1.

Refrigeración

1.1 Ciclos mecánicos de refrigeración.

Una de las principales áreas de aplicación de la termodinámica es la refrigeración, que es la

transferencia de calor de una región de temperatura inferior hacia una temperatura superior. Los
dispositivos que producen refrigeración se llaman refrigeradores, y los ciclos en los que operan se
denominan ciclos de refrigeración.

El ciclo de refrigeración que se utiliza con más frecuencia es por compresión de vapor, donde el
refrigerante se evapora y se condensa alternadamente, para luego comprimirse en la fase de vapor.
Otro ciclo de refrigeración estudiado es el ciclo de refrigeración de gas en el que el refrigerante
permanece todo el tiempo en la fase gaseosa.

Siguiendo el diagrama: si el líquido refrigerante en el punto A absorbe calor a presión constante,

comenzará a ebullir. La evaporación tiene lugar sin que haya cambios de temperatura. A medida
que se añade calor, la entalpía aumenta y entra en un estado de mezcla de vapor y líquido (región
húmeda). En el punto B, la mezcla se convierte en vapor saturado, cualquier cantidad de calor que
se le aplique a presión constante hace que el refrigerante entre en la región sobrecalentada indicada
por el punto C. En la evaporación, el refrigerante entra en el evaporador como una mezcla de vapor
y líquido en el punto D, entra en el evaporador dosificándose a través de la válvula de expansión
termostática, que disminuye su presión y por consiguiente su temperatura según el diagrama del
punto J al D. Al absorber calor en el evaporador el refrigerante empieza a ebullir hasta estar
completamente vapor llegando al punto E; sin embargo, se le aplica calor adicional hasta llegar al
punto F esto es con el fin de evitar la condensación de líquido en la línea de gas para evitar daños
en el compresor. Además, la válvula de expansión requiere de este calor adicional para funcionar
adecuadamente. Después de que el refrigerante se encuentra como vapor sobrecalentado punto F
entra en el compresor para comprimirse y aumentar su presión, durante este proceso el refrigerante
absorbe calor hasta lograr la entalpía y presión del punto H. El gas en estas condiciones pasa por el
condensador donde se le retira el calor absorbido en la etapa de compresión y es expulsado al medio
ambiente (o agua). La condensación ocurre a temperatura constante del punto H al punto J en
donde es condensado en líquido totalmente y permanece a presión constante. Y de allí continua el
líquido a través de la tubería hasta la válvula de expansión nuevamente para iniciar el ciclo.

1.2 Ciclo de Carnot

Es probable que el ciclo reversible más conocido sea el ciclo de Carnot, propuesto en 1824 por el
ingeniero francés Sadi Carnot. La máquina térmica teórica que opera en el ciclo de Carnot se llama
máquina térmica de Carnot, cuyo ciclo se compone de cuatro procesos reversibles, dos isotérmicos
y dos adiabáticos, y que es posible llevar a cabo en un sistema cerrado o de flujo estacionario.

Considere un sistema cerrado conformado por un gas contenido en un dispositivo de cilindro-

émbolo adiabático, como se ilustra en la figura 6-37. El aislamiento de la cabeza del cilindro es tal
que puede ser eliminado para poner al cilindro en contacto con depósitos que proporcionan
transferencia de calor. Los cuatro procesos reversibles que conforman el ciclo de Carnot son los
siguientes:

 Expansión isotérmica reversible (proceso 1-2, TH constante). Inicialmente (estado 1), la

