Buenas practicas del proceso de

Galvanización en Caliente

Ing.RenatoTozin

Noviembre 2016
 Agenda

• Fundamentos de la Corrosión;

• Importancia de las etapas previas al baño de zinc;

• Tratamientos químicos;

• Baño de zinc;

• Como generar menos dross, ceniza y optimizar el consumo de zinc;

• Defectos más comunes en el proceso de HDP;

• Cuidados con la cuba;

• Ventaja de las aleaciones (Zn-Al, Zn-Ni, Zn-Bi).

Galvanización – La plenitud del Acero
 Galvanización – La plenitud del Acero

¿QUIEN ES EL MAYOR
CONSUMIDOR DE ACERO EN
EL MUNDO?
CORROSIÓN
 CORROSIÓN

Aproximadamente 30% de
la producción mundial de
hierro y acero es perdida
con la corrosión

El acero busca retornar a su estado de origen (estado de

mayor estabilidad) como mineral.
 ¿Por qué galvanizar el acero?

CORROSIÓN DE LOS METALES

METAL

METALURGIA

CORROSIÓN
+ ENERGIA - ENERGIA

MINERAL

• A la hora de crear nuevos productos, buscamos en la naturaleza aquellos materiales

con propiedades (eléctricas, mecánicas, químicas, etc.) que deben cumplir con los fines
para los que fueron creados.

• En ocasiones, para obtener estas propiedades el mineral debe transformarse y formar

estructuras o enlaces metálicos aplicando energía.

Fuente: ATEG
• La corrosión es el proceso de reacción de los metales con el medio ambiente para
volver a su estado combinado, que es el termodinámicamente mas estable.
 Fundamentos de la corrosión

COSTOS ECONÓMICOS DE LA CORROSIÓN

Algunos estudios respecto a los costos de la corrosión son:

• 1971. T.P. Hoar (Devit. Trade and Ind. [Revision of the Instituion of Technology, 32.1,
19-22, 1972)]: Costo anual en el Reino Unido: £ 1.365 Millones (3,5% PIB)

• 1977. National Bureau of Standards/ Battelle Institute (NBS Special Publication 511-I y
511-II Mayo 1978). Costo anual en EE.UU: US$ 70.000 Millones (4,2% PIB)

• Hoy en día, de acuerdo al World Corrosion Organization, se estima que el costo de la

corrosión para la economía mundial es de US$ 2,2 Trillones (3% PIB).

• La utilización de técnicas adecuadas de protección frente a la corrosión supone un

ahorro de hasta el 25% de este monto.
 Fundamentos de la corrosión

¿QUE METALES SE OXIDAN PREFERENTEMENTE?

• Aquellos que se disocian en un electrólito más fácilmente:

• El zinc es menos noble que el acero, por eso se oxida

preferentemente, sacrificándose.
 Métodos de protección del acero

COMPARACIÓN GRÁFICA ENTRE DIFERENTES

SISTEMAS PROTECTORES DEL ACERO

Fuente: ATEG
 Protección del acero con zinc

TECNICAS DE DEPOSICIÓN
Revestimientos de Zinc:

30
Existen diversos
Zn revestimientos de
Zinc Zinc disponibles.

Criterios para definición del sistema adecuado:

• Agresividad del ambiente en que se encuentra;

• Condiciones de acceso en caso de necesidad de mantenimiento;
• Durabilidad esperada;
• Tamaño de la estructura;
Procesos de aplicación del zinc

Galvanización
Por inmersión
Zinco
fundido
en caliente
capa
de 42 a 200µm
T = 440 a 460oC

Galvanización
electrolítica
capa
de 2 a 20 µm
 Procesos de aplicación del zinc

Etapas del Proceso Continuo:

http://automotive.arcelormittal.com/europe/products/coatings/zagnelis/ES
 El proceso es básicamente el mismo, pero opera de forma
continua. Una bobina de acero es desenrollada y pasa por

Fuente:
todo el proceso de limpieza y galvanización. Al final del
proceso es bobinada nuevamente.
 Etapas del Proceso Continuo:
Procesos de aplicación del zinc

Fuente: http://acetsa.com.gt/paginas.asp?id=11982&clc=1509#.WP5zCvk1_IU
 Velocidad de corrosión del zinc

• Tasa media de corrosión en µm/año

Exposición ambiental
 ¿Qué es la Galvanización por Inmersión
en Caliente?

