidrógeno u oxígeno. Es más fría, más lenta y
más deformante que la soldadura de arco.

Soldadura por Resistencia: Se efectúa a máquina. Se

utiliza en la producción masiva de partes que requieren
operaciones de soldadura relativamente sencillas. Se logra
por el calor generado por la resistencia ofrecida por las
piezas de trabajo al paso de la electricidad por el lugar
indicado y la fusión producida por la presión de los
electrodos de contacto.

43
 4.3. Tipos de Juntas
Soldadura de Cordón: Se hacen en una sola pasada con el
metal de aporte sin movimiento a uno y otro lado. Se utiliza
principalmente para reconstruir superficies desgastadas y en
muy pocos casos para juntas.

Soldaduras Ondeadas: Se logran haciendo un cordón con

algo de movimiento hacia uno u otro lado. El ancho del cordón
depende del diseño o de la necesidad. Entre las soldaduras
ondeadas hay varios tipos: zigzag, circular, oscilante y otros. Se
usan primordialmente para la reconstrucción de superficies.

Soldaduras de Filete: Son similares a las de ranura, pero se

hacen con mayor rapidez que estas, y a menudo se les prefiere
por razones de economía. Las soldaduras de un solo filete no
son a menudo tan resistentes como las de ranura. Si bien, una
soldadura de doble filete se compara a la de ranura en
resistencia. Se combinan con otras soldaduras, para mejorar
las distribuciones de esfuerzo como en una junta T.

Soldaduras de Tapón y de Agujero Alargado: Sirven

principalmente para hacer las veces de remache. Se emplean
para unir por fusión dos piezas de metal cuyos bordes no
pueden fundirse.

Soldadura de Ranura: Se hacen en la ranura que queda entre

dos piezas de metal. Estas soldaduras se emplean en muchas
combinaciones dependiendo de la accesibilidad, economía,
diseño y tipo de proceso de soldadura que se aplique.

Posiciones Estándares para Soldar

44
 5. Madera

5.1. Introducción
La madera es un material complejo, con unas propiedades y características que dependen no sólo
de su composición sino de su constitución, o de la manera en que están colocados u orientados los
diversos elementos que la forman. El cómo están colocados u ordenados estos elementos nos
servirá para comprender mejor el comportamiento, algunas veces poco lógico de este material.

5.2. Tipos de Madera Natural de uso Estructural Comunes en Panamá

• Amargo amargo • Roble

• Cedro espino • Caoba
• Espavé • Cedro amargo
• Guayacán • Laurel
• Níspero • Tangare
• Cabimo • Amarillo
• María • Nazareno
• Cativo

45
5.3. Tipos Amarre de Madera Natural de uso Estructural Comunes en Panamá

Empalme Simple: Se unen ambas barras

cortándoles una sección en su extremo de
manera tal que encajen las dos barras para
luego ajustarlas con tornillos.

Amarre con Cubre-Juntas: Aquí no es

necesario recortar la pieza, simplemente se
unen los extremos, se cubre la unión con dos
placas de madera y se atornilla.

Amarre a Media Madera: Este tipo de amarre

es el más simple y más utilizado. Consiste en
traslapar en la columna y la viga sustrayendo la
mitad de la sección transversal en ambas.

Amarre de Horquilla: Aquí se realiza un corte

en forma de U en la columna de forma que
encaje en una sección modificada de la viga.

Amarre con Caja y Espiga: Se diseña un punta

de geometría específica en la columna o viga de
forma que se adapte perfectamente a la caja
preparada en la viga o columna dependiendo del
caso.

46
 6. Baldosas

6.1. Introducción
Una baldosa es una pieza manufacturada, normalmente horneada, que puede ser de distintos
materiales como cerámica, piedra, porcelana, arcilla, metal e inclusive vidrio. Las Baldosas son
generalmente usadas para cubrir pisos y paredes u otros objetos tales como mesas u hornos.
Las baldosas se utilizan a menudo para cubrir paredes, con extensiones que pueden ir, desde unas
pocas piezas a los mosaicos complejos que se ven en edificaciones antiguas. En su mayoría, son
hechas de cerámica, con un fino acabado esmaltado, que se consigue después de un proceso de
horneado. También se puede conseguir, entre los materiales para su elaboración elementos como,
distintos tipos de piedra, vidrio y cemento. En la mayoría de los casos, una baldosa es horneada
varias veces para alcanzar un acabado esmaltado, brillante y liso al tacto.
Las Baldosas Cerámicas pertenecen al grupo de materiales Cerámicos. Se fabrican en varios tipos;
entre otros:
• Ordinarias: Fabricadas con las mismas tierras que los ladrillos.
• Finas: Se fabrican con arcillas muy ferruginosas, por lo que adquieren un color rojo intenso.
Se pueden barnizar o esmaltar como los azulejos.

