MÓDULO 3 CAPITULO 7

ACONDICIONAMIENTO Y DESHIDRATACIÓN DEL GAS

CONDICIONES GENERALES

Transporte y consumo en campo

La tecnología del gas y la industria petrolera operan con fluidos gaseosos y líquidos en contacto
íntimo que luego necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su transporte y
consumo.

Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:

1. Si ha de ser transportado una cierta distancia dentro del yacimiento (o hasta la Planta de
Tratamiento), deberá ser “acondicionado para el transporte”; entendiendo por tal,
ponerlo en condiciones óptimas para lograr una máxima eficiencia en su transporte y no
tener inconvenientes y problemas durante el mismo.

2. Asimismo, para su utilización interna, ya sea como combustible o materia prima para
procesos posteriores más complejos. Según la utilización que se haga del gas y las
condiciones en que se produce, tendrá o no que ser sometido a “procesos de
tratamiento”, entendiendo por tal eliminar del gas todo aquel elemento contaminante o
impurezas que no admitan los equipos donde se utilizará, o estén por encima de los
valores admitidos por normas y reglamentaciones.

El acondicionamiento es una tarea indispensable, ya que el gas proveniente de baterías o

plantas separadoras de petróleo se encuentra con contenidos de agua y gasolina. Si la eficiencia
de los separadores es baja o si tienen problemas de descarga, contendrá también petróleo líquido.
Estos componentes pueden estar gasificados y mezclados con el resto del gas natural, pero a
determinadas condiciones de presión y temperatura pueden condensar y pasar al estado líquido.

Además, como ocurre en algunos de los yacimientos, es necesario calentar el hidrocarburo para
poder desplazarlo (viscosidad) o evitar obstrucciones (hidratos); lo que produce la evaporación de
los hidrocarburos más livianos, y cuando esto ocurre antes de un separador, éstos derivados
livianos saldrán por la parte superior del separador en forma de gas y luego, con el enfriamiento
natural dentro de las líneas de gas, se condensará pasando al estado líquido, lo que traerá
problemas en el transporte, o en los equipos que lo consuman. Si se pretende tener un transporte
de gas por gasoductos internos, eficiente y sin interrupciones, será imprescindible acondicionarlo.

El tratamiento en cambio, dependerá de los posibles contaminantes presentes en el gas, del

aprovechamiento y estabilización de los licuables comerciales, condiciones contractuales o
especificaciones de venta.

Componentes del Gas

El componente predominante del gas natural es el metano con cantidades más pequeñas de otros
hidrocarburos. La siguiente tabla brinda ejemplos de algunos pocos componentes comunes del gas
natural y su fase y uso luego del Tratamiento.
 Figura 7-1

Los pentanos y los hexanos se muestran en la tabla como componentes de condensado. El

condensado también incluye líquidos más pesados que el hexano. Los butanos también pueden
estar presentes en el condensado. El gas entonces, tanto proveniente de producción asociada con
petróleo como el producido por pozos gasíferos, no debe ser utilizado como combustible sin
previamente extraerle los hidrocarburos pesados (líquidos), debido a que el gas se encuentra
saturado en agua y contiene además otros hidrocarburos líquidos que lo convierten en un flujo
bifásico con la posterior interferencia tanto en el transporte como en su utilización.

El gas natural de pozos gasíferos tal como se lo recibe en la separación, es una mezcla de
hidrocarburos de diferentes encadenamientos cuyo principal componente es el metano (80 al 90%)
y el resto puede llegar a tener componentes hasta del orden de C8. Además es probable que se
encuentre saturado en agua. Para mayor claridad se puede decir que el gas obtenido puede no
tener ningún líquido bajo ciertas condiciones de presión y temperatura y ese mismo gas, dentro de
las líneas de consumo en la operación, puede contener tanta cantidad de agua y/o gasolina que
presenta serias dificultades para ser usado, particularmente en áreas con inviernos muy fríos. Lo
que ocurre se explica si se considera el cambio de estado de los hidrocarburos livianos, ante
variaciones de las condiciones de presión y temperatura a las que se ve sometido. Como ejemplo
gráfico, se observa claramente el comportamiento de los posibles componentes de la mezcla, a
presión constante de una atmósfera, si la temperatura es considerada la variable. Se han
resaltado en rojo, los componentes que podrían cambiar de estado, ante una simple variación de la
temperatura ambiente.

