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UNIVERSIDAD CONTINENTAL

INGENIERÍA MINAS

INFORME N° 1

MAQUINARIA MINERA

CURSO:
MÁQUINA Y EQUIPOS MINEROS

DOCENTE:
MALQUI TAPIA, ANIBAL NEMESIO

ESTUDIANTE:
AQUINO SANTIAGO CHRISTIAN

HUANCAYO – PERU
2018 – I
INTRODUCCIÓN

La minería es una de las actividades económicas más importantes de los últimos años,
razón por la cual en la explotación de los se emplean equipos de gran capacidad y
eficiencia, con el objetivo de incrementar la productividad de la mina.
Sabemos que la explotación del mineral es un proceso, el cual se inicia con
la perforación seguida de la voladura de rocas, para la
se emplean perforadoras de diversas características técnicas y tamaño,
dependiendo del tipo de trabajo, condiciones de trabajo y el objetivo a realizar.

En los últimos años la tecnología ha avanzado mucho para diversos campos y la minería
no es la excepción, con el pasar de los años las máquinas perforadoras han ido
modernizándose, con la finalidad de lograr una mayor producción y facilitando el trabajo
del hombre.

Existen una gran variedad de equipos para el trabajo de perforación; las más usadas,
en pequeña y mediana minería generalmente, son las perforadoras manuales, siendo
éstas las perforadoras térmicas, de carburación, eléctricas y las más usadas son las
perforadoras neumáticas.
MAQUINARIA MINERA
DEFINICIÓN:
Se designa así a todos los equipos móviles empleados para cargar,
transportar, excavar, nivelar, compactar, perforar, etc. Distintos
tipos de materiales.

CLASIFICACION DE EQUIPOS:

 Equipos de carga.

 Equipos de corte y nivelación.

 Equipos de transporte de material.

 Equipos de perforación.

 Equipos de compactación y concreto.

 Equipos de izaje.

 Equipos complementarios.

 Equipos subterráneos

Otros tipos de maquinaria minera sirven para introducir el hormigón en la pared


de la roca haciéndola así más consistente y más segura.
A su vez, máquina es el conjunto de mecanismos accionados por cualquier
fuente de energía, ya para aliviar al hombre o reemplazarlo en trabajos
corporales (perforadora neumática en reemplazo de la comba), ya para
aumentar su rendimiento o precisión de sus manos (pala mecánica, raise boring,
etc.) y para transformarla (en la perforadora, la energía neumática en percusión
- rotación).
Al referirnos a mecanismos, queremos decir combinación de dispositivos que
sirven para producir un movimiento, transmitirlo o guiarlo, cuya acción conjugada
permite operar una máquina.
CLASIFICACIÓN DE LAS PERFORADORAS
Las máquinas perforadoras podemos clasificarlo según la fuente de energía
requerida:
1. Perforadora Ígnea o Térmica (Jet piercing, chorro taladrante).
2. Perforadora Eléctrica.
3. Perforadora de Carburación o Motoperforadora/rompedora Pionjar de Atlas
Copco.
4. Perforadora Neumática.

1. PERFORADORA ÍGNEA O TÉRMICA (JET PIERCING, CHORRO


TALADRANTE)
PERFORACION TERMICA (JET PIERCING)

El origen de este método se remonta a 1927, cuando Stores lo intentó aplicar en


Alemania en una mina con vetas de cuarzo. En la década de los años 30 se llevaron a
cabo experiencias en los yacimientos de taconitas en la zona de Mesabi, y fue
después de1947 cuando, con el empleo de quemadores con diseño especial se
consiguió realizar una perforación eficiente y con altos rendimientos, basada en la
decrepitación de la roca en lugar de sufusión, gracias a los rápidos cambios de,
temperatura producidos por el vapor de agua y los gases de combustión, que a su vez
sirven para evacuar los detritus
producidos. Actualmente, este método ha perdido campo de aplicación frente alas gra
ndes perforadoras rotativas, quedando su empleo reducidoal corte de rocas
ornamentales.

PROCESO DE PERFORACIÓN TÉRMICA


El proceso de penetración depende de una característica de las rocas que se
denomina de crepitabilidad (Spallability) y que se basa en la diferente capacidad
de dilatación con la temperatura de los cristales constituyentes de las rocas. Las
propiedades que afectan a la decrepitabilidad de las rocas son muy complejas, pero
puede establecerse la siguiente relación:

“To” es la temperatura crítica a la cual la roca pasa a ser plástica.


