Revista Cubana de Química

ISSN: 0258-5995
revcubanaquimica@cnt.uo.edu.cu
Universidad de Oriente
Cuba

Ojeda Armaignac, Elaine; Hing Cortón, Romelia

ESTUDIO DE LA CORROSIÓN DE LA TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DE
LA REFINERÍA “HERMANOS DÍAZ” DE SANTIAGO DE CUBA
Revista Cubana de Química, vol. XVIII, núm. 1, 2006, pp. 79-87
Universidad de Oriente
Santiago de Cuba, Cuba

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 ESTUDIO DE LA CORROSIÓN DE LA TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DE
LA REFINERÍA “HERMANOS DÍAZ” DE SANTIAGO DE CUBA
MSc. Elaine Ojeda Armaignac, eoa@fiq.uo.edu.cu
Ing. Romelia Hing Cortón, romelia@fiq.uo.edu.cu

Resumen
El presente trabajo se realizó en la Refinería “Hermanos Díaz” de la ciudad de Santiago de Cuba,
como parte de una investigación conjunta con el departamento de Ingeniería Química de la
Universidad de Oriente.
Su objetivo fundamental es realizar un estudio de la corrosión en el circuito del tope de la columna
de destilación atmosférica de la Combinada No2, y evaluar los inhibidores Corromin E2 y Chemadd
H810F como métodos de protección contra la corrosión, teniendo en cuenta que en la actualidad,
para la refinación se mezcla el crudo nacional con los crudos de importación, aumentando los
riesgos de la corrosión por el alto contenido de azufre y de sales que posee el crudo cubano.
Se utilizó el método gravimétrico para los ensayos de corrosión, y se realizaron corridas
experimentales a escala industrial, con los dos inhibidores a diferentes concentraciones, lo que
permitió calcular la eficiencia de los mismos a las condiciones de trabajo.
En los experimentos realizados a escala industrial con los inhibidores Corromin E2 y Chemadd
H810F, se estudiaron los materiales acero al carbono y acero 08X13; y se comprobó que el
Corromin E2 no fue adecuado para el acero al carbono ni para el acero 08X13, manteniendo sus
velocidades de corrosión en el rango de estabilidad disminuida. El Chemadd H810F tampoco fue
adecuado para el acero al carbono, ya que no llevó su velocidad de corrosión al rango de estabilidad,
pero si tuvo un comportamiento satisfactorio con el acero 08X13 logrando que sus velocidades de
corrosión disminuyeran hasta el rango de estabilidad y con eficiencias mayores del 90%.
Con el inhibidor Chemadd H810F también se estudiaron a escala industrial, los materiales: monel,
acero 12X18H10M2 y Al Brass, comprobándose que los materiales monel y acero 12X18H10M2 a
pesar de alcanzar las menores eficiencias no necesitan inhibidor, ya que sus velocidades de
corrosión sin inhibidor y con el caen en el rango de estabilidad, y de utilizarse el inhibidor sería con
la menor concentración, de 2.5 ppm. Para el Al Brass el Chemadd H810F no resultó un buen
inhibidor, pues aunque sus eficiencias fueron altas las velocidades de corrosión se mantuvieron en el
rango de estabilidad disminuida.
Los resultados obtenidos permitieron concluir que ninguno de estos inhibidores fue satisfactorio
para el acero al carbono en este medio, por lo que resultó el material más inestable de todos los
estudiados; también se corroboró que el inhibidor Chemadd H810F resultó satisfactorio para el
acero 08X13, acero 12x18H10M2 y el monel, siendo el material de mejor comportamiento el acero
12X18H10M2.
Palabras claves: corrosión, inhibidores, petróleo, refinación, destilación atmosférica

Introducción
La inestabilidad de los suministros y los elevados precios del petróleo, en el mercado mundial, han
incidido sensiblemente sobre la economía de nuestro país, por lo que se han tenido que acometer
disímiles alternativas.
Dado el crecimiento actual de nuestras prospecciones petroleras y la multiplicación de la
producción de petróleo equivalente, en seis veces durante el período 1991-2000, conllevó al
incremento del uso del crudo nacional como una de las soluciones para la sustitución del crudo de
importación en diferentes ramas de nuestra economía.