Proceso de revestimiento por zinc de piezas de acero o hierro fundido de cualquier

tamaño, peso, forma y complejidad, garantizando su protección contra la corrosión.

Existen 2 procesos de
galvanización por inmersión en
caliente:

• Batch: las piezas de acero ya

fabricadas son sumergidas en
el baño de zinc;

• Continuo: Son galvanizadas

planchas de acero que son
destinadas a la industria
Automovilística, Linea Blanca y
Construcción Civil en general.
 Galvanización por Inmersión en Caliente

Etapas del Proceso de Batch:

1) Desengrase (Ácido o Alcalino)

 En este proceso, son galvanizadas piezas ya
2) Enjagüe (agua) fabricadas de acero, limitadas en tamaño
3) Decapado (HCl) por la dimensión de la tina de zinc;

4) Enjagüe (agua)

5) Fundente (↓ Tensión Superficial)

 Ocurre la formación de un enlace
metalúrgico que garantiza una fuerte
6) Secado adherencia del revestimiento de zinc, la
7) Baño de Zinc Fundido (450ºC) cual es superior comparada a otras formas
8) Enfriamiento y/o Pasivado
de revestimiento.
Nota: Si se va pintar, no se recomienda pasivar.
 Etapas previas al baño de zinc

• Tamaño del material y facilidad de manipulación;

• Peso de las piezas que permita la operación dentro del rango de capacidad térmica;

T inicial < 455°C y T final > 430°C

 Etapas previas al baño de zinc

• Condiciones Superficiales y de escurrimiento;

 Etapas previas al baño de zinc

• Calidad y tipo de acero;

- La composición química del acero es determinante en las

características del revestimiento;

- Los aceros en que la suma del contenido de silicio y fósforo

esté entre 0,05% y 0,15% no son aptos para ser galvanizados

Fuente: AGA
(aceros reactivos);

• Ventilación de piezas tubulares;

- La galvanización de piezas tubulares es una operación muy delicada y requiere

cuidados extras con la seguridad;

- Alrededor del 80% de las quemaduras por

proyección de zinc fundido en plantas de
galvanización está directamente relacionado

Fuente: LATIZA
con maniobras mal ejecutadas en el proceso
de estos materiales.
 Etapas previas al baño de zinc

• Eliminación de contaminantes superficiales;

- Es obligación del cliente entregar al galvanizador los materiales libres de

pinturas y productos de corrosión;

- Es posible eliminar algunas pinturas y esmaltes en las instalaciones de

desengrase alcalino en caliente con que cuentan las plantas de galvanización. Sin
embargo, la factibilidad de este proceso debe ser calificada caso a caso.

• Remoción de Pinturas y productos de corrosión;

- Superficies pequeñas:

- Uso de solventes, limpieza mecánica y quemado con soplete.

- Superficies grandes:

Fuente: LATIZA
- Limpieza abrasiva (Arenado o Granallado).
 Etapas previas al baño de zinc

Ganchos y vigas de proceso;

- Para obtener altas tasas de producción es necesario desarrollar técnicas de proceso por lote de
piezas. El uso de vigas, racks y canastillos de proceso en que se cuelguen o dispongan los artículos
es fundamental;

- Como elementos para sujeción o amarre de elementos para proceso, es habitual el uso de
alambres o trenzados de alambre de distintos calibres que tengan la resistencia adecuada para
resistir las solicitaciones propias del proceso (preferencialmente con bajo contenido de Si);