temperatura del gas es TH y la cabeza del cilindro está en contacto estrecho con una fuente
a temperatura TH. Se permite que el gas se expanda lentamente y que realice trabajo sobre
los alrededores. Cuando el gas se expande su temperatura tiende a disminuir, pero tan
pronto como disminuye la temperatura en una cantidad infinitesimal dT, cierta cantidad de
calor se transfiere del depósito hacia el gas, de modo que la temperatura de éste se eleva a
TH. Así, la temperatura del gas se mantiene constante en TH. Como la diferencia de
temperatura entre el gas y el depósito nunca excede una cantidad diferencial dT, éste es un
proceso reversible de transferencia de calor. El proceso continúa hasta que el émbolo
alcanza la posición 2. La cantidad de calor total transferido al gas durante este proceso es
QH.
 Expansión adiabática reversible (proceso 2-3, la temperatura disminuye de TH a TL). En el
estado 2, el depósito que estuvo en contacto con la cabeza del cilindro se elimina y se
reemplaza por aislamiento para que el sistema se vuelva adiabático. El gas continúa
expandiéndose lentamente y realiza trabajo sobre los alrededores hasta que su
temperatura disminuye de TH a TL (estado 3). Se supone que el émbolo no experimenta
fricción y el proceso está en cuasi equilibrio, de modo que el proceso es reversible, así como
adiabático.
  Compresión isotérmica reversible (proceso 3-4, TL
constante). En el estado 3, se retira el aislamiento de la cabeza del cilindro y se pone a éste
en contacto con un sumidero a temperatura TL. Después una fuerza externa empuja al
cilindro hacia el interior, de modo que se realiza trabajo sobre el gas. A medida que el gas
se comprime, su temperatura tiende a incrementarse, pero tan pronto como aumenta una
cantidad infinitesimal dT, el calor se transfiere desde el gas hacia el sumidero, lo que causa
que la temperatura del gas descienda a TL. Así, la temperatura del gas permanece constante
en TL. Como la diferencia de temperatura entre el gas y el sumidero nunca excede una
cantidad diferencial dT, éste es un proceso de transferencia de calor reversible, el cual
continúa hasta que el émbolo alcanza el estado 4. La cantidad de calor rechazado del gas
durante este proceso es QL.
 Compresión adiabática reversible (proceso 4-1, la temperatura sube de TL a TH). El estado
4 es tal que cuando se elimina el depósito de baja temperatura, se coloca el aislamiento de
nuevo en la cabeza del cilindro y se comprime el gas de manera reversible, entonces el gas
vuelve a su estado inicial (estado 1). La temperatura sube de TL a TH durante este proceso
de compresión adiabático reversible, que completa el ciclo.

Ciclo de Carnot inverso

El ciclo de la máquina térmica de Carnot recién descrito es totalmente reversible, por lo tanto, todos
los procesos que abarca se pueden invertir, en cuyo caso se convierte en el ciclo de refrigeración de
Carnot. Esta vez, el ciclo es exactamente el mismo excepto que las direcciones de las interacciones
de calor y trabajo están invertidas: el calor en la cantidad QL se absorbe de un depósito a baja
temperatura, el calor en la cantidad QH se rechaza hacia un depósito a alta temperatura, y se
requiere una cantidad de trabajo Wneto,entrada para completar todo esto.
Recuerde (a partir del capítulo 6) que el ciclo de Carnot es un ciclo totalmente reversible que se
compone de dos procesos isotérmicos reversibles y de dos procesos isentrópicos. Tiene la máxima
eficiencia térmica para determinados límites de temperatura y sirve como un estándar contra el
cual los ciclos de potencia reales se comparan.

Puesto que es un ciclo reversible, los cuatro procesos que comprende el ciclo de Carnot pueden
invertirse. Al hacerlo también se invertirán las direcciones de cualquier interacción de calor y de
trabajo. El resultado es un ciclo que opera en dirección contraria a las manecillas del reloj en el
diagrama T-s, que se llama el ciclo invertido de Carnot. Un refrigerador o bomba de calor que opera
en el ciclo invertido de Carnot es definido como un refrigerador de Carnot o una bomba de calor de
Carnot.

Considere un ciclo invertido de Carnot ejecutado dentro de la campana de saturación de un

refrigerante, según lo muestra la figura 11-2. El refrigerante absorbe calor isotérmicamente de una
fuente de baja temperatura a TL en la cantidad de QL (proceso 1-2), se comprime isentrópicamente
hasta el estado 3 (la temperatura se eleva hasta TH), rechaza calor isotérmicamente en un sumidero
de alta temperatura a TH en la cantidad de QH (proceso 3-4) y se expande isentrópicamente hasta
el estado 1 (la temperatura desciende hasta TL). El refrigerante cambia de un estado de vapor
saturado a un estado de líquido saturado en el condensador durante el proceso 3-4.

El diagrama P-V del ciclo de Carnot invertido es el mismo que corresponde al ciclo de Carnot,
excepto que se invierten las direcciones de los procesos, como se muestra en la figura
Los coeficientes de desempeño de los refrigeradores y de las bombas de calor de Carnot se expresan
en términos de la temperatura como:

Observe que ambos COP aumentan cuando la diferencia entre ambas temperaturas decrece, esto
es, cuando TL se eleva o TH baja.

