You are on page 1of 10

Historia del cemento

Introducción

De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus derivados


son los más empleados en la construcción debido a estar formados,
básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son minerales muy
abundantes en la naturaleza, ser su precio relativamente bajo en comparación
con otros materiales y tener unas propiedades muy adecuadas para las metas
que deben alcanzar

Los cementos se emplean para producir morteros y hormigones cuando se


mezclan con agua y áridos, naturales o artificiales, obteniéndose con ellos
elementos constructivos prefabricados o construidos "in situ”. antecedentes

Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra
unidas por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas,
estas obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indios.

Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones


monumentales Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos
conglomerantes empleados en la construcción fueron los yesos y las cales
hidráulicas, sin embargo, es durante este siglo cuando se despierta un interés
notable por el conocimiento de los cementos. En 1838 Bruner emplea por
primera vez un cemento procedente de la fábrica de Espín en el que se había
logrado una parcial sinterización por elección de una temperatura adecuada de
cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de un túnel bajo el río
Támesis en Londres. En 1838 Bruner emplea por primera vez un cemento
procedente de la fábrica de Aspdin en el que se había logrado una parcial
sinterización por elección de una temperatura adecuada de cocción. Este
cemento se aplicó en la construcción de un túnel bajo el río Támesis en
Londres. vas investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento
Michaels y Le Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy
meritorias para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la
investigación actual que emplea técnicas de análisis muy sofisticadas y
rápidas.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un


hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo
suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una
estabilidad de volumen a largo plazo.
Componentes y propiedades del cemento

En esta sección se pueden consultar las definiciones y características


principales (especificaciones) de los materiales componentes del cemento.

El cemento

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico


finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y
endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez
endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un


hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo
suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una
estabilidad de volumen a largo plazo.

Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que


adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le
dan al cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al
uso deseado.

Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de


componentes:

 Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado,


usado en proporción superior al 5% en masa respecto de la suma de
todos los componentes principales y minoritarios.

Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción


inferior al 5% en masa respecto de la suma de Descripción de los componentes

Caliza (L)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.


 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.


 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcáreas (W)


Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o
mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos
de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante
calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidráulicas y/o
pusilánimas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Cao reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0%


y el 15,0% las cenizas volantes calcáreas con más del 15,0%
tendrán una resistencia a compresión de al menos 10,0 Mapa a
28 días
 SiO2 reactivo >= 25%
 Expansión estabilidad) <= 10 mm
 Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y
7,0% en masa (pueden también aceptarse, con la condición de
que las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente
en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la compatibilidad
con los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o
reglamentos en vigor para hormigones o morteros en los lugares
de utilización)

Cenizas volantes silíceas (V)


La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que
tiene propiedades pusilánimas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (SiO2) reactivo >= 25%


 CaO reactivo < 10,0% en masa
 CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0%
pero inferior al 2,5% es también aceptable con la condición de
que el requisito de la expansión (estabilidad) no sobrepase los 10
mm
 Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre
el 5,0% y 7,0% en masa pueden también aceptarse, con la
condición de que las exigencias particulares de durabilidad, y
principalmente en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la
compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las
normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros en
los lugares de utilización.

Clinker (K)
El Clinker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene
por sinterización de una mezcla especificada con precisión de materias
primas (crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (CaO)/(SiO2) >= 2,0


 MgO <= 5,0%
 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3
Clinker Aluminato de Calcio
El Clinker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico
que se obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de
materiales aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente
expresados en forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de
aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas cantidades de
óxidos de otros elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El
componente mineralógico fundamental es el aluminato mono cálcico
(CaO Al2O3).
Escoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de
una escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del
mineral de hierro en un horno alto.
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Fase vítrea >= 2/3


 CaO + MgO + SiO2 >= 2/3
 CaO + MgO)/SiO2) > 1,0

Esquistos calcinados (T)


El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un
horno especial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente
molido presenta propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del
cemento Portland, así como propiedades pusilánimas.
Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa


 La expansión estabilidad) <= 10 mm

NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el


límite superior permitido para el contenido de sulfato en el cemento, esto
debe tenerse en cuenta por el fabricante del cemento reduciendo
convenientemente los constituyentes que contienen sulfato de calcio.

Humo de Sílice (D)


El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada
pureza con carbón en hornos de arco eléctrico, para la producción de
silicio y aleaciones de ferro silicio, y consiste en partículas esféricas muy
finas.
Especificaciones:

 SiO2) amorfo >= 85%


 Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
 Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g

Puzolana natural (P)


Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen
volcánico o rocas sedimentarias de composición silícea o sillico-
aluminosa o combinación de ambas, que finamente molidos y en
presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de
calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros
compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
Puzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico,
arcillas, pizarras o rocas sedimentarias activadas por tratamiento
térmico.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros
compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%

 todos los componentes principales y minoritarios.