6.2. Historia de las Baldosas

Las baldosas de cerámica de barro cocido datan de la Babilonia del siglo IX a.C. Los romanos
emplearon abundantemente las baldosas de terracota para los suelos, pero la técnica quedó en
estado latente hasta el siglo XIII cuando se reintrodujo en la península ibérica de la mano de los
árabes. Allí se emplearon para crear deslumbrantes diseños geométricos en los suelos y las paredes
de los palacios reales y las mezquitas. El formato típico de las baldosas de terracota hechas a mano
era un cuadrado de 25 cm de lado. Con la industrialización las opciones uniformes como las
baldosas sin vitrificar sustituyeron a las fabricadas a mano. Mientras que las baldosas de terracota
se utilizan casi exclusivamente para la pavimentación de suelos, las baldosas vidriadas ofrecen
variedad de colores, estilos y diseños. El barro cocido con barniz al estaño es una técnica originada
en Oriente Medio, Después de cocida, la baldosa se cubría con barniz blanco y se decoraba con
pigmentos antes de cocerla de nuevo para lograr una superficie brillante. A fines del siglo XX las
baldosas se valoran sobre todo por su practicidad. La impermeabilidad del material lo convirtió en un
elemento ideal para revestir baños, cocinas y cualquier habitación adonde se necesitaran superficies
de fácil limpieza y mantenimiento.

47
 6.3. Clasificación de las Baldosas según sus Usos
Resistencia Mecánica:

TIPO 1: Para apartamentos. TIPO 5: Para tránsito intenso.

TIPO 2: Para tránsito peatonal leve. TIPO 6: Para tránsito muy intenso.
TIPO 3: Para tránsito peatonal moderado. TIPO 7: Para tráfico rodado.
TIPO 4: Para tránsito peatonal medio.

Resistencia al Deslizamiento:

Tipo 0: Sin requisitos. Tipo 2: Para interiores húmedos.

Tipo 1: Para interiores secos. Tipo 3: Para exteriores.

48
 6.4. Recomendación de Colocación de Baldosas Cerámicas

1. Preparación del soporte.

2. Elección del adhesivo y sistema de

colocación.

3. Utilizar crucetas o estrellas de tamaño

adecuado en las juntas.

Las juntas son un elemento necesario para la conservación de las instalaciones. Existen varios tipos
de juntas en una obra:
a) Juntas estructurales: Están diseñadas para absorber los movimientos de la edificación y
siempre deben respetarse. Pueden ser tapadas con perfiles adecuados y llenadas con
materiales indicados.
b) Juntas perimetrales: En todas las uniones pared-suelo. El ancho mínimo será de 8 mm. y
deben de estar vacías o rellenas con material deformable. Son disimulables con el rodapié o
el azulejo de pared.
c) Juntas de colocación: Es la separación que se deja entre las baldosas. Se considera
colocación con junta cuando la separación es mayor o igual de 3 mm, y separación sin junta
cuando es menor de 3 mm, debiendo dejar siempre una separación mínima de 1,5 mm.

Antes de llenar las juntas con la lechada, debemos esperar que el mortero de agarre o el adhesivo
este totalmente endurecido.

49
 7. Paredes

7.1. Introducción
Una pared es una estructura sólida vertical que protege o define un espacio. Son uno de los
elementos más importantes en un local, pero lamentablemente resulta a veces el que más
descuidamos. Constituye, además, la parte más grande y visible del establecimiento.