El ciclo invertido de Carnot es el ciclo de refrigeración más eficiente que opera entre dos niveles
específicos de temperatura. Por lo tanto, es natural considerarlo en primer lugar como un ciclo ideal
esperado para los refrigeradores y las bombas de calor. Si pudiéramos, ciertamente podríamos
adaptarlo como el ciclo ideal. No obstante, como se explica más adelante, el ciclo invertido de
Carnot es un modelo inadecuado para los ciclos de refrigeración.

Los dos procesos isotérmicos de transferencia de calor no son difíciles de alcanzar en la práctica
dado que al mantener una presión constante automáticamente se fija la temperatura de una mezcla
de dos fases en el valor de saturación. Por consiguiente, los procesos 1-2 y 3-4 pueden ser
aproximados en los evaporadores y condensadores reales. Sin embargo, los procesos 2-3 y 4-1 no
pueden aproximarse lo suficiente en la práctica. Esto se debe a que el proceso 2-3 incluye la
compresión de un vapor húmedo que requiere un compresor que maneje dos fases, y el proceso 4-
1 implica la expansión de un refrigerante con alto contenido de humedad en una turbina.

En apariencia, estos problemas podrían eliminarse si se ejecuta el ciclo invertido de Carnot fuera de
la región de saturación. Pero en este caso tenemos dificultades para mantener las condiciones
isotérmicas durante los procesos de absorción y rechazo de calor. Por ello, concluimos que el ciclo
invertido de Carnot no puede aproximarse en los dispositivos reales y no es un modelo realista para
los ciclos de refrigeración. A pesar de ello, el ciclo invertido de Carnot sirve como un estándar contra
el cual se comparan los ciclos reales de refrigeración.

1.3 Ciclos reales de refrigeración por compresión y absorción.

Muchos de los aspectos imprácticos asociados con el ciclo invertido de Carnot pueden ser
eliminados al evaporar el refrigerante por completo antes de que se comprima, y al sustituir la
turbina con un dispositivo de estrangulamiento, tal como una válvula de expansión o un tubo
capilar. El ciclo que resulta se denomina ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor, y se
muestra de manera esquemática y en un diagrama T-s en la figura 11-3. El ciclo de refrigeración por
compresión de vapor es el que más se utiliza en refrigeradores, sistemas de acondicionamiento de
aire y bombas de calor. Se compone de cuatro procesos:

1-2 Compresión isentrópica en un compresor

2-3 Rechazo de calor a presión constante en un condensador

3-4 Estrangulamiento en un dispositivo de expansión

4-1 Absorción de calor a presión constante en un evaporador

En un ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor, el refrigerante entra al compresor en el

estado 1 como vapor saturado y se comprime isentrópicamente hasta la presión del condensador.
La temperatura del refrigerante aumenta durante el proceso de compresión isentrópica, hasta un
valor bastante superior al de la temperatura del medio circundante. Después el refrigerante entra
en el condensador como vapor sobrecalentado en el estado 2 y sale como líquido saturado en el
estado 3, como resultado del rechazo de calor hacia los alrededores. La temperatura del refrigerante
en este estado se mantendrá por encima de la temperatura de los alrededores.

El refrigerante líquido saturado en el estado 3 se estrangula hasta la presión del evaporador al

pasarlo por una válvula de expansión o por un tubo capilar. La temperatura del refrigerante
desciende por debajo de la temperatura del espacio refrigerado durante este proceso. El
refrigerante entra al evaporador en el estado 4 como un vapor húmedo de baja calidad, y se evapora
por completo absorbiendo calor del espacio refrigerado. El refrigerante sale del evaporador como
vapor saturado y vuelve a entrar al compresor, completando el ciclo.

En un refrigerador doméstico los tubos en el compartimiento del congelador, donde el calor es

absorbido por el refrigerante, sirven como el evaporador. Los serpentines detrás del refrigerador,
donde el calor se disipa en el aire de la cocina, sirven como el condensador (Fig. 11-4).
Recuerde que el área bajo la curva del proceso en un diagrama T-s representa la transferencia de
calor en caso de procesos internamente reversibles. El área bajo la curva del proceso 4-1 representa
el calor absorbido por el refrigerante en el evaporador, y el área bajo la curva del proceso 2-3
representa el calor rechazado en el condensador. Una regla empírica es que el COP mejora entre 2
y 4 por ciento por cada °C que eleva la temperatura de evaporación o que disminuye la temperatura
de condensación.