Se han resaltado en verde, los componentes que, en condiciones normales “atmosféricas” se

encontrarían en estado gaseoso; y en negro en estado líquido.
Al líquido condensado se lo llama “gasolina”, elemento comercial y muy útil, siempre que esté
separado del gas, del agua y estabilizada. En mayor o menor medida, el gas producido se
encuentra conteniendo agua, y mediante la siguiente tabla puede estimarse la cantidad de agua a
distintas presiones y temperaturas. Se determina en Libras por MMCFD (millón de pie cubico día).
En éstas condiciones es previsible que se sucedan inconvenientes de transporte y consumo, que
consecuentemente traerán aparejados grandes perjuicios de carácter operativo. Se plantea
entonces la necesidad de su acondicionamiento. En Yacimientos extensos, el acondicionamiento
del gas se comienza a realizar en el propio Campo, antes de su arribo a las Plantas de
Tratamiento. En los que las distancias son menores, la tarea normalmente se centraliza en las
instalaciones de Tratamiento.
Sistema agua e hidrocarburo liquido

El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de presión, baja temperatura, flujo en
torbellino y en presencia de algunos hidrocarburos más pesados, provoca la formación de hidratos.
El gráfico presentado anteriormente, que da el contenido de vapor de agua en un gas húmedo en
función de la temperatura y presión, permite asimismo estimar que si la temperatura decrece para
una presión dada, también decrece el agua requerida para la saturación del gas y se producirá
entonces una condensación de esa agua por saturación del gas cuando este es enfriado. Los
hidratos son sistemas sólidos cristalinos agua + hidrocarburos, que tienen la particularidad física de
presentarse como sólidos en temperaturas aún superiores a 0°C. En un principio existía la
creencia de que el hidrato era el resultado de la congelación del agua existente en el gas. Se ha
comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos (gasolina) se combinan para formar el
hidrato (4 a 1), el que bajo ciertas condiciones puede formarse a temperaturas aún por encima del
punto de congelación del agua. Los factores que afectan la velocidad de formación del hidrato son,
entre otras: la composición del gas, altas velocidades de flujo, pulsación de la presión, pequeños
cristales, y la existencia de lugares apropiados para su acumulación y expansión. Dado que para
la formación de hidratos es necesaria la presencia de agua líquida, pudiendo predecir la
temperatura a la que aparecerá el agua líquida ayudará también a predecir la formación de los
hidratos.

Esta característica, provocada de exprofeso operativamente, contribuye al acondicionamiento del

gas; ocurrida fuera de control o accidentalmente, puede manifestar se en la formación de sólidos
en el transporte o proceso. Los hidratos solidificados ocasionan graves perjuicios en los conductos
y válvulas pues producen taponamientos que disminuyen y hasta llegan a interrumpir el pasaje de
gas. El siguiente gráfico puede ser usado para estimar la formación de hidratos en varios gases a
distintas gravedad específica según la presión y la temperatura a la que está sometida la mezcla.
Las acciones que se pueden tomar para evitar la formación de los hidratos son:

a. Separar el agua de los hidrocarburos líquidos o viceversa.

b. Modificar las condiciones de presión.
c. Llevar el punto de rocío del agua por debajo de la temperatura de operación.
d. Introducir sustancias que bajan la temperatura de formación de hidratos (inhibidores).
e. Elevar la temperatura del gas (calentar).

Una vez formado el hidrato, para producir su disolución no queda otra alternativa que disminuir la
presión que se ejercía sobre la mezcla. Tal operación trae consecuentemente la necesidad de
sacar de servicio equipos o líneas de conducción, con pérdida del gas venteado a la atmósfera y el
perjuicio económico por la interrupción en el suministro. La gasolina, además de combinarse en la
formación de hidratos, se condensa a lo largo de los conductos creando también problemas en el
transporte, que si bien no llega a interrumpir el suministro provoca considerables pérdidas de carga
y por lo tanto disminución en el caudal transportado, a energía de compresión constante o aumento
de dicha energía para mantener el suministro. No deben descartarse tampoco los graves
inconvenientes que puede ocasionar en los compresores u otros sistemas (mediciones), la
presencia de estos condensados.

Parámetros operativos

Tanto el agua como la gasolina, si se encuentran en estado de vapor en el seno del gas, no
ocasionan mayores inconvenientes; éstos se presentan cuando algunos de los elementos citados
se condensan. Por lo tanto, desde el punto de vista operativo, no interesa tanto conocer las
cantidades máximas admisibles de vapores en el gas, tanto sea de agua como de gasolina, sino
saber a qué presión y temperatura se produce la condensación. Esta temperatura es la que se
llama “Punto de Rocío” y se define de la siguiente manera:

«Punto de rocío es la temperatura a la cual condensa la primer gota de líquido cuando a una
mezcla constituida por un vapor y un gas se la enfría a presi6n constante».

De lo anteriormente expuesto surge que dos son los parámetros a fijar y son los denominados:
 a) Punto de Rocío de Agua.
b) Punto de Rocío de Hidrocarburos.

Ambos son medidos en grados centígrados. Siempre debe indicarse la presión a que corresponde
la temperatura de rocío, de lo contrario se tendrá una indeterminación. Es de destacar que los
valores citados son sólo ejemplos, y susceptibles a variaciones según sea en época estival o
invernal. En esta última es cuando mayores deben ser los controles, no sólo por las bajas
temperaturas a que está sometido el gas sino también porque es cuando se tiene mayor demanda.

