Curso Instalador Electricista Ceac 10 - 155 PDF

Unidad didáctica:
Automatismos
CEAC y cuadros eléctricos (III)
Unidad didáctica 1 0
CURSO DE
INSTALADOR ELECTRICISTA
Automatismos
y cuadros eléctricos (III)
Introducción
Con esta unidad t e r m i n a m o s el m ó d u l o dedicado al estudio de los a u t o m a t i s m o s y

cuadros eléctricos y e m p e z a m o s con un a m p l i o a p a r t a d o dedicado a nociones bási-
cas de mecánica, necesarias para poder realizar los t r a b a j o s de instalación y mon-
taje de los diferentes cuadros y a r m a r i o s eléctricos.
En p r i m e r lugar se hace un e s t u d i o de los m e t a l e s y plásticos sobre los cuáles el

t é c n i c o electricista t a m b i é n debe t e n e r amplios c o n o c i m i e n t o s , pues los va a utili-
zar d i a r i a m e n t e . Por tal m o t i v o , d e s c r i b i r e m o s sus propiedades (elasticidad, plasti-
cidad, t e n a c i d a d , f r a g i l i d a d y dureza) y sus distintas v a r i a n t e s y clasificación: hie-
rros y aceros, m e t a l e s y a l e a c i o n e s no f é r r i c a s , plásticos y o t r o s m a t e r i a l e s y su
c o m p o r t a m i e n t o en los procesos de m e c a n i z a d o y c o n f o r m a d o .
El dibujo diédrico o de Monge es un sistema de r e p r e s e n t a c i ó n gráfica de elemen-

tos, m á q u i n a s o instalaciones m e d i a n t e vistas o proyecciones cilindricas o o r t o g o -
nales. A esta c u e s t i ó n le d e d i c a m o s un capítulo, al que le seguirá un a p a r t a d o dedi-
cado a las diferentes h e r r a m i e n t a s de mecanizado, a s í c o m o al estudio de las roscas
y los tipos de uniones roscadas y soldadas.
También nos o c u p a r e m o s de los d i f e r e n t e s i n s t r u m e n t o s de medida y c o n c l u i m o s

con un capítulo dedicado a los cuadros eléctricos, que sirven de nexo de unión en-
t r e las f u e n t e s de energía eléctricas y los c o n s u m i d o r e s o receptores c o m o son los
m o t o r e s , las instalaciones de a l u m b r a d o o los g r u p o s de control. Así, c o n o c e r e m o s
sus principales características en c u a n t o a evolución, diseño, tipos, funciones, f o r -
mas c o n s t r u c t i v a s y e l e m e n t o s que lo i n t e g r a n .
1 ; ESQUEMA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA BÁSICA 3. Soldadura de estaño

4. Soldadura por capilaridad
CONOCIMIENTOS DE LOS METALES Y 5. Soldadura oxiacetilénica
PLÁSTICOS 6. Soldadura oxipropánica
1. Introducción
2. Propiedades mecánicas de los metales SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO Y
3. Hierro y aceros POR PUNTOS
4. Metales y aleaciones no férricas 1. Soldadura al arco
5. Plásticos y otros materiales 2. Soldadura al arco en atmósfera de gas
6. Comportamiento de los materiales inerte

3. Soldadura por puntos
REPRESENTACIÓN GRÁFICA.
EL DIBUJO DIÉDRICO INSTRUMENTOS DE MEDIDA
1. Medición
1. Posiciones relativas de las vistas
2. Instrumentos de medida más comunes
2. Elección de las vistas
3. Escalas normalizadas en el dibujo
técnico industrial y de instalaciones
CUADROS ELÉCTRICOS
1. Concepto de envolvente
HERRAMIENTAS DE MECANIZADO 2. Diseño de un cuadro eléctrico
1. Herramientas de uso general 3. Clasificación de los cuadros eléctricos

4. Cuadros para pequeñas maniobras
ROSCAS Y UNIONES ROSCADAS 5. Cuadros para automatismos y centros
1. Introducción de control de motores
2. Explicación geométrica de la rosca 6. Clasificación de los cuadros eléctricos
3. Roscas normalizadas por sus características constructivas

7. Elementos constitutivos de los cuadros
UNIONES SOLDADAS eléctricos
1. Introducción 8. Elementos auxiliares
2. Tipos de soldadura 9. Cuadros de potencia
UNIDAD 10 AUTOMATISMOS Y CUADROS ELÉCTRICOS (III)
INTRODUCCIÓN A LA
MECÁNICA BÁSICA
Cuando hablamos de automatismos y cuadros eléctricos
pensamos rápidamente en conectores, conductores eléc-
tricos, elementos de mando y control, etc.., pero nunca
nos planteamos donde están colocados y el material del
que están hechos.
Estos elementos no están colocados al azar a lo largo de la instalación, sino que

están colocados en armarios o cuadros eléctricos seguros. Esto es necesario para
evitar accidentes de trabajo.
Según el material utilizado en su construcción, se pueden distinguir dos tiopos de

armarios o cuadros:
- Los armarios metálicos. Están construidos con aleaciones o combinaciones

de metales, básicamente con chapa de acero soldada. Se instalan en forma
de cofre estanco o con armarios de fijación mural o apoyados en el suelo.
- Los armarios aislantes. Están construidos con material plástico, suelen ser
tipo cofre o armarios de fijación mural bien empotrada o en superficie.
El primer problema que hay que afrontar es el de elegir los materiales más adecua-
dos según la función que realizan, el lugar donde se emplacen y las características
de la instalación.
Una vez hayamos elegido los materiales, el paso siguiente será el diseño y represen-
tación gráfica de las piezas, así evitaremos dudas a la hora de interpretarlas.
En el montaje, el matenimiento o la reparación de instalaciones eléctricas, estos

armarios o cuadros deben ser mecanizado con multitud de operaciones que nos
hace falta conecer. trazado, cortado, serrado, doblado, roscado, taladrado, entre
otras muchas.
En esta unidad nos centraremos en las operaciones básicas, así como en las herra-
mientas o las máquinas empleadas para su ejecución.
Para llevar a cabo ests procesos correctametne serán necesarias otras operaciones
como la medición de los objetos y de las piezas con los instrumentos adecuados.
6
I N T R O D U C C I Ó N A LA M E C Á N I C A B Á S I C A
LA MECÁNICA BÁSICA EN LOS AUTOMATISMOS Y CUADROS ELÉCTRICOS
CONOCIMIENTO DE LOS METALES Y PLÁSTICOS
REPRESENTACIÓN GRÁFICA. EL DIBUJO DIÉDRICO
HERRAMIENTAS DE MECANIZADO
ROSCAS Y UNIONES ROSCADAS
UNIONES SOLDADAS
SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO Y POR PUNTOS
INSTRUMENTOS DE MEDIDA 1
CUADROS ELÉCTRICOS
! UNIDAD 10 AUTOMATISMOS Y CUADROS ELÉCTRICOS (III)
CONOCIMIENTOS
DE LOS METALES Y PLÁSTICOS
La mayoría de los metales no se utilizan puros en la industria,
sea porque contienen impurezas, sea porque voluntaria-
mente se les añade otros elementos, metálicos o no, que
mejoran sus propiedades, La mezcla mediante fusión de
unos metales con otros elementos en determinadas pro-
porciones es lo que se conoce c o m o aleación (como los
aceros, el bronce y el latón).
Introducción
La opacidad (no dejar pasar la luz), el brillo característico más o menos intenso (bri-
llo metálico), la buena conducción del calor y de la electricidad (que difiere bastan-
te de unos metales a otros) y la facilidad variable para estirarse (ductilidad) o lami-
narse (maleabilidad) son las principales características de los metales. La densidad
también es una característica destacable, pero que varía mucho de unos a otros, si
bien los más importantes son densos (con la excepción del aluminio y del magnesio).
Son metales: el hierro, el cobre, el plomo, el zinc, el aluminio, el cromo, el níquel, el

manganeso, el oro, la plata, el magnesio, entre otros muchos (Fia ).
Figura l
Aramarios eléctricos Los elementos que tienen un aspecto externo y unas propiedades físicas propias de
fabricados en diversos los metales, pero que se comportan químicamente de forma variable, unas veces
materiales: plásticos, de como metales y otras como no metales, se denominan semimetales. Son ejemplos
aluminio y de acero inoxidable. de semimetales, entre otros, el silicio, el arsénico y el antimonio.
C O N O C I M I E N T O DE LOS M E T A L E S Y P L Á S T I C O S
Enire los elementos claramente no metálicos, el único que tiene bastante importan-
cia en la formación de aleaciones es el carbono. Otros elementos no metálicos son:
el oxígeno, el hidrógeno, el nitrógeno, el azufre, el fósforo, el cloro, etc.
Entre los principales metales utilizados en aceros y otras aleaciones, el volframio es el

~ás denso (19,3 g/cm 3 ); cobre, cobalto, níquel, manganeso, estaño, cromo y zinc son
algo más densos o algo más ligeros que el hierro (todos ellos entre 7,0 y 9,0 g/cm 3 );
~agnesio, silicio y aluminio son muy ligeros (todos con menos de 3,0 g/cm 3 ).
-aspecto a los puntos de fusión, el volframio y el molibdeno lo tienen muy alto (más
; e 2.500 °C); en cambio, estaño, plomo, zinc, magnesio y aluminio lo tienen muy
rajo o bajo (menos de 7 0 0 °C).
La conductividad térmica de los metales está relacionada con la eléctrica: a más de

una, en general, más de la otra. El mejor conductor del calor y de la electricidad es
ia plata; el cobre lo es un poco menos. El aluminio es también un buen conductor
eléctrico y térmico. La conductividad eléctrica del silicio es muy baja, sin embargo
su conductividad térmica es algo mayor que la del hierro.
Aluminio, zinc, estaño, magnesio, manganeso y plomo son metales con un coeficien-
te de dilatación lineal bastante alto (más o menos el doble que el del hierro); el vol-
framio y el molibdeno lo tienen bajo (casi zinco veces menor que el del hierro).
Cobalto, cromo, manganeso, molibdeno, níquel, titanio, vanadio y volframio son

metales importantes en la elaboración de diferentes tipos de aceros especiales,
como veremos más adelante.
P r o p i e d a d e s m e c á n i c a s de j o s m e t a l e s
Vamos a ver las siguientes:
- Elasticidad.
- Plasticidad.
- Tenacidad y fragilidad.
- Dureza.
Elasticidad
Es la propiedad que tienen los metales (y también otros muchos materiales) de recu-
perar su forma y dimensiones cuando cesa la fuerza que los había deformado. Esta
9
recuperación tiene un límite, llamado límite elástico. Si éste se sobrepasa, sólo se

recupera parcialmente y se producen deformaciones permanentes, o bien se produ-
ce la rotura.
Cuando se somete a una pieza o herramienta a un esfuerzo determinado se defor-

ma, es decir, se alarga, se flexiona, se torsiona, etc., dependiendo el tipo de defor-
mación y de la forma de aplicación de la fuerza. Si se la somete a un esfuerzo doble,
la deformación es doble, y así sucesivamente, mientras que las cargas no sean supe-
riores a su límite elástico.
Las piezas, normalmente, se dimensionan para que las deformaciones sean míni-
mas, pero en ocasiones su funcionamiento está basado precisamente en su elastici-
dad, como ocurre con los muelles, ballestas, barras de torsión, etc. El cobre es un
metal de elasticidad media-baja. La plata es algo menos elástica y el plomo mucho
menos. El hierro es más elástico que el cobre.
Plastí c idad
En los metales de alta elasticidad, si la fuerza es excesiva y se pasa el límite elásti-
co, se produce la rotura. En los de media y baja elasticidad hay un margen diverso
entre el límite elástico y la rotura. Este margen corresponde esencialmente a la plas-
ticidad.
La plasticidad es la propiedad que tienen los cuerpos de adquirir deformaciones

permanentes al serles aplicados esfuerzos superiores a su límite de elasticidad,
pero sin llegar a la rotura. El plomo es un metal de bastante plasticidad: podemos
doblarlo, torsionarlo y aplastarlo bastante antes de que se rompa. La plastilina es
un buen ejemplo de material con una muy alta plasticidad.
Dos propiedades importantes dependientes de la plasticidad son la ductilidad y la

maleabilidad. La primera hace referencia a la facilidad con que un material puede
ser convertido en hilos finos y la segunda, en láminas finas.
El cobre y la plata son dos típicos ejemplos de metales dúctiles y maleables. El

hierro es algo menos dúctil y maleable.
En los aceros y otras aleaciones se regula muy bien la participación de metales que
aumenten la ductilidad y la maleabilidad sin que se pierdan otras propiedades. Así,
a un acero inoxidable se le puede añadir algo de un metal con mayor plasticidad
(como el magnesio) para aumentar su ductilidad y su maleabilidad, pero procuran-
do que no se pierdan las características propias de un acero inoxidable.
Tenacidad y fragilidad
La tenacidad es la propiedad de ofrecer resistencia a la rotura y a la deformación,
ya sea por la aplicación de fuerzas prolongadas (una tracción o una torsión) o bien
instantáneas (un golpe o un choque).
H
Un material tenaz opone mucha resistencia a romperse. Cuando lo hace la rotura no

es brusca, sino después de haberse deformado en mayor o menor medida. Esta cua-
Idad es muy interesante tanto en herramientas como en piezas.
^a fragilidad es la propiedad inversa de la tenacidad. Los materiales frágiles care-

cen de zona plástica, de forma que al ser doblados se rompen rápidamente sin ape-
nas experimentar deformación alguna. Este comportamiento es típico de los crista-
es, la cerámica y otros materiales, como los aceros muy duros (recuérdese que una
Tna puede romperse si se cae al suelo, debido a su fragilidad).
Dureza
_a dureza es la resistencia que ofrece un material a ser rayado o penetrado. Es una
cualidad muy importante en la elaboración de diversos tipos de aceros, como los
empleados en la fabricación de limas.
. anadio, níquel, cobalto, manganeso, cromo, molibdeno o volframio son metales que
aportan dureza y resistencia a los aceros, además de otras propiedades.
El diamante, que es carbono puro, es la sustancia natural más dura que existe. Si le
damos un valor de 10 en una escala del 1 al 10 (dureza relativa o de Mohs), el vidrio
normal tiene una dureza relativa de alrededor de 7, la del hierro es de casi 5 y la del
grafito (material con el que se fabrican las "minas" de los lapiceros), que es una
forma natural no pura del carbono, es de poco más de 1.
Hay metales, como el molibdeno y el volframio, que rayan al vidrio (dureza relativa
superior a 7).
j | ¡ Hierro y a c e r o s
Hierro
El hierro técnicamente puro contiene menos de 0,008 % de carbono.
Es un metal de color gris azulado, con una densidad de 7,87 g/cm 3 . Su punto de
fusión es de unos 1.538 °C, reblandeciéndose antes de llegar a esta temperatura, lo
que permite forjarlo y moldearlo con facilidad. Es buen conductor de la electricidad
(aunque no tanto como el cobre) y se imanta fácilmente.
El hierro puro tiene pocas aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con
el carbono y otros elementos (aceros), es el metal más utilizado, con gran diferen-
cia sobre los demás.
11
Aceros
En sentido estricto un acero es una aleación de hierro y carbono, con un conteni-

do de este último de entre el 0,10 y el 1,76 %. Estos aceros se caracterizan por su
forjabilidad.
Sin embargo los aceros normales siempre llevan impurezas de fósforo, azufre, man-
ganeso y silicio, si bien los dos últimos forman parte de muchas de sus aleaciones y
contribuyen a mejorar sus propiedades.
Los aceros se pueden dividir para su estudio en dos grandes grupos: los aceros al
carbono o normales y los aceros aleados o especiales.
H Aceros al carbono o normales
Los aceros al carbono o normales son los que corresponden a las características
antes mencionadas. Hay tres clases de aceros al carbono: los aceros comunes, los
aceros finos de construcción y los aceros para herramientas.
U
Los aceros al carbono comunes no tienen garantizada una composición muy exac-
ta y contienen además bastantes impurezas. Su contenido de carbono varía, en
general, del 0,1 al 0,7 %; el de manganeso, de 0,35 al 0,80 %; el de silicio, del 0,1 al
0,3 %; y el de fósforo y azufre es inferior al 0,10 %.
La dureza y resistencia de estos aceros crece al aumentar la proporción de carbono.
Casi siempre se utilizan en estado bruto de forja o laminación.
Estos aceros son conocidos con el nombre vulgar de "hierros", y son suministrados
en el comercio en forma de lingotes de sección rectangular o cuadrada, y también
en forma de chapas de distintos gruesos, flejes, vigas, perfiles angulares, perfiles en
U, perfiles en T, varillas cuadradas, etc. Su utilización principal está en las construc-
ciones metálicas (Fig. 2).
Los aceros finos de construcción tienen su composición normalizada, es decir, cons-

tante. Su contenido de carbono oscila entre el 0,10 y el 0,60 %: el de manganeso,
entre el 0,40 y el 0,70 %; el de silicio, entre el 0,15 y el 0,30 %; y el de fósforo y azu-
fre es inferior al 0,04 %.
Los que tienen entre el 0,10 y el 0,20 % de carbono se designan como aceros extra-
O suaves; no son templables, pero sí fácilmente soldables y muy aptos para la defor-
mación en frío (como en la embutición o el doblado). También se emplean en la
fabricación de alambres.
Si tienen entre el 0,20 y el 0,30 % de carbono son aceros suaves y tampoco admi-
Figura2. ten temple. Sus aplicaciones son parecidas a las de los anteriores, pero en ellos
Ejemplo de perfiles laminados. mejora la resistencia y la tenacidad.
12
_DS aceros semisuaves son los que tienen un porcentaje de carbono comprendido
entre el 0,30 y el 0,40 %. Estos aceros ya se pueden templar. Una vez templados,
5 j resistencia a la tracción es de 65 kgf/mm 2 (unos 637 N/mm 2 ).
Se emplean para la fabricación de elementos de máquinas en los que se requiera

resistencia media y una buena tenacidad. También se utilizan para la fabrica-
r o n de tornillos corrientes (los usados en los automóviles están hechos con aceros
~e alta resistencia).
_os aceros semiduros incorporan un % de carbono, comprendido entre el 0,40 y el

1.50, y son de los más utilizados en los talleres para la fabricación de ejes y piezas
en general.
l e n e n más resistencia después de tratados térmicamente (algo más de 70 kgf/mm 2 )

. una dureza de 16 a 18 Rhc.
_os aceros duros poseen entre el 0,50 y el 0,60 % de carbono. Después de tratados
Térmicamente, su resistencia es de 9 0 a 95 kgf/mm 2 (de 883 a 932 N/mm 2 ) y su
dureza de 26 a 30 Rhc. Se emplean para usos similares a los semiduros, pero con
mayores exigencias de resistencia y dureza.
r
:nalmente, los aceros al carbono para herramientas tienen porcentajes de carbono
más altos.
Los que tienen entre 0,50 y 0,60 %, son aptos para la fabricación de martillos, des-
tornilladores, alicates, etc., con unas durezas de 47 a 50 Rhc. Para la construcción
de herramientas de corte tienen del 0,60 al 0,70 %, y su dureza es de 51 a 54 Rhc.
Para brocas, terrajas y machos de roscar, tienen entre el 1,00 y el 1,20 %, con una
dureza de 55 a 58 Rhc. Y para limas, herramientas de torno y sierras, se usan los
que tienen entre el 1,20 y el 1,40 % de carbono, con una dureza de 58 a 6 0 Rhc. Las
durezas mencionadas, las adquieren después de templados.
Aceros aleados o especiales
_os aceros aleados o especiales son los que, además de carbono, incorporan otros
elementos en pequeñas proporciones (cromo, níquel, molibdeno, vanadio, volframio,
silicio, entre otros), que influyen en sus propiedades, mejorando la templabilidad, la
resistencia, la dureza, etc.
Existe una gran variedad de aceros aleados normalizados para cubrir las exigencias
de funcionamiento de las piezas que con ellos se fabrican (Fio. 3).
Por medio de un tratamiento térmico apropiado, pueden darse a los aceros al car-
bono unas características comparables a las de los aceros aleados, cuando se trata
de piezas de pequeño espesor o diámetro. Pero es prácticamente imposible templar
en su totalidad una pieza de acero al carbono de más de 85 mm de diámetro, y eso
empleando medios de enfriamiento enérgicos como el agua. Para que no haya
Figura 3.
Dada la dureza de los aceros
aleados se requiere
un mecanizado con
herramientas especiales.
deformaciones en las piezas conviene emplear velocidades de enfriamiento meno-

res y entonces la penetración del temple es mucho menor.
El elemento que proporciona la dureza al acero con el temple es el carbono.
La adición de elementos aleados aumenta la templabilidad y, por consiguiente, el

temple penetra más en las piezas gruesas o, lo que es lo mismo, se pueden templar
totalmente piezas de mayores dimensiones que las que podrían templarse si fueran
de aceros al carbono, mejorando con ello las características mecánicas. Además, al
disminuir la velocidad de temple, se pueden utilizar medios de enfriamiento menos
bruscos que el agua, como por ejemplo el aceite, disminuyendo las deformaciones
y el peligro de la aparición de grietas.
Los elementos que más se emplean para aumentar la templabilidad del acero son el
manganeso, el silicio, el níquel, el cromo y el molibdeno. Como efecto secundario de
la adición de los elementos aleados, se obtiene un aumento de la resistencia del
acero tratado.
Además de los elementos mencionados,, en distintas proporciones, entran también

en su composición otros como el vanadio, que aumenta la resistencia, o el volframio,
que mantiene una muy alta dureza incluso a altas temperaturas.
Hierro fundido
El hierro fundido, o simplemente fundición, es una aleación de hierro y carbono en

la que el carbono tiene una proporción que oscila entre el 2,5 y el 4,5 %. Además
14
del carbono, suele contener otros elementos, como silicio (0,5 a 4 %), manganeso
(0,3 a 2 %) e impurezas de azufre (0 al 0,20 %) y fósforo (0 al 1,5 %). Su bajo
punto de fusión (1.145 °C, cuando contiene el 4,3.% de carbofio) y su fluidez en ese
estado facilitan la obtención de piezas por moldeo, gue es un procedimiento más
económico que la forja que requieren los aceros; y también se mecaniza con más
facilidad.
La fundición, cuyos componentes se han citado anteriormente, se llama fundición

ordinaria. Su principal aplicación en mecánica es la construcción de basamentos de
máquinas, por la facilidad para su moldeo en grandes piezas; su capacidad para
absorber vibraciones, superior a la del acero, su resistencia a la oxidación; sus cua-
idades autolubricantes y su buena resistencia al desgaste. Su resistencia a la trac-
ción es pequeña (20 kgf/mm 2 ), lo que unido a su fragilidad la hacen inadecuada para
ía obtención de piezas sometidas a trabajos duros.
El hierro fundido no es forjable, las piezas fabricadas con él se obtienen por moldeo.
_55 piezas de paredes finas o de formas complicadas no resisten calentamien-

tos locales, con sopletes, porque al dilatarse en una zona se producen tensio-
~es que, por su fragilidad, no pueden absorber, rompiéndose por un lugar cer-
:ano al del calentamiento. Esto hay que tenerlo en cuenta cuando hay que prac-
: car soldaduras.
: i ~ se le incorporan otros elementos de aleación, como níquel, cromo,

¡bdeno, manganeso y cobre, en cantidades adecuadas, se pueden mejorar sus
propiedades mecánicas hasta tal punto que van desplazando a los aceros (cada día
~ás en muchas aplicaciones.
=
5":icipan de las buenas cualidades de las fundiciones normales (facilidad de mol-
r e : / otras) y resisten algo mejor los golpes y calentamientos locales, aunque no
rento como los aceros. Estas aleaciones reciben el nombre de fundiciones alea-
o s . _legan a alcanzar resistencias a la tracción de hasta 9 0 kgf/mm 2 y con ellas
se construyen bloques de motor, carcasas de cajas de cambio, carcasas de born-
íes de agua, etc.
Metales
Á.:e~ás de los aceros hay otras mucha aleaciones en las que no interviene el hierro.
:
. e ; e n reunir cualidades como una elevada resistencia mecánica con poco peso,
.. ".e gran conductividad térmica o eléctrica y una gran facilidad para el moldeo y el
r e s - , i z a d o ; siendo recomendables para muchas aplicaciones.
Los principales metales que se usan solos o en aleaciones no férricas son el alumi-
nio y el cobre. Formando parte de aleaciones no férricas, también son importantes
el magnesio, el zinc y el estaño.
El aluminio y las aleaciones ligeras
El aluminio es un metal blanco brillante, blando y con una densidad de 2,7 g/cm 3
(casi una tercera parte de la del hierro). El único metal Industrial más ligero que el
aluminio es el magnesio, que veremos después. Su punto de fusión es de 6 6 0 °C y
el de ebullición de 2.450 °C. Su moldeo es fácil (Fig, 4).
Se oxida superficialmente con facilidad, pero la capa de

óxido que se produce evita que se oxide internamente.
Debido a esta película protectora, resiste bien la acción del
vapor de agua y de otros agentes guímicos.
Es el principal componente de la mayoría de aleaciones

ligeras.
Tiene multitud de aplicaciones, pero en la fabricación de

piezas de automóviles son más interesantes sus aleacio-
nes, llamadas aleaciones ligeras, que, además de la baja
densidad (no llegan a los 3 g/cm 3 ), mantienen una buena
conductividad eléctrica y una alta resistencia a la oxida-
ción, al tiempo que mejoran las cualidades mecánicas del
aluminio solo.
Entre las aleaciones de aluminio (aleaciones ligeras), la

denominada L-216 está compuesta por aluminio como base,
1,5 % de cobre, 1,2 % de níquel, 1 % de hierro, 0,8 % de
magnesio, 0,75 % de silicio y 0,2 % de titanio.
Figura 4.
Perfiles de aluminio. Se emplea para la construcción de llantas de automóviles, entre otras aplicaiones
(Fig. 5).
El procedimiento comúnmente empleado es el moldeo, unas veces en tierra y otras

en moldes metálicos (coquillas), según el tamaño y la forma de la pieza.
Cuando se funden los émbolos en coquilla, una de las aleaciones empleadas es la

designada por L-251, compuesta por aluminio con 2,1 % de silicio, 1,5 % de níquel,
1,4 % de cobre, 1,2 % de cobalto, 0,7 % de manganeso y 0,5 % de magnesio.
Las aleaciones de aluminio, después de tratadas térmicamente, pueden llegar a

alcanzar resistencias de hasta 35 kgf/mm 2 (unos 343 N/mm 2 ), o sea, que para un
mismo peso de material equivale a un acero de más de 100 kgf/mm 2 , pero su dure-
za es considerablemente menor, por lo que hay que tener la precaución, si se golpe-
an, de hacerlo con martillos blandos de nylon o de madera, ya que los de acero ñor-
Í6
Í
r a e s dejan en ellas profundas huellas, inadmisibles, sobre
t : v en superficies de asiento.
en hay que tener en cuenta de que se trata de un mate-

2 ando cuando al limpiarlas se utilicen rasquetas.
: : - 3 todas las piezas fundidas, cualquiera que sea el mate-

~e "esultan más frágiles que las forjadas, y esto hay que
a r a r l o en cuenta también al golpearlas o apalancarías.
E magnesio y las aleaciones ultraligeras

Ei un metal blanco de brillo argénteo (plateado), blando y
ligero (densidad de 1,7 g/cm 3 ). Figura 5.
Imponente llanta de automóvil
I c n o el aluminio, se oxida fácilmente al aire, y la capa de óxido protege al material fabricada con aleación
:a Dosteriores oxidaciones. de aluminio.
punto fusión es de 6 5 0 °C, y el de ebullición, de 1.110 °C.
Es más fácil de moldear que el aluminio.
S_s aleaciones reciben el nombre de aleaciones ultraligeras tienen una densidad de

a 'ededor de 1,8 g/cm 3 . Esta cualidad, junto con las buenas propiedades mecánicas
de algunas de sus aleaciones, les da amplias aplicaciones.
s ; aaciones de magnesio se conocen también con el nombre de metales "elec-

:"ón". Además de magnesio como metal base, contienen porcentajes variables de
e_ "io (del 3 al 9 %), zinc (del 0,5 al 3 %) y manganeso (del 0,2 al 0,3 %). Llegan
a alcanzar, después del tratamiento térmico, una resistencia de 30 kgf/mm 2 .
_as conocidas llantas de aleación ligera más usuales son de aleación de aluminio y
sólo las caras están fabricadas con aleaciones ultraligeras. Figura 6.
Rollos y tiras de cobre.
El cobre y sus aleaciones (bronces y latones)
Es un metal de color rojo característico, algo blando y con una densidad
de algo más de 8,9 g/cm 3 . Su punto de fusión es de 1.083 °C. Como
vimos al principio de este tema, después de la plata es el mejor conduc-
tor de la electricidad y del calor y tiene una gran ductilidad y maleabili-
dad (Fíg. 6).
Estas propiedades hacen que se emplee para la fabricación de cables
eléctricos, contactores, colectores de alternadores y dínamos, tubos
para gasolina y para líquido de frenos y también en la construcción de
radiadores de refrigeración.
17
! U N I D A D 10 A U T O M A T I S M O S Y C U A D R O S ELÉCTRICOS (III)
El cobre posee dos de las aleaciones más conocidas: los bronces

(con estaño, esencialmente) y los latones (con zinc, esencialmente).
El bronce común (figura 7) es la aleación más antigua que se cono-

ce y se obtiene con diferentes proporciones de cobre y estaño. Se
llaman bronces especiales a otras aleaciones de cobre con metales
como el aluminio, el magnesio, el níquel, el plomo, el silicio o el beri-
lio, además de estaño y, en algunos casos, zinc.
En el bronce común la proporción de estaño varía entre el 4 y el 12 %.