Un ciclo real de refrigeración por compresión de vapor difiere de uno ideal en varios aspectos,
principalmente, debido a las irreversibilidades que ocurren en varios componentes. Dos fuentes
comunes de irreversibilidad son la fricción del fluido (causa caídas de presión) y la transferencia de
calor hacia o desde los alrededores. El diagrama T-s de un ciclo real de refrigeración por compresión
de vapor se muestra en la figura 11-7.

En el ciclo ideal, el refrigerante sale del evaporador y entra al compresor como vapor saturado. Sin
embargo, en la práctica, no es posible controlar el estado del refrigerante con tanta precisión. En
lugar de eso, es fácil diseñar el sistema de modo que el refrigerante se sobrecaliente ligeramente
en la entrada del compresor. Este ligero sobrecalentamiento asegura que el refrigerante se evapore
por completo cuando entra al compresor. También, la línea que conecta al evaporador con el
compresor suele ser muy larga; por lo tanto, la caída de presión ocasionada por la fricción del fluido
y la transferencia de calor de los alrededores al refrigerante pueden ser muy significativas. El
resultado del sobrecalentamiento, de la ganancia de calor en la línea de conexión y las caídas de
presión en el evaporador y la línea de conexión, consiste en un incremento en el volumen específico
y, por consiguiente, en un incremento en los requerimientos de entrada de potencia al compresor
puesto que el trabajo de flujo estacionario es proporcional al volumen específico.
El proceso de compresión en el ciclo ideal es internamente reversible y adiabático y, por ende,
isentrópico. Sin embargo, el proceso de compresión real incluirá efectos de fricción, los cuales
incrementan la entropía y la transferencia de calor, lo que puede aumentar o disminuir la entropía,
dependiendo de la dirección. Por consiguiente, la entropía del refrigerante puede incrementarse
(proceso 1-2) o disminuir (proceso 1-2) durante un proceso de compresión real, dependiendo del
predominio de los efectos. El proceso de compresión 1-2puede ser incluso más deseable que el
proceso de compresión isentrópico debido a que el volumen específico del refrigerante y, por
consiguiente, el requerimiento de entrada de trabajo son más pequeños en este caso. De ese modo,
el refrigerante debe enfriarse durante el proceso de compresión siempre que sea práctico y
económico hacerlo.

En el caso ideal, se supone que el refrigerante sale del condensador como líquido saturado a la
presión de salida del compresor. En realidad, es inevitable tener cierta caída de presión en el
condensador, así como en las líneas que lo conectan con el compresor y la válvula de
estrangulamiento. Además, no es fácil ejecutar el proceso de condensación con tal precisión como
para que el refrigerante sea un líquido saturado al final, y es indeseable enviar el refrigerante a la
válvula de estrangulamiento antes de que se condense por completo. En consecuencia, el
refrigerante se subenfría un poco antes de que entre a la válvula de estrangulamiento. A pesar de
todo esto, se debe tener en mente dado que el refrigerante entra al evaporador con una entalpía
inferior y por ello puede absorber más calor del espacio refrigerado. La válvula de estrangulamiento
y el evaporador se localizan muy cerca el uno del otro, de modo que la caída de presión en la línea
de conexión es pequeña.
1.4 Ciclos de refrigeración de doble etapa y cascada

Sistemas de refrigeración en cascada Algunas aplicaciones industriales requieren temperaturas

moderadamente bajas, y el intervalo de temperatura que involucran es demasiado grande para que
un ciclo simple de refrigeración por compresión de vapor resulte práctico. Un gran intervalo de
temperatura significa también un gran nivel de presión en el ciclo y un pobre desempeño en un
compresor reciprocante. Una manera de enfrentar esas situaciones consiste en efectuar el proceso
de refrigeración por etapas, es decir, tener dos o más ciclos de refrigeración que operan en serie.
Tales procesos se denominan ciclos de refrigeración en cascada.

