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Fundición de Aluminio por Método de Moldeo en
Arena.
David Barrera.
Universidad Distrital Francisco José De Caldas –Facultad Tecnológica
Proyecto curricular. Ingeniería Mecánica – Asignatura: Procesos de Manufactura
Bogotá. Colombia.
Resumen—El presente documento contiene la información
necesaria para llevar a cabo una fundición por molde de arena de
un aluminio; la descripción del procedimiento está apoyada por la
temática vista en el aula y las investigaciones adicionales realizadas
al procedimiento. El desarrollo de la práctica y del documento
permitirán el estudio del proceso de fundición, iniciando en su
pieza más básica, como lo es el molde, hasta la obtención de
resultados, como lo es la pieza fundida en su totalidad.
Palabras claves—Fundición, aluminio, fundición por molde de
arena, arena, aditivos, aglutinanat, patrón.
III.
Abstract— This document contains the information necessary to
carry out a casting by an aluminium sand cast; the description of
the procedure is supported by the theme seen in the classroom and
additional research to the procedure. The development of practice
and of the document will allow the study of the melting process,
starting in his piece more basic such as mold, to obtain results, such
as the piece in its entirety.
Key words -Cast iron, aluminium, sand mold casting, sand,
additives, aglutinanat, pattern.
I. INTRODUCCIÓN
lo largo de la historia la fundición ha sido considerada
A uno de los procesos de manufactura para transformar
materiales más importantes, se remonta cerca del año
2000 a.C. y ha conseguido grandes repercusiones durante
toda la historia hasta la actualidad donde los procesos
industriales se han llevado a otro nivel, de la misma forma la
fundición ha tenido varios avances tecnológicos en su
proceso.
La fundición es uno de los procesos más empleados en la
industria en general, por su gran versatilidad para obtener
piezas de diferentes tamaños y complejidad adoptando la
forma de un molde con la posibilidad de variar la composición
del material al final del proceso cambiando o mejorando sus
características mecánicas, por esta razón es muy utilizado este
proceso de manufactura actualmente.
El proceso de fundición consiste en llevar un material por lo
general metálico hasta su punto de fusión a través de un
horno, y luego introducir el metal liquido en un molde que
puede variar dependiendo del tipo de fundición que se esté
realizando, el material fundido adopta la forma del molde y
luego se solidifica, obteniendo de esta forma la pieza o
producto buscado.
II. Objetivos.
1. Realizar la primera practica de práctica de procesos de
fundición de Aluminio.
2. Entender el proceso para realizar los moldes de arena
para fundición.
3. Analizar la fundición por medio de la regla de Chorinov
para diseñar el molde con su correspondiente mazarota.
4. Analizar el resultado obtenido con la pieza final y su
sistema de alimentación.
Marco teórico
Fundición con molde de arena
En esta fundición se emplea arena compacta para la
realización de los moldes, posteriormente el metal es vertido
dentro de una cavidad que se deja en el molde, cuando el metal
se ha enfriado y solidificado tendrá la forma de la cavidad
presente en el molde. La arena es removida normalmente por
un movimiento lo suficientemente fuerte que cause la
separación del molde. La arena de exceso en la fundición es
retirada, el material de exceso es removido (obtenido de los
canales del molde) y la superficie es suavizada.
El molde cuenta con aglutinante para mantener junta la arena
con distintos aditivos, siendo la bentonita uno de los más
empleados; el molde incluye en su composición agua y
algunos componentes orgánicos. Durante la conformación del
molde la arena es paleada, tirada, soplada o introducida por
una maquina eslingadora; la mezcla de la arena caerá sobre el
patrón que se desea duplicar, se ayudara a su compactación
con el uso de las manos o maquinas especializadas; después,
cuando al arena está siendo compactada se remueve el patrón
lo cual permitirá obtener la forma del patrón para los efectos
de fundición; la arena será sostenida junta lo suficientemente
fuerte para que resista la presión y algún efecto de erosión de
la fundición del metal, debe poseer los suficientes poros para
permitir el escape de los gases; pero lo suficientemente débil
como para dejar fluir las fuerzas de encogimiento cuando el
material se solidifica y permitir ser removido de la fundición
finalizada.
Análisis de ingeniería del vertido
Una de las relaciones más representativas para la explicación
del recorrido de un fluido a través de un molde está
determinada por el teorema de Bernoulli que manifiesta que la
adición de las energías en un punto cualquiera de un líquido
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fluyendo son idénticas, así: III. Herramientas y equipos