Si además contiene indicios de fósforo (del 0,03 al 0,25 %), se
llama bronce fosforoso.
Figura 7.
Diferentes piezas de bronce. El berilio es un metal duro y muy ligero (densidad de 1,84 g/cm3) que se utiliza en
diversas aleaciones, sobre todo con cobre y algo de cobalto (en herramientas de
gran resistencia que no producen chispas al choque y en órganos móviles de los
motores de aviación) y con hierro y algo de níquel o cobalto (muelles de relojes e
instrumentos quirúrgicos).
El bronce es de color dorado rojizo, tiene buena resistencia a la corrosión y excelen-

tes cualidades mecánicas. Resiste muy bien el rozamiento y es fácil de moldear y de
mecanizar. En el automóvil, se emplea en la fabricación de casquillos de cojinetes y
en la fabricación de muchas piezas que trabajan sometidas a continuo rozamiento,
como las horquillas de las cajas de cambio o las arandelas de rozamiento axial, por
ejemplo. También se emplea en la construcción de pequeñas piezas como racores
para tuberías, tuercas, tornillos y pequeños muelles.
Entre los bronces especiales, el bronce cié piorno es una aleación de cobre con un
10 % de estaño y otro 10 % de plomo (los hay con más plomo y menos estaño), tiene
una gran plasticidad, que lo hace particularmente apto para la fabricación de coji-
netes que han de soportar choques, vibraciones, etc., como los casquillos de los coji-
netes de cigüeñal y de biela de los motores, tanto de explosión como diesel.
Otro tipo de bronce interesante es el bronce sintetizado, que se obtiene a partir de

polvo de bronce, el cual, en moldes especiales con la forma final de la pieza, se
somete a grandes presiones y después se calienta a temperaturas cercanas a la de
fusión. La pieza así fabricada tiene un 30 % de poros, que absorben el aceite.
Cuando se calientan exudan el lubricante y cuando se enfrían otra vez lo vuelven a
absorber por capilaridad. Este comportamiento permite que trabajen en malas con-
diciones de engrase. Se emplea para la fabricación de cojinetes de dínamos, alter-
nadores, motores eléctricos, etc.
El latón común es una aleación de cobre y zinc, de color amarillo pálido a dorado o
rojizo, según la proporción de cobre. Las proporciones de zinc varían entre el 10 y el
4 0 %, y puede llevar además pequeñas cantidades de otros metales.
Es fácil de moldear y de mecanizar y se emplea mucho para la fabricación de grife-

ría, pequeños tornillos para aparatos eléctricos y, en forma de varillas, como mate-
rial de aportación para la soldadura autógena.
Otras aleaciones de cobre son los bronces amarilloso bronces-latón (cobre con zinc y
estaño), latones al plomo (cobre, zinc, plomo y, a veces, también estaño), los latones al
níquel (cobre, zinc y níquel), los bronces alumínicos (con cobre, aluminio y hierro) y los
atones alumfnicos (con cobre, zinc y aluminio).
Las aleaciones o metales antifricción

5e conocen con el nombre de aleaciones o metales antifricción determinadas alea-
ciones más o menos complejas empleadas para revestir cojinetes, dotándolos de
mejores cualidades que las del metal base.
En los motores de explosión se recubren los casquillos de acero de los cojinetes de

biela y cigüeñal con una capa de metal antifricción. Estos cojinetes han de resistir
el fuerte choque que les transmite el émbolo al inflamarse la mezcla explosiva. Han
de funcionar en condiciones precarias de lubricación en los arranques del motor y
nan de resistir las temperaturas relativamente elevadas que se producen, así como
el ataque corrosivo de los productos de la combustión que van a parar al cárter,
emulsionándose con el aceite.
Estas aleaciones deben reunir las propiedades siguientes:
- Plasticidad, para poder adaptarse a las desalineaciones y para resistir, sin

romperse, los choques a que están sometidos.
- Resistencia a la compresión, para poder soportar las grandes cargas.
- Resistencia al desgaste.
- Resistencia a la corrosión, para no ser atacados por los agentes corrosivos

de los lubricantes o de los productos resultantes de la combustión mezclados
con ellos.
- Conductividad calorífica, para disipar el calor producido por el rozamiento.
- Adherencia, para que su soldadura con el metal base sea permanente.
- Bajo coeficiente de rozamiento, para que la energía absorbida y, por tanto, el

calor producido, sea mínima.
- Bajo punto de fusión, para moldearlos con facilidad y además para que, en
caso de avería del sistema de engrase, al quedarse sin lubricación, se funda
y no haya agarrotamiento.
19
- Plasticidad, para permitir que las partículas metálicas procedentes de la ero-

sión que sufren las piezas durante la adaptación de unas con otras, y que lle-
gan al interior del cojinete con el aceite de engrase, se "claven" en su masa,
sin sobresalir, para no dañar al eje.
Hay varios tipos de metales antifricción, dependiendo de su composición. Entre

ellos están: las antifricciones al estaño, con estaño como metal base, más cobre (3
al 10 %) y antimonio (4 al 13 %); las antifricciones al cadmio, con cadmio, más cobre
DESIGNACIÓN DE (0,5 %) y plata (2 %); y las antifricciones al cobre-plomo, con cobre (1 al 5 %) y el
LOS MATERIALES resto de plomo y estaño. Esta última aleación se emplea mucho, tanto en motores
PLÁSTICOS
de explosión como en los diésel.
Los materiales plásti-

El antimonio y el cadmio son dos metales poco conocidos para la gente en general.
cos se designan
Sus densidades son de 6,6 y 8,65 g/cm 3 , respectivamente. Sin embargo tienen algu-
mediante letras
mayúsculas, la mayo- nas aplicaciones que seguro te deben ser familiares; así, debes saber que los perdi-
ría de las veces refe- gones o balines de los cartuchos de escopeta o de las escopetas de aire comprimi-
rentes a los prlcipales do y los tipos de letra de imprenta y de las máquinas de escribir clásicas (lo que gol-
monómeros que lo pea en la cinta y lleva en relieve la letra) están fabricados con algo de antimonio ale-
componen. ado con plomo (el antimonio aumenta la dureza y la resistencia del plomo); asimis-
mo, piense que el cadmio es un metal habitual en pequeñas proporciones en las ale-
Además, en algunos aciones para soldaduras (con estaño y plomo) y en los empastes dentales.
casos como por
ejemplo, los poliaml-
das (nylon PA6.6),
van acompañados de
unas cifras que hacen f l l . Plásticos y o t r o s materiales
referencia a su com-
posición.
ALGUNOS La utilización cada vez más generalizada de materiales plásticos para todo tipo de
EJEMPLOS instalaciones, justifica la necesidad de hacer una aproximación al estudio de los mis-
mos. A partir de su clasificación general, propiedades y principales sistemas de
ABS - Acrílonltrilo/ transformación, continuaremos el recorrido de este capítulo aproximándonos a
estireno/ otro tipo de materiales como los cerámicos, los materiales de estanqueidad, aislan-
butadieno. tes térmicos y barnices.
PA - Pollamida.
PE Polietlleno.
Cerrará el capítulo un apartado dedicado al comportamiento de los diferentes mate-
PC - Policarbonato.
riales ante el mecanizado.
PP - Polipropileno.
PS - Poliestlreno.
PUR - Polluretano. Los plásticos
PVC - Cloruro de
polivinilo. Los plásticos son materiales de naturaleza orgánica, generalmente obtenidos por
un proceso de sintetización de diversas sustancias de origen mineral (hidrocarburos
derivados del petróleo, la hulla, y el gas natural...), vegetal (celulosa, algodón,
látex...) o animal (lanolina, caseína...). Están formados por moléculas de gran tama-
ño, llamadas polímeros, que a su vez están compuestos por cadenas de sustancias
de estructura simple, llamadas monómeros.
Propiedades y características de los materiales plásticos
Fundamentalmente, los plásticos tienen una excelente resistencia mecánica en rela-

cón a su baja densidad, debido a que las grandes cadenas poliméricas que los com-
ponen se atraen entre sí. En estas circunstancias, algunos materiales son duros y
poseen una gran rigidez, como la baquelita (resina formaldehído); mientras que
otros son muy flexibles, tal es el caso del polietileno (Fig. 8).
ass»
i':
Figura 8.
La aplicación del plástico la
podemos encontrar en cables
de calefacción, refrigeración,
en cajas de empalmes
eléctricas, etc
En general, los materiales plásticos son tenaces y poseen una elevada resistencia a
la tracción, mereciendo mención aparte los elastúmeros (cauchos y siliconas), que
son muy elásticos y recuperan su forma original aún sometiéndolos a esfuerzos
considerables de diversa índole. Además, los plásticos poseen muy buenas propie-
dades de aislamiento térmico y eléctrico, así como una gran resistencia a los ácidos,
álcalis y disolventes (Fig. 9).
Otras propiedades interesantes son su impermeabilidad y su resistencia a ia luz,

aunque a veces para potenciarlas es necesario agregarles sustancias estabilizantes
o plastificantes.
También como características destacables, los materiales plásticos permiten la adi-

ción de pigmentos y otras cargas, aumentando sus posibilidades en cuanto a fabri-
cación del producto en diversos colores, texturas y valores de resistencia a los dis-
tintos esfuerzos a los que son sometidos. Además, su baja densidad los convierte en
materiales idóneos en aquellos casos en los que la ligereza del producto es un fac-
tor a tener en cuenta. La mayor parte de los plásticos flotan en el agua,

lo cual supone una ventaja añadida en numerosas ocasiones.
Clasificación y designación de los materiales plásticos
Atendiendo a sus propiedades físicas, los materiales plásticos se clasifi-

can en tres grandes grupos:
- Los termoplásticos.
- Los termoestables o termorrígidos.
- Los elastómeros.
A su vez, estos grupos se subdividen en otras tantas familias que ¡remos

comentando a continuación.
Termoplásticos
Figura 9. Los termoplásticos son aquellos materiales que una vez transformados, pueden ser
Las buenas características reutilizados de nuevo conservando sus mismas propiedades y características. Esto
técnicas de los productos es posible gracias a su composición y a que el calor aplicado en su proceso no pro-
plásticos, hoy en día los hacen voca ninguna transformación química, sino sólo un cambio de estado físico. Las
imprescindibles en diferentes familias más comunes según las cuales se agrupan esta clase de polímeros y algu-
tipos de instalaciones. nos de los materiales pertenecientes a éstas son:
Termoestables
Los plásticos termoestables, también conocidos como termorrígidos, son aquellos

que una vez transformados no pueden ser reutilizados por cuanto a que al aplicar-
les calor se producen modificaciones físico-químicas en su estructura molecular.
Como consecuencia de ello, se endurecen definitivamente y al intentar refundirlos,
se queman, se degradan y se vuelven completamente quebradizos.
Las familias según las cuales se agrupan los termoestables junto con algunos de los
materiales pertenecientes a éstas, son:
- Fenoplastos o resinas fenólicas: PF.
- Aminoplastos o resinas úricas y melamínicas: UF y MF.
- Poliepóxidos o resinas epoxídicas: EP.
- Resinas de poliéster o resinas alquídlcas: barnices y lacas.
- Poliuretanos: PUR.
i astómeros
_35 elastómeros constituyen un grupo peculiar dentro del universo de los plásticos,
pues son unos materiales que presentan una gran elasticidad y plasticidad a tempe-
-stura ambiente.
- este grupo de polímeros pertenecen la mayoría de cauchos y gomas, clasificándo-

se en las siguientes familias:
- Cauchos naturales: NR, BR, NBR y SBR.
- Elastómeros de poliuretano: AU y EU.
- Polisiloxanos: SI.
[ j | ! C o m p o r t a m i e n t o d e los materiales
Mecanización de tes materiales

=
ara llevar a cabo una descripción del comportamiento de los materiales frente a
algunos procesos de mecanizado, es preciso definir, en primer lugar, el concepto de
xaquinabilldad ( l a b i a l ) .
Considerándola como una propiedad no estandarizada y ambigua, por cuanto a que

no es fácil determinar su medida en valores comparativos, la maquinabilldad se defi-
ne como la habilidad o la facultad de los materiales a ser mecanizados. Factores
relacionados con el proceso metalúrgico y con la composición química del material,
su resistencia mecánica, su tratamiento, la adición de elementos y la aparición de
inclusiones en el mismo, así como su estado superficial, afectan a la maquinabili-
dad del material.
En otro orden de cosas, la operación de mecanizado a realizar, la máquina utilizada,

la clase de portaherramientas y la herramienta de trabajo, así como su/s arista/s de
:orte, además de las condiciones de mecanizado, son también factores importantes
a tener en cuenta con cierto esmero y precisión.
Comportamiento de los materiales férricos frente al mecanizado
Los aceros comunes o aceros al carbono son materiales dulces que no presentan
problemas, en absoluto, frente a los distintos procesos de mecanizado. Por regla
general, son materiales de viruta larga fácilmente mecanizables.
Aunque la mayoría de los aceros presentan un elevado índice de maquinabllidad, si

bien la dureza de los aceros aleados y los aceros inoxidables representa una difi-
cultad añadida por cuanto a que su mecanizado requiere el uso de herramientas
H
Grado de maquinabilidad de los materiales
desbarbado
rectificado
cincelado
taladrado
torneado
aserrado
fresado
afilado
limado
fundición
aceros al carbono
aceros aleados *
Tabla l aceros inoxidables

Grado de maquinabilidad de los aluminio y aleaciones
materiales. bronce * *
Verde: fácilmente mecanizable. cobre

Amarillo: mecanizable con latón
algunas dificultades. níquel y aleaciones * *
Rojo: no se puede mecanizar. plomo

(*) según composición y/o titanio y aleaciones * *
procedimiento zamak
zinc
polímeros termoplásticos
polímeros termoestables *
polímeros elastómeros * *
grafito
vidrio *
especiales, con puntas cortantes de metal duro o de cerámica. En este sentido, y

tratándose de materiales de una mayor acritud, suelen ser materiales de viruta
corta y/o quebradiza.
Las fundiciones, en cambio, son materiales cuya estructura cristalina no compacta

favorece el mecanizado. La viruta generada es más bien corta, incluso se deshace
formando un polvillo característico de algunos materiales que entran en su compo-
sición, tales como el grafito. Las taladrinas y los aceites de corte mejoran notable-
mente las condiciones de corte de los materiales férricos.
Comportamiento de otros metales
Aluminio
El aluminio es un material pastoso y difícil de cortar, dada su maleabilidad, que

tiene pocas aplicaciones en estado puro. Su acritud aumenta frente a la adición de
silicio y/o magnesio como elementos de aleación, razón por la cual durante su meca-
nizado se produce una viruta corta y muy quebradiza.
El petróleo y algunas taladrinas exentas de sosa son los fluidos más adecuados
para la refrigeración durante los procesos de mecanizado del aluminio y sus ale-
aciones.
24
C O N O C I M I E N T O DE LOS M E T A L E S Y PLÁSTICOS
El cobre es un material blando y de una gran plasticidad, lo que significa que en

estado puro presenta algunas dificultades frente al mecanizado por arranque de
. -uta (las herramientas de corte se embotan con suma facilidad). No obstante, lige-
ramente aleado sus condiciones de corte mejoran sustancialmente, más aún si se
utiliza taladrina.
De sus aleaciones más importantes, el latón y el bronce, se puede decir que son
-rateriales de viruta corta y quebradiza, aunque fáciles de mecanizar. Como fluidos
-sfrigerantes se recomiendan los aceites de corte y las taladrlnas.
Jquel y titanio
T
ratándose de dos materiales de gran dureza y de tenacidad limitada, las dificulta-
des que se presentan frente a su mecanizado están relacionadas con dichas carac-
terísticas.
'ateríales blandos
A este grupo pertenecen el plomo, el zinc y sus aleaciones, tales como el zamak. Se
:rata de materiales plásticos de baja fusión cuya viruta suele embotar las herra-
mientas de corte con facilidad, formándose soldaduras en frío sobre el filo de corte
. dificultando enormemente el mecanizado.
Comportamiento de los materiales plásticos
_os termoplásticos y los elastómeros se comportan, salvo excepciones, de modo

similar frente a los distintos procesos de mecanizado. La mayoría de estos materia-
es son de viruta muy larga, por lo tanto, es conveniente estar vigilante durante el
mecanizado para evitar contratiempos derivados de la manipulación de dicha viruta.
Los termoestables, en cambio, forman una especie de polvo o de viruta muy que-
bradiza al corte. Hay que tener mucho cuidado para evitar la rotura del objeto a
mecanizar, más que nada por la presión de la propia herramienta.
Como recomendación para el mecanizado de los distintos tipos de plásticos, es pre-

ciso que el filo de corte de las herramientas esté perfectamente afilado y limpio de
posibles restos de material adheridos. Del mismo modo, hay que trabajar siempre
con la velocidad de corte adecuada pues, al tratarse de materiales de muy bajo
punto de fusión, pueden quemarse o fundirse durante el proceso de mecanizado.
Comportamiento de los materiales cerámicos

En cuanto al grafito, se trata de un material muy frágil y quebradizo, por lo tanto, la
presión de la herramienta deberá ser mínima. Por otro lado, es un material autolu-
25
bricante, de viruta corta (más bien se genera cierto polvillo al corte), que se meca-
niza a gran velocidad y en seco o mojado con agua.
Respecto al vidrio, valgan las mismas advertencias que las del grafito, si bien, su
mecanizado se limita prácticamente a los procesos de taladrado. En todo caso se rea-
lizarán con brocas especiales para vidrio, recordando que no todos los tipos de vidrio
son mecanizables.
Conformado de los materiales

La plasticidad es, por excelencia, la característica físico-mecánica responsable de
favorecer el conformado de los materiales, cualquiera que sea su proceso.
Generalmente, cuanta mayor sea la dureza de un material, menor será su plastici-
dad. Esto significa que las moléculas de dicho material son más compactas, están
más cohesionadas y, por lo tanto, su fluencia es menor. En estas circunstancias, la
aplicación de los distintos procesos de conformado será más favorable cuanto
mayor sea su plasticidad.
Hay que aclarar que algunos de los procesos que se exponen en esta tabla 2 son
desarrollados a temperaturas de fusión o cercanas a ellas. Otros procesos, necesi-
tarán un ligero calentamiento, muy por debajo de los puntos de fusión de los mate-
riales, con objeto de facilitar la fluencia de éstos durante su conformado.
Grado de conformabilidad de los materiales

g
(1)
embutición
sinterizado
Extrusión
o<u
laminado
cizallado
doblado
"o
foija
S
fundición
aceros al carbono
aceros aleados H n
m WB H
aceros inoxidables
aluminio y aleaciones
Tabla 2.
Grado de conformabilidad de
bronce D
cobre
los materiales. latón
(1) Extrusión por impacto. níquel y aleaciones D •
(2) En alguno de sus plomo
procedimientos. titanio y aleaciones D
Verde: plástico, fácilmente zamak
conformable. zinc DD D
Amarillo: se conforma con termoplásticos a D
alguna dificultad. termoestables
Rojo: no se puede conformar. elastómeros
(*) según composición y/o grafito
procedimiento
vidrio
26
La mayoría de los metales no se utilizan puros en la industria. La mezcla mediante fusión de unos meta-
les con otros elementos en determinadas proporciones es lo que se conoce como aleación.
El hierro, el cobre, el plomo, el zinc, el aluminio, entre otros, son ejemplos de metales. El silicio o el antimo-
nio son semimetales. El oxígeno, el hidrógeno o el azufre son no-metales.
La elasticidad es la propiedad que tienen los materiales de recuperar su forma y dimensiones cuando ce-
sa la fuerza que los había deformado.
La plasticidad es la propiedad que tienen los cuerpos de adquirir deformaciones permanentes al serles apli-
cados esfuerzos superiores a su límite de elasticidad, pero sin llegar a la rotura.
Dos propiedades importantes dependientes de la plasticidad son la ductilidad (facilidad para convertirse
en hilos) y la maleabilidad (facilidad para convertirse en láminas finas).
La tenacidad es la propiedad de ofrecer resistencia a la rotura y a la deformación, ya sea por la aplicación

de fuerzas prolongadas o bien instantáneas.
La dureza es la resistencia de los materiales a ser rayados o penetrados.
La comprobación del comportamiento de los metales se lleva a cabo mediante diversos ensayos. Los prin-
cipales son: resistencia a la tracción, resistencia a la compresión, resistencia a la flexión, resistencia a la
torsión, resistencia a la fatiga y resistencia al rayado o penetración
El hierro puro tiene pocas aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el carbono y otros ele-
mentos (aceros) es el metal más utilizado.
Hay muchos tipos de aceros. Entre los aceros al carbono o normales se distinguen: aceros al carbono co-
munes que se utilizan en estado bruto de forja o laminación, aceros finos de construcción (los hay extra-
suaves, suaves, semisuaves, semiduros y duros), aceros al carbono para herramientas (tienen más carbo-
no y su dureza aumenta con el templado). La dureza de los aceros se debe esencialmente a la acción del
carbono en el momento del temple.
Entre los aceros aleados o especiales, que son los que además del carbono incorporan otros elementos
(cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc.), que mejoran la dureza, la resistencia, la templabilidad, etc. Son
aceros especiales: aceros aleados de alta resistencia (resistentes y duros, llevan cromo, silicio y molibde-
no), aceros de cimentación (con cromo y níquel, proporcionan gran dureza superficial después de cimen-
tados y resistencia en el núcleo), aceros resistentes a la oxidación (con cromo, manganeso y silicio), ace-
ros al cromo-vanadio (utilizados en la construcción de herramientas, como las llaves fijas).
27
El hierro fundido o fundición es una aleación de hierro con un 2,5 a 4,5% de carbono, y algo de mangane-
so y silicio. Es muy utilizado en la obtención de piezas por moldeo. También hay fundiciones aleadas (con
cromo, níquel, molibdeno, entre otros), que tienen gran resistencia a la tracción.
Entre las aleaciones no férricas están las de aluminio y las de magnesio. Las primeras se conocen como
aleaciones ligeras (de buena conductividad eléctrica, con alta resistencia a la corrosión y fácilmente mol-
deables) y las segundas como aleaciones ultraligeras (muy ligeras, moldeables y con bastante resistencia
por tratamiento térmico).
También son aleaciones no férricas los bronces (con cobre y estaño, entre otros posibles, resisten muy bien
el rozamiento y son muy moldeables y mecanizables) y los latones (con cobre y zinc, entre otros posibles,
fáciles de moldear y de mecanizar).
Las aleaciones o metales antifricción son aleaciones más o menos complejas empleadas para revestir coji-
netes, dotándolos de mejores cualidades que las del metal base. Las principales son las antifricciones al es-
taño, al cadmio y al cobre-plomo.
Los tratamientos termoquímicos permiten mejorar algunas de las propiedades físico-químicas de los mate-
riales mediante la aportación de algún elemento químico, por medio de un calentamiento y de un enfria-
miento posterior, que llega a impregnar superficialmente el material de base. La cementación, la nitrura-
ción y la carbonitruración son algunos de los tratamientos termoquímicos de aplicación más común.
Los plásticos son materiales de naturaleza orgánica, generalmente obtenidos por un proceso de sintetización
de diversas sustancias de origen mineral (hidrocarburos derivados del petróleo, la hulla, y el gas natural...), ve-
getal (celulosa, algodón, látex...) o animal (lanolina, caseína...).
En general, los materiales plásticos son tenaces y poseen una elevada resistencia a la tracción, mereciendo
mención aparte los elastómeros (cauchos y siliconas), que son muy elásticos y recuperan su forma original
aún sometiéndolos a esfuerzos considerables de diversa índole. Además, los plásticos poseen muy buenas
propiedades de aislamiento térmico y eléctrico, así como una gran resistencia a los ácidos, álcalis y disol-
ventes.
Los plásticos termoestables, también conocidos como termorrígidos, son aquellos que una vez transforma-
dos no pueden ser reutilizados por cuanto a que al aplicarles calor se producen modificaciones físico-quí-
micas en su estructura molecular. Como consecuencia de ello, se endurecen definitivamente y al intentar
refundirlos, se queman, se degradan y se vuelven completamente quebradizos.
28
CONOC¡§1IENTO DE LOS M E T A L E S Y P L Á S T I C O S
Rodea con un círculo la Vsi cada una de las siguientes afirmaciones es verdadera, o la Fsi es
falsa.
. Aluminio, magnesio y silicio son semimetales.
. Estaño, plomo y zinc son metales con un punto de fusión bajo.