 Generalidades

Con la publicación del , Es por esto y al amparo del R.D. 1614/1985, por lo que
se crea la Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR),
designada por la Orden de 26 de Febrero de 1986, del Ministerio de Industria y
Energía, como entidad reconocida para desarrollar las tareas de normalización
y certificación voluntaria, previstas en el artículo 5º del citado Real Decreto.

A partir de ese momento, coexisten en España dos sistemas de verificación de


la conformidad de los productos a las normas: la homologación (R.D.
2584/1981) y la certificación voluntaria (R.D. 1614/1985). Resultaba entonces
que algunos, o muchos, productos tendrían que someterse a dos
procedimientos parejos, el primero de ellos por imperativo legal y el segundo
por demanda del mercado.

Esta situación anacrónica se solventó con la publicación del R.D. 800/1987, de


15 de Mayo, en el que se establece la certificación de conformidad a normas
como alternativa a la homologación de productos por el Ministerio de Industria y
Energía.

 El término Homologación cambió por el de Certificado de Conformidad


con Requisitos Reglamentarios (CCRR) tras la publicación por el
Ministerio de Industria y Energía del Real Decreto 2200/1995 de 28 de
diciembre por el que se aprueba el reglamento de la Infraestructura para
la calidad y seguridad industrial, que en su Disposición Adicional Quinta
establece que "las figuras de homologación de producto,…, quedan
sustituidas por las certificaciones de conformidad con requisitos
reglamentarios emitidas por los Organismos de control…etc."
 La entrada en vigor en Abril del 2002 del Marcado CE con carácter
obligatorio para los "cementos comunes" en aplicación de lo establecido
en la Directiva 89/106 del consejo de la comunidad Europea sobre los
productos de construcción, supuso un importante cambio en la
reglamentación aplicable al cemento, debiéndose adaptar desde es
momento todas las disposiciones nacionales a la existencia de las
sucesivas normas europeas armonizadas, aparecidas o por aparecer,
relativas a especificación y criterios de conformidad de los cementos.
 18 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento General de
actuaciones del Ministerio de Industria y Energía en el campo de
Normalización y Homologación (N+H), se consigue una adecuada
unidad de criterios para estas actividades en España, ya que hasta
entonces sólo determinados productos tenían una reglamentación que
les afectase en este sentido. En este Real Decreto se indican la forma
en que se acreditarán los laboratorios, se prevé la utilización de las
Entidades Colaboradoras (ENICRES) y se reconocen las Marcas de
Calidad de carácter privad
 El resultado de esta situación era una actividad certificadora escasa y
atomizada, con la existencia de varios sellos o marcas diferentes para
un número escaso de productos. Puede afirmarse, por tanto, que no
existía en el mercado un mecanismo de defensa para los usuarios sobre
productos de baja calidad, lo que solo podría obtenerse a través de un
sistema de certificación voluntaria, que concediese una marca que
representara un prestigio y nivel de calidad aceptables.
 En este R.D. 1614/1985, en su artículo 5º, se dice que el Ministerio de
Industria y Energía "designará de entre las asociaciones o entidades
solicitantes aquellas que habrán de desarrollar las tareas de
Normalización y Certificación en el marco de la presente disposición".
 Además, en su artículo 10º dice que "las asociaciones o entidades a las
que se refiere el artículo 5º podrán crear y gestionar marcas y
certificados de conformidad con normas".

Hay dos tipos de cementos, dependiendo del origen que presente el mismo: de
origen arcilloso, logrado a partir de arcilla y piedra caliza; y por otra parte el
puzolánico, que contiene puzolana, un material alumino silíceo que empleaban
en la Antigua Roma para producir el cemento hasta la aparición del cemento
portland en el siglo XIX. La mencionada puzolana puede provenir de volcanes o
disponer de un origen orgánic

Por lo expuesto al cemento se lo considera como un material conglomerante


dado que es capaz de unir partes de varios materiales y darles cohesión a
partir de diversas modificaciones químicas en la masa.

Cabe destacarse que cuando se lo mezcla con agua, arena y grava se obtiene
el hormigón o concreto, una mezcla de tipo maleable y uniforme que también
dispone de un uso extendido en ingeniería y en construcción.
Entre sus propiedades más notables se cuentan: resistencia a la invasión
química y resistencia a temperaturas elevadas entre las más importantes.

Desde tiempos remotos se necesitaron de mezclas especiales para


construcciones. En la Antigua Grecia era frecuente el uso de tobas volcánicas
para la obtención del cemento, es decir, se lo conseguía únicamente de modo
natural, en tanto, en el siglo XIX, más precisamente en el año 1824, fue una
revolución cuando el británico Joseph Aspdinv patentó el cemento portland,
que se llamaba así por la coloración verde oscuro, símil a la piedra Portland.