Según la ecuación anterior, las rocas serán más fácilmente perforables coneste
método cuando:
•Exista una alta dilatación térmica por debajo de 700 º C.
•Alta difusividad térmica a temperaturas inferiores a los 400°C.
•Estructura intergranular homogénea sin productos de alteración, arcillas,
caolines, micas, etc.•
Reducido porcentaje de minerales blandos de baja temperatura de fusión o
descomposición.

CARACTERÍSTICAS.
Consiste en preparar el taladro desintegrando las rocas con un chorro de gases a 2 200°C y a una
velocidad supersónica de 1 800 m/s y alternados con chorros de agua y por giro de la columna de
perforación.

La perforadora está equipada con sistemas automáticos que mantienen la distancia óptima
entre el mechero y el fondo del taladro y regulan la proporción de combustibles.
 Se han logrado apertura taladros de 18 a 22 cm.
 De diámetro y hasta 20. De longitud. La velocidad de perforación llega hasta 15 m/hora.
 En escala industrial sólo es utilizada en explotación a cielo abierto.
 Kerosene o petróleo (consumo de 150 gl/hora) Oxígeno (consumo de 350 m³/hora) Agua
(consumo de 3 m³/hora) Existen perforadoras que utilizan ácido nítrico, aire comprimido y
oxígeno
VENTAJAS:

Posibilidad de perforar formaciones muy duras y abrasivas.


Facilidad para ensanchar los barrenos.
Eliminación parcial del arranque convencional con explosivos enrocas
ornamentales.
 Altas velocidades de perforación en rocas que decrepitan bien.
DESVENTAJAS:
 Las máquinas comparables a las grandes perforadoras rotativas son caras.
 El costo de la energía es muy alto.
 Elevado nivel de ruido y poco control sobre el polvo producido
La distribución porcentual de los costos, de acuerdo con el Surface Mining, es la
siguiente:
%
Oxigeno……………………………………………… 31.0
Mano de obra………………………………………. 14.4
Concesión de patente……………………………………. 11.0
Gas- oil……………………………………….……. 10.0
Escariadores……………………………………...... 10.3
Energía……………………………………………… 1.3
Mantenimiento……………………………………… 18.0
Agua…………………………………………………. 4.0

2. PERFORADORAS ELÉCTRICAS

Generadores eléctricos impulsados por grandes motores diesel (los motores


primarios) generan electricidad que mueve el equipo pesado de perforación,
tales como la mesa rotaria (o Top Drive), bombas de lodo y el malacate.

Las perforadoras eléctricas son más costosas que las mecánicas, pero ofrecen
algunas ventajas agradables a cambio.
VENTAJAS DE LAS PERFORADORAS ELÉCTRICAS

 Más Seguras: La regulación de velocidad continua permite un control preciso


de los equipos de circulación, de elevación y rotación. La cabina del perforador
se encuentra computarizada con pantallas táctiles para la visualización y el
control de los parámetros de perforación.
 Más confiables: Debido a que grupos de generadores son instalados en
paralelo, el cierre de una sola unidad para su reparación o mantenimiento
normalmente se puede hacer sin interrumpir las operaciones normales de
perforación.
 Más flexibles: Grupos de generadores pueden ser añadidos o removidos
según sea requerido.

Las perforadoras eléctricas Sovonex están disponibles en dos tipos que utilizan
corriente continua (DC, por sus siglas en inglés) o corriente alterna (AC, por sus
siglas en inglés) para alimentar los componentes de los equipos de perforación:

PERFORADORA DE CORRIENTE CONTINUA DC (SCR)

En perforadora de corriente continua (DC), corriente alterna (AC) producida p or


uno o más grupos de generadores es convertida en corriente directa (DC) a
través de un sistema rectificador controlado por silicio.

PERFORADORA DE CORRIENTE ALTERMA AC (VFD)

En una perforadora de corriente alterna (AC), grupos de generadores (un motor


diesel mas un generador AC) produce corriente alterna que es operada a una
velocidad variable a través de una unidad de frecuencia variable alterna (VFD,
por sus siglas en inglés).

PERFORADORA AC VERSUS DC

Aparte de ser más eficientes energéticamente, la plataforma impulsada por


corriente alterna (AC) permiten al operador de perforación controlar con mayor
precisión el equipo de perforación, aumentando así la seguridad de la
plataforma y reducir el tiempo de perforación.