. La plasticidad es la propiedad que tienen los materiales para recuperar su forma y di-
mensiones cuando cesa la fuerza que los había deformado.
а. La ductilidad es la facilidad con que un metal puede ser convertido en láminas finas y la
maleabilidad en hilos finos.
5. La tenacidad es la propiedad de ofrecer resistencia a la rotura y a la deformación, ya

sea por la aplicación de fuerzas prolongadas (una tracción o una torsión) o bien instan-
táneas (un golpe o un choque).
б. El límite elástico es el valor máximo del esfuerzo a que puede estar sometida una pieza
sin que haya deformaciones permanentes.
7. La compresión se produce cuando se aplica una fuerza en sentido perpendicular al eje

longitudinal de una pieza, en un punto distante de los puntos de apoyo.
8. Los aceros aleados o especiales incorporan, además de carbono, pequeñas proporcio-

nes de otros elementos, que influyen en sus propiedades, mejorando la templabilidad, la
resistencia, la dureza, etc.
9. Los bronces y los latones son las principales aleaciones del plomo.
10. La cementación consiste en el calentamiento de algunas aleaciones, principalmente

los aceros, seguido de un enfriamiento muy rápido.
Compara tus respuestas con las que te indicamos al final de la unidad. Si has cometido
errores, repasa la parte correspondiente del tema antes de proseguir tu estudio.
29
REPRESENTACIÓN GRÁFICA.
EL DIBUJO DSÉDRICO
El dibujo diédrico o de Monge es un sistema de representa-
ción gráfica de elementos, máquinas e instalaciones me-
diante vistas o proyecciones cilindricas ortogonales, realiza-
das desde diferentes planos y tomando c o m o referencia
determinadas posiciones del elemento a dibujar (Fig. 1).
Según esto, un cuerpo o volumen puede ser representado (Fig. 2) a partir de:
- La vista en alzado o vista principal (A), que se consigue mirando la pieza a

dibujar de frente.
- La vista en planta (B), considerándola como la que se toma desde un plano

horizontal y paralelo al suelo, mirando la pieza a dibujar desde arriba. La
vista a dibujar se coloca sobre o bajo la vista en planta (A), dibujada ante-
riormente, según el sistema de proyección.
- Las vistas de perfil (C y D), obtenidas mirando la pieza lateralmente y toman-

do como referencia la vista en alzado. Las figuras se colocan a los lados de
la vista principal, según sea el sistema de proyección.
- La vista en planta inferior (E), tomada desde la base de la pieza y colocada

en el extremo opuesto a la vista en planta (B).
- La vista posterior (F), obtenida desde la parte trasera de la vista principal y

colocada en el extremo derecho del dibujo, al lado de la vista de perfil.
Vista por
Vista principa! | a ¡ z q u ¡ e r da
Vista por debajo
h n
Vista por encima
Vista principal
Vista principal
Vista principal
Figura 1.
Algunos ejemplos de piezas Vista por Vista por
la izquierda ia izquierda
sencillas y su representación
mediante sus vistas dibujadas Vista por encima X sá
en el plano. Vista por arriba
REPRESENTACION HíTifflHSWHI'llWHI'iH'lslBB
En la mayoría de ocasiones no es imprescindible el dibujo de todas las vistas, por lo

que con objeto de simplificar el proceso, únicamente se dibujarán aquellas que sean
estrictamente necesarias para representar todos los detalles del objeto a dibujar.
Otras veces, nos podremos ayudar de vistas auxiliares, secciones; croquis, detalles,
etc. siempre que se haga de manera correcta y acorde con las normas de dibujo.
EK Posiciones relativas d e las vistas
En dibujo diédrico, existen dos variantes de proyección ortogonal:
- El sistema de proyección del primer diedro, conocido como Sistema Europeo

(Fig. 2).
- El sistema de proyección del tercer diedro o Sistema Americano.
Aunque ambos sistemas son igualmente válidos, a partir de ahora utilizaremos el

sistema de proyección del primer diedro.
En el sistema de proyección del primer diedro o Sistema Europeo, la vista se coloca

en el lado opuesto desde donde se mira el objeto a dibujar. Obsérvese el símbolo dis-
tintivo de este método de proyección.
En el sistema de proyección del tercer diedro o Sistema Americano, la vista se colo-

ra en el mismo lado desde donde se mira el objeto a dibujar. Obsérvese el símbolo Figura2.
distintivo de este método de proyección (Fig. 3). Sistema Europeo.
I
B I
I
I
31
La vista más característica del elemento a representar será tomada como vista en
alzado o vista principal. Por regla general, esta vista representa al objeto en su posi-
ción de utilización. Las piezas que puedan ser utilizadas en cualquier posición, se
representan preferentemente en su posición principal de montaje. Cuando sean
necesarias otras vistas, incluidas las secciones, deben elegirse de modo que:
- Se limite el número de vistas y de secciones al mínimo necesario aunque sufi-

ciente para definir el objeto sin ambigüedad o confusión posible.
- Se evite la representación de numerosos contornos o aristas ocultas.
- Se evite la repetición inútil de detalles.
Vistas particulares
SI se considera necesaria una dirección de observación diferente a las definidas
anteriormente, o si en los métodos conocidos no es posible disponer de una vista en
su posición normal, se utilizarán flechas de referencia y se colocarán las vistas
según la dirección señalada.
•• .' ales
Cuando la representación de la totalidad de un elemento u objeto sea prescindible

para la comprensión del dibujo, se procederá a realizar una vista parcial del mismo.
Para ello, se limitará el elemento a representar mediante una línea fina continua a
mano alzada, o también con una recta en zig-zag.
Vistas locales
En el dibujo de piezas simétricas cabe la posibilidad de realizar una vista local, siem-
pre y cuando ésta no genere ambigüedad o confusión. Las vistas locales se repre-
sentan siempre según el método de proyección del tercer diedro, cualquiera que sea
el sistema elegido para la representación del dibujo. Las vistas locales se dibujan
con línea continua gruesa o de contorno, y deben ir unidas a la vista principal por
medio una línea fina de trazo y punto.
Escalas n o r m a l i z a d a s en el dibujo t é c n i c o
industrial y d e instalaciones
Se entiende como escala la proporción que hay entre las dimensiones de las distin-
tas partes de un dibujo y las mismas partes correspondientes de un objeto real.
m ; ]
R E P R E S E N T A C I Ó N G R Á F I C A . EL D I B U J O DIÉDRICO
Aún siendo el dibujo técnico una forma de representación exacta de los objetos,
esta se podría considerar realizando el dibujo a cualquier escala. Sin embargo y para
evtar interpretaciones y cálculos complicados, se utilizan una serie de escalas
homologadas según las normas U N E . Son las siguientes:
- Escala 1:1 o escala natural. Que se corresponde con el tamaño real del objeto
a representar.
- Escalas de reducción 1:2,5 - 1:5 - 1:10 -1:20 - 1:50 - 1:100 - 1:500 -1:1.000
- Escalas de ampliación: 2:1 - 5:1 - 10:1
Aunque la escala de ampliación 2:1 está homologada, la escala de reducción

~:2 no lo está. Por lo tanto, siguiendo la normativa, no será correcto dibujar
plano a escala 1:2, en cambio sí lo será hacerlo a escala 1:2,5.
=
: r regla general, todos los dibujos de un plano se realizan a la misma esca-
s. Sin embargo, cuando sea necesario representar una vista de detalle, ésta
debe realizarse indicando la escala normalizada según la cual dicha vista ha
sido representada.
Los ángulos no se modifican. Por poner un ejemplo, un ángulo que en reali-

dad mide 30°, en el papel debe medir también 30°, aunque el plano haya sido
ampliado o reducido.
Figura 3.
Representación de conjunto en perspectiva
isométrica del cabezal de una taladradora.
El dibujo diédrico o de Monge es un sistema de representación gráfica de elementos, máquinas e instalacio-
nes mediante vistas o proyecciones cilindricas ortogonales, realizadas desde diferentes planos y tomando
como referencia determinadas posiciones del elemento a dibujar.
En el sistema de proyección del primer diedro o Sistema Europeo, la vista se coloca en el lado opuesto des-
de donde se mira el objeto a dibujar. Obsérvese el símbolo distintivo de este método de proyección.
En el sistema de proyección del tercer diedro o Sistema Americano, la vista se coloca en el mismo lado des-
de donde se mira el objeto a dibujar. Obsérvese el símbolo distintivo de este método de proyección.
La vista más característica del elemento a representar será tomada como vista en alzado o vista principal.
Por regla general, esta vista representa al objeto en su posición de utilización.
Se entiende como escala la proporción que hay entre las dimensiones de las distintas partes de un dibujo y
las mismas partes correspondientes de un objeto real.
Los planos de conjunto son aquellos que representan una agrupación, mecanismo, utillaje, máquina o com-
plejo de piezas montadas entre sí, dibujadas por regla general en la misma posición en la que desempeñan
sus funciones.
Los planos de conjunto no se acotan, excepto en aquellos casos en los que algunas cotas funcionales sean
aconsejables para indicar dimensiones de funcionamiento o dimensiones totales del montaje.
Los planos de despiece son aquellos dibujos que representan un elemento u objeto de manera Individual,
indistintamente de que éste pertenezca a un conjunto de piezas o de que se trate de una pieza única. Estos
planos contienen todos los detalles y datos técnicos para realizar la pieza, según su proyecto.
R E P R E S E N T A C I Ó N G R Á F I C A . EL D I B U J O DIÉDRICO
compraba
Rodea con un círculo la 1/ si cada una de las siguientes afirmaciones es verdadera, o la Fsi es
falsa.
: i . El Sistema Europeo, hablando de representación gráfica, la vista se coloca en el lado

opuesto desde donde se mira el objeto a dibujar.
; . La vista en alzado o vista principal es la que se consigue mirando la pieza a dibujar de

lado.
Las vistas locales se representan siempre según el método de proyección del primer
diedro.
29. Las escalas siguientes: 1:2,5 -1:5 -1:10 -1:20, son escalas de reducción.
3 0 . Los planos de conjunto son aquellos que representan una agrupación de piezas mon-
tadas entre sí, dibujadas en la posición de funcionamiento.
3 1 En los planos de conjunto quedan representadas, sólo, las figuras o elementos más im-
portantes de la figura dibujada. v r
3 2 . En los planos de despiece de una pieza quedan representados todos los detalles y da-
tos técnicos para fabricar ésta.
3 3 . Las dimensiones de la pieza, que aparecen en los planos de despiece, tienen incorpo-
radas las tolerancias de fabricación.
3 4 . La rugosidad o acabado de una pieza se expresa en mieras. V F
3 5 . Las arandelas y tornillos de una pieza o máquina, en los planos de fabricación, se re-
presentan en el listado que aparece en los planos de conjunto. V F
35
HERRAMIENTAS
& m m^1*"" g uS ¡ü gr®™ ® jg jg^ja. H M a JW Si Jf » Jf
Casi todas o tocias ías operaciones de trabajo de los ma-

teriales pueden realizarse con máquinas adecuadas y así
se reaíízan en ia industria, sobre todo cuando se trata de
fabricar cantidades más o m e n o s grandes de piezas o
conjuntos de piezas iguales,
Sin embargo, en los trabajos de instalación es habitual la realización de trabajos

mediante herramientas manuales. Vamos, pues, a estudiar estas herramientas, atenién-
donos a las de uso más corriente en todo tipo de trabajos, sean o no de instalación.
H e r r a m i e n t a s d e uso general
Sierra de mano
Para serrar manualmente materiales metálicos (acero, hierro, cobre, etc.) se utiliza la
herramienta llamada sierra de mano (Fig, 1). Está formada por un soporte llamado
arco, provisto de un mango o empuñadura para su manejo. En el arco se monta la
hoja de sierra, que es en realidad la herramienta cortante, fijándola en dos enganches
que hay, uno en cada extremo. El enganche del extremo opuesto ai mango tiene un
Figura 1
Figura i,
Sierra de mano
(Cortesía de PALMERA).
Figura 2.
Posición correcta de ia sierra Figura 2

para iniciar el corte.
H E R R A M I E N T A S DE M E C A N I Z A D O
lomillo y una tuerca de palomilla que al roscarse tira de la hoja,

tensándola.
_as hojas de sierra son cintas de acero templado de unos 25

3 35 cm de largo, 12 a 15 mm de ancho y 7 décimas de mm
j e espesor. Uno de sus bordes está dentado y constituye el
corte.
La hoja de la sierra se coloca en el arco con las puntas de los

dientes apuntando hacia la parte opuesta al mango, como se
;e en la figura 1. La sierra se empuña como se muestra en la
* : gura 2 y, colocando el borde cortante de la hoja sobre la
pieza, se le da un movimiento de vaivén, aplicando presión
contra la pieza al avanzar la sierra y aflojando la presión al
r
etroceder. La pieza que se corta debe estar firmemente suje-
ta y, al mover la sierra, la hoja debe estar siempre en el plano de corte. Figura 3,
Al iniciar el corte de materiales
Al comenzar el corte se debe procurar que sólo estén en contacto con la pieza un duros puede guiarse la hoja
pequeño número de dientes de la hoja. apoyándola en el dedo pulgar
de una mano, según se muestra
Un buen método para Iniciar el corte en materiales duros, en los que es fácil que res- en esta figura.
bale la sierra, es empuñarla con una sola mano, por el mango, y colocar la otra mano
sobre el trabajo guiando la hoja con el dedo pulgar, según se muestra en la figura 3;
este procedimiento requiere una cierta práctica y habilidad en el manejo de la
herramienta.
Serrucho
Para serrar manualmente materiales relativamente blandos, tales como la madera,
los plásticos e incluso el plomo, se utiliza el serrucho. Tanto la hoja como la empu-
ñadura pueden presentar formas diversas, según el tipo de trabajo de serrado a que
se destinan.
Limas y escofinas
Las limas y las escofinas son herramientas utilizadas para arrancar y quitar peque-
ñas cantidades de material de las superficies de las piezas, generalmente con obje-
to de ajusfar su forma y tamaño los necesarios para el acoplamiento de unas con
otras. En los trabajos de instalación es también corriente utilizarlas simplemente
para limpiar las superficies de los metales, eliminando el óxido que las recubre,
como preparación para la soldadura ( F i g . 4 ) .
Limas
La lima (Fig. 5) es una barra de acero extraduro templado, con uno de sus extremos
estirado en punta, llamado cola, en el que se acopla un mango de madera. La super-
ficie del cuerpo de la lima está formada por un dentado especial llamado picado,
37
ÉSlilPS I
Figura 5,
Partes de una lima.
que constituye el corte de la herramienta. En el comercio existe una gran diversidad

de limas, que se diferencian por su tamaño, forma de la sección del cuerpo y forma
y tamaño del picado. Según el grosor de los dientes, las limas se clasifican en: bas-
tas, gruesas, bastardas, semifinas, finas y extrafinas; el tamaño de los dientes deter-
mina el grado de lisura que se obtiene en la superficie limada.
_=s limas se empuñan de diferentes maneras, según el tipo de trabajo que se ha de

-ealizar: en la figura 6 se muestra la forma de empuñarla normalmente para arran-
car cantidades importantes de material con limas bastas, gruesas o bastardas; para
trabajos de mayor precisión y finura, la lima suele empuñarse como se muestra en
a figura 7.
Escofinas
_3s escofinas son herramientas similares a las limas y parecidas a éstas en sus for-
mas y funciones, pero destinadas al trabajo de materiales más blandos, tales como
Figura 8.
Escofina en la que puede
observarse la diferencia de
picado con respecto
al de las limas.
el plomo y la madera. La diferencia más notable con respecto a

as limas está en el picado, que en las escofinas está constituido
3or una serie de dietes aislados levantados en la superficie de
trabajo, como se muestra en la figura 8.
escarpas
_as escarpas ( F i g . 9 ) son unas cortas barras de acero de sección
rectangular, con un extremo forjado en forma de cuña afilada
que constituye el corte, y el extremo opuesto, al que se llama
cabeza, plano o ligeramente abombado.
Se emplean para romper o cortar piedras, ladrillos, cemento, y para abrir regatas y Figura 9.
huecos en paredes, suelos, etc. Como en estos trabajos existe cierto riesgo de gol- Escarpas. Una de ellas con
pearse la mano que sostiene la herramienta, se usan escarpas provistas de una empuñadura de protección.
empuñadura protectora.
Botadores y punzones
Estas herramientas son barras de acero cortas y relativamente delgadas, de sección
circular, hexagonal y octogonal, con uno de sus extremos ahusado. SI la punta de
este extremo acaba en una superficie plana, se trata de un botador, y si la punta es
aguda, se trata de un punzón (Fig. 10). La fuerza de trabajo se aplica con el marti-
llo, golpeando en el extremo grueso.
Los botadores se emplean para sacar de su alojamiento los remaches, después de

haber cortado su cabeza y otras operaciones similares.
XXXXXXXWYYYyYXYXYyYXW^ 7"\
Figura 10.
1. Botador cónico;
2. Botador cilindrico; P ' l »
uüuüliiiiiiiiuiuíuiuimiüimiul^y
3. Punzón de marcar.
:•>/
Los punzones se suelen emplear para hacer marcas que sirven para diferenciar pie-
zas iguales, o para recordar las posiciones relativas de dos piezas entre sí, y tam-
bién para señalar el centro de los taladros que se hayan de hacer y evitar así que
resbale la broca al iniciar el trabajo.
Martillos
Los martillos ( F i g . 11) se usan para armar o desarmar piezas que ajusten unas den-
tro de otras, para enderezar o para doblar piezas metálicas, para impulsar herra-
mientas, para clavar y para muchos otros usos.
Existen diversos tipos de martillos, según el uso a que se destinan y que en muchos
casos también determina el nombre que se da al tipo de martillo; por ejemplo, a los
que usan los albañiles se los denomina macetas.
Figura 11.
Tipos de martillos:
a. Mazo de plástico;
b. Martillo de bola;
c. Martillo de pena;
d. Martillo de orejas,
útil para arrancar clavos.
Cuando en las superficies de las piezas que han de golpearse no han de quedar hue-
llas o marcas de los golpes, se emplean las herramientas llamadas mazas o mazos,
que tienen forma similar al martillo pero con las cabezas, o las caras, construidas de
materiales blandos, tales como plástico o goma.
40
Destornilladores
_os destornilladores se emplean para enroscar y desenroscar
tornillos provistos de una ranura en su cabeza, en la que
puede acoplarse la hoja del destornillador (Fig, 12).
J
ara utilizar correctamente un destornillador, debe esco-
gerse la herramienta cuya hoja se adapte bien a la ranura
del tornillo, en grosor y anchura (Fig, 1 3 ) , y encajar bien la
noja manteniendo el vástago y mango bien alineados con el eje del tornillo. Un tipo Figura 12.
distinto utilizado con frecuencia es el llamado destornillador Phillips ( F i g . 1 2 ) , cuyo Destornilladores
extremo de trabajo tiene forma de punta con la sección en cruz, (Cortesía de PALMERA).
que se acopla a un hueco de la misma forma existente en las
cabezas de los tornillos, especialmente destinados a ser atorni-
ados o desatornillados con él.
Llaves
_as llaves son las herramientas para montar o desmontar piezas
-oseadas, tuercas y tornillos con cabeza sin ranura; para ello estas
piezas se construyen con alguna superficie exterior en forma que
pueda acoplarse a las llaves, tales como de forma hexagonal o
cuadrada. También existen llaves que permiten agarrar y hacer
girar las piezas con la superficie exterior cilindrica.
Las llamadas llaves fijas ( F i g . 1 4 ) son las que están construidas

de forma que sólo se adaptan a una determinada medida.
Se da el nombre de llaves ajustables, o llaves inglesas, a las lla-

ves cuyas bocas pueden adaptarse a diversas medidas de las
piezas ( F i g . 1 5 ) . En éstas, uno de los lados de la boca forma una
sola pieza rígida con el mango y la opuesta está formada por una pieza deslizante Figura 13.
que se acerca o aleja a la fija mediante un mecanismo de tornillo y cremallera. Afilado de la hoja del
destornillador.
La figura 16 muestra la forma de una llave fija para tubos, la boca tiene forma de V A. Correcto; B. Incorrecto.
y una de las mordazas tiene la superficie dentada, con los dientes orientados hacia
dentro, de forma que al forzar a girar al tubo hacen presa en éste y lo arrastran.
Son muy corrientes para el trabajo con tuberías las llaves ajustables para tubos
(Fig. 17), conocidas en la práctica como llaves stillson, dotadas de dos mordazas
Figura 14.
Llave fija doble. Las bocas
son de dos medidas distintas.
Figura 15.
Llaves ajustables.
Figura 16. Figura 17.

Llave Fija doble para tubos. Llaves ajustables para tubos y piezas cilindricas en general (Cortesía UNCETA).
dentadas, una fija al mango y otra que puede separarse más o menos, mediante un
mecanismo de tuerca y cremallera.
Otro tipo de llave muy utilizado en instalaciones de climatizaciones y calefacciones

es la llave de estrella con trinquete (Fig. 18).
Para tubos de gran diámetro se usan las llamadas llaves de cadena (Fig. 19), en las
que el tubo es apretado contra una mordaza dentada por una cadena de rodillos que
lo rodea; la cadena está articulada a la mordaza, de tal forma que cuanto mayor
fuerza se aplica en el mango para hacer girar al tubo tanto más fuertemente se
aprieta el tubo contra la mordaza. De forma parecida trabajan las llaves de correa;
Figura 18.
Llave de estrella
con trinquete.
42
sin embargo, no llevan mordaza, y en lugar de cadena lle-

gan una cinta de nilón, ya que se emplean para enroscar y
desenroscar tubos cuya superficie no deba marcarse o ara-
ñarse, para no estropear su aspecto, tales como tubos cro-
~iados que estén a la vista.
Alicates
_os alicates son una especie de tenacillas principalmente
utilizadas para agarrar y sujetar pequeñas piezas o estirar
de ellas. El tipo más corriente y conocido son los alicates
. -¡versales, que además de emplearse para agarrar, sujetar y estirar se utilizan para Figura 19.
doblar, enderezar y cortar alambres. Llaves de cadena para tubos
(Cortesía UNCETA).
En instalaciones se utilizan otros tipos de alicates, como los que se muestran en la
;
igura 20 y 21.
También son muy útiles los alicates representados en la figu-

r
a 22, que una vez cerrados sobre la pieza a sujetar, se fijan
en posición mediante un tornillo y quedan firmemente cerra-
dos sin necesidad de seguir ejerciendo presión con la mano,
con lo que queda libre para realizar otras manipulaciones;
para soltarlos basta accionar la palanca de liberación.
Figura 20.
Diversos tipos de alicates
(Cortesía UNCETA).
Figura 21.
Alicate tipo Sueco
(Cortesía UNCETA).
Garras forjadas Acabado perfecto que quita

agresividad al acero
Figura 22.
Garra superior fresada Palanca de desbloqueo Tenaza universal
Taladro rasgado (Cortesía UNCETA).
y rueda molerteada
La metrología es la ciencia que se ocupa del estudio de las unidades de medida y de la técnica de las medi-
ciones.
Medir es establecer cuántas veces una magnitud es mayor o menor que otra tomada como unidad.
Los instrumentos de medida más comunes para magnitudes lineales son la regla graduada, el metro o fle-
xómetro, el pie de rey, el pálmer, las cintas métricas y los telémetros.
El micrómetro es un instrumento de medida que está formado por un cuerpo rígido de acero, generalmen-
te en forma de herradura, y por un mecanismo de tornillo y tuerca de precisión. Dicho instrumento permi-
te la lectura de una centésima de milímetro (0'01 mm), aunque existen modelos capaces de medir hasta una
miera (0'001 mm).
Para realizar cualquier trabajo ha de emplearse siempre la herramienta adecuada. Por ejemplo, para apre-
tar una tuerca debe utilizarse una llave adecuada y no un alicate.
Para apretar o aflojar un tornillo no debe utilizarse cualquier destornillador que tengamos a mano, sino el
que mejor se ajuste a la ranura.
44
Rodea con un círculo la V si cada una de las siguientes afirmaciones es verdadera, o la F si es
falsa.
11. Una pulgada equivale a 25,4 centímetros.
12. Las herramientas adecuadas para aflojar tuercas son los alicates.
13. Las cintas métricas suelen tener una longitud entre 10 y 100 metros.
ÍA. El metro o flexómetro es una cinta de acero graduada en centímetros y milímetros.
15. El telémetro óptico es adecuado para medir el diámetro interior de un tubo.
Compara tus respuestas con las que te indicamos al final de ia unidad. Si has cometido
errores, repasa la parte correspondiente del tema antes de proseguir tu estudio..
ROSCAS
Y UNIONES ROSCADAS
Esta lección vamos a dedicarla a ias uniones roscadas. Aun-
que es seguro que todos sabemos lo que es una rosca, e
incluso sabemos distinguir una tuerca de un tornillo, cree-
mos conveniente explicar y definir algunos conceptos bási-
cos referentes a las superficies roscadas, cuyo conocimien-
t o es beneficioso para su correcta utilización. Vamos a
empezar explicando que se llama rosca a la parte de una
pieza cuya superficie tiene la forma de un filete o reborde
saliente arrollado en forma de hélice (Fig. 1).
Introducción
Cuando las roscas se encuentran en la parte Interior de un taladro ( F i g . 2 ) se llaman

roscas interiores, y cuando se hallan en la parte exterior se llaman roscas exteriores
(Fig. 3); así, pues, una tuerca tiene rosca interior y un tornillo tiene rosca exterior.
Figura 1.
Ejemplo de roscado
en una pieza de acero.
46
ROSCAS Y U N I O N E S R O S C A D A S
Asimismo, es evidente, por las numerosas muestras que nos encontramos en la

práctica, que las uniones roscadas constituyen uno de los métodos de unión más
generalizado, sobre todo en aquellos casos en que la unión conviene que sea des-
montable. Es fácil comprobar que la unión roscada se emplea mucho para unir tubos
, sobre todo, para conectar aparatos a las tuberías de las instalaciones.
Figura 2.
Tubo de rosca interior.
Figura 3.
Tubo de rosca exterior.
Explicación g e o m é t r i c a d e la r o s c a
El fundamento geométrico de la rosca es un poco especial, pero fácil de comprender.