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La mezcla en proporciones adecuadas del crudo cubano con los crudos de importación, durante su
refinación, ha sido uno de los usos que se le ha dado al crudo nacional, reportando un efecto
económico de 83 millones de USD, solamente en el año 2000.
Sin embargo nuestros petróleos poseen componentes que le confieren una alta agresividad como
son: alto contenido de azufre, sales inorgánicas y ácidos orgánicos, causantes de la corrosión en
unidades de destilación atmosféricas y presentes en los crudos nacionales en un mayor rango que en
los crudos importados.
Esto ha traído consigo un incremento del grado de corrosión en nuestras industrias refinadoras,
llegando en ocasiones a niveles críticos, razón por la cual han comenzado a desarrollarse
investigaciones encaminadas a contrarrestar tan nocivo efecto
Dentro del sistema tecnológico de destilación del petróleo una de las áreas más sensibles a la
corrosión es el circuito del tope de la columna de destilación atmosférica (zona de baja temperatura),
lugar donde ocurre la condensación de los vapores de hidrocarburos y del HCl y H2S gaseosos, estos
últimos formados durante el calentamiento del crudo y provenientes del azufre y de las sales
inorgánicas contenidas en el petróleo crudo, originándose una mezcla heterogénea compuesta por
una fase hidrocarburo y otra acuosa donde se disuelven el HCl y el H2S, formándose el ácido
sulfhídrico y una solución de HCl muy corrosiva, provocando una disminución del pH y por
consiguiente un aumento de la corrosión.
El mecanismo de la corrosión, para el acero al carbono, por H2S y HCl en la zona de baja
temperatura se explica a continuación:
A 120 °C parte de las sales reaccionan con el agua como se muestra en las siguientes reacciones
químicas:
MgCl2 + 2H2O →2HCl + Mg(OH)2 (1)
CaCl2 + 2H2O →2HCl + Ca(OH)2 (2)
Al igual que con el H2S, la agresividad del HCl es baja en la fase gaseosa. Sin embargo, en las partes
del circuito del tope donde el agua condensa, se forma una solución acuosa de ácido clorhídrico
corrosivo.
El problema está además compuesto por el hecho de que el HCl no se disuelve gradualmente en el
agua en la medida en que se forma. Por el contrario, el HCl es absorbente del agua y naturalmente se
torna concentrado en las primeras gotas de agua condensada. El resultado es un ácido altamente
concentrado y por tanto altamente peligroso.
Cuando el acero es atacado por el ácido clorhídrico, también es formado el FeCl2:
Fe + 2HCl → FeCl2 + H2 (3)
En presencia de H2S, puede observarse otro mecanismo:
• El acero es atacado por el H2S.
• Es formada una capa protectora de FeS.
• La capa protectora es disuelta por el HCl:
FeS + 2HCl → FeCl2 + H2S (4)
• Comienza de nuevo la corrosión por H2S
En la figura 1 se muestra el esquema del mecanismo de la corrosión por H2S y HCl en la zona de
baja temperatura.

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 1 2 3 4
Ataque Formación de una El FeS es disuelto por Comienza nuevamente
por H2S capa protectora de HCl la corrosión por H2S
FeS

H2S FeCl2
H2S HCl H2S

FeS
FeS

ACERO AL CARBONO

Figura 1. Corrosión a baja temperatura por H2S y HCl

Basándonos en lo anteriormente planteado, y teniendo en cuenta la corrosión que sufren los equipos
del circuito del tope de la torre de destilación atmosférica de la Refinería “Hermanos Díaz” de
Santiago de Cuba, debido a las condiciones actuales de trabajo donde se mezclan los crudos
importados con el crudo cubano en una relación 80/20, se decidió comenzar a realizar un estudio de
la corrosión cuyos objetivos fueron los siguientes:
• Determinar a escala industrial la velocidad de corrosión de los materiales de construcción:
acero al carbono, acero 08X13, acero 12X18H10M2, monel y Al Brass, para ubicarlos en la
escala de resistencia a la corrosión y determinar si son estables o no en este medio.
• Determinar la eficiencia de los inhibidores Corromin E2 y Chemadd H810F como método
de protección contra la corrosión, en el circuito del tope de la torre de destilación atmosférica,
frente a los materiales de estudio, para determinar la concentración adecuada que lleva a estos
materiales al rango de estabilidad.