7.2. Tipos o Clases

Existen paredes hechas de cualquier tipo de material, estas se ajustan a la necesitad y

presupuesto del propietario. Algunos de los siguientes materiales se utilizan para decorar
interiores en casa o comercios ya que no se pueden exponer a la intemperie:

Hechas con Bloques de hormigón: Un bloque de hormigón es un

mampuesto prefabricado, elaborado con hormigones finos o morteros
de cemento, utilizado en la construcción de muros y paredes. Los
bloques tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y
suelen ser esencialmente huecos. Sus dimensiones habituales en
centímetros son 10x20x40. Sobresale el bloque de cemento que en
realidad es de "hormigón". Son ellas las que dan forma a la vivienda y
las que definen el polígono de la construcción.

Hechas con Bloques de arcilla: Los bloques de arcilla son 40% más
livianos que los de cemento, lo que ahorra peso a las estructuras y
costos en el ascenso de los materiales, notablemente menos
absorbentes del calorcito con que la naturaleza nos distinguió y, lo que
es mucho más importante, su uso reduce en cantidades apreciables la
extracción de arena de nuestras castigadas playas.

Hechas con Ladrillos: Un ladrillo es un bloque hecho de arcilla o

adobe, con o sin cocción. También se hacen de hormigón u otro tipo
de mortero. Los ladrillos de arcilla son hechos en moldes o, más
comúnmente en producción comercial, extendiendo la arcilla en una
capa gruesa y luego cortándola con alambres al tamaño adecuado.
Los ladrillos son utilizados en edificaciones o pavimentación.

Hechas con Adobe: El adobe es una pieza para construcción hecha

con una masa de barro (arcilla y arena) mezclada a veces con paja,
moldeada en forma de ladrillo y secada al sol; con ellos se construyen
paredes y muros de variadas edificaciones. La técnica de elaborarlos
y su uso están extendidos por todo el mundo, encontrándose en
muchas culturas que nunca tuvieron relación.

50
 Hechas con bloques de Vidrio: el bloque de vidrio, están formados
por 2 piezas de vidrio moldeado, que se sueldan a muy altas
temperaturas, para crear una cámara de aire al vacío entre ambas
piezas y esto los dotas de un gran nivel de aislamiento térmico y
acústico. Además de ser resistentes y proporcionan privacidad, son
elementos de un alto poder decorativo; no se pueden cortar, por tanto

es necesario adaptar la superficie sobre la que se desea instalar.

Hechas con Panelcrex: Es un sistema constructivo que provee

paneles modulares prefabricados, los cuales aportan todas las
funciones necesarias para realizar una obra de arquitectura, con
funciones estructurales auto portantes y de aislamiento térmico y
acústico, abarcando con máxima eficiencia todo tipo de construcciones.

Hechas con Gypsum: Las paredes del yeso eran muy comunes,
especialmente en el último décimo octavo siglo y el diecinueveavo siglo. Es
capaz de producir las paredes muy lisas y buenos decorados. Se instala
rápidamente, endurece como el cemento, es muy difícil de trabajar con una vez
que comience a instalar, es duro de limpiar.

Hechas con Termoarcilla: La termoarcilla es un bloque cerámico de

baja densidad y mayor grosor que el ladrillo convencional, que se utiliza
como alternativa a otros materiales de construcción más comunes,
como los ladrillos o los bloques de hormigón.
La porosidad del material, junto con su geometría, permite conseguir
muros de una sola hoja con similares prestaciones que los muros
compuestos por varias capas.

Hechas de Madera: La madera es un material orto trópico encontrado

como principal contenido del tronco de un árbol. Esta se construye con
la ayuda de una regla y de un nivel de burbuja, dibujando sobre el suelo
de la casa el lugar dónde se colocara la pared de madera, así como su
espesor. Se comprueba, con la ayuda de una plomada que el travesaño
superior cae exactamente encima del colocado sobre el suelo.

Hechas de Piedra: Es uno de los más tradicionales, si bien

antiguamente se asociaba sólo con ambientes rústicos, hoy en día se
han buscado acabados lisos más modernistas, que permiten su
integración en los más diversos ambientes de interior.

51
 8. Techos

8.1. Introducción
Los techos son uno de los materiales más empleados en la construcción debido a que son
impermeables al agua de lluvia y gracias a ellas podemos mantener condiciones cómodas a lo
interno de nuestras casas y comercios, sin importar el clima en el exterior. Pueden estar compuestos
de tejas de cerámica, también se fabrican tejas de pizarra y de hormigón, más empleadas en
cubiertas planas y en lugares donde las condiciones climatológicas son más severas. Aunque sus
ventajas son múltiples, su principal desventaja es su gran peso. También se fabrican techos de zinc
y de fibrocemento.