Veamos: se toma una hoja de papel fino y transparente (papel cebolla) y con un rotu-
lador o estilógrafo (algo que escriba grueso) se traza una recta inclinada que vaya de
punta a punta, como se ve en al figura 4; luego, enrollamos esa hoja formando un
canuto o cilindro de poco diámetro. Si miramos el canuto a trasluz, observaremos que
la línea inclinada da vueltas alrededor del cilindro, formando una hélice.
Figura 4.
Trazando sobre un papel una
línea recta inclinada con un
ángulo y doblando el papel, la
línea forma hélices, de mayor o
menor paso (p), según sea el
diámetro del cilindro hecho.
Pues bien, geométricamente, la rosca no es más que una hélice y, en definitiva, no

es más que una figura geométrica (un triángulo, un cuadrado, un trapecio, etc.).
Obsérvese que si apretáramos el citado canuto de papel, es decir, si disminuyéramos

su diámetro, conseguiríamos aumentar el número de vueltas de la hélice, lo cual
equivale a disminuir el paso de la misma y, por tanto, el de la rosca que representa.
En este principio está fundamentada la generación de la rosca.
47
U N I D A D 10 A U T O M A T I S M O S Y C U A D R O S ELÉCTRICOS (III)
En las superficies roscadas, las diferentes vueltas paralelas se llaman

filetes o hilos de rosca y la distancia entre dos hilos se llama paso de
rosca (Fig 5); en cuanto a las partes principales del filete son las que se
indican en la figura 6, es decir, la cresta, los flancos y el fondo.
En mecánica, las unidades de medida usadas tradicionalmente por los

Fíleteles o hilos países más desarrollados son el metro y la pulgada. Por ello, no debe
extrañarnos que, incluso actualmente, las roscas se expresen y se midan
en unidades métricas (el milímetro) y en pulgadas, aunque esta última
tienda a desaparecer como unidad de medida en el ámbito internacional.
Figura 5.
Los surcos forman los llamados En las roscas expresadas en unidades métricas, el paso es una medida
hilos o filetes y la distancia redonda del sistema métrico, generalmente el milímetro; así, por ejemplo, se dice
entre las crestas de dos hilos paso de 1 mm, paso de 1,5 mm, paso de 2 mm, etc. En las roscas cuyas medidas están
consecutivos se llama paso. expresadas en pulgadas o sistema inglés, tales como las roscas llamadas Whitworth,
el paso se expresa en hilos por pulgada; así, por ejemplo, se dice rosca de
10 hilos por pulgada, de 12 hilos por pulgada, etc. ( F i g . 7 ) . Recordamos que
una pulgada equivale a 25,4 mm.
Flancos
Figura 7.
En el dibujo a puede
apreciarse que la
distancia entre dos
crestas
consecutivas es de
2 mm exactamente.
En el dibujo b se
Figura 6. representa una
Las partes del perfil de rosca se rosca de 12 hilos
llaman cresta, flancos / fondo. por pulgada
(inch en inglés).
Roscas a derechas y roscas a izquierdas

Si colocamos cualquier pieza roscada en la posición que se muestra en el dibujo A
de la figura 7 y vemos que los filetes de rosca suben de izquierda a derecha, es decir,
48
que las líneas de los filetes se ven inclinadas de manera que su parte derecha está Figura 8.
~iás alta que su parte izquierda, se dice que es una rosca a derechas. a. Pieza con rosca a derechas;
b. Pieza con rosca a izquierdas.
En cambio, cuando las líneas de los filetes se ven inclinadas subiendo de derecha a
iquierda, como en B de la figura 8, se dice que es una rosca a izquierdas. Por lo
reneral, las roscas se construyen a derechas (así son la mayoría); las roscas a Figura 9.
zquierdas se construyen sólo en casos especiales; pero es bueno saberlo, para que En este dibujo se aprecia que la
"o lleguemos a deteriorar una rosca intentando aflojar una tuerca cuando en reali- hélice es "a izquierdas",
dad lo que estamos haciendo es apretarla. porque en la hoja de papel la
recta se trazó con una
En la figura 9 presentamos la hélice de la que resulta la rosca a izquierdas. inclinación que sube hacia
la izquierda.
Roscas múltiples (de más de una entrada)
Volvamos a la figura 4. Está claro que si se varía el ángulo la hélice variará también,
es decir, tendrá un mayor o menor paso. Cuanto mayor sea el paso, más rápidamen-
te avanzará la tuerca cuando se enrosca y, por el contrario, cuando menor sea el
paso más vueltas habrá que dar para el enroscado.
Ten presente que en las roscas cada vuelta es un hilo, es decir, que por cada vuelta
que se dé a la tuerca ésta avanza una longitud igual al paso de rosca. De ahí que si
el ángulo a es muy pequeño el paso de rosca será también muy pequeño y en con-
secuencia el avance será mínimo (Fig. 10).
Figura 10,
El paso también depende de la
inclinación de la recta. Como
e r - -
" * " " * ^
< aquí el ángulo fi es menor que
el ángulo a de la figura 3-, el
paso p¡ también es menor
que el paso p. „
s
Para conseguir que el paso sea mayor, lógicamente, hay que aumentar el ángulo a
con lo cual se aumenta también el paso. Pero el paso, con un solo hilo, no puede
aumentarse tanto como se quiera, hay unas limitaciones de tipo práctico que impi-
den la construcción de un paso de rosca exageradamente grande, dada la imposibi-
lidad de conseguir un perfil correcto.
Cuando se desea un paso muy largo, se recurre al sistema de construir varias ros-
cas paralelas, de la siguiente manera: si en la hoja de papel a que nos hemos veni-
do refiriendo trazamos varias rectas paralelas en vez de trazar una sola, el resulta-
do será el que se muestra en la figura 11.
Figura 11.
En este dibujo se han trazado
dos rectas paralelas y con ello
se logra que la hélice sea de
doble paso real. Entonces se
dice que la rosca es múltiple de
dos filetes o de dos entradas.
En las roscas de varias entradas el paso es mayor que la longitud del perfil generador del
filete. Así, en una rosca de dos entradas el paso p será el doble del paso p ' q u e corres-
pondería a una rosca del mismo perfil con una sola entrada (Fig. 1 2 ) y en una rosca de
tres entradas la longitud del paso p sería de tres veces la longitud p' que correspondería
al mismo perfil de filete que si la rosca fuese de una sola entrada ( F i g , 1 3 ) .
Por lo que acabamos de explicar, puede comprenderse que las roscas de varias
entradas encuentran aplicación en aquellos casos en que se desean roscas con un
Figura 12. fileteado de dimensiones relativamente pequeñas con respecto a la longitud del
Rosca de dos entradas, en la paso, por cuyo motivo tales roscas son denominadas roscas de paso rápido, ya que
que p es el doble de p'. a cada vuelta de la hélice corresponde un avance relativamente grande.
Figura 13. Estas roscas reciben el nombre de roscas de filetes múltiples o de varias entradas,
Rosca de tres entradas en la así pueden ser de una entrada, de dos entradas, de tres entradas, de cuatro entra-
que p es triple de p'. das, etc.
Doble Triple
Roscas n o r m a l i z a d a s
Antes de nada, aclararemos que "roscas normalizadas" quiere decir que se cons-
truyen según unas normas o reglas aceptadas nacional o internacionalmente.
Cada país suele tener sus normas, por ejemplo, en España existen las normas UNE,
en Alemania las DIN, etc. Además de las normas que pueda tener cada país existen
las normas internacionales ISO (International Standarization Organizaron, que en
español quiere decir Organización Internacional de Normalización). Por lo que res-
pecta a las normas de roscas, merecen especial atención las normas inglesas
Whitworth, en primer lugar, porque son de las primeras que se normalizaron y en
segundo, porque están fundamentadas en una unidad de medida propia como es
la pulgada.
El empleo de roscas normalizadas tiene importantes ventajas, entre ellas la de faci-

litar la intercambiabilidad de los elementos roscados y su fabricación; es decir, uno
puede fabricar la tuerca y otro el tornillo, sin problemas para que después ajusten
perfectamente una con el otro.
Lo que hacen las normas es determinar la forma y las dimensiones del perfil de los
filetes, así como el paso, el diámetro exterior, el diámetro interior o del núcleo, etcé-
tera.
Las roscas se clasifican por la forma del perfil. Las más corrientes son las roscas de
perfil triangular, de las cuales las que más nos interesan, por ser las de uso más
corriente, son:
Las roscas métricas, es decir, que para sus dimensiones se utilizan unidades
derivadas del metro (el centímetro, el milímetro, etc.). Figura 14.
Roscas de perfil trapecial (a),
Las roscas Whitworth, inglesas, y que están calculadas utilizando como uni- en diente de sierra (b), redonda
dad de medida la pulgada. (Recordamos que una pulgada inglesa equivale a (c) y cuadrada (d).
25,4 milímetros.)
Existen también otras roscas de perfil diferente, tales

como las roscas de perfil cuadrado, redondo, en diente de
sierra, trapecial y las de los casquillos de las bombillas
(Fig. 14).
JU
51
M »7J> 1 10 F M W T I M O Í Y S I a d i J I E L É S I C O S (lli)
Las uniones roscadas, entre otras, tienen la importante ventaja de ser fácilmente desmontables.
Las roscas de uso más corriente son las de perfil triangular.
Las roscas normales o de sujeción se emplean en uniones que requieren gran resistencia, tales como per-
nos, tornillos y otras piezas sometidas a grandes esfuerzos de tracción.
Las roscas llamadas finas se emplean para piezas en las que el hilo de rosca no es necesario que sea tan re-
sistente como correspondería al diámetro de la pieza.
Las roscas para tubos son en realidad roscas finas que requieren un elevado grado de estanqueidad, para
que no se salga el fluido.
Las roscas más utilizadas son las Whitworth (GAS) y las ISO, que son fundamentalmente las mismas pero
expresadas en milímetros en vez de en pulgadas. Estas roscas están recogidas también en las normas UNE
españolas (UNE 19-009.84).
El paso de las roscas para tubos se expresa en milímetros o en hilos por pulgadas (o mejor dicho, en hilos
por cada 25,4 mm), la designación se refiere al diámetro interior del tubo.
Las herramientas para construir roscas interiores reciben el nombre de machos y las herramientas para
construir roscas exteriores se llaman hileras, cojinetes de roscar o terrajas.
Los machos y las hileras son herramientas que sirven para una sola rosca; para cada paso de rosca hay que
utilizar un macho o una hilera diferente.
Para construir roscas interiores con cierta precisión se recomienda emplear un juego de tres machos.
Las hileras de roscar pueden ser fijas, elásticas ajustables o de peines intercambiables; éstas últimas se
emplean para diámetros relativamente grandes.
En el mercado hay máquinas especiales para roscar y que a la vez sirven para cortar y escariar tubos.
Al construir una rosca lo primero que hay que hacer es averiguar el tipo de rosca y elegir el macho o la hi-
lera adecuados. El roscado se inicia centrando bien la herramienta y presionando un poco hacia abajo.
Rodea con un círculo la 1/ si cada una de las siguientes afirmaciones es verdadera, o la F si es
falsa.
. Las roscas llamadas GAS son roscas especiales para roscar tubos.
. Las roscas Whitworth se distinguen porque sus medidas están expresadas en milíme-
tros.
. El triángulo que forma el perfil de las roscas es de 6 0 ° en las roscas métricas y de 55°
en las roscas Whitworth.
. Las roscas finas tienen un paso mayor que las roscas normales del mismo diámetro.
. Cuando se está construyendo una rosca en ningún caso se debe girar la hilera al revés.
. Los machos de roscar que tienen la entrada más cónica son los que se emplean para el
acabado final.
. Las roscas finas se han ideado para que el hilo de rosca no resulte excesivamente
grande en paso y profundidad.
. Para construir roscas interiores es conveniente usar juegos de tres machos.
. El roscado exterior es el más usado en los trabajos de fontanería.
. . Las uniones roscadas tienen el Inconveniente de ser más laborioso su desmontaje.
Compara tus respuestas con las que te indicamos al final de la unidad. Sí has cometido
UNIONES
SOLDADAS
El armazón de una Instalación está constituido por la red de
tuberías que conducen fluidos. Es evidente que, para for-
mar dicha red, es necesario cortar, curvar y unir los tubos
entre sí o a los accesorios adecuados. La unión de los tubos
entre sí, o de los tubos a los accesorios, se puede hacer
mediante elementos mecánicos o mediante soldadura.
En este tema y en el siquiente estudiaremos las uniones sol-

dadas.
Sfl; I n t r o d u c c i ó n
Para facilitar la comprensión de algunos conceptos fundamentales, anticipamos

ahora las definiciones siguientes:
- Soldeo o proceso de soldadura. Se denomina así a la acción de soldar.
- Suelda, metal de aportación, material de aportación, aleación de aporta-

ción. De todas estas formas se denomina el material que se utiliza para sol-
dar las piezas, por ejemplo, el estaño en la soldadura de piezas de plomo.
- Soldadura. Es el resultado obtenido, es decir, la unión realizada (Fig. 1).
Figura l
Ejemplo de unión de metales
por medio de la soldadura.
54
2 Tipos d e s o l d a d u r a
La soldadura es la unión íntima de dos piezas metálicas que previamente se han

calentado hasta el estado de fusión o hasta una temperatura muy próxima. La sol-
dadura puede realizarse directamente, fundiendo el material de las propias piezas,
o bien añadiendo en estado de fusión un metal intermedio (o aleación), llamado
metal de aportación o suelda, que se caracteriza por fundir con facilidad. Así, tene-
mos dos tipos básicos de soldadura:
Soldadura autógena
Es la soldadura directa, que se realiza fundiendo los bordes de las piezas que se
desea soldar, sin metal de aportación. Aclaramos que no es un tipo de soldadura fre-
cuente.
Soldadura de aportación
En este tipo de soldadura se utiliza metal de aportación. Ya hemos indicado que este
metal de aportación puede ser, en realidad, una aleación. (Recordamos que las ale-
aciones son mezclas de dos o más metales.) Este metal de aportación tiene un
punto de fusión más bajo que el de las piezas que se desea soldar. Según la técnica
que se utilice en la soldadura, podemos hacer la siguiente clasificación:
- Soldadura de estaño.
- Soldadura por capilaridad.
- Soldadura oxiacetilénica.
- Soldadura oxipropánica.
- Soldadura eléctrica.
Ahora pasamos a estudiar los cuatro primeros tipos de soldadura y, a continuación,

la soldadura eléctrica.
S o l d a d u r a de e s t a ñ o
Es una soldadura que utiliza, como metal de aportación más frecuente, una alea-
ción llamada estaño al 33 %, porque tiene un 33 % de estaño y un 67 % de plomo.
Esta aleación es más dura que el plomo, pero tiene un punto de fusión ligeramen-
te inferior.
Se utiliza principalmente para soldar tubos de plomo entre

sí y en las uniones plomo-cobre. La capa de óxido que recu-
bre total o parcialmente la tubería de plomo no favorece la
soldadura, por lo que es preciso eliminarla; para ello se uti-
liza un desoxidante, que se aplicará enérgicamente en la
zona próxima a la soldadura. Para soldar el plomo, como
desoxidante se utiliza la estearina, que es una sustancia
blanca, sólida y suave al tacto, compuesta de ácido esteá-
rico y glicerina, y que tiene un punto de fusión de 6 4 °C. Es
una sustancia insoluble en agua.
Este tipo de soldadura requiere una fuente de calor capaz de fundir el material de
Lamparillas de soldar de gas aportación. Hoy en día, como fuente de calor se utilizan generalmente las lampari-
butano. Has y sopletes de propano y butano.
En la figura 2 se muestra la forma real de una lamparilla y en la gura 3, un despie-

zo suyo. En la figura 4 se muestra un soplete de butano; es más profesional y per-
mite realizar trabajos de más entidad.
La lamparilla de la figura 2 es en realidad un soplete de tipo pistola. El

consumo varía de 45 a 230 g/hora. Se maneja con gran facilidad. El man-
tenimiento es sencillo, pues su desmontaje, para limpieza y conservación,
no ofrece apenas dificultad, como puede deducirse de la figura 3.
El soplete de la permite realizar trabajos de más envergadura; la
capacidad de la botella es mayor y no hace falta desplazarla, porque dis-
pone de un conducto que permite soldar a cierta distancia. Pueden emple-
arse distintos tipos de botella de gas de diferente capacidad ( F i g . 5 ) y dis-
tintos tamaños de sopletes ( F i g . 6 ) .
Para soldaduras blandas se utilizan también los llamados sopletes de aire

caliente (Fig. 7), cuyo funcionamiento es similar a un secador de cabello.
Figura 3.
Dibujos de los elementos
desmontados de una lamparilla
Tapón
de soldar. Tuerca
Boquilla Arandela
Mando
Figura 4. Junta —
Equipo compuesto por un Cuerpo
Junta base grifo tope
soplete curvo y una botella de vástago
gas de I kg
UNIONES SOLDADAS
Figura 5,
Botellas de gas de distintos tamaños, rellenables y con
válvula de seguridad; A. De 5 kg; bB. De 3 kg; C. De 2 kg;
D. De I kg, y E. Recipiente para cartuchos.
La temperatura es regulable electrónicamente y suelen alcanzar valores de hasta Figura 6.

700 °C. Estos sopletes tienen la ventaja de ser muy manejables y poco riesgo de Sopletes STUCAS para gas
combustión puesto que no hay llama. butano-propano; A. Mango;
B. Caña; C y D. Toberas de
distinto tamaño; E. Soplete
(Cortesía de GASLIC).
Figura 7.
Soplete de aire caliente
(SUPER-EGO).
I S o j d a d u r a por capilaridad
La soldadura por capilaridad se fundamenta en el aprovechamiento de un fenóme-

no físico que consiste en que, bajo determinadas circunstancias, los líquidos pueden
ascender por conductos o espacios más o menos estrechos. Por ejemplo, si situa-
mos un tubo de diámetro pequeño en un recipiente que contiene agua, ésta ascen-
derá por el interior del tubo hasta un nivel por encima de la superficie libre. Lo
mismo ocurrirá si situamos dos o más placas próximas entre sí o una mecha. Este
fenómeno se conoce con el nombre de capilaridad (Fig. 8 y 9).
La soldadura por capilaridad consiste en disponer las piezas a soldar de forma que
exista entre ellas una pequeñísima holgura ( F i g . 1 0 ) . Por dicha holgura penetra el
57
Figura 8. metal de aportación en estado líquido, llenando todo el espacio entre las piezas. Al
Principio de la capiiaridad. enfriarse, se solidifica el metal de aportación, quedando realizada la soldadura.
El líquido sube más entre las
placas que están más juntas. La holgura entre las piezas se llama espacio intersticial.
Figura 9.
Tipos de soldadura capilar
Aquí se aprecia que el líquido
sube más por el intersticio que La soldadura capilar puede ser de dos tipos: la soldadura blanda y la soldadura fuer-
hay entre los dos tubos. te. La diferencia está en la temperatura de fusión de la suelda o metal de aportación.
Figura 10. En la soldadura capilar blanda, la suelda funde a menos de 5 0 0 °C.

El metal de aportación, la
suelda, al fundirse, penetra En la soldadura capilar fuerte, la suelda funde a más de 5 0 0 °C.
entre los dos tubos.
Si la suelda contiene cobre, la soldadura adquiere un color amarillento, por lo que
se conoce también con el nombre de soldadura amarilla. Generalmente la soldadu-
ra amarilla es fuerte.
En la tabla de la figura 11 se indican los tipos de suelda que pueden emplearse en

cada soldadura; observa que hay una soldadura capilar fuerte que no es amarilla,
porque la suelda no contiene cobre.
La suelda se presenta en forma de hilos o varillas; se recomienda un diámetro de

2 mm para soldar tubos de hasta 28 mm de diámetro y de 3 mm para los tubos de
diámetro superior.
Para llevar a cabo la soldadura capilar blanda se utiliza el soplete de propano o el

de butano; para llevar a cabo la soldadura capilar fuerte debe utilizarse el soplete
de propano, el de oxiacetileno o el de oxipropano.
Independientemente de que se trate de una soldadura capilar, cuando se utiliza el

soplete oxlacetilénico la soldadura se llama oxiacetilénica; este tipo de soldadura lo
estudiaremos en el siguiente apartado.
TIPO DE COMPOSICIÓN PUNTO DE
SOLDADURA DELA SUELDA FUSIÓN
Blanda Estaño-plomo al 50 % 183 °C
Blanda Estaño-plata, con 5 % 220 °C

de plata
Fuerte Estaño-plata, con 4 0 % 750 °C

de plata
Fuerte amarilla Cobre-fósforo (92 % de

cobre y 8 % de fósforo) Figura 11.
Tipos de soldadura capilar,
Fuerte amarilla Cobre-fósforo-plata sus propiedades y aplicaciones.
89 % de cobre, 6 % de
fósforo y 5 % de plata)
Fuerte amarilla Cobre-fósforo-plata Entre 610 °C y

(80 % de cobre, 5 % de 800 °C
fósforo y 15 % de
plata)
Fuerte amarilla Plata-cobre-zinc-cadmio

(30 % de plata, 29 % de
cobre, 21 % de zinc y
20 % de cadmio)
E l Soldadura oxiacetilénica
En este tipo de soldadura se utiliza como fuente calorífica la combustión del aceti-
leno. Para quemar el acetileno no se emplea aire, sino directamente oxígeno. Por
ello se requieren dos botellas: la que contiene el acetileno y la que contiene el oxí-
geno; por la misma razón, el soplete o quemador tiene la doble función de mezclar
el combustible y el comburante y producir una llama de forma adecuada.
Recordaremos que el combustible es el acetileno y el comburante, el oxígeno.
El almacenamiento, uso y manipulación de las botellas de oxígeno y de acetileno

comporta un cierto riesgo, puesto que se trata de gases a presión y, en el caso del
acetileno, es además combustible.
Veamos las características principales de las botellas que contienen estos gases.
59
Botella de acetileno
Vávula El acetileno no puede almacenarse en estado puro a presión superior a 2 atmósfe-

ras (2 kg/cm 2 ), puesto que tendería a descomponerse mediante una explosión. Por
ello, se almacena disuelto en una sustancia llamada acetona, que tiene una gran
Botella capacidad de disolución de este gas.
Las botellas comerciales de acetileno contienen 16 litros de acetona a una presión

Sustancia de 15 atmósferas (15 kg/cm 2 ). La botella está llena de una sustancia porosa y la
prosa acetona impregna esta sustancia porosa, de esta manera se distribuye uniforme-
mente por toda la botella. El acetileno está disuelto en la acetona en una cantidad
comprendida entre los 5 y 6 kg.
Cuando el acetileno sale arrastra una pequeña cantidad de acetona. Está compro-
bado que el caudal óptimo debe ser de 20 l/min (litros por minuto) para que arras-
tre la mínima cantidad posible de acetona; si se necesitase un caudal superior, en
lugar de abrir más la llave, deben acoplarse dos o más botellas.
La botella de acetileno (Fig. 12) va provista de la correspondiente válvula, que per-

Figura 12. mite abrir o cerrar el paso de gas, así como proceder al llenado de la botella. Esta
Botella de acetileno. válvula es de acero y se necesita una llave para abrir o cerrar el paso de gas.
Esta botella va provista de una caperuza roscada para proteger la válvula.
Botella de oxígeno
Figura 13. La botella de oxígeno (Fig. 13) es un recipiente de acero, con una capacidad de 4 0 a
Botella de oxígeno. 50 litros; el oxígeno está comprimido a 150 atmósferas (unos 147 bar).
El recipiente de acero lleva grabada en la parte superior la palabra OXY, el número

de la botella, el peso, la capacidad, la presión de prueba, la presión de llenado y el
nombre del propietario.
Válvula
Cada cinco años debe someterse la botella a una revisión; también lleva grabada la
fecha en que se ha realizado esta revisión.
Para saber el contenido en oxígeno, se puede hacer una operación muy sencilla:
Botella basta multiplicar la capacidad en litros de la botella por la presión en atmósfe-
ras. Si llamamos VB a la capacidad de la botella en litros y p a la presión en atmós-
feras, el contenido en oxígeno V0 en condiciones normales, será:
VB = VB • p
Así, por ejemplo, una botella de 50 litros a 150 atmósferas, contiene:
VB = 50 • 150 = 7.500 litros de oxígeno
a
61
UNIONES SOLDADAS
Manorreductores
Figura 14.
El manorreductor es un regulador de presión que se conecta a la salida de las bote- Dibujo de un manorreductor
llas de oxígeno y de acetileno, para reducir y estabilizar la presión de salida. De otra seccionado en el que se
forma la presión del gas ¡ría disminuyendo a medida que se va consumiendo. aprecian los elementos
constituyentes.
En la figura 14 se ha representado un manorreductor estabilizador. El manorreduc- 7. Boca de empalme con la
tor se empalma (1) a la botella. SI el obturador (3) está cerrado, el manómetro (9) de botella;
alta presión indica la presión de la botella. La presión de salida del gas la indica el 2. Muelle que mantiene cerrado
manómetro (8) de baja presión. El tornillo de regulación (7) permite la entrada de el obturador;
gas en la cámara (12), donde ejerce una presión hasta igualar la del muelle (6), con 3. Obturador;
lo que el obturador vuelve a cerrar el paso del gas. 4. Platillo;
5. Platillo portamuelle;
Cuando sale gas por el soplete, la presión de la cámara (12) disminuye volviendo el 6. Muelle de regulación;
obturador a permitir la entrada de gas procedente de la botella. La presión puede 7. Tornillo regulador;
ajustarse con el tornillo de regulación (7.) 8. Manómetro de baja presión;
9. Manómetro de alta presión;
El soplete 10. Portagoma de salida;
11. Cámara cerrada externa;
El soplete es el aparato que produce la mezcla adecuada de acetileno y oxígeno y 12. Cámara de reducción;
que da lugar a la llama, previo encendido, la cual podrá dirigirse hacia el objeto de 13. Membrana elástica;
la soldadura. El soplete consta de dos partes, mango y lanza ( F i g , 15). 14. Entrada de oxígeno;
15. Filtro metálico.
mmpg
U N I D A D 10 AUTOMATISMOS Y CUADROS ELÉCTRICOS (III)
Lanza Mango
Tubo de mezcla Llaves de paso

Figura 15.
Dibujo esquemático de un
soplete oxiacetilénico.
Boquilla
El mango es el lugar por donde se sujeta el soplete, consta de las conexiones a las
botellas de acetileno y oxígeno y las llaves de paso.
La lanza consta de los elementos siguientes (Fig. 16):
- Boquilla: es el elemento que dirige la llama y produce un aumento de la velo-

cidad de salida de la mezcla combustible. Las boquillas están numeradas del
O al 7, de las cuales las de uso más frecuente son la O, la 1 y la 2.
- Racor portaboquillas: permite la conexión de la boquilla.
- Tubo de mezcla: conduce la mezcla combustible hasta la boquilla.

Figura 16.
Dibujo de un soplete - Inyector: es la pieza en la que se inicia la mezcla de acetileno y oxígeno.
oxiacetilénico mostrando sus
distintas partes o elementos. - Conexión mango-inyector, es la tuerca de unión que permite esta conexión.
A un soplete pueden adaptárse diferentes boquillas,

según la potencia calorífica que se desee obtener.
(A más grosor de la pieza a soldar, más potencia
calorífica).
Tubo de mezcla
/ ~ Cono de inyector
Racor40 Para soldar una pieza de 0,5 a 1 mm de espesor se
Punta de cobre Tuerca emplea la boquilla n° 0; para espesores de 1 a 2 mm
" Inyectores se emplea el n° 1, para espesores de 2 a 4 mm, se
emplea el n° 2. Las varillas de suelda serán de 1,5 a
2 mm, de 2 a 2,5 mm y 3 mm de diámetro respecti-
vamente. Estos datos se han indicado en la tabla de
la figura 17.
Antes de conectar la boquilla debemos asegurarnos

que el inyector está roscado perfectamente en su alo-
jamiento y que el cierre es hermético.
62
•AS
N° DE BOQUILLA ESPESOR DE DIÁMETRO DE

LAS PIEZAS LA VARILLA
mm mm
0 De 0,5 a 1 De 1,5 a 2
1 De 1 a 2 De 2 a 2,5
2 De 2 a 4 3 Figura 17.
3 De 4 a 6 De3a4
Tipos de boquillas utilizadas en
los sopletes oxiacetilénicos.
4 De 6a 9 De 4 a 6
5 De 9 a 14 De 6 a 7
6 De 14 a 20 De 6 a 7
7 De 20 a 30 De 6 a 7
La llama
La llama es el máximo foco calorífico y es el lugar en el que se lleva a cabo la reac-
ción de combustión. Sin embargo, la llama no es uniforme, en ella se distinguen
varias partes que tienen diferentes temperaturas e incluso diferentes propiedades.
En la figura 18 se ha representado la llama y las zonas de que consta, que son el
dardo, la zona reductora y la zona oxidante.
Boquilla del soplete

Zona reductora
3100 °C
Figura 18.
Zonas de la llama
oxiacetilénica.
Zona oxidante
2400 °C
Ciases de llamas según la proporción de la mezcla

La combustión completa del acetileno requiere 2,5 volúmenes de oxígeno por cada
uno de acetileno.
Sin embargo, al soplete puede llegar una proporción de mezcla diferente, con lo cual
tendríamos diferentes clases de llama en función de la cantidad de oxígeno aporta-
do. Veamos a continuación las siguientes:
- Llama con una relación de 2,5 partes de oxígeno y 1 parte de acetileno. Se

produce una llama neutra, que tiene una zona reductora ideal para la solda-
dura de materiales férreos. No precisa desoxidantes. Debe emplearse la zona
reductora, no el dardo, por lo que éste debe quedar separado unos milíme-
tros del baño de fusión.
- Llama con una relación de más de 2,5 partes de oxígeno y una de acetileno.
Se produce una llama oxidante, que se utiliza en la soldadura del cobre y sus
aleaciones. En este caso deben utilizarse desoxidantes.
- Llama con una relación de menos de 2,5 partes de oxígeno por una acetileno.
La llama es reductora (antioxidante), muy alargada y con un halo brillante
alrededor. Se utiliza para soldar aceros aleados, hierro dulce y aluminio.
Clases de llamas según la velocidad de los gases

La velocidad de salida de los gases influye también en las propiedades de la llama,
así cabe distinguir:
- La llama blanda, cuando la velocidad de salida es pequeña (inferior a 100 m/s);

se utiliza para soldar piezas que tienen poco espesor.
- La llama dura, cuando la velocidad de salida es grande (superior a 130 m/s);

es la indicada para soldar piezas de más espesor.
Soldadura o x i p r o p á n i c a
Esta soldadura es parecida a la acetilénlca, salvo en el combustible que se emplea;

en lugar de acetileno se emplea propano. En la llama se alcanza una temperatura
próxima a los 2.800 °C. Puede sustituir a la acetilénica en algunos casos con clara
ventaja. El propano es menos peligroso que el acetileno y es una soldadura más eco-
nómica y eficaz. La reacción de combustión del propano produce mayor cantidad de
agua que la del acetileno, motivo por el cual se desaconseja la utilización de esta
soldadura en el soldeo de piezas de hierro o acero.
RELACIÓN DE EQUIPOS DE SOLDADURA Y BOQUILLAS
PARA APLICACIÓN CON DIFERENTES GASES (Catálogo Rothenberger)
Equipo de soldadura autógena
Equipo miriioxibutano/propano
Equipooxibutano/propano
Boquillas de soldadura oxipropánica Equipo oxiacetilénico

U N I D A D 10 AUTOMATISMOS Y CUADROS ELÉCTRICOS (III)
' W
I • H
Sil!
La soldadura de estaño es de aportación; el material de aportación contiene generalmente un 33 % de es-

taño y un 67 % de plomo. Se emplea preferentemente para soldar tubos de plomo, pero también se utiliza
en las uniones plomo-cobre.
Para soldar tubos de cobre entre sí o a sus accesorios se utiliza universalmente la soldadura por capllarl-
dad.
En este tipo de soldadura, la suelda penetra por capilaridad en el espacio que queda entre las piezas a sol-
dar, una vez calentada hasta el estado de fusión. El fenómeno de la capilaridad se produce por la propiedad
que tienen los líquidos de ascender por espacios de pequeña sección, por ejemplo, el agua por una mecha
de algodón.
En la soldadura oxiacetllénica se emplea un soplete que quema acetileno y oxígeno puro. El acetileno y el
oxígeno están almacenados en sendas botellas Independientes. Hay que tener cuidado al utilizar esta sol-
dadura, por el riesgo que comporta el manejo de gases combustibles y recipientes a presión.
La soldadura puede realizarse de dos maneras: hacia la izquierda o hacia la derecha; en nuestro caso, es
más frecuente la primera; consiste en soldar las piezas avanzando de derecha a izquierda, manteniendo la
varilla y el soplete con una inclinación de 45°.
La soldadura es la unión íntima de dos piezas que previamente se han calentado hasta un grado próximo al
estado de fusión. La soldadura autógena es la que se realiza entre las piezas metálicas entre sí, sin el empleo
de metal de aportación. La soldadura de aportación es la que utiliza un material diferente de las piezas a sol-
dar, llamado suelda o metal de aportación.
Los tipos de soldadura son:
- Soldadura de estaño.
- Soldadura por capilaridad.
- Soldadura oxiacetilénica.
- Soldadura oxipropánica.
- Soldadura eléctrica.
En todas las soldaduras es Importante impedir la formación de óxidos; para ello se emplea una sustancia
llamada desoxidante, que se aplica a las partes que hay que soldar, una vez han sido cuidadosamente lim-
piadas. En el caso de la soldadura de estaño, el desoxidante más utilizado es la estearina, compuesta por
glicerina y ácido esteárico.
66
UNIONES SOLDADAS
Rodea con un círculo la V si cada una de las siguientes afirmaciones es verdadera, o la F si es

falsa.
26. En la soldadura de aportación, el metal que se aporta tiene un punto de fusión más
alto que el de las piezas que se desea soldar. V F
27. La soldadura por capilaridad se fundamenta en el aprovechamiento de un fenómeno

físico, donde los líquidos pueden ascender por conductos o espacios estrechos.
28. Existen dos tipos de soldadura por capilaridad: la soldadura fuerte y la soldadura débil.
29. En la soldadura oxiacetilénica se utilizad com fuente calorífica, la combustión del oxígeno.
30. En la soldadura oxipropánica se emplea la combustión de propano.
67
SOLDADURA ELÉCTRICA
AL ARCO Y POR PUNTOS
Esta unidad la dedicamos al estudio de la soldadura en
sus variantes más importantes c o m o son la soldadura al
arco y por puntos.Veremos los equipos que la forman y
sus características principales, así c o m o las técnicas de
aplicación en sus diferentes variantes: medíante electro-
do, en atmósfera d e gas inerte (MIG-MAG-TIG) y final-
mente la soldadura por puntos.
La soldadura eléctrica, en sus versiones de soldadura por puntos y de soldadura en

atmósfera de gas inerte, y especialmente en su variante MIG-MAG, son los procedi-
mientos más recomendados para llevar a cabo la unión de planchas, y por ello nos
hallamos ahora ante un tema que tienes que conocer y dominar bien.
La soldadura eléctrica puede dividirse, de una manera general, en dos grandes gru-
pos compuestos por: soldadura al arco y soldadura por puntos.
Figura 1.
Posición de trabajo para la
realización de una soldadura
eléctrica.
68
LA S O L D A D U R A E L E C T R I C A A L A R C O Y P O R P U N T O S
_ 3 soldadura al arco es el más tradicional de los sistemas de soldadura eléctrica y

3 conocido desde más antiguo. Podríamos decir que la soldadura por arco es la
case de los conocimientos que sobre este tema debes conocer. El tipo de soldadura
cor arco que más nos Interesa y, en general, el mejor para el planchista, es la solda-
dura en atmósfera de gas inerte. Primero trataremos la soldadura al arco propia-
mente dicha y después la soldadura en atmósfera de gas inerte.
Soldadura al a r c o
Es de sobras conocido que la corriente eléctrica puede fácilmente transformarse en

calor, como ocurre con las estufas eléctricas o las planchas. Por lo tanto, no ha sido
difícil encontrar la manera de soldar metales empleando las altas temperaturas que
por este procedimiento pueden obtenerse.
Un esquema de una instalación de soldadura por arco aparece en la figura 2.