En el transporte de importantes gasoductos y a fin de asegurar la calidad del gas inyectado, se

efectúan controles periódicos de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos. Tal control no solo
brinda el conocimiento de los puntos de rocío, sino que mediante el mismo es posible evaluar las
condiciones de trabajo de las plantas acondicionadoras. Además, en el caso de tener varias
corrientes que aporten a un mismo gasoducto, conociendo los distintos valores se pueden adoptar
decisiones que permitan aceptar alguna desviación parcial, si se mezclan algunas corrientes de
gas surgen valores encuadrados dentro de las especificaciones de transporte. La medición de
campo se efectúa mediante el método de Bureau of Mines, que consiste en la determinación
directa mediante un aparato, de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos. Dicho instrumento
tiene una cámara de presión para contener el gas, con su correspondiente válvula para controlar el
pasaje de mismo. Un visor de plástico transparente permite la observación del interior de la cámara
y de un espejo sobre el cual se produce la condensación del vapor contenido en el gas, cuando al
mismo se lo enfría gradualmente mediante la expansión del gas propano en una cámara
adyacente. El punto de rocío será la temperatura leída simultáneamente cuando se observa la
condensación sobre el espejo, a la presión a que esté sometido el gas en ese momento. Cuanto
menor sea el contenido de agua, menor va a ser la temperatura a la que inicie la condensación, a
igual presión.

Existen en el mercado otros instrumentos electrónicos que dan con alta precisión directamente el
dato de temperatura y cantidad de agua contenida, por unidad de volumen de gas. El contenido de
agua en el gas que deba ser transportado por gasoductos y destinado a la venta, está regido por
normas de aceptación internacional. Algunos límites se colocan en no aceptar más de 1,5 litros de
agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas, o lo que es lo mismo en unidades inglesas, 7 libras
de agua por cada millón de pies cúbicos de gas (MMCF).

X – II RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS

En los procesos para obtener gasolina comercial se requieren una Planta de Tratamiento por
cualquiera de los métodos de refrigeración, comprimiendo y expandiendo gases refrigerantes en
intercambiadores de calor, pero esto si bien es eficiente para su uso en productos comerciales, no
lo será en las baterías de yacimientos para consumo interno del gas. En los yacimientos, cuando
el gas es utilizado para consumo interno, se pueden utilizar métodos de recuperación de estos
hidrocarburos que resulten económicos y sin demasiada complejidad técnica, tal como la
instalación de radiadores y depuradores o scrubber’s, sin necesidad de instalar complejas plantas
de recuperación de gasolina por enfriamiento como ocurre en el transporte de grandes volúmenes
por gasoductos. El procedimiento que se describe a continuación es una adaptación práctica de lo
que se conoce como “separación a baja temperatura”, tan sólo que en este caso se adapta a
realizar la separación de los líquidos a temperatura ambiente, considerando que esa será entonces
la menor temperatura que el gas encontrará en su recorrido diario. Se trata de enfriar la corriente
de gas hasta la temperatura ambiente, de manera de tener a lo largo de la línea del gas una
temperatura siempre mayor que en el punto de enfriamiento.

Instalación práctica para recuperar condensados

Para bajar la temperatura al valor ambiente se puede instalar un radiador fabricado con tubos
alados con una superficie de irradiación lo suficientemente grande para llevar ese caudal a la
temperatura ambiente. El departamento de ingeniería podrá diseñar la cantidad de tubos, sus
diámetros y el de las aletas intercambiadoras. Hay muy buenas experiencias en la construcción
del modelo para 100.000 m3 de gas por día, compuesto de dos circuitos de 10 tubos paralelos del
1" de diámetro c/u, con 200 aletas por metro, 2" de diámetro y 6 m de longitud por tubo. Todo
montado sobre dos colectores colocados en forma vertical. La instalación, sobre todo en zonas
con temperaturas por debajo del punto de congelamiento, deben montarse con la precaución de
que el enfriador este por arriba del nivel del separador e inclinado facilitar la salida del líquido antes
de convertirse en sólido y, si aún presenta algún tipo de problema, un by pass gobernado por una
termo-válvula o termostato convertirá el sistema en automático. Desde ya que una vez obtenido el
condensado debe eliminarse de inmediato mediante el uso de un separador o scrubber y de esta
forma, el gas continuará su recorrido sin producir líquidos a esa temperatura.
Un modelo de instalación se muestra en las figuras siguientes:

La eliminación de los condensados de hidrocarburos no solo minimizará los problemas de

congelamiento de las líneas, sino que además mejorará sensiblemente los posteriores procesos de
deshidratación por absorción, ya sea con alcoholes o con sílica-gel. Particularmente las gasolinas
emulsionan el glicol quitándole la propiedad absorbente y al bajarle la densidad permitirá su
«atomización» y se irá a la línea de gas porque los retenedores de la torre de contacto no lo
pueden impedir. Otro fenómeno que se debe considerar en la extracción del condensado del gas
es cuando por disminución de la presión se produce un enfriamiento. Esta disminución de la
temperatura puede suceder por una o dos causas. Cuando el gas se expande de un estado de alta
presión a uno de baja presión sin transferencia de calor o cuando se realiza un trabajo, hay una
caída de temperatura por un efecto Joule Thompson. Cuando la caída de presión se produce en
una turbina, el trabajo es realizado por el gas y se produce un enfriamiento también; la ventaja está
en que la caída de presión se produce a una más baja temperatura de separación, produciéndose
entonces una mayor condensación de líquido del gas natural. La expansión del gas produce un
enfriamiento por la caída de presión producida en la conducción del gas, desde un punto de alta
presión a uno de baja presión. Si esta expansión ocurre a través de un orificio, el efecto
refrigerante dependerá de la temperatura del gas aguas arriba del orificio, de la presión diferencial
a ambos lados del orificio y de la cantidad de líquido formado. En la figura se observa un gráfico
que brinda el enfriamiento de una corriente de gas.