8.2. Tipos o Clases

Teja Mixta Doble: Este modelo de teja reúne las cualidades de
la teja Mixta, con una estética más conseguida.
Teja Alicantina: Teja Alicantina, muy fácil de colocar, ofrece
excelentes resultados en la cubierta. Gracias a su diseño,
evacúa el agua con gran eficacia.

Teja Mixta: La teja mixta presenta un perfecto equilibrio entre

unas grandes cualidades técnicas y una estética tradicional.

Teja Curva: La teja versátil por excelencia, la estética

tradicional de nuestros pueblos, ahora en diferentes acabados.

Teja Colonial: Teja de textura encajada fabricada con las

mismas características que una teja mixta normal.
Techo Ondulado: Estos tipos de láminas corrugadas para
techos se fabrican con acero delgado laminado en frío, lámina
galvanizada o aluminio.
Techo de Canal: Las láminas delgadas de metal para el
recubrimiento de techos pueden ser soportados por armazones
de acero en espacios más amplios.
Techo Auto-soportante: Las láminas se perfilan para que
encajen una en la otra y no tener que otros elementos para
sostener el techo.
Fibrocemento: Es un material constituido por una mezcla de
cemento portland y fibras. Las placas de fibrocemento son
impermeables y fáciles de cortar y de perforar.
Laminas Translúcidas: Las láminas onduladas de
policarbonato ofrecen resistencia, alta transmisión de luz,
flexibilidad y peso liviano.

52
 9. Cielorazo

9.1. Introducción
Es una opción funcional y estética para el manejo de espacios y presentación de su local comercial u
hogar. El hombre en su afán de sentirse lo más cómodo posible, siempre propone ideas para ello, es
por eso que para disminuir el calor transmitido por el techo. En residencias común y corrientes la
altura de esta será de 2.70 metros variando en lugares más amplios (a más altura).

9.2. Tipos o Clases

Escayola: Es un producto incombustible, indeformable,

resistente, lavable, absorbente acústico. Las láminas se
presentan en el formato de 2’ x 2’.

Fibrocemento: Los cielos rasos se componen de paneles en

fibra mineral, los cuales constituyen el sistema de cielos rasos
más rápido de instalar del mercado.

Gypsum: Es un material que permite diversidad de acabados

en cielo rasos y paredes. Las láminas son fuertes y a la vez
flexibles; se fabrican en roca de yeso pulverizado y van
cubiertas por una capa de cartón grueso.

P.V.C.: Es flexible, resistente y proporciona excelente

terminación, valorizando el trabajo. Las placas fabricadas en
PVC especial no propagan el fuego y no conducen electricidad,
garantizando mayor seguridad.

Machimbre: Los techos de madera ofrecen al hogar un toque

de belleza y elegancia único además de ser un recubrimiento
de rápida y limpia colocación.

Plywood: Este material ha permitido sustituir el uso de madera

sólida.

Hielo Seco: Por ser livianos, fáciles de cortar y su bajo costo,

resulta ser uno de los cielos rasos más comunes. Existen en
diferentes decoraciones y espesores.

Cartón: Son los formados por fibras lignocelulósica

aglomeradas con resinas sintéticas u otro adhesivo y mediante
prensado en caliente.

53
 10. Tuberías

10.1. Introducción
En el campo de la ingeniería, es importante tener en cuenta un amplio conocimiento de los que son
los conductos o tubos que se encuentran en la industria para el abastecimiento de gases o líquidos,
su fabricación y la representación gráfica de cada uno de ellos.

