I.

INTRODUCCIÓN

Una solución de sistema de supervisión y adquisición de datos (SCADA) se utiliza principalmente

para proporcionar información RT sobre el funcionamiento de los sistemas de energía eléctrica [1].
La mayoría de los sistemas de potencia necesitan recopilar datos en una ubicación central, desde
una gama de dispositivos electrónicos inteligentes (IED) multifuncionales ubicados en el campo
para realizar un análisis exhaustivo de los equipos para tomar una decisión [2], [3]. La interfaz
hombre-máquina (HMI) de un sistema SCADA se basa en algunos puntos remotos medidos para
ser monitoreados y eventualmente controlados, en los que se espera que las comunicaciones sean
operadas por un operador humano. El propósito principal de una interacción de SCADA es [4]:

- Adquisición de datos de tensiones y corrientes de CA, potencias, frecuencia, factor de potencia

(PF) para medición, control de límites, escalado y supervisión de indicación.

- Informa el estado de los puntos de contacto del relé y controla el interruptor automático
ENCENDIDO / APAGADO.

- Manejo de alarmas en caso de violación de límites, facilidades de reconocimiento y supervisión

de control.

- Informar las instalaciones de la disponibilidad de almacenamiento de datos actual e histórica.

- Recopilación de informes de fallas y eventos para el análisis de fallas.

- Cambio / comprobación de la configuración de unidades remotas inteligentes (RTU) de forma

remota y con facilidad.

- Diagramas MIMIC para una visión general del estado del sistema de potencia.

Por lo tanto, la investigación para interactuar con los sistemas SCADA debido al escenario de
cambio rápido en los sistemas de potencia RT, el modelado dinámico multinivel de los elementos
del sistema de potencia aparece como una solución moderna. Este nuevo contexto presenta
desafíos importantes que involucran el rápido prototipado y la validación de los controladores del
sistema de potencia, el acoplamiento con modelos externos o definidos por el usuario y el uso de
algoritmos avanzados capaces de analizar la gama completa de fenómenos transitorios en energía
eléctrica

sistemas. Tales desarrollos están diseñados para mejorar las pruebas de simulación y las
plataformas de laboratorio para pruebas HiL más exigentes [5], [6]. Es necesario configurar un
laboratorio de sistema de potencia que integre el uso de los sistemas SCADA [7] - [10]. El diseño
hace hincapié en un simulador de entrenamiento de operadores y potentes interfaces gráficas
capaces de manejar grandes cantidades de datos que apoyan la toma de decisiones de forma más
precisa con flexibilidad, escalabilidad, realismo y herramientas de simulación rápida [11] - [13].
Esta investigación se centra en una plataforma de acoplamiento de hardware / software entre un
sistema SCADA desarrollado con Power-Factory para la simulación de estabilidad a gran escala
(RMS) que se ejecuta en una arquitectura de prueba RT. La principal contribución del trabajo
permite al usuario interactuar con los modelos de sistemas de energía existentes previamente
definidos en PowerFactory en tiempo real. Sin embargo, la principal ventaja del estudio hace que
sea adecuado para simular grandes

sistemas que dependen de la licencia, por lo que es posible trabajar con un número ilimitado de
nodos. Como esta aplicación interactúa con amplificadores de precisión en una configuración HiL
de potencia, se deben cumplir restricciones de tiempo difíciles en el orden de milisegundos; por lo
tanto, se incluye un hardware dedicado robusto con un sistema integrado y una matriz de
compuerta programable de campo (FPGA) para reproducir señales analógicas de voltaje y
corriente. Esta arquitectura permite mejorar el rendimiento de un análisis y monitoreo de
simulación de transitorios a largo plazo, como una alternativa para lograr una simulación realista.
El documento describe la metodología de simulación integrada en la Sección II. Luego, la
arquitectura del sistema y el marco de programación se presentan en la Sección III. La Sección IV
se centra en el proceso de validación de la plataforma con un estudio de caso tradicional (9 nodos)
y un modelo de sistema eléctrico colombiano reducido. La Sección V ilustra que los resultados
están utilizando el estudio de caso colombiano y dos aplicaciones de retransmisión de protección
diferentes: cuando el efecto de alimentación se tiene en cuenta en la coordinación de protección y
la emulación de prueba de extremo a extremo. Finalmente, se presentan nuevos trabajos y
conclusiones.

II. DISEÑO DE SIMULACIÓN INTEGRADA

La Fig. 1 ilustra el diseño general de este marco y presenta seis módulos diferentes para integrar el
hardware y el software. El equipo requerido y las herramientas de software se presentan:

- Una computadora con DigSilent PowerFactory, MatrikonOPC Server for Simulation y NI LabVIEW.

- Un sistema integrado RT y FPGA - NI cRIO 9082.

- Un amplificador de potencia NF 4510 la señal actual.