1. Arena para molde
Principal componente para la creación del molde.

Donde 𝑃1 y 𝑃2 se anulan porque son iguales porque

permanecen a presión atmosférica; se desprecia la 𝑣1 ya que
esta es igual a cero y la ℎ2 porque el punto dos será el plano
de referencia. Dando como resultado:

De lo cual obtenemos:

Para ejecutar el vertido, se podrá emplear una ecuación la cual 2. Bentonita

nos permitirá conocer el tiempo total de llenado del molde; esta
se define así: Fue usada como aglomerante en la práctica, ya que da
más cohesión a la arena.

Posterior al llenado se da inicio al procedimiento de

solidificación, el cual depende del tamaño y la forma de
fundido; en la academia se emplea una regla empírica conocida
como la regla de Chvorinov, la cual está dada por:

3. Tamiz
Donde 𝐶𝑚 es la constante del molde, la cual difiere en su valor Fue usada para que la primera capa de arena de contacto
teniendo en cuenta el material del molde y las condiciones fuera estuviera mejor distribuida.
particulares de la operación de fundición.

La regla de Chvorinov indica que un fundido con una razón

grande de volumen a superficie se enfriará y solidificará con
más lentitud que otra con una razón menor [4].

Adicionalmente, la regla de Chvorinov se emplea para

determinar el diseño de la mazarota, la cual se necesita para
controlar la contracción en la pieza; para desarrollar el diseño
es importante tener en cuenta que se debe cumplir que
𝑇. 𝑆. 𝑇𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 > 𝑇. 𝑆. 𝑇𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
4. Matrices o Cajas Guía
Como se muestra en la figura, el espacio limitado por la
caja sirve para mantener la forma del molde.
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5. Cuchara y Tubo PVC 8. Crisol

Están se utilizaron para crear el canal de alimentación Sirve como medio de almacenamiento y transporte del
del molde. aluminio que se fundió en la práctica.

6. Modelo
En la práctica se escogió como modelo un trompo de
9. Pinzas
madera.
En la práctica son de gran utilidad para sostener el
crisol, mientras se vierte el material fundido.

10. Horno
Equipo usado para fundir el aluminio.

7. Guantes
Como seguridad, contra las altas temperaturas, al
momento de tomar las pinzas.
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IV. Procedimiento
D. Se realiza el proceso de colado de 1 kg de aluminio
A. Fabricación de molde falso ya que la pieza modelo no previamente calentado a 700 ° C se vierte en el
está seccionada. molde por el canal de alimentación.

B. Se procede a la fabricación de los moldes, dejando una

capa arena fina tamizada y luego arena de relleno.
E. Se deja enfriar y extrae el producto finalizado.

C. Una vez finalizado los moldes se le implementa

el sistema de alimentación y los agujeros de
ventilación.

V. ¿Que se espera obtener?

a. ¿Que se espera obtener de la arena?