Procedentes de la red están las tomas de corriente con sus correspondientes fusi-
bles de protección en caso de sobreintensidades. El interruptor es el que conecta o
desconecta el paso de la corriente eléctrica de la red al aparato transformador.
Figura 2.
El aparato transformador consta de una serie de mandos mediante los cuales el Esquema de una instalación de
operario soldador puede seleccionar la tensión de la corriente y la intensidad de la soldadura al arco: I y 2) toma
misma, temas de la mayor Importancia para decidir la potencia que se necesita para de la corriente procedente de
cada soldadura de acuerdo con el grosor de las piezas a soldar. la red; 3 y 4) fusibles;
5) conmutador; 6) máquina
El equipo posee, además, una mesa metálica de trabajo, que sea buena conductora, eléctrcia de soldadura; 7) mesa;
a la que se amordaza la pinza de masa mientras el otro cable va a parar a la pinza 8) pinza de masa; 9) pinza
portaelectrodo, la cual, como su mismo nombre indica, es la encargada de sujetar el portaelectrodo; 10) electrodo;
electrodo que trabajará sobre las piezas a soldar. 11) pieza a soldar.
69
La soldadura por arco también puede hacerse directamente sin utilizar la mesa de
trabajo. Cuando se trabaja sobre una pieza metálica se puede pasar a conectar la
pinza de masa sobre ella, y si el contacto eléctrico está garantizado, la forma de pro-
ceder a trabajar es la misma que sobre la mesa.
Cuando está conectada la corriente y la pinza de masa debidamente sujeta a una

superficie metálica, si la punta del electrodo sujeto por la pinza está separado
de la superficie metálica el circuito eléctrico queda interrumpido y no existe
reacción alguna (Fig, 3).
Pero si se aproxima la pinza portaelectrodos hasta que se establezca el contacto

entre el electrodo y la pieza metálica, el circuito queda cerrado y entonces si hay
paso de la electricidad (Fig. 3).
Si se levanta un poco la pinza y el electrodo deja de tocar directamente la plancha

metálica se produce el paso imperfecto de corriente a través del aire, lo que provo-
ca la formación de un arco entre la punta del electrodo y la plancha metálica, ele-
vándose la temperatura hasta el punto de fundir la punta del electrodo, que así se
irá consumiendo poco a poco (Fig. 3).
La fusión del electrodo produce unas gotitas de material que contactan con la plan-
cha, que también se ha calentado, permitiendo así la unión de los materiales que se
están soldando.
Figura 3,
Esquema de un montaje básico
de soldadura al arco: B) cable
con pinza de masa; M) pinza
portaelectrodo; P) pieza a
soldar; G) generador de
corriente eléctrica. Al tocar la
pieza cib el extremo del
electrodo (E) se produce el
contacto eléctrico (H) entre
éste y dicha pieza. Al levantar
ligeramente el electrodo de la
pieza la corriente sigue
pasando a través de un arco
que salta desde el extremo del
electrodo (H) hasta la pieza.
Vamos ahora a establecer la forma cómo se utiliza este tipo de soldadura y las con-
diciones y características especiales que hay que tener en cuenta con ella para lle-
varla a cabo.
LA S O L D A D U R A E L E C T R I C A A L ARCO Y POR P U N T O S
Para la ejecución de soldaduras por arco hay que tener en cuenta los cinco puntos
siguientes:
- Elección del electrodo.
- Cebado y longitud del arco.
- Preparación de bordes.
- Posiciones de soldadura.
- Protección.
Elección del electrodo

Uno de los elementos fundamentales para llevar a cabo una buena soldadura por
arco es el electrodo. Su naturaleza influye no sólo en el funcionamiento del arco
sino en el mismo resultado satisfactorio de la soldadura a realizar, ya que el electro-
do incorpora el material de aportación que formará la unión soldada.
Aunque el estudio completo de los electrodos es bastante complejo nosotros vamos

a resumir todo aquello que desde el punto de vista práctico es más interesante e
importante.
Estos electrodos se clasifican normalmente en dos tipos fundamentales:
- Electrodos desnudos.
- Electrodos recubiertos.
Los electrodos desnudos están formados por una simple varilla metálica con una
composición que depende del metal que se va a soldar.
Presentan un gran número de inconvenientes de modo que son utilizados raramen- Figura 4.
te y en casos muy concretos por soldadores profesionales. Entre sus inconvenientes Una muestra de diferentes
cabe destacar la necesidad de que se utilicen sólo con corriente continua, la vacila- tipos de electrodos recubiertos.
ción del arco en todos los sentidos, el enfriamiento muy rápido del
metal de aportación, etc. En líneas generales, no es recomendable
para el planchlsta soldar con este tipo de electrodos.
Los electrodos recubiertos son varillas metálicas a las que se les ha

añadido un recubrimiento compuesto por una serie de productos quí-
micos, mezcla de materias orgánicas y minerales, mediante el que se
eliminan todos los defectos de los electrodos desnudos y se hace posi-
ble que la soldadura por arco en materiales metálicos sea de una gran
perfección técnica (figura 4).
71
Los electrodos recubiertos constan de una parte central, llamada alma, generalmen-
te de forma cilindrica, recubierta por una capa compuesta por las sustancias antes
mencionadas.
Los recubrimientos hacen que el arco vaya hacia la prolongación del electrodo, faci-
litando así la conducción de baño de fusión. También disminuyen la resistencia del
arco por favorecer la ionización del aire, con lo que se mejora el cebado.
El recubrimiento tiene tendencia a impedir la oxidación del metal fundido y, además,

permite una menor formación de escoria durante la soldadura.
En la figura 5 se puede ver un electrodo recubierto en pleno trabajo de soldadura.

El alma ocupa el centro de la varilla que se encuentra protegida por toda la zona de
recubrimiento. Cuando el electrodo alcanza alta temperatura y se establece el arco,
el mismo material fundido del recubrimiento dirige el material de aportación de la
varilla, o baño de fusión, aislándolo del aire y mejorando en mucho su control por
parte del operario que suelda, hasta formar el cordón de soldadura, que queda recu-
bierto por una fina capa de escoria.
Figura 5.
Electrodo recubierto en pleno
trabajo de soldadura:
I) alma: 2) recubrimiento:
3) arco: 4) material fundido:
5) cordón de soldadura;
6) escoria.
Por todas sus ventajas, para la soldadura al arco deben utilizarse siempre electro-
dos recubiertos.
En la soldadura eléctrica la cantidad de calor aportada debe estar de acuerdo con

el grueso del material que se Intenta soldar, pero el grueso de los electrodos tiene
también una fundamental importancia para el buen resultado de una soldadura de
este género.
Saber la Intensidad de la corriente que una determinada soldadura necesita sería

muy fácil si pudiera estar en relación con el diámetro del electrodo; pero esto no es
así, aunque sí existe una cierta relación entre ambos factores.
72
LA S O L D A D U R A ELÉCTRICA AL ARCO Y POR PUNTOS
Para los electrodos recubiertos existe una intensidad mínima que hay que respetar
si no se quiere que el arco se muestre inestable; así mismo, existe también una
?
ntensidad máxima por encima de la cual el electrodo se pondría al rojo y no podría
ser utilizado convenientemente.
Para el caso de las soldaduras que habitualmente pueden llegarse a hacer en el

taller de chapistería, y en toda clase de piezas, difícilmente se pasará de electrodos
recubiertos de un grueso superior a los 6 mm.
Tenga en cuenta que las dimensiones del diámetro de los electrodos recubiertos
corresponde siempre a su alma; el recubrimiento puede ser más o menos grueso
según el tipo de utilización previsto para el electrodo.
Existe una fórmula aproximada que nos puede servir de punto de partida y por
medio de la cual se puede relacionar la intensidad necesaria para un electrodo de
acuerdo con el diámetro de éste. Dicha fórmula es la siguiente:
1=50 (D-1)
donde:
/, es la intensidad eléctrica (en A).
D, es el diámetro del electrodo (en mm).
EJEMPLO
Pongamos un ejemplo práctico. Supongamos que se quiere soldar una plan-

cha con un electrodo de 3 mm de diámetro. La intensidad necesaria aproxi-
mada será:
Figura 6.
1=50 (3-1)=100 A (amperios). Puntos de conexión para
regular la intensidad de la
corriente en la máquina
de soldar.
Por tanto, para soldar con dicho electrodo debe regular el aparato
transformador al valor de los 100 amperios citados y luego reducir o
aumentar este valor según las cualidades observadas en el cordón de
soldadura.
Hay que hacer constar que muchos aparatos de soldadura al arco lle-
van adosadas al mismo aparato unas tablas que indican la intensidad
necesaria de acuerdo al grosor del electrodo. La intensidad necesaria
se dosifica por medio de un potenciómetro, o bien por la conexión de
las clavijas en determinadas tomas de corriente del aparato (figura 6).
En cuanto a la elección del electrodo respecto al grosor de la

pieza a soldar, puede ver una orientación en el gráfico de la
figura 7, en donde se relacionan solamente electrodos de hasta
6 mm de diámetro. Electrodos más gruesos se utilizan para el
trabajo de soldadura de planchas superiores a los 30 mm de
espesor, poco corrientes en un taller de chapa y pintura.
Para la utilización de este gráfico se debe comenzar por conocer

el espesor de las piezas a soldar. De acuerdo con este espesor
(eje vertical) encontrarás, en el eje horizontal, el diámetro del
electrodo. Espesores de piezas de entre 1 y 4 mm requieren elec-
trodos de entre 2 y 2,50 mm de diámetro.
Conocido el diámetro podemos conocer, como se vio anterior-

mente, la intensidad de corriente necesaria.
Una vez se haya elegido el diámetro del electrodo adecuado, de

acuerdo con el espesor de las planchas a soldar, y se haya selec-
2 2,50 3,25 4 5
Diámetro electrodo en mm cionado la intensidad de corriente correspondiente a dicho diá-
metro, se puede pasar a soldar.
Figura 7. Las cajas de electrodos incorporan una etiqueta de identificación (figura 8) que nos
Gráfico para la elección del permite conocer las características de cada electrodo así como las diferentes apli-
diámetro del electrodo con caciones para las que están preparados. Algunas de las especificaciones son:
respecto al espesor de la pieza
a soldar. La zona punteada - Clasificación según diferentes organismos de normalización.
indica la tolerancia que existe
para un electrodo de un - Medidas del electrodo.
determinado diámetro.
- Posiciones de soldadura.
- Intensidades de corriente de trabajo y tipo de corriente (AC/DC).
- Empresas que certifican.
Soldadura al a r c o en a t m ó s f e r a
de gas inerte
Anteriormente ya describimos en qué se basa este tipo de soldadura, que no es más

que una variación de la soldadura eléctrica al arco vista anteriormente. También se
dijo que hay dos variantes fundamentales de soldadura en atmósfera protegida: la
soldadura TIGy la soldadura MIG-MAG.
74
LA S O L D A D U R A ELÉCTRICA AL ARCO Y POR P U N T O S
i LINCOLN
í O M N I A 4 6 (KD 46)
ctassification: AWS A5.1 >EÍ6013 approvals:
A- UNE-EN 490 : E 254 B 1 0 ) LRS 2/2Y
B- 0 3.2x350mm/--r™eciar,» R2
ABS
BV
2
2
C- nr Mía l « W CONTTOLAS..1
D-
posítions:
cunent;
18
AU-WO
IBE
.
A /
/
AC/DC-
t a m
redrying l.Ohr. 1 2 Ü C |
TIIV
GL
+
2
1 LINCOLN KD, S.A. f á a d e in EC 1 LOT NR.831588 V
Figura 8.
EJEMPL.O: £254 6 10. Forma de identificación de
Los cuadros siguientes recogen los valores de estos símbolos. electrodos en su
CARACTERISTICAS MECANICAS DEL METAt DEPOSITADO
comercialización junto con la
interpretación de símbolos de
los electrodos revestidos según
la clasificación normalizada.
La diferencia entre ambas reside en el electrodo y en la forma de aplicar el metal

de aportación. En la TIG el electrodo es permanente, de volframio (metal también
llamado tungsteno), por lo que el metal de aportación se aplica con varilla. En la
MIG-MAG el metal de aportación lo constituye el propio electrodo, a modo de hilo
sin fin que va saliendo automáticamente hacia la zona de soldadura.
La principal característica, y ventaja, de ambas variantes estriba en que la soldadu-

ra queda protegida gracias a la salida por la boquilla de un gas inerte que envuelve
toda la zona de soldadura.
Si bien en muchos talleres se siguen soldando las planchas por los procedimientos
tradicionales de soldadura oxiacetilénica o por arco, parece claro que poco a poco
la soldadura TIG y, sobre todo, la MIG-MAG se impondrán. Son muchas las ventajas
y, además, es la soldadura preferida por los fabricantes de automóviles.
El gas Inerte a escoger dependerá del material a soldar; en el caso de las planchas
de acero o hierro, el más usual es el argón mezclado con dióxido de carbono o con
oxígeno. En otros casos se utilizan diversas mezclas de argón con otros gases, entre
los que también está el nitrógeno en proporciones muy bajas.
Las denominaciones TIG y MIG-MAG provienen del inglés.

TIG significa "Tungsteno Inerte Gas", MIG-MAG significa
"Metal Inerte Gas Metal Active Gas".
En la figura 9 vemos cómo actúa una boquilla de soldadu-

ra TIG y en la figura 10 una de soldadura MIG-MAG.
F u n d a m e n t o s d e la soldadura TIG
Esta variante es similar a la soldadura al arco normal, ya
que utiliza un electrodo no fusible y una varilla de metal de
aportación; pero la soldadura quedará protegida por el flujo
de gas inerte que envuelve todo el baño de fusión impidien-
do así la oxidación del cordón de soldadura (Fig. 10).
El arco se produce al acercar el electrodo no fusible (de

tungsteno) a la plancha. Después se acerca la punta de la
varilla que es la que se irá fundiendo para formar el cor-
dón de soldadura.
La boquilla de la pistola de soldar deberá estar inclinada

un 1o respecto a la vertical para permitir que el gas pro-
tector cubra todo el baño de fusión, incluyendo la punta
de la varilla, y para que podamos ver como se va forman-
do el cordón. La flecha gruesa de la figura 10 marca el
sentido de avance durante la soldadura.
F/gura 9.
Actuación de una boquilla Esta variante es especialmente utilizada en soldaduras de aluminio, material que
durante una soldadura TIG: cada vez está siendo más utilizado en las carrocerías modernas.
1) boquilla de la pistola;
2) salida del gas inerte hacia el En la figura 11 aparece un esquema de una instalación típica para soldadura TIG.
exterior; 3) electrodo
permanente de tungsteno; F u n d a m e n t o s d e la soldadura M I G - M A G
4) varilla de metal de
aportación; 5) arco en La soldadura MIG-MAG es la ideal para los trabajos de soldadura en planchistería,
atmósfera portegida; siendo la más ventajosa y la más recomendable.
6) horquilla; 7) baño de fusión
del cordón de soldadura; Se trata de un tipo de soldadura eléctrica al arco de corriente continua que utiliza
8) plancha. como electrodo un alambre o hilo sin fin fusible, por lo que no es necesaria la utili-
zación de ninguna varilla de metal de aportación. Dicho hilo se encuentra bobinado
en un carrete ubicado en el interior de la máquina.
El hilo o alambre va saliendo por la boquilla de la pistola al igual que lo hace el gas
inerte. Este envuelve al hilo y lo protege durante el arco y su posterior fusión para
formar el cordón de soldadura (Fig. 12).
76
Cuando haya que soldar a altas intensidades eléctricas la pistola deberá incorporar
un sistema de refrigeración. En la figura 13 vemos dos modelos de pistolas para sol-
dadura MIG-MAG.
La pistola de soldadura, y el conjunto de cables que van unidos a ella, conducen el

hilo, la corriente eléctrica y el gas protector a la zona del arco.
Tal y como puede observar en la pasada figura 10, en la boquilla de la pistola van
colocadas a presión, o enroscadas, una horquilla exterior, que canaliza el gas, y otra
interior, que proporciona el contacto eléctrico al alambre para la formación del arco.
La distancia entre el extremo de la horquilla interior y la punta del alambre sin fin
está controlada por el operario; sin embargo, la intensidad eléctrica y la velocidad
de salida del alambre se controlan automáticamente.
Figura 10,
Actuación de una boquilla
durante una soldadura MIG-
MAG: I) boquilla de la pistola;
2) salida del gas inerte;
Manorreductor 3) electrodo fusible (hilo sin
Pistola TIG-26 fin); 4) arco en atmósfera
protegida; 5) horquilla exterior;
6) horquilla interior; 7) baño de
fusión del cordón de soldadura;
8) plancha.
Transformador
o .
Equipo
rectificador ' R e c ¡
1
t t
Figura 11.
Esquema de un equipo
para soldadura TIG.
77
Figura 12.
Equipo completo de soldadura
MIC; 1) Vista general del equipo;
2) Conjunto manómetros y
botella (amarilla) de argón;
3) Carrete enrollable de hilo de
soldar; 4) Tomas de conexión
de la pinza de masa y
manguera de la pistola de
soldar; 5) Regulador
de intensidad (parte inferior),
iluminación de fases de la red
(R S T), regulador de la
velocidad de salida del hilo de
soldar y temporizador
de soldadura; 6) electromotor
de avance y regulación del hilo
de soldadura;
7) parte frontal del equipo.
Figura 13.
Dos modelos de pistolas
de soldadura MIC-MAG.
a
t i diámetro del alambre o hilo a utilizar depende del grosor de las planchas a soldar.
En el siguiente cuadro se exponen las principales medidas (tabla 5):
Grosor de la plancha (mm) 0,6-2 2-4 4-8 8-20 Tabla i

Principales medidas del hiloa
Diámetro del hilo (mm) 0,6-0,8 1 1,2 1,6 utilizar dependiendo del grosor
a soldar.
ustos datos son orientativos, ya que el diámetro del hilo también depende de otros
condicionantes, como puede ser el metal o aleación con el que éste esté fabricado.
En cualquier caso debe recurrir a las Indicaciones formuladas por el fabricante del
equipo de soldadura MIG-MAG que poseas.
Soldadura por puntos
Ya hemos tenido ocasión de ver la gran Importancia que presenta la aplicación de

la soldadura por puntos.
De hecho, todas las reparaciones importantes de sustitución de piezas deben aca-

bar siempre con trabajos de soldadura por puntos, de acuerdo con el diseño que a
este respecto presentan todas las carrocerías de automóvil modernas.
Ya anteriormente hicimos un esbozo de los principios de funcionamientos en que se

basa este tipo de soldadura eléctrica, y se explicó, en líneas generales, que la solda-
dura por puntos es una variante de la soldadura por resistencia.
Proceso d e la soldadura por p u n t o s

La soldadura por resistencia, en general, se produce gracias al aprovechamiento del
fenómeno de la resistencia eléctrica que ofrecen los cuerpos para dejarse atravesar
por una corriente ( F i g . 1 6 ) .
Cuando interponemos un material entre dos electrodos de los que uno de ellos
está en situación positiva y el otro en negativa, la corriente tiende a pasar entre el
material atravesándolo, pero según la mayor o menor dificultad que el material
ofrezca a la corriente para dejarse atravesar se observará un desprendimiento de
calor más o menos intenso, lo que constituye una de las características de la resis-
tencia eléctrica.
Este fenómeno es el mismo que se utiliza en las estufas eléctricas y en los hornillos.
Figura 16.
Equipo de soldeo
por puntos.
Como ya sabes, el principio fundamental de toda soldadura es obtener una impor-

tante fuente de calor por medio de la cual se consiga alcanzar la temperatura de
fusión de los materiales que se tratan de soldar.
Pues bien, por el procedimiento de la resistencia u oposición que estos mismos

materiales establecen ante el paso de una corriente eléctrica es como se obtiene
una elevación de la temperatura tan importante como para conseguir la fusión y sol-
dadura de los materiales a unir
Efecto d e forja
Pero no sólo es la obtención de la temperatura necesaria de fusión la que determi-
na el funcionamiento de la soldadura por puntos. También hay que contar con el
efecto de presión que los electrodos están facultados a realizar sobre las piezas que
se sueldan.
80
^ rmmmm
i t i i d i esta e n e s t a d o proximo
fe «t**»
a su fusión,
f o r m a n . en el m o m e n l 0 en oue
d e t e r m i n a un e f e c t o de f o r j a q u e
Iba por unir muy sólidamente ambas planchas que se trata de soldar (Fig. 17).
' 5 5 soldadura por puntos se convierte en un sistema muy satisfacto-

: e
" - vlV, l r ' Z a p a t a s , o superpuestas eifttf §), $>£[[}-
-::
~cz -.-ate de planchas de poco espesor, es decir; de u¿> ¿ > / 2 0 > W W O
ancha.
Figura 17.
Corte realizado en una plancha que ha sido sometida a un punto de soldadura.
S) zona soldada sometida además a un proceso de forja.
81
LA SOCOAOtfKA £ X E C T R Í C A A L ARCO Y POR PUNTOS
t e'cida por las pinzas que los electrodos forman, en el momento en que
•fe-,a-, está en estado próximo a su fusión, determina un efecto de forja que
acaba por unir muy sólidamente ambas planchas que se trata de soldar (Fig. 17).
De esta forma, la soldadura por puntos se convierte en un sistema muy satisfacto-

rio para llevar a cabo la unión de planchas solapadas o superpuestas entre sí, siem-
pre y cuando se trate de planchas de poco espesor, es decir; de un grueso máximo
de 3 mm por plancha.
W
V
Figura 17.
Corte realizado en una plancha que ha sido sometida a un punto de soldadura.
5) zona soldada sometida además a un proceso de forja.
Resumen
La soldadura eléctrica de arco está basada en la obtención de un arco voltaico entre un electrodo y la pie-
za a soldar. Es conveniente que la corriente eléctrica utilizada sea continua, y la tensión de 75 V, para esta-
blecer el arco voltaico, y de unos 30 V, para mantenerlo.
El transformador se emplea para variar la tensión de la corriente.
El rectificador convierte la corriente alterna en corriente continua.
La dinamo produce corriente continua.
El alternador produce corriente alterna.
El aparato eléctrico de soldar tiene la típica doble salida; si es de corriente continua, una de polo positivo y
otra de polo negativo. El polo positivo se conecta a la base o pieza que hay que soldar mediante un cable
provisto de pinzas (o cualquier otro sistema que haga buen contacto).
La soldadura en atmósfera de gas inerte facilita la soldadura de metales difícilmente soldables, tales como
el aluminio y el acero inoxidable.
En la soldadura al arco TIG, el electrodo es de volframio (llamado también tungsteno), metal que funde a
3.400 °C, y que por lo tanto, no se consume en el proceso. El arco formado entre el electrodo, la pieza se
utiliza a modo de soplete y el metal de aportación se aplica mediante una varilla
La soldadura MIG-MAG (también suele denominarse de hilo) es la más generalizada. Utiliza corriente con-
tinua, por lo que el transformador de tensión es, además, rectificador. El metal de aportación, que es el mis-
mo electrodo, se suministra en forma de alambre bobinado en un carrete, que a su vez se aloja en el inte-
rior de la máquina. El diámetro del alambre, que varía entre 0,6 y 1,6 mm, se elige en función del grosor de
la chapa a soldar.
Ejercicios de autocomprobación
Rodea con un círculo la opción correcta en cada caso.
31. En la soldadura eléctrica, la tensión para cebar el arco voltaico está en torno a los 75 v.
. En la soldadura eléctrica, el arco voltaico alcanza temperaturas entre 5 0 0 y 1.000 °C.

V F
33. Las radiaciones ultravioleta aportan energía calorífica.
V F
. El arrollamiento primario en el transformador de un equipo de soldadura, es el que re-
gula la tensión y la intensidad.
35. En la soldadura TIG la pistola de soldar Incorpora un electrodo de volframio.