El cemento portland es un cemento hidráulico que una vez que se mezcla con
agua, fibras de acero y áridos se vuelve una masa de características pétreas,
sólidas y que se destaca por su larguísima duración. Es la estrella de las
construcciones para preparar el hormigón.

Cemento: ¿qué es?

El cemento se fabrica a partir de una mezcla de clinker y yeso que actúa como
controlador de fraguado. Además se le pueden añadir otro tipo de adiciones
activas como cenizas volantes, escorias de alto hor

El cemento se fabrica a partir de una mezcla de clinker y yeso que actúa como
controlador de fraguado. Además se le pueden añadir otro tipo de adiciones
activas como cenizas volantes, escorias de alto horno, caliza, humo de sílice o
puzolanas. El proceso de fabricación consta de 6 etapas importantes:
1. Obtención materias primas
2. Preparación de las materias primas
3. Molienda de crudo
4. Cocción en el horno rotativo
5. Molienda de cemento (clinker + adiciones)
6. Almacenamiento y expedición
Productos y Servicios
Como grupo experto que está a su lado, le ofrecemos una gama integral de
productos de calidad certificada y servicios en relación con cemento, árido,
hormigón, mortero y ligantes hidráulicos.

www.monografias.com
El proceso de fabricación consta de 6 etapas importantes:
1. Obtención materias primas. más.
2. Preparación de las materias primas. más.
3. Molienda de crudo. más.
4. Cocción en el horno rotativo. más.
5. Molienda de cemento (clinker + adiciones) más.
6. Almacenamiento y expedición. más. Proceso de fabricación. Preparación de las
materias primas.
Árido, ¿Qué es?
El árido es el segundo producto más utilizado por el humano después del agua
(25 kg/persona/día).
Sirve de base a la fabricación de cemento, hormigón, prefabricados, asfaltos,
morteros, acero, vidrio, pinturas, medicamentos, papel, piensos, azúcar, Holcim
se centra en la fabricación de áridos para la construcción.
El proceso de fabricación consta de las siguientes etapas:
Arranque
Carga y Transporte
Tratamiento
Almacenamiento y Expedición
Restauración

Hormigón, ¿qué es?


El hormigón es una mezcla de áridos, cemento, aditivos y agua.
El hormigón es el material de construcción más común y más utilizado. Se
utiliza en edificación u obra civil para la realización de estructuras armadas o
no, o masas.
El proceso de fabricación consta de las siguientes etapas:

Recepción y dosificación de materias primas


Amasado
Entrega a la obra
Curado

Mortero, ¿qué es?


El mortero seco es un producto fabricado industrialmente que se compone de
cemento, arena y aditivos dosificados que sólo requiere en el lugar de su
aplicación la adición del agua necesaria para su correcto amasado y el
desarrollo de todas sus propiedades.
El proceso de fabricación consta de las siguientes etapas:
Recepción y dosificación de materias primas
Amasado
Acopio del producto terminado
Ensacado
Entrega
Calidad
Política de Calidad de LafargeHolcim
 Política de calidad de LafargeHolcim


Contenido de cemento según clases de exposición


El seguimiento estricto de los requisitos de la EHE sobre el contenido de
cemento por clase de exposición y tipo de hormigón, garantiza la durabilidad de
nuestro producto.

Volúmenes fiables
1 m3 son 1.000 litros de hormigón .

Uso garantizado de cemento resistente a los sulfatos (SR) cuando sea


solicitado Al pedir hormigones sometidos a ataque por cloruros procedentes en
el agua de mar (clase de exposición IIIa y IIIb), tienen la certeza de fabricación
con cemento SR.

Cero reutilización
Nunca recuperamos hormigones para volver a entregarlos, lo que asegura el
respeto del tiempo límite de uso marcado por la instrucción.

Relación agua/cemento
Cumplir con las indicaciones de la norma sobre máximo de relación A/C,
nos permite reducir la permeabilidad del hormigón. En ningún caso
añadimos agua en Características e historia del cemento

1 Historia del cemento


Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla,
yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la
Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la
isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó
a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII
John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El
siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland
Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno,
con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX
surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran
cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco
ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 190

2 Historia del cemento en el Perú


La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En
efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida
correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que
designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del
siglo. En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este
tipo de cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M.
Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los
yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su
utilización industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la
Cía. Nac. de Cemento Pórtland para la explotación de las mencionadas
canteras.
Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la segunda
década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las
bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa
Oechsle.

Los tipos y variedades de cemento más comúnmente usados por


nuestros clientes son los siguientes:
 Cemento Portland Gris Ordinario. ...
 Cemento Portland Blanco. ...
 Masonería o Mortero. ...
 Cemento para Pozos Petroleros. ...
 Cemento Mixto.