Sobre la base de realizar esta práctica de manera muy artesanal

se deben tener en cuenta aspectos importantes que no dejan de
ser fundamentales en las características que debe poseer la arena

como la granulometría de la arena, forma de los granos de
arena, porcentaje de humedad, densidad aparente y contenido de
arcilla.
• Granulometría: constituye una de las principales
propiedades físicas de las arenas de moldeo que
impacta directamente sobre la resistencia y el producto
final fundido.
• Humedad: Es una característica muy importante a la
hora de realizar el proceso de moldeo, debido a que
esta es la que se encarga de definir las variables que
rigen el comportamiento del molde a la hora de realizar
la colada. Una humedad excesiva provoca en la pieza
oxidación y mala evacuación de gases, mientras que el
otro extremo no alcanza la resistencia necesaria para
que la arena se compacte. De aquí se desprende la
densidad aparente que se relaciona con la
compactabilidad e indica cuanto es capaz la arena de
reducir su nivel y está relacionada directamente con la
humedad de la pieza.
• El contenido de arcilla adecuado es fundamental a la
hora de estudiar la resistencia en verde, es decir antes
de la colada, por ello a mayor contenido de arcilla,
mayor capacidad tendrá la arena de formar un molde.
Se exigen las siguientes condiciones para las arenas:
1) Refractariedad: Resistir la acción de las
temperaturas altas. Depende de la pureza en su
composición química.
2) Resistencia, durabilidad o vitalidad: Debe
conservar la reproducción del modelo y soportar
los choques térmicos sin fragmentarse (depende
de la estructura de los granos)
b. ¿Qué espera obtenerse de la pieza?
Luego de obtener las mejores condiciones mencionadas
anteriormente en la arena, se emplean técnicas necesarias para
lograr no solo el mejor acabado superficial sino el menor
número de defectos en la fundición evitando:
• Costras: Una parte de molde se raspa, flota, y se
adhiere a la superficie superior del molde. Esto forma
inclusiones de arena, el lugar desprendido se llena
de metal fundido y se vuelve una protuberancia. Esto
es causado por la expansión de la arena apisonada
demasiado duro.
• Inclusiones de arena debido a caída de arena dentro
del molde: Una porción del molde se rompe en el
ensamblado, provocando caída de arena y cavidades
e inclusiones de arena en la pieza.
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• Inclusiones de arena por ruptura del corazón: Una
parte del corazón se rompe por el flujo de metal y la
arena queda en la pieza como inclusión. Por otro lado,
la parte rota es llenada por metal fundido y se convierte
en una protuberancia.
• Inclusiones de arena por rompimiento del molde: Si
durante el ensamble se rompe una parte del molde, la
arena queda atrapada como inclusiones, el metal
fundido llena la parte rota y se forma una protuberancia.
• Inclusión de arenas por empuje hacia arriba del molde
o por soltado: La pieza se transforma por el empuje
hacia arriba de molde con inclusiones de arena por la
arena caída.
• Porosidad: Huecos redondos con superficie interior
lisa, provocadas por varios factores como gas liberado
durante la solidificación quedando en la pieza como
burbujas, gas por descomposición, vaporización o
reacción entre molde y metal aire atrapado en el llenado.
• Sopladuras: son burbujas redondas en la pieza. Su
superficie interior es lisa. Esto es causado por varios
factores como el gas en el metal fundido se libera
durante la solidificación, y permanece en la fundición
en forma de burbujas, el gas por descomposición,
vaporización, o por reacción molde con el metal
fundido, entra en la fundición o permanece en la parte
inferior y el aire en la cavidad del molde se entremezcla
con metal vertido y permanece como sopladuras.
• Picaduras: Son poros no mayores a 2-3 mm que pueden
estar en toda la pieza o en algunas partes. Las causas son
las siguientes; El gas liberado durante la solidificación
se retiene como pequeños agujeros; Se forma gas por
descomposición, vaporización o por reacción metal-
molde y se retiene en la solidificación, atrapado de aire
durante el llenado, mala ventilación de gas y demasiado
baja la altura del bebedero.
• Arena pegada: Defecto en la superficie de la pieza
producido por una arena de baja refractariedad o por ser
una pieza de gran espesor. El defecto consiste en una
mezcla de arena y de metal.
• Cola de rata: Este defecto es superficial y tipo ranura
direccional orienta en la superficie de la pieza fundida,
esto es causado por la expansión del molde y el contacto
de la arena con el metal fundido.
• Dobles: Una capa del molde se desprende y se dobla
al ponerse en contacto con el metal fundido, sin flotar,
el metal fundido penetra en este espacio y solidifica
conteniendo a la arena.
• Llenado incompleto: Aparece en las esquinas o paredes
delgadas como llenado incompleto, estas partes no se
llenan completamente con el metal fundido debido a
espesor de pared muy delgado, diseño no adecuado de
entradas, temperatura de vertido demasiada baja, mala
ventilación de gas y demasiado baja la altura del
bebedero.
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• Superficie áspera: Este defecto es la penetración del