Métodos utilizados y condiciones experimentales

Los experimentos fueron realizados directamente en la planta, para lo cual se fabricó un dispositivo
Tomamuestra que fue colocado en la línea de salida de los condensadores del tope y a la entrada del
tambor separador D – 105, la cual contiene una mezcla líquido – vapor que constituye la fracción
más agresiva de la torre.
Para cumplir los objetivos propuestos se utilizó el método gravimétrico, disponiendo de muestras de
los diferentes materiales de estudio: acero al carbono, acero 08X13, acero inoxidable 12X18H10M2,
monel y Al Brass, de aproximadamente 34 cm2 de superficie, las cuales se sometieron a un
tratamiento previo de decapado, lavado, medición y pesada, para luego ser colocadas en el lugar de
estudio con la ayuda del dispositivo tomamuestra. Luego de la exposición de las muestras en el
medio agresivo eran desmontadas, desengrasadas, lavadas y secadas, procediéndose a cuantificar el
peso final y la pérdida de peso experimentada.
Se realizaron 68 corridas experimentales, en cada una se colocaron 6 muestras y se realizaron dos
réplicas. Las corridas se llevaron a cabo, para cada material estudiado y con los dos inhibidores, en
las condiciones siguientes:
• En medio sin inhibidor.
• En medio con concentración de inhibidor de 2,5 ppm.
• En medio con concentración de inhibidor de 5 ppm.

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 • En medio con concentración de inhibidor de 10 ppm.
Los inhibidores evaluados fueron el Corromin E2 y el Chemadd H810F, la materia prima era una
mezcla de crudo venezolano MESA – 30 y el crudo cubano Puerto Escondido, en una relación
80/20. Estas condiciones de trabajo aparecen resumidas en la tabla 1.
Tabla 1. Condiciones de las corridas experimentales
Inhibidor Concentración del inhibidor(ppm) Material
Corromin E2 0 ; 2.5 ; 5 ; 10 Acero al carbono
Acero 08X13
Acero al carbono
Acero 08X13
Chemadd 0 ; 2.5 ; 5 ; 10 Acero 12X18H10M2
H810F Monel Al Brass

Análisis y discusión de los resultados

En la tabla 2 aparecen resumidos los resultados de los experimentos realizados para los diferentes
materiales, con los dos inhibidores bajo las diferentes condiciones de trabajo.
Tabla 2. Resultados experimentales
Inhibidor Material Ci(ppm) Dp(Kg/m2año) DE(mm/año) ξ(%)
0 27.1033 3.4480 -
Acero al 2.5 12.6666 1.6120 53.25
carbono 5 7.6970 0.9570 72.24
Corromín 10 3.8596 0.4910 85.76
E2 0 14.9833 1.9330 -
2.5 9.4466 1.1253 41.78
Acero 08X13
5 5.0573 0.6433 66.72
10 1.2680 0.1640 91.52
0 27.1033 3.4480 -
Acero al 2.5 11.2917 1.4366 58.34
carbono 5 8.4993 1.0814 68.64
10 5.1171 0.6511 81.12
0 14.9833 1.9330 -
2.5 0.6085 0.0789 95.92
Acero 08X13
5 0.2929 0.0378 98.04
10 0.1640 0.0212 98.90
0 0.3944 0.04805 -
Chemadd Acero 2.5 0.2607 0.03175 33.85
H810F 12X18H10M2 5 0.1594 0.01870 60.98
10 0.1535 0.01865 61.45
0 1.0636 0.05864 -
2.5 0.2527 0.02855 51.31
Monel
5 0.1568 0.01775 69.73
10 0.1392 0.01567 73.27
0 34.3026 4.1081 -
2.5 3.6005 0.4312 89.50
Al Brass
5 2.9123 0.3495 91.49
10 2.5819 0.3092 92.47

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En las figuras 2, 3 y 4 se representan las curvas de eficiencia de inhibición para el Corromín E2 y
Chemadd H810F frente a los diferentes materiales estudiados.
Acero al carbono 08X13

100

80
Eficiencia (%)

60

40

20

0
0 2,5 5 7,5 10 12,5
Concentración de inhibidor (ppm)