Para obtener la máxima extracción de hidrocarburos líquidos de un gas, para una presión
diferencial y una presión de entrega del gas dadas, se tendrá que obtener la más baja temperatura
en el separador dentro de límites razonables.

En la siguiente figura se puede observar un equipo que es utilizado para producir la separación a
baja temperatura de hidrocarburos mediante el enfriamiento de la corriente de gas.

Asumiendo que la corriente de gas contiene una mínima cantidad de agua libre y la suficiente
temperatura para prevenir la formación de hidratos, el proceso se desarrolla de la siguiente forma:
El flujo de gas ingresa al equipo pasando por un serpentín intercambiador de calor y luego por un
orificio regulable donde se produce la expansión del gas, ingresando al separador en forma
tangencial. El serpentín es enfriado por los líquidos que se han condensado, produciendo la
absorción del calor de la corriente gaseosa, que causan la licuefacción de los hidratos que se han
formado al expandirse el gas a través del orificio y que han caído a la parte inferior del separador.
El nivel del líquido es mantenido por un controlador de nivel de tal manera que el serpentín quede
siempre sumergido en el líquido. Los líquidos condensados se descargan a través de una válvula
del separador de baja temperatura hacia el siguiente proceso. Este procedimiento tiene algunos
problemas derivados de la formación de hidratos si las temperaturas del gas antes del orificio o de
la entrada al Separador de Baja Temperatura están muy cercanas a la formación de hidratos, que
de solidificarse obstruirán las serpentinas del separador, en algunos casos solucionables con la
inyección de metanol. En otras oportunidades entonces, será necesario retirar parte del vapor de
agua presente en el flujo de gas, asociando a las instalaciones mencionadas un sistema de
absorción utilizado comúnmente.

DESHIDRATACIÓN

Las diferentes razones expuestas con anterioridad, además de las posibilidades de adecuada
comercialización donde la calidad del gas está reglamentada, son suficientes para implementar
Plantas de Tratamiento de Gas para adecuarlo a las especificaciones requeridas, y/o para la
separación de productos comercializables como el Gas Licuado o la Gasolina Estabilizada. Las
particulares características de algunas mezclas de gases, también comprometen al inicio de la fase
de tratamiento, donde puede requerirse la eliminación de gases contaminantes como el Dióxido de
Carbono o el Sulfuro de Hidrógeno. La eliminación del agua contenida en el gas o deshidratación,
se efectúa con un proceso muy generalizado, denominado “de absorción física” que básicamente
consiste en hacer tomar contacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea
altamente absorbente de agua, como son por ejemplo los glicoles (alcoholes). En este caso, este
agente absorbente está en estado líquido, pero pueden utilizarse otros agentes, como la sílica-gel
que se presentan en estado sólido, denominándose el sistema como de “adsorción”. En el primer
caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el agua y luego
se regenere el glicol para su reciclaje. Este proceso se realiza por dos procedimientos de
diferentes características, no obstante la regeneración del glicol se realice con los mismos
principios o equipos. Las posibilidades de absorción física son por Torre de Contacto de Glicol,
donde los flujos a contracorriente de glicol y gas se encuentran en una torre, recuperándose cada
uno por diferentes descargas; o por Inyección de Glicol, donde el mismo se inyecta en un punto
del curso de gas, recuperándose luego de un proceso de frío, en un separador trifásico. El
segundo caso es con el uso de otro absorbente del agua en estado sólido que es el sílica-gel
también re-generable para el reciclaje.

Determinación del Punto de Rocío

El gas en su flujo tiene como se ha visto contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se supone
que ha sido retenida y eliminada por el proceso de condensación al que fue sometida, luego le
quedará el agua que será necesario eliminar. El primer paso para saber de qué manera o en que
magnitud contiene agua, es conocer la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una
forma de determinarlo, es mediante la lectura del punto de rocío o Dew-Point del gas. El punto de
rocío será entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza a condensarse en
valores de presión y temperatura conocidos. Como ejemplo, el aparato medidor de este parámetro
se compone de un visor, un espejo y un gas refrigerante en una cámara de expansión de tal
manera que se hace pasar el flujo del gas a medir frente al espejo y se refrigera bajando
lentamente la temperatura (se lee en el termómetro instalado en contacto con el espejo) hasta que
se comience a empañar el espejo. La presión y la temperatura de ese momento es precisamente
la medición del punto de rocío, que es el punto donde se inicia la condensación bajo esas
condiciones.
Con cualquiera de los métodos, se podrá determinar el tipo y forma de tratamiento o bien la
eficiencia del mismo, en una planta deshidratadora de gas en operación.
El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está regido por normas de
asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.