Un ciclo de refrigeración en cascada de dos etapas se muestra en la figura 11-12. Los dos ciclos se
conectan por medio de un intercambiador de calor en medio, el cual sirve como el evaporador para
el ciclo superior (ciclo A) y como el condensador en el ciclo inferior (ciclo B). Suponiendo que el
intercambiador de calor está bien aislado y que las energías cinética y potencial son despreciables,
la transferencia de calor del fluido en el ciclo inferior debe ser igual a la transferencia de calor del
fluido en el ciclo superior. De modo que la relación de los flujos másicos en cada ciclo debe ser
En el sistema en cascada ilustrado en la figura, los refrigerantes en ambos ciclos se suponen iguales.
No obstante, esto no es necesario ya que no se produce mezcla en el intercambiador de calor. Por
lo tanto, los refrigerantes con características más deseables pueden utilizarse en cada ciclo. En este
caso, habría una curva de saturación independiente para cada fluido y el diagrama T-s resultaría
distinto para uno de los ciclos. Además, en los sistemas reales de refrigeración en cascada, los dos
ciclos se traslaparían un poco debido a que se requiere una diferencia de temperatura entre los dos
fluidos para que suceda alguna transferencia de calor.

Es evidente, a partir del diagrama T-s y de la figura 11-12, que el trabajo del compresor disminuye y
que la cantidad de calor absorbido del espacio refrigerado aumenta como resultado de las etapas
en cascada. Por lo tanto, el sistema en cascada mejora el COP de un sistema de refrigeración.
Algunos sistemas de refrigeración usan tres o cuatro etapas en cascada.

Cuando el fluido utilizado por todo el sistema de refrigeración en cascada es el mismo, el

intercambiador de calor entre las etapas puede sustituirse por una cámara de mezclado (llamada
cámara de vaporización instantánea), puesto que tiene mejores características de transferencia de
calor. A dichos sistemas se les denomina sistemas de refrigeración por compresión de múltiples
etapas. Un sistema de refrigeración por compresión de dos etapas se muestra en la figura
1.5 Cálculo de la potencia frigorífica
1.6 Selección de: compresores, condensadores, válvulas de expansión, evaporador, y accesorios.

 Selección del compresor

Dependiendo de las condiciones del vapor refrigerante a la entrada y la salida del compresor, variará
la capacidad refrigerante necesaria y las necesidades de potencia del compresor, debido a esto los
catálogos suministrados por los fabricantes de estos equipos indican las capacidades refrigerantes
y las necesidades de potencia para distintas temperaturas de evaporación y condensación.
Si la selección del evaporador se ha realizado antes que la del compresor se ha de elegir éste de
acuerdo con aquél.

Los catálogos también muestran el grado de recalentamiento y subenfriamiento establecidos en las

pruebas realizadas para confeccionar las fichas técnicas requeridas, que son normalmente los que
se deben esperar que presente la instalación real. Se ha de tener en cuenta que raras veces es
posible seleccionar un compresor que tenga exactamente la capacidad requerida por las
instalaciones de diseño, de ahí que se tienda en general a seleccionar un compresor que tenga una
capacidad igual o superior a la requerida según las condiciones de funcionamiento. Normalmente
se desprecia el efecto del subenfriamiento en la elección del compresor.

De esta forma, para seleccionar un compresor para una aplicación concreta, se necesitan los
siguientes datos:

- Capacidad refrigerante requerida (Kcal/h), y su evolución en función del tiempo durante el

funcionamiento previsible de la instalación.

- Temperatura de evaporación (ºC), que dependerá de la aplicación del sistema frigorífico en la

industria agraria que se trate.

- Temperatura de condensación (ºC), que dependerá del sistema de condensación que se seleccione,
agua o aire.

 Selección de un evaporador

Un evaporador que funcione correctamente debe cumplir una serie de condiciones, entre las que
se encuentran:

a) Operativas:

- La mayor parte de la superficie del evaporador debe estar en contacto con vapor saturado húmedo
y, es posible, con líquido refrigerante en ebullición, mejorando así el coeficiente de transmisión de
calor.

- La vaporización del fluido debe hacerse preferentemente por ebullición.

- El vapor debe salir saturado seco hacia el compresor. En caso contrario habrá que colocar un
separador de líquido.

- El fluido circulará por el evaporador produciendo una pérdida de carga mínima, pero con velocidad
suficiente para originar una buena transmisión de calor.

- En su seno deben separarse del fluido frigorígeno todas las impurezas, incluso el aceite de los
oleosolubles.

- Debe presentar estanqueidad y solidez respecto al refrigerante utilizado.

b) Constructivas:

- Su construcción debe ser sencilla, simple de ejecución y de modo de operación, siendo su precio
bajo.
- Debe ser resistente a la corrosión.

c) Higiénicas y de mantenimiento:

- Ser de fácil limpieza y, en su caso desescarche; acceso fácil para inspección, limpieza y
disponibilidad para purgar aceite, lo que repercutirá en un bajo coste de mantenimiento.