metal fundido en la arena y ocurre cuando la
temperatura del metal fundido es demasiado alta, el
grano de arena del molde es demasiado grande y la
dureza del molde es demasiado baja.

VI. ¿Qué se obtuvo?

a. Arena
Al realizar el tamizado de la arena para que esta
presentara granos más uniformes y mejor
distribución de la misma en la pieza, lo cual pudimos
observar el retirar el molde ya con el sistema de
alimentación, ya que conservo las hendiduras que
posee la pieza original la arena tenia las propiedades
de humedad adecuadas ya que la pieza no presento
dificultad a la extracción del modelo y oxidación en (a) Buen Acabado superficial.
la pieza final, para que esto se lograra y una correcta
adición de Bentonita, esto se pudo observar a la hora
de realizar los agujeros para escape de gases de la
fundición (colada) ya que la compactación de la arena
en la pieza originaba una resistencia a la introducción
de la varilla para hacer estos agujeros.

La imagen se le aumento la nitidez en un 50% para

hacer más visibles las hendiduras de la pieza original.

(b) Porosidad y precipitado de arena.

Hendiduras
b. Pieza
La pieza final fundida presenta buen acabado en un
gran porcentaje de su superficie (a), pero presenta
unas porosidades y en algunas con incrustaciones de
arena (b) esto se pudo presentar por varios factores el
principal de estos a consideración propia es
inclusiones de arena debido a caída de arena dentro
del molde esto se pudo presentar a la hora de
transportar el molde, la otra probabilidad es a la hora
(c) Hendiduras cubiertas, Rebaba en la pieza final.
de poner una caja guía sobre la otra lo cual también
género que dos de las hendiduras de la pieza se
Posterior al análisis de la pieza con el acabado obtenido por la
deformaran o perdieran la arena de moldeo y también
fundición se lleva a cabo el pulido de esta para dar un mejor
genero una rebaba en la unión de las dos cajas guías
acabado superficial (b).
ya que en la pieza final estas partes están cubiertas y
la rebaba con fundición de Aluminio (c).
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𝐴𝑆 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7151.05045 𝑚𝑚2

𝐴𝑆 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7.15105𝑥10−3 𝑚2

VOLUMEN DE LA PIEZA

𝑉 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋(7.5 𝑚𝑚)2 (8 𝑚𝑚)
𝑉 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 1413.71 𝑚𝑚3

2 3
𝑉 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 𝜋𝑟
3

2
𝑉 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 𝜋(20 𝑚𝑚)3
3

𝑉 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 16755.16 𝑚𝑚3

1
𝑉 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝜋𝑟 2 ℎ
3
VII. Calculo para el diseño de la mazarota
1
𝑉 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝜋(20 𝑚𝑚)2 (45 𝑚𝑚)
3

𝑉 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 18849.55 𝑚𝑚3

𝑉 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1413.71 𝑚𝑚3 + 16755.16 𝑚𝑚3 + 18849.55