De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 6 libras de agua
por cada millón de pies cúbicos de gas o en el sistema decimal 0,15 cm3 de agua por cada metro
cúbico de gas o 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas. Observando
nuevamente la tabla de la Página 6, que representa el contenido de agua en el gas natural a
distintas temperaturas y presiones, se explica las variaciones que sufre el punto de rocío del vapor
de agua en el gas con la temperatura (depresión del punto de rocío). Se puede observar que la
temperatura del punto de rocío del vapor de agua en el gas es la misma que la temperatura de
saturación para una dada presión. Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100ºF,
el contenido de agua es de 62 lb. /MMCF y si manteniendo la presión, y el contenido de agua pasa
a ser de sólo 7 lb. /MMCF la temperatura del punto de rocío ahora es de 33ºF. Entonces el equipo
deshidratador, al reducir el contenido de agua de 62 a 7 lb. /MMCF ha sido capaz de bajar el punto
de rocío de 100°F a 33ºF. Visto de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de
rocío de un flujo de gas como el del ejemplo, a 33°F, se debería provocar un contacto que absorba
65 libras de agua por cada millón de pié cúbico de gas.

Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presión iniciales, y presión y

temperatura finales; es posible determinar por éste procedimiento la cantidad de agua a absorber,
para eliminar la posibilidad de presencia de la misma en estado liquido, en el resto del proceso.

Características de los Glicoles

Por su alta capacidad higroscópica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la deshidratación
del gas natural. Esta capacidad está directamente relacionada con la concentración de la solución
agua-glicol. El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que
naturalmente tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en máxima
pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante
propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratación, porque además son muy
estables, con una elevada temperatura de degradación, de tal manera que los convierten en
óptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus
formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el Di-Etilenglicol y el Tri-Etilenglicol.
La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el Di-Etilenglicol, es de 138°C
(280°F) y para el Tri-Etilenglicol este valor es de 195°C (380°F), temperaturas que deben
respetarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el glicol, porque de no ser así se
degradaría (carbonizaría), cambiando su estructura química inutilizándose como absorbente. La
concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo de máximo
rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será contenido de agua,
con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la capacidad de absorción.

Tomando como ejemplo el siguiente caso:

 Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/día)

 Punto de rocío del gas a la entrada de la torre de contacto: 40 ºF
 Presión de operación: l00 psi.

Si se adopta el valor límite de 7 lb. Agua/MMCF, se desarrolla:

1. Contenido de agua del gas a la entrada; (del gráfico) 40 0F y 100 psi, indica que el gas
contiene 67 Lbs. agua/MMCF.
2. Punto de rocío del gas a la salida; del gráfico para 7 Lbs. agua/MMCF y 100 psi, se
obtiene: -15 ºF.

Depresión del punto de rocío 40 - (-15) = 55°F.

Agua a eliminar: 67 – 7 = 60 Lbs. agua por MMCF.

Más adelante veremos cómo es el proceso de eliminación del agua del gas, mediante la utilización
de los glicoles y cómo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar. La concentración estará
directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de glicol húmedo. El Di-Etilenglicol
(DEG) fue el primer glicol que halló aplicación comercial en la deshidratación de gas natural. Este
compuesto otorga una buena depresión del punto de rocío y tiene la habilidad para absorber agua
en un amplio rango de concentraciones. Sin embargo tiene ciertas limitaciones para lograr las
concentraciones requeridas. En cambio, con el Tri-Etilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al
98,5% son fácilmente obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullición que tiene respecto a los
otros dos, además de la conveniencia de tener también una mayor temperatura de degradación.
Es común que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en los
procesos de deshidratación con glicoles, no obstante y dadas sus características y costo, se ha
establecido el uso del T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el M.E.G. para los
efectuados por Inyección.

Absorción Física por Torre de Contacto

La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente

denominado “torre de contacto”, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un
separador bifásico vertical, como se observa en la figura siguiente. Su tamaño estará en función
del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad de agua a extraer; en definitiva el
tamaño determinará el tiempo de contacto glicol - gas. En algunos casos, la torre dispone de un
sector inferior que cumplirá la función de depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de
asegurar la eliminación de líquidos en el flujo de contacto.

En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de una

planta de tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto.

Flujo del gas húmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas húmedo
se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular ascendiendo y
pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseñadas especialmente para que el gas
tome contacto íntimo con el glicol. El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solución
de glicol, cediendo al mismo el vapor de agua que contenga. Una vez que ha cedido el agua al
glicol, el flujo de gas seco pasa a través de un eliminador de niebla en la parte superior del
absorbedor para dejar pequeñas partículas de líquido arrastrado y abandona el equipo como gas
seco, pasando previamente por un intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la página siguiente, también se observan detalles de una “copa” y de una “bandeja
de burbujeo”, donde el gas es obligado a pasar a través del lecho líquido del glicol de manera de
establecer entre ambos un contacto íntimo y facilitar la absorción del agua por el glicol.

Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la torre por
la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la temperatura de operación,
luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de bandeja en bandeja, tomando contacto
íntimo con el gas y quedándose con el contenido de agua.

Flujo de glicol rico o húmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre del
absorción y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y válvula de
descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el contenido de
agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de manera de tener un ciclo
de operación continuo. Para ello se lo bombea a través de una serie de equipos donde
básicamente se lo somete a una temperatura superior al punto de ebullición del agua como para
que la misma se desprenda en estado de vapor. El glicol, que se mantiene en estado líquido
debido a que su temperatura de ebullición es muy superior a la del agua, es nuevamente
acondicionado para su reutilización.
Absorción Física por Inyección

El tipo de instalación que se describirá a continuación permite cumplir los dos objetivos del
acondicionamiento simultáneamente, la deshidratación y el des-gasolinado, y son las llamadas
plantas de Dew-Point o Plantas de Ajuste de Punto de Rocío. Básicamente el proceso consiste en
provocar la condensación del vapor de agua y de los hidrocarburos pesados mediante
enfriamiento. Observando las curvas temperatura de rocío del agua se ve claramente que la
condensación se favorecerá a altas presiones.
Es evidente que esta operación necesita de otro agente a efectos de impedir la formación de
hidratos en la instalación al reducir considerablemente la temperatura del gas, a tal fin se utilizan
los glicoles, por su doble acción, como absorbente y como anticongelante. Atendiendo las bajas
temperaturas de trabajo el más apto es el Mono-Etilenglicol (MEG). Soluciones al 70% son
altamente higroscópicas y de muy bajo punto de congelamiento. Se puede decir que prácticamente
soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no congelan. Por lo general en éste tipo de Plantas, se
encuentran instalados intercambiadores Gas-Gas que optimizan el rendimiento de la misma,
calentando el gas de salida merced al enfriamiento del gas de entrada. Una solución de Mono-
Etilenglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-gas. El gas es dirigido a un sub-
enfriador (Chiller) que constituye el evaporador de un ciclo frigorífico, donde se lo lleva por debajo
del punto de rocío establecido para su inyección a gasoducto. El líquido posteriormente es
extraído en un separador de alta presión de tres fases comúnmente llamado separador trifásico o
separador de baja temperatura, donde la fase gaseosa constituye el gas residual seco que se
envía a gasoducto o al proceso siguiente. La fase líquida se subdivide en dos, una constituida por
la solución glicol-agua y la restante por gasolina, debido a la in-miscibilidad de ambos y su
apreciable diferencia de densidad, son fácilmente separables.

La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o Rectificadora,

donde a presión atmosférica y mediante la entrega de calor, se la despoja del agua absorbida. La
gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de hidrocarburos livianos,
como ser propano y butano, razón por la cual se los debe eliminar de la misma, transformándola en
gasolina estabilizada. El propano y butano se puede inyectar a gasoducto ó separarlos para su
utilización como gas licuado de petróleo (GLP). La experiencia ha mostrado que este tipo de
instalación es muy confiable y ofrece resultados satisfactorios. Los problemas más comunes son
más bien de carácter mecánico y fácilmente solucionables a saber:

A. Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyección, con lo que no se consigue un

contacto intimo glicol-gas. Debe revisarse el diseño del inyector o su control
periódico. En algunas oportunidades, el desplazamiento de carbón activado de los
filtros de la Planta Regeneradora, origina el taponamiento de los inyectores.

B. Problemas de separación de condensado en el separador trifásico, generando

arrastres de condensados y glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no
sobrepasando los caudales de diseño, evitando disminuir el tiempo de residencia
de los fluidos en el separador y respetando los adecuados niveles de operación.

Los dos sistemas de absorción por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por inyección
de MEG en el flujo, para un posterior enfriamiento, separación y recuperación; requieren de estar
complementados con un sistema que regenere éste producto absorbente, separando y eliminando
la mayor parte del agua contenida. Ambos equipos de rectificación o Planta Regeneradora son
similares, y se basan en elevar la temperatura de la mezcla hasta valores suficientes para evaporar
el agua y no el glicol, eliminando el agua en forma de vapor.

Planta y Proceso de Regeneración de Glicol

En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de la

Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorción por inyección. Para la
regeneración del glicol, el mismo es bombeado previamente a través de un condensador de reflujo
enfriador en el tope de la columna de condensación para condensar parte de los vapores que son
descargados, pasando luego a través de una serpentina de precalentamiento produciendo un
intercambio de calor glicol-glicol, donde el glicol seco concentrado es enfriado y el glicol húmedo es
precalentado, reduciéndose así la carga del calentador y evitando una ebullición violenta. En la
siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperación de glicol, para una Planta de
una sola columna. Luego pasa a través de un filtro, y por último es inyectado por la parte superior
de una torre o columna de destilación donde en primer lugar es parcialmente extraída o absorbida
el agua por el contacto producido en la contracorriente con los vapores que se producen en el
Reboiler y luego, aprovechando la diferente temperatura para el cambio de estado físico que tienen
el agua y el glicol, se produce la vaporización del agua debido a la temperatura de este proceso.
En algunos casos o diseños, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:

1. Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y
donde se separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.
2. Otra torre, llamada torre de destilación en la que el glicol entra en contacto a contra
corriente con los vapores de agua y pequeñas cantidades de vapores de glicol y
gasolina generados en el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor
que sube, se condensa en la sección de productos de cabeza y vuelve al
calentador. El vapor no condensado deja la parte superior de la columna y es
enviado al tanque de eliminación.