- Una carga de precisión NF AS-513 para controlar la corriente amplificada.

- Un amplificador de voltaje básico 10V / 120V.

- Un relé de protección para gestionar el disparo / cierre, registro de eventos, monitoreo de voltaje
y corriente.
A. Co-simulación del sistema de potencia

Los diferentes mecanismos que existen para interconectar el modelo de sistema de potencia y el
motor de simulación de PowerFactory con otros modelos, simuladores o aplicaciones se muestran
en la Fig. 2 [6]. Estas interfaces abren diferentes formas de co-simulación, simulación RT para
configuraciones de prueba HiL del controlador o automatización y control de simulación. La
interfaz de cliente de OLE for Process Communication (OPC) es adecuada para la implementación
de un sistema SCADA porque la transferencia de datos se sincroniza automáticamente con la
simulación RMS. El intercambio de datos OPC tiene que llevarse a cabo a través de un comando
explícito Digillent Programming Language (DPL) cargado para construir puntos de datos, que los
clientes pueden comunicar (entradas, salidas y datos de mediciones externas). Algunas
funcionalidades interesantes de diferentes aplicaciones en las que se podría aplicar el
acoplamiento de PowerFactory por OPC

Figure 2. Overview of the Coupling Interfaces Provided by PowerFactory

El servidor se ilustra en la Fig. 3. Estas aplicaciones permiten un intercambio bidireccional de datos

mediante el uso de etiquetas OPC. El tipo de datos que pueden importarse o exportarse se
enumeran de la siguiente manera [14]:

- Importar

- Actualización de datos operacionales en el modelo PowerFactory.

- Acciones de operación (por ejemplo, estado del interruptor, posición de tap).

- Importación de una instantánea de red medida para la estimación de estado

- Exportar

- Actualización de SCADA con resultados de cálculo.

- Mediciones DAT externas (por ejemplo, voltaje, corriente, potencias, frecuencia, factor de
potencia).

B. Modelo de servidor / cliente

OPC es un estándar con un conjunto de especificaciones para garantizar el intercambio de datos

de seguridad y confiabilidad para aplicaciones de automatización e industria. Estas
especificaciones definen la interfaz entre el cliente / servidor que permite el acceso a los datos en
RT. La transferencia de datos incluye diferentes valores relacionados con el tiempo y una cierta
cantidad de información, que se define mediante la capa de Acceso a datos de OPC (DA). Esta capa
se basa en la tecnología de Microsoft Windows utilizando el modelo de objetos componentes
distribuidos (COM / DCOM) para el intercambio de datos entre componentes de software [15].

La especificación describe los objetos OPC-COM y sus interfaces implementadas por el servidor
OPC que determina una relación con múltiples clientes; por lo tanto, esta función de comunicación
entre el software DigSilent PowerFactory y los clientes OPC de National Instruments en LabVIEW
se establece a través del Servidor de Simulación MatrikonOPC gratuito, como se muestra en la
Fig.4. El servidor OPC debe configurarse para transferir datos bidireccionalmente en función de
una prueba HiL. Posteriormente, la configuración para MatrikonOPC Simulation Server que se
utiliza desde puntos de datos organizados en grupos llamados etiquetas OPC para los clientes
asociados podría intercambiar datos para leer y escribir.
La implementación de PowerFactory se realiza a través de una configuración de Cliente OPC, que
se establece en un modelo en línea para el intercambio de información a la frecuencia de
simulación estipulada. De hecho, desde PowerFactory OPC se establece un enlace de
comunicación a los Objetos de Datos Externos, y al programar el DPL se asigna un formato de
identificación de etiqueta OPC a cada variable de entrada / salida [6]. Las etiquetas de salida OPC
se refieren a mediciones de voltaje, corriente, potencia activa, potencia reactiva, factor de
potencia, estado del interruptor, frecuencia e indicación de tiempo para cada elemento de interés
del sistema de potencia; en paralelo, las etiquetas de entrada se asignan a los interruptores de
señalización en respuesta a eventos de falla. NI LabVIEW permite una integración robusta con los
sistemas OPC DA a través de un plug-in llamado OPC Client I / O Server que está asociado con el
servicio Shared Variable Engine (SVE). Esta característica permite vincular las etiquetas OPC de un
servidor OPC a variables compartidas; por lo tanto, el SVE actúa como un intermediario entre la
aplicación del servidor OPC que proporciona una manera fácil de leer y escribir "Datos de variables
compartidas vinculadas" en las etiquetas OPC, como se muestra en la Fig.5.

