28/07/2018

Aula 4
Planejamento, Programação e
Controle de Produção
Sistemas de PPCP no chão de fábrica

Resumo Convite ao estudo

Unidade de Ensino: 04
Conhecer as diferentes técnicas e metodologia para
Competência da o planejamento, programação e controle dos sistemas
Unidade de Ensino: de produção, que garantam a eficiência empresarial dentro
dos modernos conceitos de produtividade e qualidade.
Sistema JIT versus MRP; Sistema Kanban; Nivelamento de
Resumo:
produção; Lote econômico de produção.
Just-in-Case; Just-in-Time; valor agregado; desperdícios; fluxo
Palavras-chave: acima e fluxo abaixo; Kanban; Heijunka; 5S; trocas rápidas;
produção puxada e produção empurrada.
Título da teleaula: Sistemas de PPCP no chão de fábrica
Teleaula nº: 04
Olá!
▪ Nesta unidade, nos aproximaremos mais ainda
da operação e do chão de fábrica. Nas duas primeiras
seções desta unidade, aprofundaremos a filosofia
just in time (JIT). Ainda veremos quais são
as vantagens de se procurar o nivelamento
da produção e como calcular esse nivelamento.
Finalmente, conheceremos mais sobre lote
econômico de produção
e como calculá-lo!
▪ Bons Estudos!

Conhecimentos prévios
VA Caminho de Aprendizagem
Sistema JIT versus MRP;
Sistema Kanban;
Nivelamento de produção;
Lote econômico de produção.