En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.

Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradación de cualquiera de los glicoles

mencionados está muy por encima del punto de ebullición del agua.

Por ejemplo, calentando si es Tri-Etilenglicol, hasta unos 193°C (380°F), el agua saldrá por la torre
de destilados en forma de vapor y el glicol rebasará por el vertedero al tanque de reserva. El glicol
así regenerado cae por un vertedero en el calentador y de allí al acumulador, de donde es enviado
a la torre de contacto en donde ingresa a través de un intercambiador (glicol-gas) de calor para
enfriarse y comenzar nuevamente el ciclo.
En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, como por ejemplo las Plantas de Ajuste de Punto
de Rocío, se observa en la línea de glicol rico y posterior al precalentamiento del mismo (antes de
los filtros); la presencia de un separador o "flash tank" que contribuirá a despojar el gas asociado al
glicol rico, proveniente del proceso de absorción.

En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas variables.
Esquema típico de un circuito de absorción y regeneración en un sistema por torre de contacto.

Esquema típico de circuito de absorción y regeneración en un sistema inyección.

VI Variables de Operación

La presión y la temperatura son parámetros que influyen en la absorción; se puede decir como
regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones más favorables. No
obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:

Temperatura: una condición que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de

conservar las características físicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la temperatura
a lo largo de la operación. A presión constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en
agua, a mayor temperatura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto
mayor sea la temperatura de proceso, mayor será la cantidad de agua que debe eliminar la torre y
mayor será la depresión del punto de rocío. Pero si la temperatura aumenta mucho el glicol será
arrastrado por el flujo de gas y el retenedor de niebla será superado, con la consecuente pérdida
del producto por la línea de gas. Por otro lado bajar la temperatura del proceso tampoco es
aconsejable ya que si la temperatura baja los 10°C (50°F) el glicol tiende a formar espuma y la
viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formará canales que no permitirán un buen contacto,
reduciendo la eficiencia del proceso. El rango óptimo de temperatura se ubica entre 10°C y 38°C
(50°F y 100°F).

Presión: la presión tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi (70
Kg/cm2) la viscosidad del DEG. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presión atmosférica.
Esto significa que para una concentración dada del glicol a la entrada, la velocidad de circulación
del mismo debe ser aumentada en el absorbedor, para compensar la pérdida en la eficiencia del
plato a causa de su mayor viscosidad. En consecuencia, a medida que aumentan las presiones, la
circulación del glicol no es una función directa del contenido de agua en el gas, sino del cambio de
las condiciones físicas.

Concentración del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol húmedo) se deshidrata
en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto más concentrado (seco) sea el
glicol que entra a la torre de contacto, mayor será la eficiencia de deshidratación del gas. El grado
de deshidratación del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las especificaciones
de diseño de la planta de glicol. Así por ejemplo, tendremos plantas cuyo diseño garantiza una
eficiencia de concentración del glicol de: 98,5 %; 99,0 %; 99,5 %; etc. Esto significa que si la
eficiencia de una planta de glicol es de 98,5 %, la concentración de glicol será 98,5 % y el resto,
1,5 %, es agua incorporada al glicol en el proceso (que la planta no elimina). Conocida entonces la
eficiencia de la planta, podrá determinarse si la misma trabaja de acuerdo a las especificaciones de
diseño. Para ello se realiza un análisis de determinación de agua; la muestra de glicol se debe
tomar a la salida del tanque de glicol seco. Otros factores que influyen en el grado de
deshidratación del glicol son la capacidad de tratamiento de la planta que está relacionada con el
caudal de circulación del glicol y la temperatura del calentador. Para lograr una concentración
adecuada del Tri-Etilenglicol, la temperatura del calentador debe mantenerse entre 350 °F y 360
°F. Es importante controlar el valor máximo de temperatura para evitar la degradación del TEG, la
que se inicia a los 380 °F. Es una condición de suma importancia en lo que hace a la
regeneración, observar un adecuado funcionamiento proporcional de los sistemas de control de
temperatura del regenerador. Un funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra
cosa que un Calentador Directo), propondrá momentos de máximo rendimiento del quemador, con
serias posibilidades de degradación del glicol circulante, merced a las altas temperaturas
generadas en el área inmediata al tubo de fuego.