V F
. En la soldadura MIG-MAG el metal de aportación se suministra en forma de alambre
bobinado en un carrete.
37. En la soldadura con una máquina de soldar al arco TIG, el electrodo puede ser de
volframio o de tungsteno, dependiendo del material a soldar.
38. Dentro de la soldadura eléctrica nos encontramos dos grandes grupos compuestos
por la soldadura al arco y soldadura por puntos.
39. La sodaldura MIG MAG también es conocida como soldadura de hilo continuo.
40. En la soldadura con una máquina de soldar al arco TIG, el electrodo puede ser de vol-
framio o de tungsteno, dependiendo del material a soldar.
83
INSTRUMENTOS
DE M E D I D A
Se llama medición a la acción de medir. Medir es determinar
la cuantía de una magnitud por comparación con otra de la
misma naturaleza que tiene un valor fijo y conocido y que se
toma c o m o unidad.
t f Medición
El resultado de la medición es un número que indica cuántas veces la magnitud

medida es mayor o menor que la unidad. Pero para tener una ¡dea concreta de la
magnitud medida no basta con este número, hay que indicar también la unidad con
que está medido. Así, por ejemplo, no basta con decir que un cuerpo pesa 300, hay
que indicar si son kilogramos, o gramos, o toneladas. Generalmente esto se indica
poniendo una abreviatura detrás del número, así, por ejemplo 300 kg indicará tres-
cientos kilogramos. La medición de longitudes es una operación que se realiza con
frecuencia en los trabajos de Instalación de todo tipo, bien sea para determinar las
dimensiones que deben tener las piezas o conjuntos que forman la instalación o
para comprobar las dimensiones que realmente tienen estos elementos ( F i g . 1).
Figura 1.
El pálmer es un instrumento
de medida de precisión.
84
Las longitudes que con mayor frecuencia se toman como unidad para realizar estas
mediciones son el metro, el centímetro y el milímetro. Las abreviaturas empleadas
para indicar estas unidades de longitud son:
- m, para indicar metros.
- cm, para indicar centímetros.
- mm, para indicar milímetros.
Cuando se miden o se habla de medidas de longitud, o se trata con ellas de cual-

quier forma, se debe recordar que:
- La longitud de 1 m es igual a la de 100 cm.
- La longitud de 100 cm es igual a la de 1 m.
- La longitud de 1 m es igual a la de 1.000 mm.
- La longitud de 1.000 mm es igual a la de 1 m.
y también que:
- La longitud de 1 cm es igual a la de 10 mm.
- La longitud de 10 mm es igual a la de 1 cm.
Existen otras unidades para medir longitudes, tales como el kilómetro (km) que
equivale a mil metros, o la décima de milímetro e incluso la centésima y la milésima
de milímetro.
Otra unidad de medida de longitud, y que precisamente se emplea mucho para

designar el diámetro de tubos, es la pulgada y se indica con este signo ". Es una
unidad inglesa y equivale a 2,54 centímetros o, lo que es lo mismo, a 25,4 milí-
metros. Así, por ejemplo, las fracciones de pulgada más frecuentemente usa-
das son:
- 1" = una pulgada y equivale a 25,4 mm.
- 3/4" = tres cuartos de pulgada y equivale a 19 mm.
- 1 / 2 " = media pulgada y equivale 12,7 mm.
- 1/4" = un cuarto de pulgada y equivale a 6,35 mm.

H J I n s t r u m e n t o s de m e d i d a m á s c o m u n e s
Para efectuar las operaciones de medición se usan instrumentos o útiles con los que
efectuar la comparación de la magnitud que se mide con la magnitud que se toma
como unidad de medida. En las operaciones de medición, en los trabajos que trata-
mos, los útiles más corrientemente empleados son: las cintas métricas o flexóme-
tros y el metro flexible, para longitudes relativamente grandes, la altura de una casa
o de una habitación, por ejemplo; y las reglas graduadas y el pie de rey, para longi-
tudes relativamente pequeñas, como el diámetro de un tubo o las dimensiones de
un accesorio, por ejemplo.
Regla g r a d u a d a y m e t r o s
a) Regla graduada
Las empleadas en la medición son de forma rectangular, están construidas en acero
y llevan una escala gráfica en uno o en los dos bordes.
Suelen ser rígidas y con una longitud que oscila entre los 10 cm y los 2 m.
En determinados modelos uno de sus bordes está biselado, facilitando de esta

manera la mejor adaptación de la escala gráfica a las aristas de la pieza y poder
efectuar así una lectura más precisa.
Las reglas graduadas de taller se emplean únicamente para tomar medidas con
poca precisión (Fig. 1b).
Figura 1b.
Regla de taller
(Cortesía UNCETA).
• M B H
I !£l 34 33 33 3! 2s 35 3(1 3: v XI 3, 3S :>> 3|l 1
'0 13 i! ¡" .í i? ts #3 SO
•
2 3 .1 5 6 7 8 0 10 11 12 13 U 15
Figura 2.
Flexómetro y flexómetro digital
(Cortesía UNCETA).
b) Flexómetros
Comúnmente llamados metros, se componen de una cinta de
acero flexible graduada en centímetros y milímetros con una
longitud de 1 a 10 metros. Esta cinta suele ir arrollada en el
interior de una cajita de plástico, facilitando así su manejo.
Debido al alabeo y temple del acero, la cinta adquiere rigidez
(Fig. 2).
86
I N S T R U M E N T O S DE M E D I D A
su extremo suele llevar un pie en forma de L; según modelos, la cajlta puede lle-
»ar una ventana de lectura. Todo ello con el fin de facilitar la medición.
*»• debes confundir los flexómetros con las cintas métricas, las
cuales tienen una longitud mayor, entre 10 y 50 metros. Las
c'ntas métricas se utilizan generalmente en la medición de
s t a r e s o extensiones de terreno. Constan generalmente de un
estuche circular y una cinta enrollada en su interior. El estuche
::ene en el centro una pequeña manivela plegable que ayuda a
"ecoger la cinta. El extremo de la cinta termina en una anilla
para facilitar su sujeción. La cinta puede ser metálica, de mate-
i a l plástico o de fibra de vidrio, recomendándose esta última,
.a que absorbe mejor las tensiones sin deformarse y es más
"lexible y resistente que la metálica (Fig. 3).
Para cintas de mayor longitud, hasta 100 m, se utilizan con el soporte abierto como Figura 4.
el de la figura 4, que facilita su manejo. Cintas métricas
de gran capacidad
(Cortesía UNCETA).
Figura 3.
Cintas métricas de acero
inoxidable (izquierda) y
de fibra de vidrio (derecha)
(Cortesía UNCETA).
Telémetros
Surgen como resultado de la evolución tecnológica aplicada al flexómetro y la cinta
métrica.
Son sofisticados instrumentos de medida, cuya aplicación se centra generalmente

en el ámbito de la construcción. No tienen la versatilidad del flexómetro y de la
cinta métrica, pero destacan por su comodidad (una sola persona puede realizar
las mediciones) y por las funciones que llevan incorporadas, ya que, según los
modelos, pueden convertir unidades, llevar función calculadora, hallar superficies
y volúmenes, etc.
87
! U N I D A D 10 AUTOMATISMOS Y CUADROS ELÉCTRICOS (III)
A continuación mostraremos los telémetros más comunes en el mercado en función

de la tecnología en que están basados:
Telémetros ópticos
Funcionan de forma parecida a unos prismáticos; al enfocar el punto del que dese-
amos determinar la distancia, obtenemos directamente la lectura en una pequeña
pantalla digital del aparato ( F i g . 5 ) . Este tipo de telémetros está indicado para medir
grandes distancias; el de la figura tiene un rango de medición comprendido entre
20 y 5 0 0 m.
Figura 5.
Telémetro óptico
(Cortesía de MEDIG).
Telémetros ultrasónicos
Emiten un rayo ultrasónico similar al de los mandos a distancia de los televisores. Al
chocar con un objeto sólido registran la lectura. Acostumbran a llevar funciones de
calculadora, que permiten, al tomar las medidas, hallar superficies y volúmemes.
Pueden estar formados por un solo elemento, emisor o por dos elementos, emisor -
receptor. Los de un solo elemento son ideales para medir habitaciones o pequeños
locales; el de la figura 6 tiene un rango de medición comprendido entre 55 cm y 13 m.
En los de dos elementos el rayo enviado por el emisor es devuelto por el receptor, per-
mitiendo medir mayores distancias. La precisión de estos aparatos suele ser de un
99,5 % aproximadamente, dependiendo del modelo.
Telémetros de radiofrecuencia
Funcionan con el mismo principio que los telémetros ultrasónicos de dos elementos,
pero con la salvedad de que el emisor emite una señal de radio hasta el receptor, y
éste último la refleja al emisor. Las distancias que alcanzan son mayores que los
ultrasónicos.
Figura 6.
Telémetro ultrasónico Telémetros láser
(Cortesía UNCETA).
Son los más sofisticados y de mayor coste en el mercado. Lógicamente emiten un
rayo láser, visible, que indica el punto exacto de la medición, abortando de esta
forma errores visuales. El de la figura 7 tiene un rango de medi-

da sin reflector (superficie reflectante en la que incide el rayo
láser) entre 0,2 y 30 m, y con reflector de 20 m a 100 m. La pre-
cisión de este modelo es de 6 3 mm.
Calibrador o pie de rey

Este instrumento se utiliza para pequeñas y mediarías precisio-
nes-, dado su fácil manejo, el pie de rey es el instrumento más uti-
lizado en el taller.
Observa la figura 8, donde están referenciados los elementos del

pie de rey:
Regla graduada (a). Escala gráfica graduada en centímetros, subdividida en Figura 7.

milímetros (escala inferior). Según modelo, también puede estar graduada Telémetro láser
en pulgadas con submúltiplos, en cuyo caso habría una segunda escala (Cortesía UNCETA).
superior. Está doblada a escuadra y se la denomina boca fija.
(a) regla graduada; (d-d') patas posteriores para

(b) nonio del cursor; medir distancias
(c-c') patas anteriores para interiores;
medir distancias (e) varilla deslizante para
exteriores; medir profundidades;
(f) mecanismo de fijación
Figura 8.
El pie de rey de la figura sólo está graduado en centímetros y milímetros. Pie de rey con elementos
principales.
- Cursor o abrazadera (b). Éste se desliza sobre la regla y lleva grabada una
reglilla o nonio, también puede tener doble escala, la inferior para fraccio-
nes de milímetro y la superior para fracciones de pulgada. Está doblada a
escuadra y se la denomina boca móvil.
- Dos pares de patas. Las patas anteriores (c-c'), correspondientes a las bocas
fija y móvil, sirven para medir distancias exteriores. Las posteriores (d-d')
miden distancias interiores.
- Varilla deslizante (e). Varilla unida al cursor y alojada en la boca fija o regla
graduada por su parte posterior. Se desplaza conjuntamente con el cursor.
Sirve para medir profundidades.
- Mecanismo de fijación (f). Pueden ser tornillos o gatillos, con el fin de suje-
tar y fijar el cursor, una vez que las patas tocan las superficies entre las cua-
les se mide la distancia.
El nonio del pie de rey

El ojo humano puede apreciar divisiones de 1 mm con una cierta precisión.
Cuando se debe precisar en décimas, centésimas o milésimas de milímetro, la lec-
tura ya no se aprecia, por lo que para hacer una lectura correcta debemos auxi-
liarnos de una segunda regla graduada de ampliación que nos permita leer
correctamente. Esta es la finalidad del nonio, pero ¿cómo funciona?
Para comprender el funcionamiento del nonio veamos el siguiente ejemplo (Fig. 9):
Supongamos que la regla graduada está dividida en milímetros y que en el nonio se

ha tomado una longitud de 9 mm y se ha dividido en 10 partes, cada una de las cua-
les valdrá 0,9 mm (Fig. 9a). La diferencia entre las divisiones de la regla y del nonio
será de:
1- 0,9 = 0,1 mm
Si a partir de la coincidencia del O de las dos reglas, desplazamos la inferior 0,1

mm, coincidirá la 2 a raya de abajo con la 2 a de arriba. Si c o r r e m o s 0,2 mm será
la 3 a raya la que coincidirá con la 3 a de encima, ya que era esa la distancia que las
separaba; y asísucesivamente. El 10 de la regla coincidirá con el 10 del nonio al des-
plazar éste 1 mm.
Si corremos la regla inferior una longitud cualquiera, el nonio indicará, en la esca-

la superior, el número de mm enteros; y si no es exacto, buscaremos en el nonio
cuál es la raya que coincide con una de arriba, o la que está más próxima.
Contando el número de espacios desde ella hasta el 0 del nonio, obtendremos las
décimas de mm.
En la figura 9b, el 0 del nonio está más a la derecha del 2 de la regla, por lo que ten-
dremos 2 mm enteros. Para las décimas, comprobamos qué raya del nonio coincide
(o se aproxima más) con alguna de la regla; así vemos que la que coincide corres-
ponde al 8 (con el 10 de la regla). Por tanto, la medida total será de:
2 mm + 0,8 mm = 2,8 mm
Figura 9.
Funcionamiento de un pie de
I—J-...J , i 1 I 1 1, 1, 1 \ i Í
rey: a) cerrado, la raya 10 del
1 1 1 1 1 1 1 1
nonio corresponde a la 9 de la
l r
0 VIO 5 10
regla (cada una de las 10 partes
del nonio vale 0,9 mm);
a) b) abierto, tomando una
medida, el 0 del nonio se
encuentra más allá del 2 de la
regla, y el 8 del nonio coincide
i l -i
|
i.M ,1 ,l, l, i
1 1 1 1 | 1 1
l l 1 1
1 |
l i l i con el 10 de la regla,
por lo que la medida total es de
í
0 1/10 5 lL 10
l
2 mm + 0,8 mm = 2,8 mm.
—Coin ciden
b)
Si la medida hubiese sido un poco más corta, la raya del nonio que más coincidiría
sería la del 7, con el 9 de la regla, y la medida total sería de 2,7 mm.
No todos los pies de rey tienen la misma precisión a la hora de tomar medidas. Para
entenderlo coge ahora un pie de rey que tengas a mano.
Es un calibre sencillo, no se trata en este caso de disponer de una gran precisión,

sino de entender cómo funciona.
Con el pie de rey totalmente cerrado verás que coincide el 0 de la regla graduada
fija con el 0 de la escala del nonio. La fórmula general que da la fracción medida por
las divisiones del nonio es la siguiente:
M-N
M
Siendo M el número de divisiones de la reglilla del nonio y N el número de divisio-

nes abarcadas en la regla graduada fija por la longitud de la reglilla del nonio.
Vemos en nuestro calibre que M = 10 divisiones y N marca 9 divisiones en la regla

graduada, así tendremos que:
10-9 1 = 0,1 mm
10 10
Significa esto que la precisión es de una décima de milímetro, es decir, si tomamos

1 mm y lo dividimos en 10 partes ¡guales, una parte de las diez en que ha dividido el
milímetro es una décima de milímetro. Este pie de rey no servirá para tomar medi-
das que requieran una precisión mayor de 1 décima de milímetro.
91
Los pies de rey más usados son los de 19 mm en la regla graduada, divididos en
20 partes en el nonio, con una apreciación de 0,05 mm, y los de 49 mm en la regla,
divididos en 5 0 partes en el nonio, con una apreciación de 0,02 mm (Fia. 10).
Figura 10.
Arriba, pie de rey con 19 mm
en la regla divididos en 20
partes en el nonio (apreciación
de 0,05 mm). Debajo, pie de
rey con 50 mm en la regla
divididos en 49 partes en
el nonio (apreciación
de 0,02 mm).
Mediciones con el pie de rey

Ya sabemos cómo funciona el pie de rey. A continuación veremos de
lectura para disipar cualquier duda que pueda quedar.
Una vez realizada la medición con el pie de rey, su lectura puede contemplar dos
situaciones diferentes:
a) El cero del nonio coincide con una división de la regla.

Si el cero del nonio coincide con un trazo de la regla, la
lectura será exacta. En el ejemplo de la figura 11 la lec-
tura exacta es 28 mm.
b) El cero del nonio no coincide con una división de la

regla, sino que se encuentra entre dos divisiones (tra-
zos). En este segundo caso debes leer primero todas las
divisiones enteras que se encuentran a la izquierda del
nonio, serán la parte entera. La parte decimal corres-
ponderá a la de la primera división del nonio que coin-
cida el trazo con el de la regla. En el ejemplo de la figu-
r a 1 2 , la lectura decimal es 18,4 mm.
Figura 11.
La posición del nonio señala 1) Observa que el cero del nonio está entre las divisiones 18 y 19 de la regla fija.
una lectura exacta de 28 mm.
2) La parte decimal corresponde a la primera división del nonio que coincide
exactamente con las divisiones de la regla fija. La división 4 del nonio coin-
cide exactamente con una división de la regla fija.
0 l
Figura 12.
lllllll iYf
*
I .¿ 1
É 10
Nlllllll mil lili La posición del nonio señala
c
0 i una medida de 18,4 mm.
i clasifican según el tipo de medida que se realiza.
a) Mediciones exteriores:
- Tomamos el calibrador con una abertura superior al espesor que desea-

mos medir.
- Encaramos el calibrador con las superficies de la pieza que deseamos

medir, acercando las dos bocas (fija y móvil) hasta realizar un contacto
suave con ellas ( F i g . 1 3 ) .
- Leemos el número exacto de milímetros y la fracción, si la hubiese.
b) Mediciones interiores:
- Con las bocas cerradas introducimos el calibrador en el hueco que preten-

demos medir.
- Abrimos el calibrador hasta realizar un contacto suave con las caras del
hueco ( F i g . 1 4 ) .
- Efectuamos la lectura.
- Cerramos el calibrador, retirándolo del hueco de la pieza.
Figura 13.
Medición exterior
con el pie de rey.
Figura 14.
Medición interior
con el pie de rey.
c) Mediciones de profundidades:
- Apoyamos el calibrador en el borde de la profundidad que deseamos

medir.
- Abrimos las bocas, hasta que la varilla toque suavemente el fondo de la

profundidad (Fig. 15).
- Retiramos el calibrador y procedemos a realizar la lectura.
En la figura 16 hemos representado en una sola figura las tres medidas que
Figura 15. hemos mencionado: el diámetro exterior, el diámetro interior de un tubo y la
Medición de profundidades profundidad de un rebaje. En este caso las tres medidas tienen el mismo valor.
con el pie de rey.
M I 111 11 M 11111111
iii¡ii[il[iiiliiiiliiiiliiiili[iiliiiiiiiiiliniliiiiliiii|
Figura 16.
Mediciones con un pie de rey:
7. De un diámetro exterior:
2. De un diámetro interior;
3. De una profundidad.
Con independencia de las mediciones que realiza este instrumento, también

podemos encontrar diferentes calibres adaptados a necesidades o aplicacio-
nes concretas. Veamos algunos ejemplos.
- Calibre digital (Fig. 17). La lectura del nonio se aprecia directamente en una
pantalla digital.
Tornillo de freno
Figura 17.
Calibre digital Alojamiento de batería
(Cortesía UNCETA).
m
- Calibre de precisión de cuadrante (Fig. 18). Una aguja indica la lectura en una
escala graduada semejante a la esfera de un reloj.
Freno
Figura 18.
Calibre de precisión
de cuadrante
Rodillo
de accionamiento
(Cortesía UNCETA).
—I m i c r ó m e t r o o pálrner
El micrómetro (Fig. 19) es un instrumento de medida que está formado por un cuer-
oo rígido de acero, generalmente en forma de herradura, y por un mecanismo de
tornillo y tuerca de precisión. Dicho instrumento permite la lectura de una centési-
ma de milímetro (0,01 mm), aunque existen modelos capaces de medir hasta una
miera (0,001 mm).
Las partes principales de un ometro, son:
- El cuerpo. - El tambor giratorio.
- El tubo. - La graduación lineal.
- El palpador fijo. - La graduación circular.
- El palpador móvil. - El mecanismo de fricción.
- El tornillo micrométrico. - La palanca de bloqueo.
- La tuerca micrométrica. - Las cachas aislantes.
95
Las principales características que diferencian estos instrumentos

son:
1. La capacidad de medida. Designa la medida mínima y la medi-

da máxima que puede efectuar el micrómetro. El micrómetro de
uso más común tiene una capacidad de medida de 0-25 mm.
También es habitual en los talleres disponer de un juego de
micrómetros de 0-25, 25-50, 50-75 y 75-100 mm, si bien se
fabrican instrumentos de hasta 1.500 mm de capacidad (1,5 m).
En todo caso, a partir de 300 mm los palpadores son intercam-
biables, a modo de alargos de 25 en 25 mm (Fig. 2 0 ) .
2. El tipo de lectura. Puede ser analógica o digital. Si es analógi-

ca, la lectura se realiza mediante la combinación de una gra-
duación circular y de una graduación lineal, grabadas respecti-
vamente sobre el tambor y el tubo del instrumento ( F i g . 2 1 ) .
3. La apreciación del instrumento. La inmensa mayoría de ellos

tiene una apreciación de 0,01 mm aunque la aparición de los
modelos digitales ha hecho posible trabajar con apreciaciones
de 0,001 mm (1 ( x m ) .
4. El tipo de medición. Existen micrómetros para tomar medidas

Figura 20. exteriores, interiores y profundidades. De entre ellos, incluso
Diferentes tamaños hay diversas formas constructivas, tal es el caso de los micró-
de micrómetros. metros de interiores.
5. La forma constructiva del cuerpo y de las bocas. Según las cuales pueden
hacerse mediciones sobre geometrías de características especiales.
Figura 21
Micrómetro digital.
96
Principio de funcionamiento de un micrómetro

Este instrumento de medida basa su funcionamiento en un mecanismo de tornillo y
tuerca de precisión (Fig. 23). En este caso, la tuerca micrométrica se halla solidaria
al cuerpo del instrumento mientras que la pieza que gira es el tornillo micrométri-
co, cuya prolongación es el palpador móvil del instrumento.
Si a dicho tornillo le damos una vuelta completa, éste se desplazará una distancia
igual al paso, generalmente de 0,5 mm. Teniendo en cuenta que por un extremo el
tornillo está unido al tambor graduado, dividido en 5 0 partes ¡guales, se puede afir-
mar que al girar el tambor en un intervalo entre dos de estas divisiones, el tornillo
micrométrico habrá avanzado 0,5:50=0'01 mm.
Figura 23.
Mediciones diversas realizadas
con el micrómetro 0-25 mm.
Para facilitar la cuenta del número de vueltas del tornillo, el tubo del instrumento
lleva grabada una marca transversal en cuyos lados están grabadas también las
marcas correspondientes a los milímetros y a los medios milímetros.
Para efectuar una lectura, habrá que contar primero los milímetros y también los
medios milímetros que asoman por la parte izquierda del tambor giratorio para, a
continuación, sumar el número de divisiones que marca el mismo tambor.
Para llevar a cabo una lectura con instrumentos de mayor capacidad, es decir, de 25 mm
en adelante, solamente hay que sumar el valor mínimo de medida del instrumento
a la lectura marcada por el tambor.
En los micrómetros de mayor capacidad de medida que 25 mm, no es

posible el cierre completo de los palpadores. Por lo tanto, nunca se
debe forzar el tambor giratorio para conseguir tal cometido.
Medición con el micrómetro
El micrómetro o pálmer es un instrumento que, por su elevada precisión, es suscep-

tible de ser utilizado tanto en el taller mecánico como en el laboratorio de metrolo-
gía o de control de calidad. A tales efectos, el manejo del mismo puede ser manual
o sobre mármol, mediante la ayuda de un soporte adecuado.
En ambos casos, no obstante, el procedimiento a seguir para efectuar una medición

será el mismo. Veamos:
En primer lugar, "abriremos el palmer" dejando entre las bocas una abertura
ligeramente mayor que la dimensión de la pieza a medir, para lo cual, giraremos
el tambor del instrumento en sentido antihorario. De ese modo, el palpador
móvil se separará del palpador fijo.
Asegurándonos que la pieza a medir está limpia de cuerpos extraños y de reba-

bas, la situaremos entre los palpadores y giraremos suavemente el tambor gra-
Los extremos de los palpadores del micrómetro suelen construirse

en metal duro para evitar el desgaste prematuro de las zonas de
contacto de los mismos. No obstante, al tomar medidas con el pál-
mer, una vez hecha la lectura hay que separar los palpadores para
poder liberar la pieza. Nunca se debe intentar sacar la pieza for-
zándola de su posición, especialmente si la medición se efectúa
sobre caras paralelas.
duado del instrumento, hasta que dichos palpadores encuentren apoyo sobre la
misma pieza.
Para evitar la precisión excesiva de los palpadores, actuaremos sobre el tornillo de

fricción. La actuación directa sobre el tambor se limita al manejo del instrumento
con una sola mano o bien al uso por parte de personal experimentado, teniendo
siempre en cuenta la sensibilidad requerida. Una vez "cerrados" los palpadores,
efectuaremos la lectura.
Para realizar mediciones con el pálmer sujeto en el soporte, o sobre piezas sujetas
en la máquina, operaremos del mismo modo explicado anteriormente.
9'
ciones.
Medir es establecer cuántas veces una magnitud es mayor o menor que otra tomada como unidad.
'': Los instrumentos de medida más comunes para magnitudes lineales son la regla graduada, el metro o fle-
xómetro, el pie de rey, el pálmer, las cintas métricas y los telémetros.
jp!®»» El micrómetro es un instrumento de medida que está formado por un cuerpo rígido de acero, generalmen-
te en forma de herradura, y por un mecanismo de tornillo y tuerca de precisión. Dicho instrumento permi-
te la lectura de una centésima de milímetro (0,01 mm), aunque existen modelos capaces de medir hasta una
miera (0,001 mm).
100
Rodea con un círculo la V si cada una de las siguientes afirmaciones es verdadera, o la Fsi es
falsa.
41. El resultado de la medición es un número que indica cuántas veces la magnitud medi-
da es mayor o menor que la unidad. V F
42. Los metros se componen de una cinta de acero flexible graduada en decímetros y mi-
límetros.
. El telémetro ultrasónico puede estar formado hasta por tres elementos. V
4 4 . El nonio del pie de rey sirve para realizar lecturas en décimas, centésiumaso milési-
mas de milímetro. V
4 5 . El pálmer tiene forma de herradura y está formado de acero.
errores, repasa la parte correspondiente del tema antes de proseguir tu estudio..
101
U N I D A D 10 A U T O M i r i S M i s B CUADROS ELÉCTRICOS (III)
CUADROS
ELÉCTRICOS
Los cuadros eléctricos, junto c o n las distribuciones de
baja tensión, constituyen ios nexos de unión entre las
fuentes de energía eléctrica, por un lado, y ios consumi-
dores o receptores, por otro, c o m o pueden ser los moto-
res, aparatos de climatización, de alumbrado y equipos
de control en general,
Los cuadros eléctricos han sufrido una evolución permanente desde los inicios de
la distribución de la electricidad, en que se utilizaban materiales como la pizarra o
el mármol para fijar la aparamenta eléctrica, hasta la actualidad, en que la normali-
zación y la estandarización han llevado a los fabricantes a diseñar los cuadros eléc-
tricos y sus accesorios de manera que se facilita al instalador electricista el ensam-
blaje de los diferentes elementos para constituir un cuadro eléctrico (Fig. 1).
A continuación vamos a exponer los diferentes aspectos que conciernen a los cua-
dros eléctricos, como el concepto de envolvente, el d¡saño y, sobre todo, la clasifi-
cación, que aparece subdividida según su función, sus características constructivas
y sus elementos constitutivos.
Figurat
Diferentes modelos
de cuadros portátiles
para obras.
j | ¡ Concepto de envolvente ________
Se pueden definir los cuadros eléctricos, también llamados envolventes, como los
espacios cerrados por una envoltura metálica o aislante destinados a albergar la
aparamenta eléctrica con objeto de protegerla de las condiciones atmosféricas
adversas, distribuirla ordenadamente y proteger a las personas contra contactos
directos de partes sometidas a tensión.
Los cuadros eléctricos constituyen unidades funcionales, realizadas normalmente a

medida para cada distribución eléctrica, y que en muchas ocasiones tendrá que
diseñar tú mismo a partir de las necesidades propias de cada instalación
• Diseño d e un c u a d r o eléctrico
Para diseñar un cuadro eléctrico hay que seguir los siguientes pasos:
1) Dibujar el esquema unifilar de la instalación agrupando los elementos de

protección y control, es decir, la aparamenta eléctrica, en unidades funcio-
nales que cumplan una función determinada dentro del esquema general de
la instalación; por ejemplo un cuadro eléctrico de alimentación de un conjun-
to de motores.
2) Determinar el calibre de todos los elementos de la unidad funcional con

objeto de poder determinar las dimensiones de los mismos.
3) Seleccionar los aparatos concretos destinados a la instalación que esta-

mos diseñando en función de su calidad, facilidad de montaje, precio,
plazo de entrega, preferencias del cliente y otros, y seleccionar el tipo de
cuadro según su función y condiciones ambientales: empotrado, de super-
ficie, metálico, aislante, para Instalación interior o para instalación a la
Intemperie.
4) Distribuir los aparatos racionalmente de manera que las conexiones entre

ellos sean lo más cortas posible, no se produzcan calentamientos y que el
posterior mantenimiento sea fácil de realizar con objeto de dimensionar la
envolvente a seleccionar de entre las que ofrecen los fabricantes.
La fijación de los aparatos al cuadro debe ser tal que permita su posterior
desmontaje con facilidad estando totalmente desaconsejado fijar los apara-
tos sobre una placa de montaje con taladro pasante y tuerca posterior,
puesto que una vez montada la placa, sería imposible desmontar el aparato
para una eventual sustitución o reparación.
5) Prever las entradas y salidas de conductores desde el exterior de cuadro
eléctrico, así como la distribución eléctrica interior mediante embarrados,
bornes de conexión y piezas de unión.
6) Señalizar los conductores debidamente para su posterior identificación y

correlación con los esquemas eléctricos.
Clasificación de los c u a d r o s e l é c t r i c o s
Los cuadros eléctricos se pueden clasificar por su función o por sus características
constructivas.
Clasificación de ios cuadros eléctricos por su función