 Selección de condensadores

El sistema utilizado para la condensación del fluido refrigerante es con aire como medio de
extracción, por las ventajas que presenta respecto el otro sistema.

El método de rechazo de calor es el método de selección recomendada de BAC. En un sistema de

refrigeración mecánica, la función de un condensador evaporativo es rechazar el calor al ambiente.
El calor para ser rechazado es la suma de la entrada de calor en el evaporador y la entrada de energía
en el compresor. Para un conjunto dado de funcionamiento condiciones, la entrada de energía a
través del proceso de compresión pueden variar. Por lo tanto, con el fin de determinar con precisión
el adecuado condensador de evaporación requerida, es necesario establecer la entrada de energía
del compresor, así como el calor absorbido en el evaporador. En función de la potencia, el precio u
otros factores, elegiremos el que más nos convenga.

También los condensadores pueden ser seleccionados en función del medio refrigerante empleado:

- Condensadores enfriados por agua.

- Condensadores enfriados por aire.

- Condensadores evaporativos (combinación de ambos).

En los dos primeros se produce el enfriamiento a expensas de un aumento de calor sensible del
medio condensante, mientras que en el tercero se realiza gracias al calor latente de vaporización
del agua, fenómeno que se favorece mediante corrientes de aire.

 Selección de válvula de expansión

1.7 Propiedades de los refrigerantes

Las propiedades exigibles a un fluido frigorífero dependen de las condiciones de funcionamiento y

de la relación con sus propiedades físicas, termodinámicas, químicas, de seguridad y económicas.
Debido a la amplia gama de condiciones de funcionamiento no existe el refrigerante que cumpla
todas las exigencias y su idoneidad dependerá del grado en que sus propiedades se adecuen a las
exigencias concretas de utilización.

 Características físicas

Presión de vapor

La presión de evaporación del refrigerante debe ser superior a la presión atmosférica para evitar la
introducción de aire y el aporte de humedad. Respecto a la presión de condensación, ésta no debe
ser muy elevada y permitir el empleo de elementos de menor resistencia mecánica; además no debe
estar próxima a la presión crítica del refrigerante, con el fin de facilitar la condensación.

Relación de compresión

Debe ser reducida en las condiciones de funcionamiento pues la eficacia volumétrica varía
inversamente con la relación de compresión.

Calor latente de vaporización

Éste debe presentar un valor alto a fin de obtener una producción frigorífica específica elevada y un
menor caudal másico a circular, lo que permitirá usar equipos más pequeños y de menor potencia.

Calor específico del refrigerante

En el líquido el calor específico debe ser bajo, y en el valor debe ser alto, pues esta característica
aumenta el rendimiento del refrigerante.

 Características termodinámicas

La producción frigorífica específica, la producción frigorífica volumétrica y la potencia específica son

las magnitudes que permiten comparar el comportamiento termodinámico de los refrigerantes.

Al comparar estas magnitudes, se observa que la potencia requerida por unidad de capacidad
refrigerante es muy parecida en todos los refrigerantes por lo que no son factores a tener en cuenta
para su selección.

 Características químicas

El refrigerante no debe sufrir transformaciones químicas en las condiciones de utilización del

sistema frigorífico, y debe ser inerte frente a aceite, materiales de la instalación y presencia de agua
en el circuito.

 Características de seguridad

Los factores que afectan a la seguridad en la utilización de los refrigerantes son los primeros
considerados en su elección; en este sentido la instrucción MI-IF-004 contiene la normativa aplicable
a la utilización de los diferentes fluidos frigoríferos en función del grado de seguridad del
refrigerante, de las exigencias de los locales, del tipo de ocupación o utilización y de las
características de los sistemas de refrigeración empleados. El criterio ha sido establecido como
limitación de la carga refrigerante expresada en Kg por metro cúbico de local o espacio habitable.

Las características de seguridad de cada fluido frigorífero son consideradas desde diferentes
aspectos:

- Toxicidad: causada por presentar mayor o menor grado de toxicidad para el hombre o más
ampliamente, por producir asfixia al desplazar el oxígeno.

- Inflamación o explosión: causada a partir de ciertos límites de concentración de aire.

- Fugas: los refrigerantes muestran diferente facilidad para provocar fugas en el sistema frigorífico
en operación, característica que depende además de los elementos de construcción, del aceite
lubricante y del comportamiento aceite refrigerante.