Caudal de circulación de glicol: Cuando se conoce la concentración del glicol y el número de

platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresión del punto de rocío del gas saturado
es función de la velocidad de circulación del glicol. Las torres de contacto estándar tienen 4 a 8
platos de burbujeo. La circulación del glicol varía de 3 a 5 galones por libras de agua en el gas. El
valor práctico es 3 gal/lb de agua a eliminar. En general es más favorable aumentar la
concentración del glicol que el caudal de circulación. Esta determinación depende de la capacidad
de absorción del glicol, o dicho de otra forma el TEG puede retener 1 libra de agua cada 3 a 5
galones. Continuando con el ejemplo de la página 19, donde teníamos que eliminar un total de 60
libras de agua, calculemos ahora el total de circulación de glicol. Total de agua a eliminar por día:
1.800.000 pie3/ día de gas x 60 lb. /MMCFgas = 108 lb. de agua/día.

Caudal de circulación del glicol: adoptando el valor práctico de 3 gal/lb. agua se obtiene:

Q glicol = 3 gal/Lbs. agua x 108 Lb agua/día = 324 gal. Glicol / día.

Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora

Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al gráfico de caudales de la bomba suministrado por
el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la misma para mantener dicho
caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse con los gráficos de la bomba, el
caudal puede determinarse intercalando en el sistema un medidor de caudal del tipo de
desplazamiento positivo, por cálculo conociendo la carrera y diámetro del pistón, o contrastando la
misma en servicio contra un recipiente calibrado. Como comentario final respecto a este tipo de
plantas es de destacar su simplicidad de operación, ya que las mismas requieren de una mínima
atención y no necesitan de personal permanente de operación. Es conveniente un control diario de
la temperatura de regeneración y del caudal, y semanalmente del pH y de la concentración del
glicol.

Otro flujo de reciclo o regeneración:, pasará a contracorriente por la segunda Torre, donde el
agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas caliente (generalmente un
10% de la corriente principal, y entre 350° F a 450°F, dependiendo del tipo de desecante utilizado)
hacia un enfriador y un posterior separador del agua condensada. Alternativamente entonces, una
Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo principal, mientras en la otra se está
regenerando el desecante. Controladores cíclicos o temporizadores, permiten el cambio
automático de las torres según un programa horario establecido. Basados en las características y
métodos mencionados, son dos las variables generalmente utilizadas por aspectos prácticos y
económicos. La principal diferencia, radica en el punto dónde se toma el gas para el flujo de
regeneración.

DESHIDRATACION POR ADSORCION CON SÓLIDOS

El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor de agua
que aparece como una capa muy delgada, y se sostiene según la propiedad de atracción de los
materiales y las características particulares de los mismos. La cantidad de agua adsorbida, varía
con la naturaleza varía con la naturaleza y el área superficial del desecante utilizado. Los
desecantes más efectivos, son los que tienen una alta relación entre el área superficial y su
volumen. Probablemente, a ésta característica se sume que parte del agua se condense y sea
retenida en los canales capilares en el interior del desecante (condensación capilar).

Procesos de Adsorción

En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de entrada,
utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando inconvenientes en el
proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente. La corriente principal de gas pasará por
una de las dos Torres de Secado, tomando contacto con el desecante que permitirá la remoción de
los vapores de agua.

En el siguiente esquema la corriente principal fluye a través de una válvula reductora de presión, la
cual controla el flujo del gas de regeneración, induciendo una caída de presión en la corriente
principal.

El flujo principal entonces, continúa hacia la torre seleccionada (en éste caso la N°1), donde se
adsorberán los vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.

El flujo de regeneración por su parte, es tomado aguas arriba de la válvula reductora, y por
diferencia de presión con el sector aguas abajo, circula hacia ésa conexión pasando por un
calentador primero, la otra torre (N°2) en contracorriente permitiendo la remoción de la humedad
retenida anteriormente, para condensarla a su posterior paso por un enfriador, y finalmente
separarla en un depurador desde donde será eliminada. El gas ya sin presencia de agua en
estado líquido, se reciclará hasta la conexión mencionada, aguas debajo de la válvula reductora de
presión. En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la página siguiente), el gas
de regeneración es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado, circulado por la
torre a regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser comprimido y reinyectado a
la entrada del sistema.
Desecantes y Aplicaciones

Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya selección dependerá del tipo de problemas
y de las condiciones de operación. Los desecantes granulares son generalmente sílica gel o
alúmina activada. El primero es un material altamente silíceo en forma de partículas sumamente
irregulares, con densidad variable de 45 a 55 Lb/pié3. Las capacidades de adsorción son
variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de agua por cada 100 libras de desecante. Sin
embargo, ésta capacidad decrece rápidamente al 10% y de allí lentamente hasta que llega el
momento de su reemplazo. La duración de los desecantes dependerá de la aplicación a que se los
someta. Bajo condiciones ideales puede durar hasta 10 años, bajo condiciones muy rigurosas
puede requerir de su reemplazo en el término de menos de un año. Se debe considerar, que
además de dañarse con los hidrocarburos pesados, las capas desecantes pueden ser
contaminadas con SH2 en presencia de oxígeno y NH3 en presencia de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por millón de
pies cúbicos estándar. Observando un cuidadoso diseño, pueden obtenerse Puntos de Rocío
cercano a los -90°F.
El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.