Cajas generales de protección y de acometida
Las cajas generales de protección se utilizan para colocar fusibles en su interior, y

se construyen de acuerdo con la instrucción ITC-BT-13 (Reglamento Electrotécnico
de Baja Tensión), la norma UNE 21095 y la recomendación UNESA 1403. En estos
documentos se definen los esquemas de conexiones, el número y calibre de las
bases de fusibles y la forma de realizar las entradas y salidas.
En la figura 1 puedes ver los esquemas más utilizados, con el neutro colocado a la
izquierda. Observa que las entradas y salidas se hacen con conductores unipolares
o tripolares según los esquemas normalizados. En el esquema 10, en la parte infe-
rior, los bornes están previstos para dos conexiones, a fin de poder hacer la deriva-
ción a la caja siguiente en caso de necesidad.
Las conexiones exteriores se hacen con una de las variantes siguientes, según se
observa en los esquemas:
a) Las dos por la parte Inferior.
b) Las dos por la superior.
c) Entrada por arriba y salida por abajo (o viceversa).
Estas cajas (Fig. 2) se han previsto para ser colocadas en el exterior de las fachadas
(intemperie) o en el Interior de los edificios industriales y de viviendas. Por el dise-
ño constructivo disponen de unas ranuras de aireación para evitar las condensacio-
nes que se pueden producir con la humedad del ambiente y los cambios de tempe-
ratura (día-noche).
CUADROS ELECTRICOS
Esquema 1 Esquema 2 Esquema 3 Esquema 4
Esquema 5 Esquema 5a Esquema 6 Esquema 6a
Esquema? ¡uema 7a luema 8 Esquema 8a
Esquema 9
Esquema 10
Figura 1.
Esquemas normalizados según UNESA 1403.
Selección de los más frecuentes. (Catálogo HIMEL).
105
Figura 2,
Fotografía del exterior e
interior de una caja de
protección de 250 A
(Catálogo HIMEL).
El material de las cajas se fabrica con resinas de poliéster con fibra de vidrio, que se
prensa en callente, con lo que el material se polimeriza y se consigue una gran esta-
bilidad en lo referente a las características de protección, la resistencia mecánica y
el aislamiento dieléctrico.
La tapa de las cajas se fija mediante un encaje en la parte superior, mientras que en
la parte inferior hay un cierre que se acciona con una llave triangular. Las tapas,
aunque son totalmente extraíbles para facilitar los montajes, quedan sujetas
mediante un hilo de nylon para evitar que se pierdan.
Para proteger las entradas de los cables se colocan prensaestopas o conos elásti-
cos, que se adaptan al conductor y conservan el grado de estanqueidad adecuado,
evitando la entrada del polvo y agua. Por el tipo de material utilizado las cajas gene-
rales de protección son de doble aislamiento.
El montaje a la pared (o a un poste) se realiza desde el exterior mediante tornillos a

la pared, o con piezas metálicas auxiliares.
Las bases fusibles son del tipo UTE en ejecución seccionable para los calibres: 20,
Detalles del borne neutro: 4 0 y 8 0 A, o bien de cuchillas tipo NH (alto poder de ruptura) para 100 (00), 160 (0),
seccionable o fijo, según 250 (1) y 4 0 0 (2) A, que son los tamaños indicados entre paréntesis para cada inten-
modelos. (Catálogo HIMEL). sidad nominal. Las bases fusibles de los tamaños superiores a 80, es decir, de 100
en adelante, llevan pantallas de separación entre los polos.
Las conexiones se pueden realizar utilizando los bornes, que se suministran conjun-
tamente con las cajas, de modo que se puede realizar la conexión directa sin termi-
nales. Estos bornes son de tipo bimetálico, y se impregnan con una grasa especial
de modo que se pueden utilizar indistintamente los conductores de cobre y de alu-
minio. Las cajas de intensidades más altas, como es el caso de las que se fabrican
para 250 y 4 0 0 A tienen la botella de entrada de cables partida por la parte infe-
rior, para facilitar la conexión.
CUADROS ELÉCTRICOS
Hay una cuchilla secclonadora para el neutro cuando se trata de cajas de protección
hasta los 100 A. Para intensidades superiores los fabricantes suministran las cone- Figurad.
xiones del neutro como accesorios, que puede ser seccionables (por tornillo) o bien Dimensiones de las cajas de
rígidos (Fig. 3). Las dimensiones de las cajas se pueden ver en la figura 4. Para las protección (desde 40 a 400 A).
conexiones de los cables se pueden añadir unas canales de cables de protección. (Catálogo HIMEL).
MODELO 40A MODELO 80 Y 100 A
tgjl Wi
tu
MODELO 160A MODELO 250, 400 Y 630 A
160
160
d
w
MODELO 250 Y 400 A
536
Armarios y cajas para contadores y centralización de contadores
En este tipo de montajes debemos distinguir dos grupos principales, según se trate
de contadores separados (para una o dos viviendas o industrias pequeñas) o bien
agrupados, como es el caso de los bloques de viviendas. En cualquier caso, se debe
tener en cuenta la normativa de la compañía eléctrica, por lo que las explicaciones
que siguen y los dibujos que las acompañan se han de tomar con las reservas opor-
tunas.
a) Cuando se trata de los contadores para abonados individuales, viviendas uní-

familiares y pequeñas industrias es frecuente que se instalen sobre una
fachada, para que al efectuar la lectura no se tenga que entrar en la propie-
dad del abonado. En las figuras 5 y 6 puede ver dos tipos de armarios, que
hemos escogido entre los muchos que hay en el mercado, para mostrarle un
modelo con contador monofásico y otro con el contador trifásico. En los dos
casos hay un espacio para el reloj de cambio de tarifa, y, además, los fusibles
de protección están incorporados en el armario de los contadores. Hay unas
mirillas para poder tomar la lectura sin necesidad de abrir la puerta. Estas
cajas se construyen con poliéster con fibra de vidrio, con un sistema de fabri-
Figura 5. cación similar al que le hemos comentado para las cajas de acometida, y para
Armario para un contador mayor claridad le hemos adjuntado el esquema de las conexiones principa-
monofásico. Instalación en la les. La instalación está prevista para empotrarlas en la pared, aunque tam-
fachada. (Catálogo HIMEL). bién pueden ser totalmente de superficie o bien fijadas sobre un poste.
Si los montajes son para Instalación interior se puede usar uno de los modelos de la
figura 7. En este caso, como puedes comprobar, se trata de cajas modulares ensam-
bladas, en las que hay un conjunto de transformadores de intensidad en la parte infe-
rior, y la caja superior contiene los contadores de activa y reactiva (triple tarifa), el
reloj de cambio de tarifa y la regleta de comprobación. Si sólo se monta el contador
monofásico o trifásico, la caja será más pequeña y el montaje más sencillo.
108
CUADROS ELÉCTRICOS
b) Cuando se trata de los contadores para un conjunto de abonados en un edi- Armario para un contador
ficio de viviendas u oficinas, los contadores se instalan agrupados, y lo más trifásico, instalación en ia
frecuente es usar cajas modulares de doble aislamiento, que tienen una dis- fachada. (Catálogo HIMEL).
posición similar a la que le mostramos en las figuras 8 y 9 según que se
trate de contadores monofásicos o trifásicos. En todos los casos se distin-
guen tres unidades funcionales: el embarrado general y los fusibles de segu-
ridad en la parte inferior; en el centro los contadores, y en la parte superior
el embarrado de protección y bornes de salida. En estos montajes se com-
binan las columnas, como las que le hemos mostrados en estas últimas figu-
ras, con el número de contadores que sea necesario para cada necesidad. Se
montan conjuntos de cajas para contadores monofásicos y trifásicos agru-
pados en una columna. En la entrada del embarrado se conecta la línea que Figura 7.
viene de una caja general de protección, que puede estar junto a la centra- Armario para un contador
lización, o bien en la fachada de la finca. En algunos casos se prefiere esta trifásico. Instalación interior.
disposición por razones de seguridad en caso de incendio. (Catálogo. HIMEL).
Los fusibles de protección se montan sobre unas bases

fusibles que se fijan directamente a las pletinas de cobre,
las cuales están soportadas sobre aisladores especiales.
Estas pletinas de la parte inferior se conectan entre sí,
formando el embarrado general. Las compañías eléctri-
cas certifican a los distintos fabricantes la calidad de los
componentes que usan para el montaje de estas unida-
des funcionales, que se construyen de acuerdo con la
recomendación UNESA 1404 D.
Cuadros para provisionales de obra
Durante la construcción de las viviendas, fábricas y ofici-

nas es necesario disponer de energía eléctrica para las 208
distintas necesidades de la obra, como son las grúas,
H
U N I D A D 10 A U T O M A T I S M O S Y CUADROS ELÉ<§§"RICOS (III)
• •
J
•
J
• í™:
Figura 8 (izquierda). hormigoneras, vibradores y el alumbrado general. Sin embargo, se presenta el pro-
Centralización con módulos blema de no poder disponer de energía eléctrica porque el edificio, naturalmente,
funcionales para contadores no está terminado. Para resolver estas necesidades se construyen unas unidades
monofásicos. (Catálogo HIMEL). funcionales que constan de los siguientes elementos:
Figura 9 (derecha). 1) Modulo de fusibles de protección. Se colocan en la parte inferior, y son la

Centralización con módulos protección general, de forma similar a los que se instalan en las acometidas
funcionales para contadores industriales.
monofásicos (Catálogo HIMEL).
2) Módulo de medida. Se instala un contador trifásico en conexión directa, o
con transformadores de intensidad dependiendo de la intensidad de la ins-
talación.
3) Módulo de protección. Se coloca el interruptor general de control de poten-

cia. En determinados casos está provisto de protección diferencial. Esta pro-
tección se puede conectar solamente en las salidas, a fin de proteger sepa-
radamente cada circuito.
4) Módulo de tomas de corriente (enchufes). Las tomas de corriente deben

estar diseñadas para el montaje a la intemperie, con protección magneto-
térmica y diferencial. El calibre de la toma de corriente debe estar de acuer-
do con la protección de la misma. Por razones de seguridad debe haber un
enclavamiento para evitar que se pueda retirar la clavija de su base con el
interruptor de protección cerrado.
CUADROS ELÉCTRICOS
Para las intensidades inferiores a 30 o 60 A se fabrican cuadros para provisionales

de obra, que en un conjunto de tres cajas de doble aislamiento permite tener los ele-
mentos principales que le hemos descrito anteriormente. En la figura 10 tiene un
ejemplo de este tipo de montajes, juntamente con el esquema unifilar. Cuando se
trata de intensidades superiores se construye por una parte el conjunto de cajas de
la acometida industrial con los fusibles, contadores y transformadores de intensidad
y el interruptor de protección general, y por otra parte se distribuye a varios arma-
rios con las tomas de corriente y los interruptores de protección. Los cuadros para
las tomas de corriente se explican a continuación.
Q1
63A
30mA
F1 F2 j-tX F3 j-A
32A - 25A 16A
Figura 10.
Provisional de obras hasta 30A.
A
X1 X2 X3 X4
32A 32A 16A 16A
k\m
FO
63/50A OPE
Cuadros para tomas de corriente
Los cuadros para tomas de corriente se construyen para distintas intensidades y

con el número de salidas que se necesita. Algunos fabricantes de aparamenta ofre-
cen conjuntos montados para una serie de calibres normalizados. Las tomas de
corriente más estandarizadas son del tipo CETACT (según Norma CEI 309), y se
fabrican para 16, 32, 63 y 125 A, aunque también hay modelos de Intensidades
superiores. Como indicábamos anteriormente, conviene que la toma de corriente
tenga un enclavamiento con el interruptor de protección para evitar que se desco-
necte en carga.
Por otra parte, conviene que todas las salidas tengan la adecuada protección de
sobre intensidad y contra contactos indirectos. En la figura 11 puedes ver algunos
ejemplos de estas realizaciones. Estos cuadros de tomas de corriente se fabrican
para ejecución empotrada y de superficie, los cuales se pueden montar en la pared,
sobre un bastidor o bien con ruedas para facilitar el transporte.
Cuadros de distribución modular en viviendas, pequeñas y medianas instalaciones
Con esta designación deseamos explicar todos los armarios y cajas que se fabrican
para colocar en su interior los interruptores automáticos (y otros materiales) que se
montan sobre el carril DIN de 35 mm. Dada la importancia de este tipo de construc-
ciones, haremos una subdivisión para que queden más claros los distintos tipos de
armarios y cajas que podrás escoger en función de sus necesidades. Naturalmente
que los distintos fabricantes pueden suministrar varios tipos de montajes, pero
los resumiremos en función de los tamaños o de la capacidad que tiene por el
número de aparatos a instalar. Nos permitimos recordarle que los interruptores
automáticos modulares tienen un ancho estándar de 18 mm por polo, que es el
más común, aunque también se fabrican para determinadas intensidades en
módulos de 27 mm. En la labia 1 le proponemos un resumen de los tamaños más
Tabla 1. frecuentes.
Dimensiones aproximadas de
aparatos de montaje modular Todas estos armarios o cajas tienen en común que se suministran con el soporte
en carril omega de 35 mm. (carril de 35 mm) ya colocado para montar la aparamenta.
Tipo de material Ancho en mm
Interruptor automático o manual por polo < 40 A 18

Interruptor automático o manual por polo > 40 A 27
Interruptor diferencial 2 polos 36/72
Contactos auxiliares 9
Bobinas cierre o apertura 18
Interruptor telemandado de 2 polos 72
Aparatos de medida 72
Conmutadores de medida 54
Contactor por polo < 40 A 18
Contactor por polo < 63 A 54
Contador de energía monofásico 90
Contador de energía trifásico 126
Telerruptor estático 63
Temporizador 18
Relojes (según modelos) 18/36/54
Pararrayos monofásico 36
Pararrayos trifásico 72
Piloto luminoso 18
Pulsador 18
Telerruptor de 16 y 25 A, por polo 18
Termostato 72
Guarda motores hasta 25 A 54
Porta fusibles (seccionadores), por polo < 50 A 27
Porta fusibles (seccionadores), por polo < 125 A 36
Base enchufe Schuko 16 A, con toma de tierra 44
112
CUADROS ELECTRICOS
Figura 11
Cuadros para tomas de corriente (Catálogo GEWISS).
113
Cajas aislantes para el interruptor de control de potencia y distribución en viviendas
Esta caja, para el interruptor de control de potencia o ICP, se fabrica con unas medi-
das comunes a todos los fabricantes por estar definidas en la recomendación
UNESA. Tienen capacidad para cuatro módulos de 18 mm. La ejecución normaliza-
da es para empotrar, y al lado de esta caja se puede poner otra de la misma altura
para colocar el diferencial y los interruptores automáticos de una vivienda o bien
otra instalación relativamente pequeña ( F i g . 1 2 ) .
Caías aislantes o metálicas para interruptores automáticos v otros elementos para

carril de 35 mm
Además de las cajas indicadas anteriormente se fabrican muchos modelos de tama-

ños relativamente pequeños, desde una a seis filas de 12 o 24 módulos de 18 mm. Se
Figura 12. puede escoger entre modelos metálicos y aislantes, con puerta o sin ella, de empo-
Cajas para ICP más trar y superficie, como se ve en las figuras 13 y 14. La mayoría de estas cajas son
interruptores automáticos y para montaje en el interior de las viviendas, oficinas, bares, industrias, clínicas, y un
diferenciales. (Catálogo HIMEL). largo etcétera. Las formas constructivas son de varios tipos, desde fondos de caja
rmzzzmzz
"1D1
con puerta + 27 mm
Detalle de huellas para el paso de

tubos existentes en el fondo de las
ü J G n m cajas y en los laterales de las cajas
JU I I f!í! ! c) d) de empotrar.
•8S-S- -VJE3 1
114
277
1 oí
t T
] t
*t
30= z¡Qc
[•"es
b)
?
J
i • c)
que se fijan a la pared para facilitar el cableado (y posteriormente se coloca la parte Figura 13,
delantera y los laterales superior e inferior) a cajas que son de una sola pieza, con Cajas aislantes de distribución
aberturas para paso de los cables arriba y abajo. modular de dos y tres filas.
(Catálogo HIMEL).
También hay cajas aislantes estancas que están especialmente indicadas para el
montaje en intemperie o bien en locales húmedos, como la de la figura 15.
i i,
io)
i
(O.;
•f CM
i—ú
h
Figura 14.
Cajas para varias filas (del a 6)
de 24 módulos de 18 mm.
(Catálogo HIMEL).
Figura 15.
Cajas aislantes estancas.
(Catálogo HIMEL).
116
CUADROS ELECTRICOS
Armarios y cajas metálicas para distribución con interruptores

automáticos sobre carril de 35 mm
Hay una amplia gama de productos prefabricados, desde armarios

murales de 600 Y 300 mm hasta armarios para montaje en el suelo de
1.900 X 1.100 mm. En estos armarios los fabricantes ofrecen un chasis
soporte (Fig. 16) para la colocación de los interruptores automáticos de
tipo modular, un sistema de embarrado para la distribución eléctrica,
carátulas troqueladas (para los interruptores) o bien ciegas, en las que
se puede colocar otro tipo de aparamenta o bien los interruptores
generales. De este modo, el montador del cuadro eléctrico tiene una
serie de elementos prefabricados que sirven para todo tipo de necesi-
dades. Las intensidades admisibles del Interruptor general son hasta
400 o 630 A. Vea un ejemplo de montaje en la figura 17.
Figura 16.
Chasis modulares para montaje de interruptores en carril DIN de 35 mm.
(Catálogo HIMEL).
Figura 17.
Montaje de interruptores para distribución eléctrica (Catálogo BOXEL).
Sistema de paneles Posibilidad de variar el chásis

frontales aislantes de los perfiles para dar
troquelados o ciegos mayor espacio al cableado
El chasis está realizado con

componentes en acero cincado.
El chásis es regulable en Es posible realizar el montaje del
profundidad para montar cableado fuera para montarlo posterior-
todos los interruptores mente en el armario ya instalado
modulares hasta 125 A
117
U Cuadros para pequeñas maniobras
Con esta designación de cuadros para pequeñas maniobras queremos abarcar los
montajes de todo tipo que se usan para el arranque de motores, automatismos y
pequeñas distribuciones de energía eléctrica. Los armarios para colocar estos ele-
mentos pueden ser metálicos o de material aislante, que generalmente es de poliés-
ter. Este tipo de cuadros eléctricos se fijan a la pared, en un soporte de la propia
máquina, sobre una columna, en instalación interior o de intemperie de acuerdo con
las necesidades.
Los materiales se montan sobre una placa, en el fondo del armarlo, o ajusfando la
profundidad de la misma. En la parte inferior de los armarios se dispone de una aber-
tura para el paso de los cables, que se puede mecanizar para colocar los prensa esto-
pas. Las medidas van desde 250 x 200 x 150 mm hasta 1.200 x 1.000 x 300 mm,
según los fabricantes. En estas cajas o armarios se instala toda clase de equipos
eléctricos, como por pueden ser los arrancadores de motores, con las protecciones
y los pulsadores de mando correspondientes, o cualquier otro conjunto de apara-
menta, como le mostramos en la figura 18a.
Cajas de empalme y conexiones

Las cajas para empalmes y conexiones son metálicas o aislantes. En su interior se
colocan los bornes de conexión que distribuyen el cableado, tanto si se trata cone-
Figura 18a. xiones de mando y control como si son cables de distribución de energía. En el pri-
Armario compacto para mer caso en estas cajas de empalme se conectan los cables principales de control
maniobra eléctrica. (Catálogo (20 o 30 conductores) y se distribuye a los finales de carrera, detectores de proxi-
R ITT AL). midad y otros elementos de campo con cables de dos o tres conductores. En el
segundo caso se puede hacer mejor la distribución de los cables de poten-
cia, ya que la conexión por tornillo da mejores garantías de calidad.
Otra aplicación frecuente en estas cajas de empalme es para colocar com-

ponentes de los autómatas distribuidos. En estas instalaciones, en vez de
concentrar el cableado del autómata en un solo armario, se prefiere que el
cable del bus del PLC de distribuya a los distintos puntos de la instalación,
para repartir las conexiones de entradas y salidas. De este modo en el arma-
rio principal se simplifican las entradas de los cables, se facilitan las amplia-
ciones y la Instalación resulta más económica.
Paneles de control
Llamamos paneles de control a los conjuntos de armarios, que se pueden
colocar de lado en montajes agrupados. Por razones constructivas y para
usar productos estándar cuando las necesidades de la instalación así lo exi-
gen, se prefiere colocar de lado varios armarios de 2.000 x 8 0 0 x 6 0 0
(medidas orientativas) en vez de construir armarios de mayores dimensio-
nes. Estos armarios se fabrican con un bastidor de perfiles de hierro, sobre
CUADROS ELECTRICOS
el que se fijan los paneles de los laterales mediante tornillos. Igualmente se

colocan los paneles de la parte posterior y del techo. En este tipo de pane-
les se puede montar todo tipo de aparamenta, incluyendo elementos de ins-
trumentación o control de procesos. Hay armarios preparados para colocar
un ordenador en su interior, incluyendo la pantalla, teclado, impresora y uni-
dad central con las protecciones necesarias para el ambiente industrial más
severo; vea la figura 18b.
Pupitres
Para el mando y control de las instalaciones son preferibles los pupitres, ya
que el operador accede mejor a los mandos y elementos de control forma-
dos sobre todo por los pulsadores y lámparas de señal, con una mejor
visión de los elementos a controlar. Los pupitres se fabrican con dos varian-
tes principales: solamente la parte inferior (tipo monobloc), o bien con la
base y una parte superior. En este último caso, a su vez, hay distintas
variantes, y algunos fabricantes proporcionan componentes para realizar
los montajes con otros prefabricados, como le mostramos en la figura 19,
con distintas vistas de perfil de estas formas constructivas. Los pupitres
tienen las puertas o tapas practicables para poder acceder al interior y rea-
lizar el cableado por delante, o por detrás, la parte superior y la inferior.
Como soporte de la aparamenta y los bornes a instalar se coloca una placa
metálica (en posición fija o ajustable).
Figura 18b.
Topa practicable
Montaje de un ordenador
¿a? personal PC en un panel de
control. (Catálogo HIMEL).
Topa
practicable
, Topa practicable
a) Monobloc inferior b)Monobloc inferior y superior
Figura 19.
o) Combinado inferior d) Combinado inferior e) Combinado f) Combinado Distintas formas constructivas
y superior recto y superior Inclinado inferior saliente inferior
de pupitres, vistas de perfil.
119
C u a d r o s d e distribución e n industrias
Una parte muy importante de las instalaciones industriales es la distribución de

energía eléctrica. Anteriormente le hemos mostrado los armarlos para distribución
eléctrica en los que se utilizan especialmente los interruptores automáticos monta-
dos sobre carril de 35 mm. Estos interruptores tienen aplicación hasta 63 o 100 A,
según los fabricantes. En las Instalaciones que tienen consumos superiores se debe
usar otro tipo de montajes.
Cuando se trata de cuadros de distribución para intensidades elevadas es preferible

colocar la entrada de las líneas (que vienen de un transformador de distribución
propio de la instalación) en los extremos de los cuadros, y entre estas entradas se
intercalan las salidas; de este modo la intensidad nominal del embarrado no es pre-
ciso que sea para la suma de todas las cargas.
En caso de que haya una sola entrada, como en la figura 20, no se coloca en el extre-
mo por la misma razón de repartir las Intensidades. El embarrado se monta siempre
en la parte superior. Para cada interruptor de entrada o salida de línea (Intensidades
Figura 20. entre 1.000 y 4.000 A, o superiores) se dispone de un armario metálico. La construc-
Armario distribución, 3.200- ción de estos armarios se hace a base de un bastidor de perfiles ranurados sobre los
1600 A; vistas de frente y que se fijan los interruptores y los soportes del embarrado. Los laterales de cada uno
sección. Montaje anclado al de estos armarios se dejan abiertos para permitir las conexiones, cerrándose única-
suelo y zanja cables. mente los extremos del conjunto. En la figura 2 0 no se han representado los trans-
80 000 mm 80 000 mm 80 000 mm 80 000 mm
Vista por A - A
1600 A
3200 A ÜUUÜ
Perfil U de 100
Z a n j a ele obra
CUADROS ELECTRICOS
formadores de intensidad ni otros elementos

para no recargar el dibujo, la vista frontal se ha
representado sin las puertas, para ver las
conexiones del interior, y en la entrada de la
línea principal se ha dibujado un embarrado
(similar al de la parte superior) para facilitar
las conexiones de los cables. En las puertas se
hace un taladro para tener acceso desde el
exterior al mando del interruptor. En la parte
inferior se coloca un zócalo de obra o de perfil
de hierro laminado en caliente para elevar el
armarlo y preservarlo del agua. Los cables que
salen por la parte inferior se instalan en cana-
les o zanjas de cables.
Se fabrican armarios especialmente diseña-

dos para montar interruptores automáticos de
distribución, diseñados por el fabricante de la
aparamenta, y se ofrecen placas de soporte y
pletinas de conexión propias de cada interrup-
tor a fin de facilitar al máximo los montajes.
La frontera entre los distintos tipos de arma-

rios para distribución eléctrica es difícil de
definir, ya que para los interruptores de inten-
sidad inferior a los 125 A se prefieren los montajes basados en el carril de 35 mm que Figura 21.
hemos indicado anteriormente. Dado que en el mercado hay un número creciente de Armario de distribución con
soluciones prefabricadas, la tendencia es de utilizar cada vez más estos sistemas interruptores de varios
para reducir la mano de obra. En las soluciones que le comentamos se incluye todo tamaños, soportes y
tipo de interruptores, soportes, embarrados, etc., como se puede ver en al figura 21. embarrados
(Catálogo MERLIN GERIN).
Cuadros para automatismos