- Detección de fugas: con independencia de las pruebas de estanqueidad a que son sometidos los
equipos nuevos, es necesario disponer de métodos de detección de fugas. Los detectores dependen
del tipo de refrigerante y varían desde la simplicidad del agua jabonosa a los detectores electrónicos
automáticos.

1.8 Manejo de tablas de propiedades y nomenclatura de los refrigerantes

Los refrigerantes se denominan o expresan por su fórmula o por su denominación química, o si

precede, por su denominación simbólica numérica, no siendo suficiente, en ningún caso, su nombre
comercial.

Los números de identificación de los refrigerantes de los compuestos inorgánicos se obtienen

añadiendo a 700 los pesos moleculares de los compuestos. Así el amoniaco (NH3) se denomina R-
717. Cuando dos o más refrigerantes tienen los mismos pesos moleculares se utilizan las letras A, B,
C, etc., para distinguirlos entre ellos.

De forma más genérica, el sistema de identificación ha sido estandarizado por la ASHRAE (American
Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers). Identifican los refrigerantes por
números después de la letra R, cuyo significado es “refrigerante”.

A efectos de lo dispuesto en el artículo 2 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones

Frigoríficas, los refrigerantes se clasifican en tres grupos que detallamos en las siguientes tablas:
*Lesión mortal o importante en pocos minutos.

**Peligrosa de los treinta a los sesenta minutos.

***Inocuo de una a dos horas.

Los números entre paréntesis significan:

(1) Pueden producirse gases de descomposición tóxicos en presencia de llamas, su olor intenso
proporciona un aviso antes de alcanzarse concentraciones peligrosas.

(2) Gases de descomposición tóxicos e inflamables.

(3) Corrosivo.

(4) Altamente inflamable.

Las letras de la columna de características, significan:

a) A altas concentraciones produce efectos soporíferos.

b) A altas concentraciones provoca una disminución de la cantidad de oxígeno, originando
sofoco y peligro de asfixia.
c) No posee olor característico, pero posee un margen muy pequeño entre los efectos no
tóxicos y mortales.
d) Olor característico, incluso a concentraciones muy bajas.
e) Irritante, incluso a concentraciones muy bajas.
f) Muy soporífero.
g) No produce lesiones mortales o importantes a concentraciones por debajo de los límites
inferiores de exposición, de hecho, no es tóxico.

1.9 Sustitución y reciclado de refrigerantes.

Debido a las leyes que gobiernan la liberación de refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC's) hacia
la atmósfera, ha tenido como consecuencia el desarrollo de procedimientos para recuperar, reciclar
y volver a utilizar los refrigerantes. La industria ha adoptado definiciones específicas para estos
términos:

Recuperación - Remover el refrigerante de un sistema en cualquier condición que se encuentre, y

almacenarlo en un recipiente externo, sin que sea necesario hacerle pruebas o procesarlo de
cualquier manera.

Reciclado - Limpiar el refrigerante para volverlo a utilizar, para lo cual hay que separarle el aceite y
pasarlo una o varias veces a través de dispositivos, tales como filtros deshidratadores de tipo
recargable de bloques desecantes, lo cual reduce la humedad, la acidez y las impurezas. Este
término, generalmente se aplica a procedimientos implementados en el sitio de trabajo, o en un
taller de servicio local.

Reproceso - Reprocesar el refrigerante hasta las especificaciones de un producto nuevo por medios
que pueden incluir la destilación. Esto requerirá análisis químicos del refrigerante, para determinar
que se cumplan con las especificaciones apropiadas del producto. Este término, generalmente se
refiere al uso de procesos o procedimientos, disponibles solamente en instalaciones o plantas que
tienen la facilidad de reprocesar o fabricar refrigerantes. Esto también abarca talleres de servicio
que estén equipados con equipos altamente técnicos.
Muchas compañías han desarrollado el equipo necesario para los técnicos de servicio, a fin de evitar
la liberación innecesaria de clorofluorocarbonos a la atmósfera. Los equipos para recuperación y
manejo de refrigerante, pueden dividirse en tres categorías:

1. Recuperación - Unidad que recupera o remueve el refrigerante.

2. Recuperación / Reciclado (R y R) - Unidad que recupera y recicla el refrigerante.

3. Reproceso - Unidad que reprocesa el refrigerante dentro de las normas de la Agencia de

Protección Ambiental (EPA)