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Pensando a aula:
situação geradora de aprendizagem
A empresa Allpack, fundada há 18 anos, presta serviços
de embalagens;
Inicialmente focada em trabalhos manuais de
montagem de kits e fechamento de caixas com fitas,
a empresa cresceu e adquiriu maquinários e embala
mais de 3.000.000 produtos/mês nos dias atuais;
Em uma viagem ao Japão,
o proprietário, Sr. Nozawa, viu
os benefícios que a filosofia just in
time pode trazer para sua empresa
e decidiu investir nessa
filosofia de trabalho;
Cápsula 1 “Iniciando o estudo”
Problematizando a Situação-Problema 1
JIT (Just in Time)
▪ É uma filosofia que visa a redução do estoque, na
qual se produz somente a quantidade necessária,
no tempo necessário;
▪ É uma das técnicas utilizadas pelo lean
manufacturing, responsável pela gestão do fluxo de
materiais e respectivos estoques.
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Pensando a aula:
situação geradora de aprendizagem
Nossa missão: ajudar o Sr. Nozawa e seus gestores
a mapearem seus processos, a perceberem
os desperdícios que acontecem nesses processos
e quais técnicas e ferramentas podem ser
aplicadas para eliminar ou reduzir tais
desperdícios.
Situação-Problema 1
Verificou-se a existência de desperdícios durante
o processo;
Analisar essas informações e separar o joio do trigo,
ou seja, o que é desperdício e o que agrega valor
para o cliente;
A partir das informações dispostas no processo
mapeado (figura 4.1), detectar os desperdícios que
devem ser eliminados
ou reduzidos e as operações
que agregam valor ao cliente.
Resolvendo a Situação-Problema 1
O primeiro passo é detectar os pontos de desperdícios
nos processos da empresa:
▪ = 1s de receber materiais + 15 dias de estoque
antes da operação montar kits + 7 dias de estoque
antes de embalar na vacum form + 5s inspecionando
o produto + 20 dias de estoque de produto
acabado.
O próximo passo é destacar as
operações que agregam valor:
= 180s para montar os kits
+ 9s para embalar na máquina
vacum form.
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Cápsula 2 “Participando da aula”
Problematizando a Situação-Problema 2
Kanban é uma ferramenta visual usada para
operacionalização do JIT, geralmente, um cartão
dentro de um envelope retangular com as seguintes
informações: fornecedor da peca ou do produto, o
cliente, o local de armazenamento do item e como
ele deve ser transportado (tamanho da caixa e
método de transporte).
Resolvendo a Situação-Problema 2
1 - Desenhar o sistema Kanban com dois cartões:
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Situação-Problema 2
O processo de embalagem Flowpack está distante
do ponto de consumo do processo de montagem de
kits e isso costuma causar filas, esperas e rupturas
de entregas.
▪ A partir dos dados fornecidos pela empresa:
1. Desenhar o sistema Kanban com os processos
apresentados.
2. Dimensionar as quantidades
de cartões Kanban
de retirada e de produção.
Problematizando a Situação-Problema 2
É importante para:
▪ Regular o fluxo dos materiais e informações;
▪ Manter o estoque a um número
mínimo; e
▪ Proporcionar controle visual para que essas
funções sejam executadas com precisão.
Resolvendo a Situação-Problema 2
2 - Calcular a quantidade de cartões Kanban necessários
para no sistema, utilizando a fórmula:
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Cápsula 3 “Participando da aula”
Problematizando a Situação-Problema 3
De acordo com Pascal (2008), para permitir
que os processos produzam a peça certa
na quantidade certa e no momento certo,
e necessário estabilizar a produção, trabalhando
com duas variáveis:
▪ Quanto à variação das quantidades
dos seus pedidos;
▪ Quanto à redução
do lote de produção.
Resolvendo a Situação-Problema 3
O Sr. Nozawa também detalhou algumas informações
sobre o produto Lâmina Plus:
▪ Demanda diária – 180 peças;
▪ Lote econômico – 44 peças;
▪ Embalagem padrão (contentor e tamanho
do Kanban) – 4 peças;
▪ Lead time de reposição de um Kanban /
um contentor – 0,18 (fração
do dia de trabalho);
▪ Estoque de segurança 0,05
(fração do dia de trabalho);
▪ Dia de trabalho – 660 minutos.
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Situação-Problema 3
A partir dos dados fornecidos pela empresa sobre
a família de produtos de lâmina de barbear e suas
respectivas demandas, lote econômico, entre outras:
▪ Mostrar o que é nivelamento de produção e como
calcular as faixas verde, amarela e vermelha para
gestão da situação de estoque em um quadro
Heijunka;
▪ Demonstrar como poderia ser
nivelada a produção diária das
lâminas de barbear e calcular as
faixas verde, amarela e vermelha
para o produto Lâmina Plus.
Problematizando a Situação-Problema 3
Pascal (2008) recomenda três opções para a operação
se ajustar às constantes mudanças na demanda do
cliente:
1. Absorver as mudanças diárias na demanda com
uma loja de produtos finais;
2. Funcionar com um pouco de hora extra a cada
turno ou no sábado, de vez em quando;
3. Ajustar o tempo takt
(ou takt time), e alternar o
número de operadores.
Resolvendo a Situação-Problema 3
Primeiramente, vamos descobrir qual
a demanda diária de cada um dos produtos
dividindo as quantidades informadas pelos
12 dias do período de avaliação:
▪ 2.160 Lâmina Plus / 12 dias = 180 / dia.
▪ 720 Lâmina Extra Plus / 12 = 60 / dia.
▪ 720 Lâmina Master Plus / 12 = 60 / dia.
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Resolvendo a Situação-Problema 3
Depois, distribuir as quantidades ao longo dos 12 dias,
nivelando a produção, conforme o exemplo a seguir:
Resolvendo a Situação-Problema 3
3 - Faixa vermelha =
Estoque de segurança x demanda média diária
Peças por embalagem
= 0,0518 x 180 = 2 cartões Kanban
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Situação-Problema 4
A partir das informações fornecidas no “diálogo
aberto” pelo Sr. Nozawa, descobrir o custo total
atual (considerando os lotes de produção de 780
pecas por setup), calcular o LEP, o intervalo de
tempo entre pedidos (IEP) e o custo total com base
no resultado do LEP.
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Resolvendo a Situação-Problema 3
Agora, vamos calcular as faixas verde, amarela e
vermelha da situação de estoque do produto
Lâmina Plus:
1 - Faixa verde = Lote econômico / peças por
embalagem = 44 / 4 = 11 cartões Kanban;
2 - Faixa amarela =
Lead time de reposição x demanda média diária
Peças por embalagem
= 0,18 x 180 = 8 cartões Kanban
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Cápsula 4 “Participando da aula”
Situação-Problema 4
Demanda mensal = 5.000 peças;
Custo de produção da peça = R$ 330,00;
Custo de preparação (setup) = R$ 90,00;
Custo anual de manutenção do estoque =
25% do custo da peça;
Tamanho do lote de produção atual =
780 peças;
Produção por hora= 90 peças;
Tempo disponível para produção
por mês = 160 horas.
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Problematizando a Situação-Problema 4 Resolvendo a Situação-Problema 4

Custo do pedido: cada vez que uma empresa coloca
um pedido novo, ela incorre em um custo de pedido
ou custo de preparo de um pedido de compra para
um fornecedor, ou ainda, em uma ordem de
produção para a fábrica.
Custo de preparação (setup): o custo envolvido em
mudar uma máquina para produzir um componente
ou item diferente inclui mão de
obra e o tempo para fazer a
mudança (máquina
não produziu), a limpeza e novas
ferramentas ou acessórios.

Resolvendo a Situação-Problema 4 Resolvendo a Situação-Problema 4

3 - Montar o quadro comparativo entre os lotes

atuais de produção e os Lotes Econômicos de
Produção, utilizando a fórmula:

Resolvendo a Situação-Problema 4
Cápsula 5 “Participando da aula”

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Provocando novas situações Diálogo do Professor com os alunos

Heijunka – Flexibilizar e nivelar a produção.
▪ Heijunka é o ato de nivelar a variedade ou o volume
de itens produzidos em um processo ao longo
de um período de tempo. É um conceito que está
relacionado à programação da produção
e é a principal ferramenta aplicada para gerar
estabilidade na produção. Dessa forma, caro aluno,
acesse o link https://www.citisystems.
com.br/heijunka/ e descubra
quais são os requisitos mais
importantes para que um bom Fonte: https://bit.ly/2IKOaVM

nivelamento de produção
seja alcançado.

VE Caminho de Aprendizagem