- La sujeción o amarre debe garantizar que las piezas cuenten con la

adecuada separación para que penetren las soluciones y el zinc fundido y
las piezas grandes cuenten con un ángulo de 45º como mínimo;

- La sujeción debe garantizar que no se caigan o descuelguen las piezas

en las distintas etapas del proceso;

Fuente: LATIZA
 Etapas previas al baño de zinc

• La sujeción o amarre debe permitir:

- La adecuada y segura movilización del material en vigas, racks o canastillos en cada etapa del
proceso;

- Debe garantizar que las piezas cuenten con la adecuada separación para que penetren las
soluciones y el zinc fundido en todas sus partes;

- Debe permitir que las piezas sean balanceadas tanto en baños líquidos como en el de zinc
fundido;

- La sujeción debe garantizar que no se caigan o descuelguen las piezas en las distintas etapas
del proceso;

- La sujeción debe garantizar que no generará deterioro en los productos terminados;

- La utilería para colgado debe ser fabricada a partir de materiales nuevos. El acero utilizado en
su fabricación debe ser apto para galvanización, es decir ,no deben ser fuente de generación
de residuos.

- Las piezas de grandes dimensiones o de gran peso deben ser manipuladas cuidadosamente
para evitar deformaciones o que sufran daños durante el proceso.
 Tratamientos químicos

1) Desengrase
6) Secado
2) Enjagüe (agua)
7) Baño de zinc fundido (450°C)
3) Decapado (HCl)
8) Enfriamiento y/o Pasivado
4) Enjagüe (agua)
5) Fundente (disminuir tensión superficial)
Nota:
Si se va pintar, no se recomienda pasivar.
Tratamientos químicos

Desengrase

Enjagüe

Decapado

Enjagüe

Fundente

Secado

Baño de zinc

Enfriamiento
 Tratamientos químicos

• Desengrase:

Función:

- Proporcionar una superficie metálica limpia, libre de grasa y aceites, apta para
el decapado;

- Tipo Alcalino con temperatura y tipo Acido en frío.

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Desengrase Alcalino:

- 10 a 20 minutos de inmersión;
- Rango de temperatura entre 55° y 85°C;
- Concentración de hidróxido de sodio entre 50 y 100 mg/l;
- La acción de limpieza se puede mejorar mediante aditivos;
- Los agentes espumantes reducen las pérdidas de temperatura;
- Se deben descartar cuando saturan de aceite y grasa;
- Se debe limpiar permanentemente el aceite que se acumula en la superficie.

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Desengrase Acido:

- Tiempo inmersión 5-15 min;

- Rango típico de temperatura 15° a 30 °C;
- Por ser ácidos, predecapan y no requiere enjuague para pasar al decapado;
- Un buen desengrase transforma y precipita el aceite al fondo del tanque;
- Un buen desengrase ácido no se descarta nunca;
- No generan evaporación ni olores;
- Es seguro al ambiente y operadores;
- Reduce la generación de humos generados por aceites de arrastre.

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Comparación de desengrases:

Desengrase Alcalino Desengrase Ácido

Proceso Enjagüe necesario. Enjagüe innecesario.
Precio producto Prod. químico barato. Prod. químico caro.
Eficiencia Buena. 10-20 min. Excelente. 5-15 min.
Uso de energía Requiere calentar. No requiere calentar
Proceso de contaminación Arrastre de aceites y Es compatible con decapado.
grasas en emulsión. Aceite se transforma.
Duración de la solución Corta (8-12 meses). Indefinida.

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Enjagüe Desengrase Alcalino:

- Objetivo primordial es evitar el arrastre de solución alcalina hacia los decapados;

- Se debe cambiar o renovar periódicamente;
- Se puede eliminar cuando se utiliza desengrase ácido;
- Por lo general, se consumen de 2 a 10 litros de agua por tonelada de acero
galvanizado, dependiendo del espesor del acero.