10.2. Tipos o Clases

Tubería Metálica: El tubo estándar de acero o de hierro dulce o forjado hasta de
12 pulgadas de diámetro se designa por su diámetro interno nominal, el cual
difiere algo del diámetro interno real. Se encuentran en uso común tres tipos de
tubo: estándar, extrafuerte o reforzado y doblemente reforzado. Los tubos de
latón, cobre, acero inoxidable y aluminio tienen los mismos diámetros nominales
que los de hierro, pero tienen secciones de pared más delgadas. El tubo de plomo
se usa en trabajos de química. El tubo de fundición se emplea en las condiciones
subterráneas de agua o gas y para desagües.
Tubos Flexibles: Los tubos metálicos flexibles sin soldadura se usan para
trasportar vapor, gases y líquidos en todos los tipos de máquinas, tales
como locomotoras, motores diesel, prensas hidráulicas, etc., en los cuales
existen vibraciones, en donde las salidas o escapes no estén alineados y en
donde haya partes móviles.
Tubos de Cobre: Los tubos de cobre se encuentran en el comercio en
diámetros nominales de 1\8 a 12 pulgadas Y en 4 tipos conocidos como K,
L, M y O. El tipo K es extra pesado duro, el L es pesado duro, el M es
estándar duro y el O es ligero duro. Los tubos para caldera se designan
todos por su diámetro exterior.

Tubos Plásticos: Como el tubo de plástico no se corroe y tiene resistencia

para un amplio grupo de substancias químicas industriales, se emplea
mucho en lugar del tubo metálico. El cloruro de polivinilo, el polietileno y el
estireno son los materiales plásticos básicos.

Tubos de Concreto: La tubería de hormigón armado, es sin duda la solución

más eficaz, económica y ecológica para redes hidráulicas en régimen libre o
en baja presión.

Fibrocemento: Se emplea en la fabricación de: placas ligeras y rígidas,

tubos para agua a presión (riego o abastecimiento de agua potable), tubos
para drenaje o alcantarillado por gravedad, depósitos de almacenamiento
de agua pequeños.

54
 10.3. Accesorios

Tubería Metálica: Pueden ser soldados, roscados, pegados,

sellados con materiales elásticos o unidos con bridas.

Tubos Flexibles: Son roscados o unidos por presión.

Tubos de Cobre: Son soldados.

Tubos Plásticos: Pueden ser roscados, pegados, sellados con

materiales elásticos o unidos con bridas.

Tubos de Concreto: Son unidos con mortero.

Fibrocemento: Pueden ser sellados con materiales elásticos

o unidos con bridas.

55
 10.4. Válvulas

10.5. Tipos de Bridas

Brida con cuello para soldar: Es utilizada con el fin de minimizar el número de soldaduras en
pequeñas piezas a la vez que contribuya a contrarrestar la corrosión en la junta.
Brida deslizante: Es la que tiene la propiedad de deslizarse hacia cualquier extremo del tubo
antes de ser soldada y se encuentra en el mercado con cara plana, cara levantada, borde y
ranura, macho y hembra y de orificio requiere soldadura por ambos lados.
Brida roscada: Son bridas que pueden ser instaladas sin necesidad de soldadura y se
utilizan en líneas con fluidos con temperaturas moderadas, baja presión y poca corrosión, no
es adecuada para servicios que impliquen fatigas térmicas.
Brida loca con tubo rebordeado: Es la brida que viene seccionada y su borde puede girar
alrededor de cuello, lo que permite instalar los orificios para tornillos en cualquier posición sin
necesidad de nivelarlos.
Brida ciega: Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a las
tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro tipo de brida
de igual diámetro, cara y resistencia.
Brida orificio: Son convertidas para cumplir su función como bridas de orificio, del grupo de
las denominadas estándar, específicamente del tipo cuello soldable y deslizantes.
Brida embutible: Tiene la propiedad de ser embutida hasta un tope interno que ella posee,
con una tolerancia de separación de 1/8'' y solo va soldada por el lado externo.

56
 11. Pinturas

11.1. Introducción
El color es una creación subjetiva, no está en las cosas ni en los agentes intermediarios, el color
físico, es el resultado de un número o longitud de onda y el tiempo que tarda en viajar esa luz
reflejada por cada parte del objeto.