VENTAJAS DE LAS PERFORADORAS IMPULSADAS POR CORRIENTE ALTERNA


(AC)

 Consumo de energía eficiente debido a un factor de potencia alto (mínimo


95%).
 Regulación de velocidad precisa en un rango de velocidad más amplio.
 Alta potencia constante incluso a baja velocidad.
 Esfuerzo de torsión completo a velocidad cero.
 Frenado regenerativo por seguridad y control eficiente de los malacates.
 Sistema de perforación automática conveniente y segura, para manejo y
control de parámetros tales como peso sobre la mecha (WOB, por sus siglas
en inglés), tasa de penetración (ROP, por sus siglas en inglés) y control de
torque rotativo

3. Perforadora de Carburación o Motoperforadora/rompedora


Pionjar de Atlas Copco
Son perforadoras manuales de percusión y/o rotación con motor de gasolina, ideal
para pequeñas tareas de perforación, rompimiento de hormigón y compactadora.
Las perforadoras de gasolina son equipos excelentes para para trabajos de poca
envergadura. Se hacen indispensables para tareas en las que haya que moverse a lo
largo de una línea, de una posición a otra. O bien para realizar trabajos en lugares de
poca accesibilidad.
La perforadora Cobra Combi de Atlas Copco es una perforadora que puede perforar
taladros de hasta 2m de profundidad y perforar hasta 30cm por minuto en granito
macizo.
a) Principio de funcionamiento La máquina funciona bajo el principio de pistones
opuestos que se desplazan en un mismo cilindro. Un pistón va conectado al cigüeñal
del motor mientras que el pistón del martillo se desplaza libremente a lo largo del
cilindro, este pistón es impulsado por la presión de la combustión y transmite su
energía al barreo; y su ciclo de trabajo se sincroniza de manera automática.

4. PERFORADORAS NEUMÁTICAS

En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido. Los principales
componentes de este sistema son: Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de
una abertura axial donde va colocado el elemento porta barras, así como un
dispositivo retenedor de barras de perforación. El pistón, que con su movimiento alternado
golpea el vástago o culata a través de la cual se transmite la onda de choque a las
barras. La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de
manera alternativa a la parte anterior y posterior del pistón. El mecanismo de rotación,
ya sea de barra estriada o de rotación independiente. El sistema de barrido, que consiste
en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior de las barras.

ACCESORIOS

A. EMPUJADORES:
son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la perforadora.
Básicamente, un empujador consta de dos tubos: uno exterior de aluminio o de un
metal ligero y otro interior de acero, el que va unido a la perforadora. El tubo interior
actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición y fuerza de empuje
con una válvula que va conectada al circuito de aire comprimido. Esto permite avanzar
con la perforación y usar el accionamiento neumático del empujador para el avance
respectivo.

B. BARRENOS INTEGRALES:
es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica(pistón) con la roca
mediante el bit. Las barras integrales están constituidas por una culata que está en
contacto directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a la broca o
bit, que es el elemento que está en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el
mecanismo de fractura y avance sobre el macizo rocoso.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación neumático
suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión
de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.

 Relación diámetro pistón/diámetro de perforación 15/1,7 mm/mm

 Carrera del pistón 35 - 95 mm

 Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.

 Velocidad de rotación 40 - 400 RPM

Consumo relativo de aire 2,1 - 2,8 (m3/min cm. diámetro)


El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se ha
ido estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15
m, y diámetros entre 50 mm a 100 mm-, fundamentalmente debido a que la frecuencia
de impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran
diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4m3/min por cada
centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes que se producen en todos los
accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.). Estas características constituyen la principal
desventaja de las perforadoras neumáticas.

No obstante, estos equipos presentan aún numerosas ventajas

 Gran simplicidad de manejo.


 Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
 Facilidad de reparación
 Bajos precios de mercado.
 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire comprimido de
minas subterráneas.
CONCLUSIONES
 El uso de estas máquinas perforadoras ha facilitado el trabajo del hombre,
así como mejorando la producción en las minas.
 El uso de perforadoras mecanizadas no ha reemplazado por completo a
las perforadoras manuales ya que aún se siguen usando, generalmente
en la pequeña y mediana minería.
 El uso adecuado de estas maquinarias nos garantizara un tiempo de vida
aceptable.

RECOMENDACIONES
 Para que la maquina nos dure un buen tiempo, es recomendable hacer
un buen uso de ella, por ejemplo, llenando la lubricadora de aceite
siempre que sea necesario.
 Para que la perforadora nos dé un buen rendimiento, hacer un continuo
mantenimiento de las ellas.

BIBLIOGRAFÍAS
https://es.scribd.com/doc/116466363/Perforadora-Jack-Leg
https://es.scribd.com/doc/175666055/METODOS-Y-EQUIPO-DE-PERFORACION-01-
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