Fuente: LATIZA
Tratamientos químicos

Desengrase

Enjagüe

Decapado

Enjagüe

Fundente

Secado

Baño de zinc

Enfriamiento
 Tratamientos químicos

• Decapado:

Función:

- Objetivo primordial es eliminar la corrosión y los óxidos de la cascarilla de

laminación de la superficie metálica sin atacar el metal base de acero;
- Velocidad de decapado depende de concentración de ácido, contenido de Fe,
contenido de Materia orgánica, agitación y aditivos;
- Se recomienda decapados en base a HCl debido a que son más rápidos, eficientes,
no requieren temperatura y son menos nocivos a la salud y medio ambiente;
- Los decapados con H2SO4 requieren temperatura, son altamente nocivos,
ineficientes y cada vez menos usados.

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Decapado a base de HCl:

Reacción:

FexOy + HCl => FeCl2 + H20

Requerimientos del decapado:

- Por lo general el tiempo de inmersión es entre 15 y 60 min;

- Rango de HCl: 50-150 g/l;
- Fe: <80 g/l;
- Temperatura: ambiente - 30°C (+ 10°C es 2x más rápido);
- Se recomienda Usar el Diagrama de Kleingarn.

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Procedimiento de preparación del decapado a base de HCl:

- Utilizar siempre E.P.P.;

- Al preparar un baño de decapado, determinar correctamente el volumen de
trabajo requerido.
- Colocar el 50% del volumen de agua;
- Colocar los aditivos Antievaporantes e Inhibidores;
- Agregar el 50% de HCL , bajo la superficie del agua;
- Ideal usar la curva de Kleingarn.

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Ventajas de usar la curva de Kleingarn:

- Mantener concentraciones de Fe y HCL en equilibrio;

- Mantener la máxima velocidad de decapado para distintas concentraciones de HCl
y Fe;
- Reducir el consumo de HCL hasta en 40%;
- Reducir los descartes por ácido agotado;
- Menos humo;
- Reducción de los costos de mantenimiento.

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Optimización de la curva de Kleingarn:

- Inicio a 150 g/l HCl [A];

- Evaporación limite (máx. 25°C)

- A 50 g/l HCl [B]

- Purgar la solución;
- Añadir agua + HCl a 150 g/l [C]

- Optima velocidad de decapado: linea

azul;
- Valido a 20°C, sin zinc.

- Necesidad de un análisis periódico de

Fe y HCl;
- Disposición de acido a 200 g/l de Fe y
Fuente: IZA

15 g/l de HCl o generación con Na2SiO3 .

 Tratamientos químicos

• Chequeo de las concentraciones de Fe y HCl en el decapado:

- Titulación del acido con NaOH;

- Concentración de Fe determinada por densidad y nomograma (Valido a 20°C).

Fuente: IZA
 Tratamientos químicos

• Aditivos al Decapado:
- Es indispensable utilizar aditivos Inhibidores de corrosión para evitar el sobredecapado del acero;
- Uso de inhibidores reduce el consumo de HCL y de Zinc;
- Los Antievaporantes mejoran las condiciones del aire dentro de la planta;
- También los Antievaporantes ayudan a reducir los costos de mantención por menor corrosión de
estructuras;
- Algunos Antievaporantes permiten incluso cumplir norma OSHA PEL - NIOSH REL ACGIH TLV que
establecen 5 ppm de HCL en el ambiente;
- No utilizar Antievaporantes que contengan tensoactivos pues generan espuma que puede interferir
en un buen decapado.

