Congresso Técnico Científico da Engenharia e da Agronomia

CONTECC’2018
Maceió - AL
21 a 24 de agosto de 2018

ANÁLISE METALOGRÁFICA EM PEÇA FUNDIDA PELO PROCESSO DE CERA

PERDIDA “MICROFUSÃO”

LUIZ FABIANO DOS REIS SANTANA1*; ADRIELY CAROLINE DA SILVA GOMES 2;

JOSIELEN SANTOS COSTA3
1
Graduando em Engenharia de Materiais, UEA, Manaus-AM, lfdrs.emt@uea.edu.br;
2
Graduando em Engenharia de Materiais, UEA, Manaus-AM, acsg.mec@uea.edu.br;
3
Graduando em Engenharia de Materiais, UEA, Manaus-AM, jsc.emt@uea.edu.br;

RESUMO: Este trabalho teve por objetivo o estudo do processo de fundição por cera perdida para
obtenção de uma peça de alumínio, analisar sua eficiência em fundição de peças pequenas e detalhadas
bem como verificar a microestrutura de diferentes partes da peça. A criação do modelo da peça de cera
foi obtido originalmente injetando a cera líquida em um molde de coquilha para posterior fabricação de
um molde de gesso apropriado para modelagem onde a cera é derretida após aquecimento, resultando
em um molde oco para o preenchimento de metal líquido. Inicialmente foi analisada a forma de
construção de modelos de moldes de cera perdida, pesquisas sobre os materiais para construção de
moldes em silicone e os processos de fabricação bem como o ferramental e equipamentos envolvidos.
Realizou-se a análise metalográfica nas peças obtidas através da injeção de metal líquido no molde de
gesso, realizando o embutimento de algumas partes da peça com auxílio de baquelite, em seguida o
lixamento, polimento e ataque químico nas amostras de partes longitudinais e transversais da peça.
Conforme a análise dos resultados pode-se observar que este processo é de grande aplicabilidade para a
obtenção de peças com grandes detalhes ou complexidade e que requerem um bom acabamento
superficial e que as peça produzida apresentou estreitas tolerâncias dimensionais em relação a peça
original.
PALAVRAS-CHAVE: Fundição, microfusão, cera perida, moldes.

METALOGRAPHIC ANALYSIS ON MECHANICAL PART DESIGNED

BY PROCESS OF LOST WAX CASTING

ABSTRACT: This study aimed to understand the process of lost wax casting to design an aluminum
part, to analyze its efficiency in casting of small and detailed parts as well as to check the microstructure
of different parts of the sample. The building of wax sample was obtained originally injecting a liquid
wax in a shell-mold casting for further manufacturing of a proper plaster mold for molding to melt the
wax resulting in a hollow mold to inject the liquid metal. Initially the way of building lost wax mold
models was analyzed, researches about materials for designing of silicone molds and the building
process as well as the tolls and equipments involved. It was realized the metallographic analysis on
samples obtained through injection of liquid metal in the plaster mold, performing the inlay of some
sections of the sample using bakelite, then the sanding, polishing and chemical attack on the samples of
longitudinal and transverse sections. According the analysis results it can be observed that this process
has a great applicability for designing of parts with great detail or complexity and requiring a good
surface finish and that the part produced presented almost the same dimensional tolerances in
comparison to the original part..
PALAVRAS-CHAVE: Casting, microfusion, lost was, molds.

INTRODUÇÃO
O processo de fundição para fabricação de peças pelo método de cera perdida ou microfusão é
um processo que tem como características a obtenção de uma peça com ótimo acabamento superficial,
tolerância dimensional reduzida e que permite a fabricação de peças com detalhes complexos a partir da
utilização de molde cerâmico fabricado a partir de um modelo em cera que é removido para a formação
de uma cavidade no molde para posterior injeção de metal líquido no mesmo. É um processo muito
antigo com mais de 4500 anos de utilização e ainda hoje é muito utilizado em diversas fábricas e
indústrias, sendo sua maior utilização na área de joias e bijuterias.
“Nesta técnica de fundição, um padrão, geralmente feito de cera, é utilizado para a formação da
cavidade interna do molde. O padrão é formado por introdução da cera fundida dentro de um molde da
forma desejada e por seu resfriamento até sua solidificação. No método de concha de cerâmica, o padrão
ou um conjunto dos mesmos em árvore, são revestidos por uma pasta cerâmica que é, em seguida,
solidificada formando um molde em torno dos padrões de cera. O padrão de cera é então removido do
molde por fusão ou queima, a cera é derretida. O molde resultante é ainda mais endurecido por meio de
aquecimento, e preenchido com o metal fundido escolhido para produzir a peça acabada. ”
(SENAY;AKAR, 2003)
A eficiência da obtenção da peça obtida por fundição em cera perdida depende, em grande parte,
da qualidade do padrão descartável, desde que sua superfície e características dimensionais sejam
transferidas para a concha de cerâmica e assim à moldagem final. Outro ponto importante a ser
observado nesse processo é a utilização de ferramentas e equipamento adequados e livre de impurezas
evitando assim o surgimento de deformações na superfície da peça a ser obtida.
“Fundição por cera perdida é um método muito eficiente de fundição de peças pequenas e
detalhadas, o produto final desse método de fundição é caracterizado por ter dimensões exatas e
qualidade aceitável, sendo assim, na maioria dos casos, não necessária usinagem ou acabamento após
sua fundição. As peças fabricadas por esse processo têm dentre suas principais características: excelente
acabamento superficial, pouca variação dimensional, e poder produzir peças com geometria complexas.
Mas apresentando resultados ruins em dimensões maiores. ” (J.CAMPBELL, 2000)
Este processo costuma ser utilizado quando o custo para se usinar uma peça é elevado, ou
quando a usinagem é inviável pela complexidade da peça. Nestas condições a fundição por cera perdida
faz com que a usinagem seja desnecessária pois possibilita uma maior facilidade na obtenção da peça.