III. ARQUITECTURA DEL SISTEMA Y ESTRATEGIA DE PROGRAMACIÓN

El hecho de establecer una técnica de simulación HiL entre los componentes de hardware y
software, es necesario reconocer los principales agentes en este diseño: la simulación del sistema
de potencia analizada, un algoritmo que toma decisiones de control en función de los eventos que
ocurrieron y el sistema integrado que genera las señales de medición en RT. Desde el
procesamiento de cada uno de estos actores y dado que todos estos eventos suceden a
velocidades de velocidad diferentes, una metodología de programación distribuida y paralela tiene
como objetivo garantizar el rendimiento de RT del sistema de monitoreo.
El algoritmo se optimiza separando el sistema en subsistemas independientes, y cada subsistema
tiene sus recursos de hardware dedicados. Como resultado, se mejora el alto rendimiento de todo
el sistema debido a que la tarea se desarrolla en una arquitectura paralela de software de
computación y hardware distribuido [16]. Los principales agentes de esta plataforma se muestran
en la Fig.6. Se realiza un cálculo completo del flujo de carga durante cada paso de tiempo, también
se puede programar la simulación dinámica tal como eventos de falla. El simulador del sistema de
potencia envía y recibe datos en el siguiente paso; luego, el primer subsistema consiste en el
sistema de energía SCADA, que se desarrolló teniendo en cuenta una programación informática
paralela en NI LabVIEW. A través de la comunicación de cliente-servidor OPC, el sistema SCADA
tiene que actualizar el diagrama MIMIC y almacena el valor de las mediciones actuales de acuerdo
con el sistema simulado. La interfaz de intercambio de datos es el segundo agente de la
plataforma. Organiza y sincroniza paquetes de información entre PowerFactory y el sistema
integrado NI LabVIEW. La estructura del subsistema paralelo tiene que comunicarse utilizando el
enlace de protocolo de control de transmisión (TCP) de interproceso de alta velocidad con el
sistema integrado distribuido a cargo para reproducir en RT las medidas de interés DAT externas.
Esta integración de hardware / software es una forma versátil de trabajar con equipos de
protección; los dispositivos pueden ser relés, IED, unidades de fusión, unidades de medida fasorial
(PMU), y así sucesivamente.
La principal característica del hardware RT es la concurrencia del proceso (ver Fig.8). El FPGA
permite definir el hardware para que asista a los procesos en ciclos de tiempo deterministas, de
modo que el paralelismo entre las diferentes tareas, como la adquisición de datos o la generación
de señales, puede ser manejado por hardware. El acoplamiento entre agentes se realiza mediante
estrategias como eventos de usuario, máquinas de estados, OPC y enlace TCP. El prototipo final de
la plataforma de simulación de RT implementada para integrar los modelos de PowerFactory y las
técnicas HiL se muestra en la Fig.7.

A. El proceso de validación: IEEE 9-Bus System

Debido a su naturaleza y topología, el sistema de 9 nodos es adecuado para evaluar el rendimiento

de un sistema de potencia que utiliza pruebas HiL. Permite muchos estudios dinámicos y
transitorios entre sus elementos. Se establece una simulación de dominio de tiempo para un
modelo en estado estacionario RMS en condiciones equilibradas del sistema de potencia [17]. Se
realiza un flujo de carga para asegurar la convergencia del sistema, y este proceso determina las
condiciones iniciales de las variables; luego, los eventos relacionados con diferentes fallas en el
sistema de potencia podrían programarse para integrar el análisis del sistema de potencia para
estudiar variables seleccionadas de interés. Finalmente, la simulación se ejecuta y el usuario
puede acceder a los resultados. La comunicación OPC se establece con el sistema SCADA, que
tiene la tarea de actualizar la interfaz del panel frontal con los valores actuales de simulación. La
potencia activa, la potencia reactiva y la variación de frecuencia se trazan en cada paso de
simulación; el estado del interruptor, el voltaje y la corriente se muestran en cada bus, la
simulación del sello de tiempo también se presenta. Al mismo tiempo, la metodología HiL se
incluye a partir de la generación y adquisición de señales RT. El sistema SCADA está conectado a
través de TCP con el sistema incrustado CompactRIO (CRIO) 9082, que proporciona todas las
medidas externas. La aplicación típica se relacionó con el uso del objetivo FPGA para reproducir
variables de voltaje y corriente; sin embargo, los parámetros de entrada de estas señales
analógicas senoidales provienen del intercambio de datos (tensión RMS, corriente RMS y
frecuencia). Además, las entradas digitales se conectaron desde el relé al cRIO 9082 para definir el
disparo, y las señales de cierre y las salidas digitales comunican si el interruptor del sistema de
alimentación

la simulación es abierta o cerrada. El caso se evalúa con un evento de falla trifásica en la línea 5-7,
el propósito es analizar el comportamiento de generación de energía en el generador número uno
del sistema, y basado en la prueba HiL reproducir el estado de apertura / cierre del relé de
protección. La Fig. 9 resume los resultados de PowerFactory y LabVIEW RT y la consistencia de los
archivos COMTRADE adquiridos con un relevo en las pruebas de HiL.