• Regeneración:
- No utilizar tina de decapado para disolución de zinc;
- Utilizar tina separa para disolución de zinc;
- Muy rápida saturación del acido;
- Disolución de zinc puede ser hecha con una concentración de ácido mucho menor que el
decapado;
Tratamientos químicos

Desengrase

Enjagüe

Decapado

Enjagüe

Fundente

Secado

Baño de zinc

Enfriamiento
 Tratamientos químicos

• Enjagüe:

Función:

- Objetivo primordial es evitar el arrastre de solución ácida hacia el flux;

- Evitar el arrastre de hierro (reduce la vida útil del fluxado y mayor generación de
dross);
- Se debe cambiar o renovar periódicamente;
- Se recomienda doble y/o en contracorriente;
- Doble enjuague permite reducir la generación de Dross y gestionar mejor el pH en
el fluxado;

Fuente: LATIZA
 Tratamientos químicos

• Enjagüe en contracorriente:

Fuente: LATIZA
Tratamientos químicos

Desengrase

Enjagüe

Decapado

Enjagüe

Fundente

Secado

Baño de zinc

Enfriamiento
 Tratamientos químicos

• Fundente:

Función:

- Facilitar la reacción metalúrgica entre la pieza de acero y el zinc fundido;

- Disolver los óxidos remanentes en la superficie de la pieza y evita la oxidación del

acero decapado;

Parámetros:

- Sal doble: 55% de ZnCl2 + 45% de NH4Cl;

- Temperatura: de 20 a 75°C;

- pH recomendado: 3 a 4,2;

- Tiempo de Inmersión: 1 a 2 minutos;

 Etapas previas al baño de zinc

Fundente:

Calidad del fundente según el color:

- Color gris claro: Indica que la solución esta dentro de la especificación;

- Color marrón-rojo: Presencia de hierro como hidróxido férrico Fe(OH)2. Puede indicar pH muy
alto.

- Color marrón-verde: Presencia de hierro en exceso disuelto en forma de cloruro ferroso FeCl2.

Ventajas de un buen Fundente:

- Disminución del consumo de zinc;

- Menor generación de dross, ceniza y humos;

- Mayor productividad (cerca de 10%);

- Mayor calidad de galvanizado, menos rechazo.

 Etapas previas al baño de zinc

Fundente:

El operador debe verificar:

- Que las piezas no desarrollaron ningún tipo de oxidación debido a un tiempo prolongado en el
aire libre antes de emergieren en el fundente;

- Que los agujeros de ventilación y el drenaje son suficientes en los baños previos;

- Que las piezas pasaron correctamente por el enjagüe con agua para retirar todos los residuos
de acido y compuestos con hierro libre;

- La pieza debe tener un color gris sin marcas negras y marcas de escurrimiento de agua.
 Etapas previas al baño de zinc

Fundente:
Alto ZnCl2 resulta en un
secado lento luego del
fluxado, generando excesiva
salpicadura de zinc durante
la entrada de las piezas a la
tina.

Relación entre
Alto NH4Cl resulta humo Bajo NH4Cl puede resultar
excesivo en el baño de zinc. ZnCl2 y en puntos negros en la
superficie galvanizada.
NH4Cl

Un bajo nivel de ZnCl2 da como resultado la reoxidación de la

superficie de acero durante el secado después del fundente,
reduciendo la eficiencia de flujo y aumento de la producción
de escoria durante galvanizado.
Etapas previas al baño de zinc

Desengrase

Lavado

Decapado

Lavado

Fundente

Secado

Baño de zinc

Enfriamiento
 Etapas previas al baño de zinc

• Secado:

Función:

- Evaporar todo el agua de la pieza antes de la inmersión en el zinc fundido;

- Mantener la temperatura de las piezas debajo de los 100°C para evitar la quema de
los sales;

Ventajas del Secado:

- Utilizando secadores a 100°C se puede obtener mejor acabamiento de las piezas

galvanizadas;

- Permite un secado completo de las piezas, evitando explosiones;

El baño de zinc

Desengrase

Lavado

Decapado

Lavado

Fundente

Secado

Baño de zinc

Enfriamiento
 El baño de zinc

• Temperatura:

- Rango de Operación: 440 a 460°C

- Rango Optimo: 448 a 452°C

- Riesgos de se trabajar a bajas temperaturas (<440°C): Baja fluidez del baño, menor
escurrimiento y piezas más rugosas.