Figura 2. Eficiencia de inhibición para el Corromin E2 frente al acero al carbono y el 08X13

Acero al carbono 08X13

120
100
Eficiencia (%)

80
60
40
20
0
0 2,5 5 7,5 10 12,5
Concentración de inhibidor (ppm)

Figura 3. Eficiencia de inhibición para el Chemadd H810F frente al acero al carbono y el

08X13

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 Monel 12X18H10M2 Al Brass
Acero al carbono 08X13

120

100
Eficiencia(%)

80

60
40

20
0
0 2,5 5 7,5 10 12,5
Concentración de inhibidor(ppm)

Figura 4 Eficiencia de inhibición para el Chemadd H810F frente al acero al carbono, acero
08X13, acero 12X18H10M2, monel y Al Brass
Tomando como base los resultados obtenidos de los ensayos de corrosión reflejados en la tabla 2 y
las eficiencias de los inhibidores estudiados que aparecen en las figuras 2, 3 y 4, se hace el siguiente
análisis:
• Según tabla 2 y figuras 2, 3 y 4, en todos los casos se observa que a medida que aumenta la
concentración de inhibidor disminuye la velocidad de corrosión y a la vez aumenta la
eficiencia de inhibición, debido a que se provoca una mayor saturación de la superficie
metálica por el inhibidor obteniéndose capas más uniformes, compactas y protectoras.
• Los inhibidores estudiados son inhibidores de adsorción, porque la trayectoria que describen
las curvas de eficiencia de inhibición contra concentración de inhibidor para ambos inhibidores
son muy semejantes a la isoterma de Langmuir.
• Se evidencia que el Corromin E2 no es buen inhibidor para el acero al carbono ni para el acero
08X13 en las condiciones del circuito del tope de la torre de destilación atmosférica, pues
aunque su eficiencia es superior al 80 y 90 %, respectivamente, cuando la concentración de
inhibidor es 10 ppm, los valores de velocidad de corrosión no llegan al rango de estabilidad.
Por la figura 2, de las curvas de eficiencia de inhibición, se demuestra que no se ha llegado al grado
de saturación de la superficie metálica para ninguno de los dos materiales con este inhibidor.
• El Chemadd H810F demostró ser un buen inhibidor para el acero 08X13, ya que en este caso
sus eficiencias fueron muy altas y los valores de velocidad de corrosión se encuentran en el
rango de estabilidad. Esto se debe a que el acero 08X13 en estas condiciones forma una capa
pasiva de sulfuro de cromo la cual es muy compacta y protectora, aunque de todas formas se
evidenció la formación de picaduras en las muestras por la presencia de iones cloruros. Como
la picadura es un tipo de corrosión no uniforme las perdidas metálicas son pequeñas, sin
embargo las perdidas indirectas que ocasiona son más dañinas y difíciles de controlar.

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• También se observa que a la concentración de inhibidor de 5 ppm el Chemadd H810F ha
saturado prácticamente la superficie del 08X13, siendo esta la mejor concentración para este
material, esto se puede observar en las figuras 3 y 4.
• El Chemadd H810F no es un buen inhibidor para el acero al carbono en estas condiciones, ya
que aunque para concentración de 10 ppm su eficiencia es mayor que 80 %, los valores de
velocidad de corrosión no llegan al rango de estabilidad, la capa de sulfuro ferroso que se
forma en este caso no es compacta y protectora. Como se vio en el mecanismo explicado en la
introducción, el sulfuro ferroso una vez formado es disuelto por el ácido clorhídrico
formándose cloruro de hierro y sulfuro de hidrogeno, comenzando de nuevo la corrosión por
H2S y se va profundizando cada vez más la corrosión en la superficie del metal, repitiéndose el
ciclo sucesivamente.
• En las curvas de eficiencia de inhibición, figuras 3 y 4, se observa que no se logra la
saturación de la superficie metálica.
• Con el Chemadd H810F para el monel y el acero 12X18H10M2, aunque los valores de
eficiencia son bajos, los valores de velocidad de corrosión aun sin inhibidor los hacen
comportarse como materiales estables en este medio, debido a que la composición de los
mismos los hace resistentes a los agentes agresivos presentes. Para ambos materiales se
alcanza la saturación de la superficie metálica.
• Para el Al Brass con el inhibidor Chemadd H810F, aunque se obtienen altas eficiencias, las
velocidades de corrosión se mantienen en el rango de estabilidad disminuida, según tabla 2. La
composición química del Al Brass es 77 % Cu, 21 % Zn, 2 % de Al y 0.04 de As, en la
composición se observa que tiene un alto % de Cu esto lo hace poco resistente a las soluciones
amoniacales, resultando perjudicial para el mismo la inyección de amoníaco que se realiza en
el tope de la torre, la cual ha tenido que aumentar para mantener el pH en el rango de trabajo
debido a la gran cantidad de sales y azufre que tiene el crudo cubano.