11.2. Tipos o Clases

Es la que más frecuentemente se suele utilizar, en aplicaciones de interiores,
PLASTICAS
tiene larga duración y es totalmente lavable.
Como su nombre indica, son pinturas especiales que no deja pasar líquidos
IMPERMEABILIZANTES del exterior al interior, pero son transpirables hacia el exterior, generalmente
se suelen utilizar en techos, fachadas, paredes exteriores.
Estas, llevan unos compuestos anti-moho y evitan que salgan manchas en las
ANTIMANCHAS Y
paredes generalmente provenientes de la humedad y humos se suelen aplicar
ANTIHUMEDAD
en interiores y locales donde se genera mucho humo.
TIXOTROPICAS Este es el segundo nombre que reciben las pinturas anteriores.
Como su nombre indica, son pinturas especiales que evitan la reproducción o
BACTERICIDAS conatos de infecciones bacterianas, generalmente se suelen utilizar en
Hospitales, en las paredes de quirófanos, salas de espera, enfermerías.
Estas, llevan unos compuestos que las hacen resistentes a la acción del calor.
ANTICALORICAS
Se utilizan para pintar materiales expuestos a altas temperaturas.
ESMALTES
Suele utilizarse en objetos de hierro y de madera, es de duradera y lavable.
SINTÉTICOS
BARNICES Se utilizan, para el tratamiento de la madera.
LACAS Se utilizan para acabados de alta calidad, sobre madera.
Se utilizan a modo preventivo, antes de las aplicaciones de pinturas, tapan
IMPRIMACIONES
porosidades y óxidos.
Como su nombre indica, son pinturas especiales que pigmentan, suelen
TINTES
usarse sobre todo en el tratamiento de mobiliario.
GOTELE Pintura que da relieve, se suele utilizar en aplicaciones de interiores.
Se aplica en muros propensos a pintadas, no evita que se pueda pintar sobre
ANTIGRAFITI ella, pero en caso de que esto ocurra, se elimina muy fácilmente los restos de
pinturas que se desean borrar o eliminar.
TEMPLE Pintura súper económica. No lavable.
EPOXIS Pintura especial de 2 componentes, se utiliza en tratamientos industriales.

57
 12. Asfalto

12.1. Introducción
Es una mezcla de hidrocarburos no volátiles, aromáticos, parafínicos y componentes heterocíclicos
que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno. En la refinería, obtenemos el asfalto calentando el
petróleo a altas temperaturas para lograr su fraccionamiento en destilados (gasolina, diesel y otros) y
el desecho de este proceso que anteriormente de descartaba es el asfalto.

12.2. Tipos O Clases

Asfaltos oxidados o solapados: A elevada temperatura se le hace pasar
una corriente de aire con el objetivo de mejorar sus características. El
proceso de oxidación produce asfaltos de mayor peso específico y mayor
viscosidad.

Asfaltos sólidos o duros: Además de sus propiedades aglutinantes e

impermeabilizantes, posee características de flexibilidad, durabilidad y alta
resistencia a la acción de la mayoría de los ácidos, sales y alcoholes.

Asfaltos fluxante o aceite fluxante: Fracción de petróleo relativamente

poco volátil que puede emplearse para ablandar al asfalto hasta la
consistencia deseada; frecuentemente se emplea como producto básico
para la fabricación de materiales asfálticos para revestimientos de
cubiertas de techo.
Asfaltos líquidos: También denominados asfaltos rebajados, son de
consistencia blanda o fluida, se dividen en:
Asfalto de curado rápido: Cuando el disolvente es del tipo de la nafta o
gasolina y se designan con las letras RC (Rapid Curing). Asfalto de curado
medio: Si el disolvente es queroseno, se designa con las letras MC
(Medium Curing).
Asfalto de curado lento: Su disolvente o fluidificante es aceite liviano y se
designa por las letras SC (Slow Curing).
Road oil: Fracción pesada del petróleo usualmente uno de los grados de
asfalto líquido de curado lento (SC).
Seguido de las denominaciones se coloca un número que indica el grado
de viscosidad cinemática en centiestokes.
Asfaltos emulsificados: Emulsión asfáltica inversa: emulsión asfáltica en
la que la fase continua es asfalto, usualmente de tipo líquido, y la fase
discontinua está constituida por diminutos glóbulos de agua en porción
relativamente pequeña.
Sellajuntas: Producto utilizado para la impermeabilización de vías de
concreto. Para las vías de concreto, se coloca dentro de los cortes para
evitar que el agua penetre el concreto y cree problemas en las bases de la
vía. Es un producto altamente elástico que se ajusta a los cambios en las
dimensiones del concreto al variar la temperatura.

58
 Bibliografía

DOMINGUEZ, DÁMASO: Apuntes de Materiales de Construcción, 2009.

CEDEÑO, FRANCISCO: Recopilaciones de la web y trabajos de estudiantes, 2011 y 2012.

59