- Riesgos de se trabajar a altas temperaturas (>460°C): Menor vida útil de la cuba, mayor
formación de dross.

• Trabajar a bajas temperaturas:

- Optimiza el consumo de zinc;

- Minimiza la generación de dross y ceniza;

- Maximiza la vida útil de la cuba.

 El baño de zinc

• Tiempo de Inmersión:

- Mas tiempo de inmersión = más tiempo de reacción entre el hierro y el zinc;

- Reducir el tiempo de inmersión reduce el espesor de la capa;

- Para minimizar el tiempo de inmersión una buena practica es esperar a que termine la
ebullición;

- Velocidad de salida: 1m/min (en comparación con 3 o 4m/min, puede reducir el consumo de
zinc hasta un 10%).

• Consumos típicos:

Producto Consumo Unidad

Zinc 45-60 kg / tonelada
Dross 3-6 kg / tonelada
Ceniza 5-10 kg / tonelada
Polvo * 10-15 kg / tonelada
* En el caso de Galvanización de Tubos con sistema de soplo
 Propiedades del galvanizado

Doble protección contra corrosión:

Barrera Catódica
Formación de sales
Eta (Zn) Ánod
100% Zn
de Zn que sellan
Cátodo o las
discontinuidades.
Zeta
(FeZn13)
93,7-94,3% Zn
Delta
(FeZn7)
Gama (FeZn
89-93%
3Zn10)
73-80% Zn
Substrato de Revestimiento Anódico
acero
La capa de zinc protege el acero del contacto El zinc sufre corrosión preferencial al acero y se
con el medio. sacrifica para protegerlo.

Proceso de cicatrización: En caso que el revestimiento sea dañado, el producto de corrosión del
zinc, por ser adherente y insoluble, se deposita sobre la superficie expuesta del acero aislándola
nuevamente.
 Propiedades del galvanizado

Excelente Adherencia:

Fuente: ATEG
Ensayo de Tracción superficial (EN 24624)
Fuerza de Adhesión: 12-37 N/mm2
 Propiedades del galvanizado

Elevada resistencia a los impactos:

 Propiedades del galvanizado

Elevada resistencia a la abrasión:

Fuente: ATEG
Ensayo mediante cilindro giratorio recubierto de papel esmeril (DIN 438-2)
 Sistema Duplex
Otra posibilidad: Aún más durable
Sistema Dúplex es la pintura sobre una estructura galvanizada.
Ideal para ambientes con pH inferior a 5.
Cuando el acero galvanizado sufre alguna
fisura, el zinc sufre oxidación
preferencialmente y el producto de esta
oxidación precipita sobre la falla
protegiendo la región - protección
catódica.
Efecto de Sinergia
El sistema dúplex promueve una vida útil
superior, simplificando sería la suma de vida útil
del galvanizado + vida útil de la pintura. La vida
útil es de 1,5 a 2 veces mayor que esa suma.
Ej: Pintura = 10 años
Galvanizado = 40 años
Sistema Dúplex = 75 años (1,5 veces)
Caso la pintura sufra una fisura, el zinc
protegerá no solamente el acero contra
. .
la corrosión, sino también evitará que
la tinta sufra con las expansiones de los
óxidos de corrosión formados y se
desprenda de la estructura.
 Sistema Duplex

Normalización del sistema Duplex:

 UNE-EM ISO 12945-5: Pinturas y Barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión
mediante sistemas de Pintura protectores.
 ABNT NBR 9209 – Preparação de superfícies para pintura Processo de fosfatização – Procedimento (para
aços carbono e aços galvanizados);
 ABNT NBR 10253 – Preparo de superfície de aço carbono zincado para aplicação de sistemas de pintura –
Procedimento.
 ABNT NBR 11297 – Execução de sistema de pintura para estruturas e equipamentos de aço carbono
zincado – Procedimento
 Como generar menos dross y ceniza

• Que es el dross?