𝑚𝑚3

𝑉 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 37018.43 𝑚𝑚3

𝑉 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3.7018𝑥10−5 𝑚3

DISEÑO DE LA MAZAROTA

La sección a) se analizará como una sección cilíndrica, la
sección b) será analizada como una media esfera y la sección
c) se analizará como un cono.
AREA SUPERFICIAL DE LA PIEZA
Para el desarrollo del diseño de la mazarota se ha seleccionado
un área cubica, a continuación, se determinará el valor de esta.
Para este análisis se tomara el valor del Cm hallado en clase, el
cual es equivalente a 3.26 𝑚𝑖𝑛 ⁄𝑐𝑚2 )

𝐴𝑆 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 2𝜋𝑟ℎ + 𝜋𝑟 2 El tiempo aproximado de solidificación se determina como 1

𝐴𝑆 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 2𝜋(7.5 𝑚𝑚)(8 𝑚𝑚) + 𝜋(7.5 𝑚𝑚)2 minutos con 16 segundos, según el procedimiento de fundición
𝐴𝑆 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 553.71 𝑚𝑚2 que se ejecutó.

𝐴𝑆 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 2𝜋𝑟 2 𝑉 𝑛

𝑇. 𝑆. 𝑇 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 𝐶𝑚 ( )
𝐴𝑆 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 2𝜋(20 𝑚𝑚)2 𝐴𝑆
𝐴𝑆 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 2513.27 𝑚𝑚2
𝑎3 2
2 1.16 𝑚𝑖𝑛 = (3.26 𝑚𝑖𝑛 ⁄𝑐𝑚2 ) ( )
𝐴𝑆 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝜋𝑟𝑙 + 𝜋𝑟 6𝑎2
𝐴𝑆 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝜋(20 𝑚𝑚)(45 𝑚𝑚) + 𝜋(20 𝑚𝑚)2 1.16 𝑚𝑖𝑛
𝐴𝑆 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 4084.07 𝑚𝑚2 √( )(36) = 𝑎
3.26 𝑚𝑖𝑛 ⁄𝑐𝑚2 )
𝐴𝑆 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 553.71 𝑚𝑚2 + 2513.27 𝑚𝑚2 𝑎 = 3.579 𝑐𝑚2
+ 4084.07 𝑚𝑚2
𝑉 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 45.84 𝑐𝑚3
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VIII. Conclusiones

• Al ser la primera practica de Procesos de manufactura

para entender y visualizar la manera que se realiza
una fundición de Aluminio desde preparar el molde
de arena ya las cajas guías, se obtuvieron buenos
resultados en las piezas finales.
• Con esta práctica se lo logro visualizar como es el
proceso para realizar los moldes de Arena y Bentonita
en el caso de este modelo escogido, ya que al ser una
pieza enteriza (no seccionada) se debía proceder a
realizar un molde falso para acomodar la pieza y
hacer la otra mitad del molde con el sistema de
alimentación para colado.
• El acabado superficial de la pieza en general es
bueno, pero debido a las incrustaciones y porosidades
de arena no resulto el acabado deseado.
• El sistema de alimentación de manera general fue el
óptimo ya que no genero obstrucciones de material y
este circuló de manera adecuada hasta que el molde
se llenó de material fundido y la pieza final quedo
uniforme.

Referencias.

[1] Santamaria Barajas Yenni Nayid, Informe #1.

Propiedades de las arenas de moldeo, Universidad
Técnica Federico Santa María, departamento de Ingeniería
Metalúrgica y Ciencia de Materiales, tomado de
http://www.academia.edu/24844677/informe_propiedade
s_de_la_arena.
[2] Defectos ocasionados por la arena de moldeo, obtenido
de
http://www.academia.edu/9494019/Defectos_ocasionad
os_por_la_arena_de_moldeo
[3] Handbook of Manufacturing Processes, James G. Bralla,
página 5, capítulo 1.
[4] Fundamentos de manufactura moderna, tercera edición,
Mikell P. Groover, capitulo 10.
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