MATERIAL E MÉTODOS
O trabalho foi desenvolvido nas dependências dos laboratórios de Engenharia Mecânica de
Engenharia de Materiais da Universidade do Estado do Amazonas. A cera para confecção do modelo
foi derretida no forno à 180º C por 20 min e posteriormente a cera líquida foi depositada em um molde
em coquilha.

Figura 1. a) Cera para confecção do modelo b) Cera líquido depositada na coquilha.

Com o modelo da peça em cera foi confeccionado o molde em gesso e depois o molde foi levado
ao forno a aproximadamente 180 ºC por aproximadamente 1 hora, para o total escoamento da cera do
interior do molde. Logo após, o foi aquecido a 450 ºC, por 3 horas, para retirada de possível cera ou
umidade remanescente no interior do molde resultando num molde oco para posterior injeção de metal
líquido.

Figura 2. a) Modelo em cera b) Molde de gesso com cera c) Molde de gesso com a cera derretida.
O alumínio utilizado foi o 6351-T6 que foi derretido num forno mufla à temperatura de
aproximadamente 900 ºC e um cadinho.
O alumínio líquido foi então depositado no molde de gesso para confecção da amostra igual ao
modelo em cera utilizada para a fabricação do molde. Após a solidificação do alumínio o molde foi
quebrado e então obteve-se a peça em alumínio.

Figura 3. a) Molde de gesso com alumínio depositado b) Peça em alumínio.

A peça pronta foi cortada em 4 partes e levadas ao laboratório de LabMatPro para embutimento,
lixamento, polimento e ataque químico com 0,5 ml de ácido fluorídrico por aproximadamente 8
segundos e posteriormente lavadas com água destilada para análise mecanográfica.

RESULTADOS E DISCUSSÃO
Alguns aspectos foram observados no ensaio metalográfico com a finalidade de se obter
conclusões e características do processo de fundição por cera perdida.
Através da determinação da composição química do material utilizado para fundição em cera
perdida, a liga utilizada nesse trabalho classifica-se como liga de alumínio AA 6351, a base de Al-Si-
Mg, conforme expresso na tabela 1:

Fe Si Mn Mg Al
0,23 0,93 0,49 0,64 97,69

Tabela 1 – Composição química da liga utilizada (AA6351)

Na análise do corte longitudinal da peça com ampliação de 100x podemos observar que na Figura
4 parece apresentar glóbulos bem definidos, enquanto que, na Figura 5, verifica-se um período de
transição, onde os contornos de grão desaparecem em alguns pontos para dar lugar aos grãos maiores
seguindo, talvez, um processo de coalescência (Kattamis et al., 1997; Loué & Suéry, 1995). Um fator
importante que pode contribuir consideravelmente para esse comportamento é a maior exposição da
rebarba da peça à temperatura do forno, enquanto que a parte superior da peça é posicionada na parte
inferior do molde, então o tamanho das partículas, praticamente, não sofre grandes alterações.

Figura 4. Longitudinal Superior 100x. Figura 5. Rebarba Longitudinal 100x.

Na análise do corte transversal da peça com ampliação de 100x podemos observar que tanto na 6
quanto na figura 7 é possível observar a presença de glóbulos poucos definidos, levando em
consideração que na Figura 7, também é possível verificar a presença de erupções superficiais devido a
não liberação total de gases durante a fundição ou influência do uso de desmoldante inadequado.

Figura 6. Transversal Superior 100x. Figura 7. Rebarba Transversal 100x.

Na análise do corte longitudinal da peça com ampliação de 200x podemos observar de forma
mais clara na 9 a presença de glóbulos bem definidos, enquanto que, na 10, os contornos de grão com
menos incidência devido ao fato da rebarba estar mais exposta à temperatura do forno como explicado
anteriormente.

Figura 9. Longitudinal Superior 200x. Figura 10. Rebarba Longitudinal 200x.

Na análise do corte transversal da peça com ampliação de 200x podemos observar de forma
clara a presença de erupções na Figura 12 ao contrário da Figura 11, fato já observado na análise em
100x.

Figura 11. Transversal Superior 200x. Figura 12. Rebarba Transversal 200x.

CONCLUSÃO
Observou-se através desse estudo que o processo de fundição por cera perdida é um método
eficiente para confecção de peças complexas ou não, onde há pouca variação de dimensional e tolerância
das peças com o seguimento fidedigno de cada etapa do processo, evitando-se a contaminação dos
equipamentos utilizados e tomando todos os cuidados necessários para construção do molde. Com
relação à análise metalográfica e da microestrutura das peças obtidas através desse processo, não há
grandes variações com relação as peças obtidas por processos mais sofisticados, obtendo-se assim uma
peça com bom acabamento superficial e com baixo custo.
AGRADECIMENTOS
Ao colaboradores, alunos e professores do LabMatpro pela concessão do espaço e utilização
dos equipamentos e materiais necessários e por terem contribuído por alguma etapas desse processo.

REFERÊNCIAS
ABAL, 2010 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO (ABAL) Disponível em:
http://www.abal.org.br/aluminio/ligas.asp v.1, 1 ed., São Paulo, 2010.
BARBOSA DA SILVA, A. M.; Estudo do comportamento em fadiga de alto ciclo das ligas de alumínio
AA 6005 T6; AA 6063 T6; AA 6351 T6; Universidade de São Paulo, Lorena, 2013.