4g Fe + 96g Zn 100g Dross

- Cristales de Fe-Zn insolubles a temperatura de trabajo;

- Apariencia arenosa que se deposita en el fundo de la cuba;

- Perjudica el calentamiento de la cuba (mal conductor de calor);

- Debe tener 3% o más de Fe.

• Como evitar la generación de dross:

- Minimizar la cantidad de hierro libre en la cuba;

- Temperatura de operación la más baja posible;

Fuente: IZA
- Evitar grandes variaciones de temperatura;
 Como generar menos dross y ceniza

• Razones para la generación del dross en suspensión:

- Revolver el dross depositado en el fundo de cuba;

- Retomar la operación poco tiempo después de la remoción del dross;

- Adicción de Al puro y mala mezcla del Al;

- Variación de temperatura en el baño de zinc.

Fuente: AGA
• Como evitar la generación de dross en suspensión:

- Mantener un bajo nivel y evitar la agitación del dross depositado en el fundo de la cuba;

- Dejar que el dross vuelva a sedimentar por un tiempo suficiente antes de volver a galvanizar;

- Controlar las adiciones de Al;

- Mantener una temperatura uniforme en el baño de zinc;

- Inyección de Nitrógeno a traes del baño de zinc.

 Como generar menos dross y ceniza

• Que es el la ceniza?

2Zn  O2  2ZnO
0

- Óxido de Zinc, Zinc metálico, Aluminio, Cloruros;

• Factores que tienen influencia:

↑T ↑ oxidación ↑ agitación ↑ oxidación

• Como evitar la generación de ceniza:

- Barrido suave para evitar la formación de olas (solo delante de la pieza);

- Evitar agitación en el baño;

- Utilizar una pala liviana;

- No añadir NH4Cl.
Defectos más comunes en el proceso

• Diseño de las piezas:

• Fallo en la adherencia / Zonas sin recubrir:

Fuente: ANDI
Fuente: ANDI
Defectos más comunes en el proceso

• Soldaduras:

• Impurezas en el baño de zinc / Dross en suspensión:

Fuente: HDGASA
 Cuidados con la cuba

• “Start up” de una cuba de Galvanización:

Manta aislante para la cuba

Cuba

Lingotes
 Cuidados con la cuba

• Para minimizar el riesgo de fisuras en la cuba,

se recomienda utilizar para el “start up”
apenas zinc SHG;

• Para prevenir una presión muy alta en las

paredes de la cuba, se recomienda dejar un
espacio en el centro de la misma;
 Cuidados con la cuba

• Recomendaciones:

- Carga térmica máxima superficial: 24 kW/m²h;

- Retirar el dross regularmente (una vez por semana);

- Limpiar regularmente los termopares;

- Retirar regularmente el dross y la ceniza de la parte superior de

las paredes de la cuba;

- Evitar variaciones de altura del nivel del baño de zinc;

- No trabajar com el nivel de aluminio en el baño de zinc cerca de

los 0,05%;
 Cuidados con la cuba

• Recomendaciones para tiempos de inactividad prolongada:

- Para reducir las perdidas de calor por radiación superficial, se recomienda

colocar una manta aislante sobre la cuba cuando esta se encuentre en un
período de longa inactividad;

- En la mayoría de los casos, no se recomienda bajar la temperatura de la

cuba, ya que la energía necesaria para volver a temperatura de operación
es mayor que se dejar la temperatura estabilizada;

- Mantener la temperatura estabilizada también ayuda a generar menos

dross;
 Cuidados con la cuba

• Opciones para controlar el desgaste de la cuba:

- Vaciar la cuba atraes de una bomba y hacer una medición de

ultrasonido para detectar la espesura de las paredes de la cuba.