Conclusiones
1. Para las condiciones actuales de trabajo y el uso del inhibidor Corromin E2 el acero al carbono
y el acero 08X13 no son los materiales adecuados para la construcción del circuito del tope de
la columna de destilación atmosférica, ya que se obtuvieron valores de velocidad de corrosión
en el rango de estabilidad disminuida, a pesar de obtener eficiencias de 85 y 91 %,
respectivamente, para 10 ppm.
2. Para las condiciones actuales de trabajo y el uso del inhibidor Chemadd H810F el acero al
carbono no es un material adecuado para la construcción del circuito del tope de la columna de
destilación atmosférica, pues sus valores de velocidad de corrosión se encuentran en el rango
de estabilidad disminuida, a pesar de obtener una eficiencia de 81.12 % para 10 ppm de
concentración de inhibidor.
3. El uso del inhibidor Chemadd H810F es adecuado para el acero 08X13 pues manifiesta valores
de velocidad de corrosión que se encuentran en el rango de estabilidad y eficiencias mayores
del 90 % para todas las concentraciones, aunque hay que tener presente la formación de
picaduras en este tipo de acero.
4. El uso del inhibidor Chemadd H810F es satisfactorio para el acero 12X18H10M2 y el monel,
ya que se obtuvieron valores de velocidad de corrosión que se encuentran en el rango de
estabilidad grado 4, a pesar de que sus eficiencias no fueron mayores de 61 y 73 %
respectivamente. Estos materiales pueden trabajarse sin inhibidor debido a que sus velocidades
de corrosión sin el mismo caen en el rango de estabilidad grado 5.

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5. El Chemadd H810F no resultó un buen inhibidor para el Al Brass, pues aunque sus eficiencias
son mayores del 90 % las velocidades de corrosión están en el rango de estabilidad disminuida
lo, que evidencia que este material no es adecuado.
6. Para los diferentes materiales metálicos, las mejores concentraciones de inhibidor fueron las
siguientes:
• Acero al carbono: 10 ppm
• Al Brass: 10 ppm
• 08X13: 5 ppm
• Acero 12X18H10M2: 2.5 ppm
• Monel: 2.5 ppm
7. Con el inhibidor Chemadd H810F, que resultó ser el mejor de los estudiados, los materiales de
mejor comportamiento de trabajo, solos y con el inhibidor, fueron el acero 12X18H10M2 y el
monel.
8. Los inhibidores estudiados son inhibidores orgánicos de adsorción.

Recomendaciones
1. Evaluar la posibilidad de automatizar el sistema de neutralización en el tope de la torre de
destilación y así poder realizar un control más confiable del pH.
2. Para las condiciones actuales en la industria, dosificar una concentración de 10 ppm del
inhibidor Chemadd H810F, para lograr una mejor protección del acero al carbono, aunque no
se logra la estabilidad del material.
3. Analizar la posibilidad de sustituir la inyección de amoníaco por aminas neutralizadoras y
recubrir el tope de la torre de destilación con monel.
4. Evaluar la posibilidad de sustituir las partes del circuito del tope, susceptibles a la corrosión,
por el acero 12X18H10M2 y/o monel, tratando de eliminar la unión de materiales que puedan
provocar la corrosión por par galvánico.

Nomenclatura
Ci: Concentración del inhibidor, (ppm).
DE: Velocidad de corrosión, (mm / año).
Dp: Velocidad de corrosión, (Kg. / m2año).
ξ : Eficiencia de Inhibición, (%).

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