- Hacer mediciones USI (Medición por ultrasonido interna);

- Medición de espesura de las paredes de la cuba atraes de orificios

especiales en el horno refractario;

Rüdiger Cramer & André Gómez M.

W. Pilling Riepe GmbH & Co. KG
 Cuidados con la cuba

• Desgastes típicos por calentamiento excesivo de la cuba:

W. Pilling Riepe GmbH & Co. KG

Rüdiger Cramer & André Gómez M.
 Ventaja de las aleaciones

• Razones para utilizar aleaciones en el baño:

- Mejorar la calidad del recubrimiento (brillo, flores de zinc);

- Controlar la reactividad de los aceros;
- Reducir el espesor del revestimiento;
- Disminuir el consumo de zinc y generación de residuos.

Ni

Al Bi

Pb
 Ventaja de las aleaciones

30 13

Zn Al
Zinco Alumínio Aluminio – Zn4E / ZnAl5% /ZnAl10%

• Utilizado por generar un aspecto mas brillante a los aceros galvanizados;

• Reduce la generación de cenizas, pues protege el baño de la oxidación del zinc;
• Contenido optimo en el baño de 0.005% a 0.009%;
• No son recomendados contenidos muy altos de Al pues puede reaccionar con los cloruros del
fundente y generar puntos negros en las piezas.
 Ventaja de las aleaciones

30 28

Zn Ni
Zinco Níquel Níquel

• Controla el crecimiento de las fases metálicas, característica principal de los aceros reactivos
(efecto Sandelin);
• Reduce la viscosidad de baño, mejorando el drenaje;
• Es recomendable utilizar cuando se galvaniza aceros con contenidos de Si en el rango de 0,05
y 0,15% o utilizando la formula [Si+2.5(P)= posición en la curva de Sandelin];

• Capas con un espesor muy alto pueden generar un

revestimiento no adherente, ocasionando un posible
despegue del zinc.
• Contenido recomendable en el baño: de 0.04% a 0.06%
 Ventaja de las aleaciones

Efecto de la adición de Ni en el baño para diferentes tipos de acero

300
280
260
240
220
Espesor de la capa (µm)

200
180
160
140 Zn SHG
120 0,04 %Ni
100
80
60
40
20
0
0.01 0.05 0.15 0.16 0.21 0.29
% Si efetivo
Región de Sandelin – Aceros Reactivos
 Ventaja de las aleaciones

• Microestructura de la capa:

Si equivalente <0,01% Si equivalente <0,15%

 Ventaja de las aleaciones

30 83

Zn Bi
Zinco Bismuto Bismuto

• El Bi tiene una baja tensión superficial, mejorando la fluidez del baño de Zn;
• Proporciona piezas galvanizadas sin exceso de Zn, además de promover un mejor
acabamiento.
• Reducción en la generación de dross y consumo de zinc;

Com adición de Bismuto. Sin adición de Bismuto. Com adición de Bismuto. Sin adición de Bismuto.
 Ventaja de las aleaciones

• Algunas consideraciones respecto a las aleaciones:

- La utilización de aleaciones ayuda a minimizar la reactividad del acero, mejora el acabado del
revestimiento y auxilia en la reducción del consumo de zinc;
- Sin embargo, la utilización de aleaciones requiere un dominio del proceso y un control del
baño atraes de análisis para garantizar la calidad requerida por los clientes.
 Conclusión

• Consideraciones finales:

- Monitorear, analizar y controlar el proceso;

- Mantener registros precisos;
- Tener atención con lo básico:
- Las condiciones de llegada de las piezas afectan el desengrase;
- El desengrase afecta el decapado;
- Condiciones de decapado afectan el agua de enjagüe;
- El agua afecta el fundente y las condiciones del fundente afectan el baño de zinc;
- Tener un equipo entrenado:
- Operadores deben conocer los principios básicos del proceso de galvanizado;
- Deben estar listos e saber como actuar cuando los parámetros de proceso cambian;
- Deben ser regularmente capacitados.
 GRACIAS

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