B y centros de control de motores
Dentro de este apartado queremos unir los cuadros de dimensiones superiores a los
1.600 x 1.200 mm (alto x ancho) en los que se instalan las maniobras y accionamien-
tos de motores y conjuntos de maquinaria. En estos armarios hay una parte de dis-
tribución eléctrica, ya que desde el interruptor y embarrado general se alimentan los
distintos motores, pero se considera más importante el arranque y protección de los
motores que la distribución propiamente dicha. Los tamaños y formas constructivas
se escogen en función de las necesidades. Habitualmente los distintos motores se
agrupan por tamaños o bien prevalece el concepto ligado a la secuencia de produc-
ción. Para mejorar el mantenimiento se prefiere agrupar la protección (fusible o inte-
rruptor automático, contactor, relé térmico y relés auxiliares) de cada motor.
121
Los elementos propios del automatismo se hacen con relés auxiliares o bien con un
autómata programable. Cuando el automatismo es relativamente grande se prefie-
re reservar un panel para el autómata y le conjunto de los relés repetidores de las
entradas y salidas. En la realización de los esquemas no hay criterios definidos, ya
que algunos montadores de armarios de automatismos prefieren situar en una
misma hoja el esquema de potencia, medida y control, colocando en un lado de la
hoja las entradas y salidas propias del motor en cuestión. En otros casos se concen-
tra en un autómata todo el mando de la instalación, y se hace un cableado con bor-
nes desde cada panel hasta el panel del autómata. En estos casos se complica con-
siderablemente el cableado y el conexionado entre armarios.
Una realización especial la constituyen los centros de control de motores en ejecu-

ción enchufable. Se trata de una serie de cubículos en los que se coloca la protec-
ción (fusibles o interruptores automáticos) y mando (contactor, relés auxiliares y
pulsadores) de cada motor. En cada cubículo hay unas conexiones principales de
potencia y auxiliares para el control. Los distintos cubículos se montan sobre una
serie de columnas que tienen un ancho normalizado, y la altura de los distintos cubí-
culos depende de la intensidad o potencia máxima asignada. Por ejemplo, hay unos
tamaños normalizados hasta 10, 30,75, 100 o 250 kW, con alturas respectivas de
300, 450, 6 0 0 o 1.200 mm. La entrada de la línea y las salidas superiores a los 250 kW
se colocan en un módulo que ocupa toda la altura. El embarrado principal se sitúa
por la parte posterior, y en el lateral de cada módulo hay un espacio para el cablea-
do de las salidas (potencia y control si es necesario).
Figura 22.
Centro control de motores con Antes de retirar cualquiera de los módulos un Interruptor provoca la apertura del
cubículos. Vista general. circuito para que no se pueda desenchufar con carga. Esta solución se utiliza en los
centros de producción que
tienen severas exigencias
de mantenimiento, ya que
ante la posible avería de un
contactor, por ejemplo,
basta con desenchufar el
módulo averiado e incor-
porar uno de reserva, con
un tiempo mínimo para la
reposición. En la figura 22
le mostramos una vista
general de estas construc-
ciones.
Armarios blindados
y herméticos
Los armarios blindados y
herméticos se utilizan en
las instalaciones con ries-
go de incendio y/o expío-
sión. La aparamenta eléctrica que debe estar en estas zonas se protege con unas
cajas de fundición, cuya especial construcción permite colocar en su interior la apa-
ramenta. En el montaje e instalación de estas cajas antideflagrantes se deben tomar
las precauciones necesarias para respetar las condiciones que impone la reglamen-
tación. Por las exigencias de la construcción no se pueden realizar montajes relati-
vamente grandes. En muchas ocasiones es preferible realizar solamente en ejecu-
ción antideflagrantes las cajas de mando con pulsadores y lámparas de señal, des-
plazando los elementos de potencia (fusibles, contactores, interruptores automáti-
cos) a una zona no clasificada.
Otro tipo de armarios o cajas blindadas son para instalaciones con riesgo de inun-
dación, en estos casos se debe asegurar el grado de protección adecuado (2 a cifra
de la reglamentación IP 7 o 8, según CEI 529, y EN 60529).
Figura 23.
Cajas de empotrar y de
Clasificación de los c u a d r o s e l é c t r i c o s
0 por sus características c o n s t r u c t i v a s
superficie. Vista de frente y en
sección. (Catálogo HIMEL).
CL
o empotrados
La mayor parte de los cuadros y armarios
eléctricos son de superficie, ya que se mon-
tan fuera de las paredes. Sin embargo, en
[as viviendas, oficinas, comercios, hospita-
les y otras instalaciones se prefiere la Insta-
lación de las cajas de conexión o de inte-
rruptores de protección en -rr,
traüa. En caso de que se prefiera esta
segunda forma de montaje se debe tener en
cuenta que el material que forma el armario
o caja sea adecuado para esta función.
Recuerde que la chapa de hierro en contac-
to con el yeso de la construcción se oxida
con facilidad. Por otra parte, las cajas de
empotrar tienen un saliente para tapar los
posibles defectos de acabado de la cons-
trucción. Vea dos tipos de cajas de empo-
trar y de superficie en la figura 23.
Las cajas que se fabrican para empotrar, de

uso más frecuente, son para bornes de cone-
xión y para pequeños interruptores automá-
ticos como en la figura anterior.
Figura24. También se fabrican cajas de empotrar para los contadores que se colocan en las
Accesorios para la fijación de fachadas de las viviendas.
los armarios a la pared.
(Catálogo HIMEL). La mayoría de los armarlos de instalaciones eléctricas son para ejecución de super-
ficie. Los tamaños relativamente pequeños se cuelgan de las paredes. Se suminis-
tran accesorios especiales para este fin, que se fijan por el exterior de las cajas para
facilitar la ejecución de los taladros. En función del peso de las cajas se deberán
tomar las debidas precauciones para que el taladro tenga la resistencia adecuada.
Vea alguno de los accesorios de fijación en la figura 24.
Los armarios de mayor tamaño (desde 1.200 x 1.000 mm aproximadamente) se

montan directamente sobre el suelo, aunque es preferible hacer una bancada o
zócalo, que puede ser de obra o de hierro. Se deben fijar los armarios eléctricos
rígidamente al suelo mediante los taladros que para este fin se prevén en la parte
inferior de los armarios; también conviene fijar los armarios a la pared por la parte
posterior.
Como te hemos indicado anteriormente, para realizar las conexiones de los cables
lo mejor es llevar las líneas por la parte inferior, especialmente cuando son cables
de secciones grandes.
En caso de que las salidas se deban hacer por la parte lateral del armarlo, para subir
por una bandeja hasta una cierta altura de la nave o local es mejor llevar los cables
por la zanja del suelo hasta el extremo del armario y luego ir hacia la parte supe-
rior, como hemos mostrado en la figura 20. Para evitar que la humedad de las pare-
des afecte a los cuadros eléctricos por la parte trasera es preferible dejar una
pequeña cámara de aire, la cual permite una mejora disipación de calor generado
en el Interior del armario eléctrico.
24
Cuadros metálicos
_a mayor parte de los cuadros para instalaciones eléctricas se fabrican en chapa de

~ : erro, distinguiéndose dos formas constructivas principales:
a) Bastidor de perfiles más paneles laterales y posteriores. Este tipo de cons-

trucción se utiliza para unas medidas comprendidas aproximadamente
entre 1.600 X 4 0 0 x 3 0 0 mm hasta 2.200 x 1.200 x 8 0 0 mm (alto, ancho,
profundidad). El bastidor se construye con perfiles laminados en frío, provis-
tos de taladros cada 4 0 mm aproximadamente que permiten fijar los sopor-
tes interiores. En la parte delantera (y trasera) se montan las puertas, que
pueden ser de una pieza en toda la altura del armario, o bien de alturas par-
ciales (dos o más); las puertas se fijan mediante tornillos, de modo que son
fácilmente desmontables. El techo normalmente es atornillado, y la parte
inferior abierta. En la parte inferior se adapta una base o zócalo para prote-
ger el armario de la humedad y el agua, y también se colocan unas chapas
de cierre, para mantener el grado de estanqueidad, en las que se hacen los
taladros necesarios para el paso de los cables mediante prensa estopas o
con conos de paso de cables.
b) Armario autoportante. En este caso el armario es de una sola pieza, que

forma los laterales, la parte Inferior y superior y el fondo del armarlo, sien-
do un conjunto soldado. En la parte Inferior hay la abertura para el paso de
cables, que está fijada con tornillos y es fácilmente desmontable a fin de
poder practicar los taladros que permiten el paso de cables. Las bisagras de
la puerta están soldadas al cuerpo principal del armario. Estos armarios se
construyen, según los distintos fabricantes desde 300 x 200 x 100 mm
hasta 1.900 x 1.200 x 400, aproximadamente. Para la fijación de la apara-
menta se utilizan las placas de montaje.
El material empleado en la construcción de estos armarios es chapa de hierro de

alta calidad, con espesores desde 1 a 2,5 o 3 mm, dependiendo del tamaño a cons-
truir. En algunos casos se utiliza chapa galvanizada para mejorar la resistencia a la
corrosión. Los armarios para instalaciones en industrias de alimentación, o en luga-
res con ambientes químicos corrosivos se construyen en acero inoxidable.
Cuadros de material aislante

Ya hemos indicado anteriormente que hay una serie de cuadros y cajas para insta-
laciones eléctricas que son de material aislante. Hay dos ventajas principales para
el uso de estos materiales: por una parte el hecho de que al ser aislante la propia
envolvente, en caso de que haya una falta de aislamiento en un cable o componen-
te a la envolvente no se produce una descarga ni hay ningún peligro para las perso-
nas. La segunda ventaja es que determinados materiales aislantes presentan una
gran resistencia a la corrosión, por lo que son especialmente aptos para instalacio-
nes a la intemperie. En este caso se prefieren las cajas y armarios a base de poliés-
ter con fibra de vidrio por sus excelentes características de resistencia mecánica
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE LOS A R M A R I O S P L
{ — s^
ARMARIOS DE UNA PUERTA ARMARIOS DE DOS PUERTAS
ARMARIOS CON TEJADILLO 0 Puerta PPL

(2) Marco MPL
(i) Fondo RPL
0 lateral LPL
í's) Chapa de separación SPL (opcional)
(?) Montante VPL
(?) Cantonera CPL
(?) Tejadillo TPL
; 9: Bisagras BPL
@ Cierre
(11) Embellecedor cierre standard
@ Junta de esíanqueidad
Bajo demanda se puede montar el tejadillo encima del
lateral superior consejando ei IP-559 (UNE) - IP-55 (DIN)
y
Figura 25. frente al impacto. Estos armarlos se fabrican en una sola pieza o bien con uniones
Armario poliéster formado por atornilladas interiores, como se ve en la figura 25.
un conjunto de piezas
atornilladas interiormente. Las cajas de interruptores automáticos para instalaciones domésticas, de oficinas,
(Catálogo HIMEL). comercios, etcétera se construyen con material plástico autoextinguible o anticho-
que. En realidad hay muchos tipos de plásticos que son adecuados para fabricar
estas cajas, por lo que no haremos una descripción de estos componentes. Las
tapas de las cajas transparentes se construyen en policarbonato.
B Elementos constitutivos
d e los c u a d r o s e l é c t r i c o s
En los cuadros eléctricos distinguiremos una serie de elementos que se deben tener
en cuenta para evaluar la calidad y las prestaciones de un determinado armario.
Puertas. Puertas interiores

Las puertas de los armarios, sobre todo si se trata de cuadros de dimensiones gran-
des, deben tener suficiente rigidez para asegurar un cierre correcto. En muchos
CUADROS ELECTRICOS
casos la puerta no le cerrará bien porque el armario está mal nivelado, por lo que
durante el montaje se debe cuidar que la base esté bien colocada, ésta es la razón
de colocar como base del armario unos perfiles de hierro, para evitar los posibles
defectos de un suelo mal nivelado.
Las bisagras de las puertas de los armarios grandes se sujetan al bastidor mediante
tornillos, mientras que en los armarios autoportantes las bisagras se sueldan a la
chapa. En las puertas, y por la parte interior, se coloca una junta de goma para asegu-
rar la estanqueidad (entrada de polvo y de agua). Esta junta coincide en la parte del
armario con un saliente que hay en el bastidor o en el perfil que forma la parte fija. En
las puertas se disponen perfiles ranurados por la parte interior que mejoran la rigidez Figura 26.
de la puerta a la vez que hacen posible el montaje de determinados componentes. Puerta interior pivotante tipo
rack de 19 pulgadas para
En algunos casos se monta una segunda puerta interior para colocar los pulsadores, montajes diversos
lámparas de señal, aparatos de medida y otros elementos de accionamiento que (Catálogo HIMEL).
deben estar protegidos de la
influencia ambiental. Son de
gran utilidad los bastidores
interiores, usados para el
montaje de electrónica
industrial, como se ve en la
figura 26. También se colo-
can los relés de protección e
interruptores, pulsadores,
aparatos de medida, etc., en
los casos en que el peso del
material impide fijarlos en las
puertas. Además, hay la ven-
taja adicional de que los ele-
mentos montados de esta
forma quedan perfectamente
protegidos y las conexiones
posteriores son siempre
accesibles.
Bisagras
Las bisagras constituyen jun-
tamente con los cierres una
B = 800
parte muy importante de los
armarios eléctricos. En gene-
—PL IT TI t±31,75
ral las puertas deben abrir un Ü_ 144,45 a Unid. Detalle A
" "i¿
mínimo de 100° para tener un ±12,7
buen acceso al interior del n f í — -., .

'8,5x8,5mm.
armario, y en algunos casos
se hacen bisagras con una
abertura de 180°. La parte
127
U N I D A D 10 A U T O M A T I S M O S Y C U A D R O S ELECTRICOS (III)
que-es sotrdaria a la puerta está soldada, mientras que la parte del armario se ator-
nilla al bastidor,~o bien se suelda en los armarios autoportantes. Algunos fabricantes
disponen de un pasador en el eje de la bisagra, y de este de modo la puerta se puede
desmontar con facilidad, lo que es muy útil para hacer los taladros de los pulsadores,
lámparas de señal o aparatos de medida.
Cierres
Los cierres, para las cajas y armarios de menos de un metro de altura se construyen
de una sola pieza, con un pestillo interior que produce el cierre mediante un giro de
90(. El accionamiento exterior de este cierre con frecuencia es intercambiable,
pudiéndose colocar una maneta, el cierre triangular, la llave partida, cuadradillo,
accionamiento de llave, bloqueo por candado, etc., como se ve en la figura 27. Según
el tamaño del armario se colocan uno o dos cierres en una misma puerta.
En los armarlos con dimensiones mayores de un metro se instala un mecanismo de

cierre que está provisto de una varilla para accionar unos pestillos en la parte supe-
rior e inferior, a la vez que el mecanismo principal actúa en el centro del armarlo.
De este modo se consigue mejorar la estanqueidad de la puerta (cierre de triple
acción). Por otra parte el accionamiento del cierre propiamente dicho, consta de dis-
tintos elementos intercambiables para poder adaptar cerradura con llave, llave
espacial triangular o de doble barra, etcétera.
Figura <7.
Entradas y salidas de cables
Cierre de armario y distintos
tipos de accionamiento. Para las entradas y salidas de cables, como ya hemos indicado, se suministran unas
(Catálogo HIMEL). chapas con junta de estanqueidad, que se fijan por la parte inferior del armario,
Cierre estándar doble barra CDB/CRN. Sipo de accionamiento

fijando la palomilla al cierre se pasa de características
mediante llave ref.
doble barra a cierre de empuñadura manual.
• accionamiento medíante: cierre de cuadradillo de • 6 mm. 0 G ~ f } LC-7
o palomilla ref,: DBP |
c ilave LDB 5 O —Q (según DIN 43668) cierre de cuadradillo de o 7 mm. O EE^pj LC-7
cierre cuadradillo de o 8 mm. LC-8
cierre triangular de A7 mm. lado O LT-6.5
cierre triangular de A 8 mm. lado o LT-8
'i § cierre de empuñadura manual

y accionamiento por llave
*
I
bloaueo de candado en
acero inoxidable
cierre completo metálico con llave

CUADROS ELECTRICOS
especialmente en los armarios de fijación a la pared de

dimensiones medianas. Estos pasos de cables, al ser des-
montables, facilitan el mecanizado. Para mejorar la estan-
queldad del armario es preferible que las entradas de
cables sean por la parte inferior. Para los armarios de
dimensiones mayores, y que se instalan apoyados en el
suelo también se fabrican entradas de cables, en algunos
casos se trata de chapas completas, que se mecanizan
realizando los taladros, y también hay chapas partidas
dejándose un espacio para el paso de los cables que pos-
teriormente se rellena con espuma de poliuretano, como
se ve en la figura 28. Por otra parte los cables se deben
fijar en el Interior de los armarios para evitar que el peso
de los mismos pueda dañar a la conexión, como se ve en
la figura 28.
1¿| E l e m e n t o s auxiliares
Placas de montaje
Las placas de montaje son el elemento más utilizado para

la fijación de la aparamenta. Se fabrican en acero pintado
o galvanizado, o bien en material aislante, que general-
mente es baquellta o poliéster. Para la fijación de los dis-
tintos materiales conviene roscar la placa de montaje y no
utilizar tornillos con tuerca por la parte posterior, ya que si
se debe desmontar cualquier elemento no se tiene acceso a la tuerca, con lo que se Figura 28.
debería desmontar toda la placa. Para la fijación de la canaleta de cables se deben Fijación de cables en el Interior
usar unos remaches de nylon especialmente diseñados para este fin. Por otra parte de un armario. (Catálogo
para el montaje de los distintos elementos que se fijan sobre el carril Din de 35 mm RITTAL).
se recomienda fijar este carril mediante remaches de aluminio.
Si debes montar placas aislantes es preferible montar unas tuercas metálicas o cas-
quillos especiales, que están ya roscados, con lo que se evita roscar las placas.
Además de las placas de montaje, hay perfiles diseñados especialmente para sopor-
tar todo tipo de aparamenta eléctrica.
Canaletas de pl ásticos para cables

Las canaletas de cables se han diseñado para colocar en su interior todos los cables
de conexiones. Hay una amplia gama de tamaños desde 16 x 16 hasta 100 x 120 mm
en ejecución ranurada, que es la que se emplea en el interior de los armarios eléc-
tricos de todo tipo. En la elección de las canaletas se deben tener en cuenta las posi-
129
bles reformas y ampliaciones que se llevarán a cabo durante la vida útil de la insta-
lación, por lo que se debe dejar un espacio de reserva del 20 % o más; algunos fabri-
cantes presentan unos ábacos y fórmulas para escoger con facilidad el tamaño de
las canaletas d los cables en función de la sección y número de cables a colocar. Al
diseñar el armario eléctrico tenga en cuenta que se debe dejar un espacio de 3 cm,
aproximadamente, entre el aparato a instalar y las canaletas situadas arriba y abajo,
pero tenga en cuenta que esta distancia depende también de la sección de los
cables a colocar. Nunca se debe forzar el cable para que entre en la canaleta porque
se deteriora y se rompen los hilos que forman los cables flexibles. En la figura 29
puede ver distintas combinaciones de canaletas para cables.
Una amplia gama de accesorios complementarios hace de HIMEL-CANAL la solución idónea para todo tipo
de cableados y distribuciones, permitiendo:
• Canalizar y agrupar los cables. Fijar fácilmente las canales sobre

• Retener los haces de cables. placas de montaje, sin roscar.
• Empaquetarlos. Realizar derivaciones de canales.
• Separar los circuitos con tensiones o funciones Realizar cableados auxiliares sobre las puertas
diferentes (etectricidad, telefonía, informática, etc.i de las cajas y armarios (canales flexibles).
Linea de corte
a ras de base
Linea de corte Tabique separador TBS

a ras de lamas . para canales de 40, 60 y
80 mm. de altura (pág. 6)
Soporte tabique
separador en este
Soporte STS caso utilizado en la
para tabiques fijación de una brida
separadores, contenedora (pág. 6)
para anchos de
SO y 120 mm.
ÍPág. 6) \
Figura 29.
Distintas combinaciones
de canaletas para cables.
(Catálogo HIMEL).
Remaches ~ "
aislantes REM
para fijación,
Cinta / x-
contenedora CCT
(pág. 8)
Canal flexible S30

ideal para
cableados
auxiliares Porta-etiquetas PTE con"
ancho 30 mm. ú etiqueta color blanco
(pág. 6) CJ (pág. 8)
Id'fíM IHT» >uw\\\vv

ÚllíílL
HVWHM ..
CUADROS ELECTRICOS
Sistemas d e numeración
Para una mejor identificación de los cables se colocan los numeradores, especialmen-
te para los cables de maniobra, aunque también se usan para los cables de potencia,
sobre todo si las secciones son inferiores a los 50 mm 2 aproximadamente. Las distin-
tas secciones y diámetros de los cables obliga a que haya distintos tamaños de nume-
radores, que están grabados con las letras del alfabeto, las diez cifras para formar los
números y algunos símbolos (especialmente los signos + y -) para los circuitos de
continua. En algunos casos se prefiere usar numeradores sin grabar (longitud de 40 mm,
aproximadamente), que se escriben con un rotulador de tinta indeleble. Hay varios
tipos de numeradores de cables, que te resumimos a continuación.
a) Numerador en forma de anillo cerrado, con las distintas cifras y letras por
separado, que colocándolos uno al lado del otro señalizan el número desea-
do. Todos los numeradores son del mismo color, generalmente amarillo. Por
ser cerrados, cuando se debe cambiar una cifra cualquiera con frecuencia
se debe quitar el terminal, sin posibilidad de aprovecharlo.
b) Numerador en forma de anillo abierto, que tiene la misma aplicación que en

el caso anterior, pero con la ventaja de que se pueden cambiar en caso de
necesidad, aprovechando el terminal. Todos los números son de colores
diferentes, con que si la suciedad llega a borrar el número grabado, las
cifras se pueden reconocer por el color que los distingue. Todas las letras y
signos tienen el mismo color de fondo.
c) Numerador formado cifras dentro de una funda, los distintos números se

forman a partir de las cifras que se montan en el interior de una funda trans-
parente. Las distintas cifras sirven para todos los tamaños de cables, sola-
mente varía el tamaño de la funda.
Para numerar los cables de secciones superiores a 35 o 50 mm se colocan etique- Figura30,

tas con los números, las cuales se fijan al cable mediante bridas. Este sistema tam- Numeradores de cables.
bién sirve para marcar las mangueras de cables multipolares. Mira la figura 30. (Catálogo LECRAND).
131
tmbarrados
Los embarrados para las corrientes fuertes se construyen mediante aisladores de
soporte, distinguiéndose varios tipos: los aisladores individuales (uno para cada fase
o polo) y para las tres fases conjuntamente, o tres fases y neutro. En los dos casos
se debe tener en cuenta la intensidad nominal de la instalación para determinar la
sección de las barras colectoras. La forma de montaje tiene gran importancia, ya
que la disipación del calor varía según que la posición vertical u horizontal de las
pletinas, y en función de la separación entre las mismas. Veamos las figuras 3 1 y 32.
Figura 31.
Soporte de barras colectoras
en posición vertical.
40
LO
U co
a ~L
$ o
y >
Figura 32.
Soporte de barras colectoras 5 m co
en posición horizontal.
I I I h
(Catálogo RITTAL). ! 58
* '
E 2
CUADROS ELÉCTRICOS
También hay que tener en cuenta los esfuerzos electrodinámicos que se Bases Porta-fusibles SV
producen en los embarrados en caso de cortocircuito, ya que los con-
ductores sufren importantes esfuerzos de atracción y repulsión que
pueden llegar a destruir los soportes. Estos esfuerzos son proporciona-
les al cuadrado de la intensidad de la falta, y disminuyen al aumentar la
separación entre las barras. En algunos casos hay que aumentar el
número de soportes para repartir los esfuerzos si no se puede aumen-
tar la separación entre las barras por problemas de espacio.
Sobre estas barras colectoras se pueden conectar directamente distin-

tos sistemas de aparamenta, especialmente los fusibles, como puede
ver en las figuras 33 y 34. En determinados casos se suministran pie-
zas especiales para facilitar estas conexiones. Las pletinas de cobre tie-
nen sección rectangular, o bien otras formas para mejorar la resisten-
cia a la flexión.
Los cuadros de concentración de contadores en viviendas deben dispo-

ner de una barra colectora de los conductores de protección de las des-
viaciones individuales. Precisamente, de esta barra partirá el circuito de
puesta a tierra o conexión a tierra.
Figura 33.
Protecciones c o n t r a c o n t a c t o s directos Bases porta fusibles Diazed

sobre barras colectoras.
Para la protección contra contactos directos se utilizan planchas de metacrilato o (Catálogo RITTAL).
material similar que envuelve las pletinas y los bornes que no están protegidos de
los interruptores relés térmicos y contactores de más de 100 A. Los aparatos de cali-
bres inferiores tienen ya una protección del grado 2 (dedo de prueba de 12 mm de
diámetro). Los fabricantes también suministran cubrebornes de material
aislante para estos elementos. Igualmente se fabrican fundas para las
barras colectoras como se ve en la figura 35, o bien en otros casos se Seccionador bajo carga p. fusibles NH
recubren de una funda termo retráctil, que es aislante.
Alumbrado interior
Para trabajar cómodamente en el mantenimiento de los armarios eléc-
tricos conviene que tengan un alumbrado propio, que se acciona al abrir
la puerta mediante un final de carrera. Juntamente con el aparato de
alumbrado conviene instalar una toma de corriente, por lo que con fre-
cuencia se suministran los dos elementos en una sola pieza, como mues-
tra la figura 36. Se utilizan fluorescentes o lámparas tipo linestra.
Figura 34.
Bases porta fusibles NH sobre barras
colectoras. (Catálogo RITTAL).
Figura 35.
Sistema de cubiertas
para barras colectoras Sistemas d e cubierta SV
(Catálogo RITTAL).
Figura 36a.
Luminaria para armario con
toma de corriente y final de
carrera de encendido. (Catálogo
RITTAL).
Figura 36b.
interruptor de puerta para
encendido de luminaria de
armario. (Catálogo RITTAL).
Ventilación y calefacción
Los elementos que se instalan en el interior de los armarios eléctricos disipan calor,
por lo que se debe tener en cuenta este factor si las condiciones ambientales supe-
ran determinadas temperaturas. Algunos elementos, como los arrancadores elec-
trónicos y los variadores de velocidad pueden disipar 2.500 W para potencias de
100 kW. Otros componentes no alcanzan estos valores, pero sumados en conjunto,
pueden suponer una fuente Importante de calor.
C U A D R O S ELECTRICOS
Por otra parte, hay determinados componentes electrónicos

que se pueden deteriorar rápidamente con temperaturas
elevadas. Todo esto hace que al estudiar la implantación de
los armarios y cuadros de distribución o de automatismos se
deba tener en cuenta el calor generado para poder disiparlo
de la forma más conveniente. Hay dos sistemas bien diferen-
ciados: la ventilación y la refrigeración. Se debe estudiar el
balance térmico y las posibilidades de evacuación del calor
sobrante en función de la temperatura ambiente. En general
la temperatura del interior de los armarios eléctricos nunca
debe superar los 40°, según las normas.
Cuando se recurre a la ventilación se debe renovar el aire,

con la precaución de que el aire nuevo sea limpio y seco,
de lo contrario se producen averías de graves consecuen-
cias. Igualmente, si se considera que el armario se debe refrigerar hay que tomar Figura 37.
precauciones para que no entre aire húmedo que al condensar en contacto con las Distintos aparatos de
paredes más frías del armario y de la aparamenta produzca condensación y la ventilación forzada
humedad deteriore los materiales y el aislamiento. En la figura 3 te mostramos un (Catálogo HIMEL).
conjunto de ventiladores diseñados especialmente para los armarlos eléctricos.
Figura 38a.
En determinadas circunstancias el problema es a la inversa, es decir, que se deben Termostato para refrigeración.
colocar unas resistencias de calefacción para que la temperatura Interior no baje de (Catálogo HIMEL).
10 o 15° para evitar que la humedad condense y el agua deteriore el material eléc-
trico. Especialmente, en las instalaciones de intemperie y en lugares húmedos con- Figura 38b.
viene colocar estas resistencias de caldeo, como las de la figura 38, que se accio- Resistencias de caldeo.
nan con un termostato o bien con un controlador de humedad. (Catálogo HIMEL).
135
Disposición para la p u e s t a a tierra
En (os cuadros de todo tipo, pero especialmente en los metá-

licos se debe dejar una conexión para ia puesta a tierra. Para
este fin se debe colocar una pletina de cobre, fijada rígida-
mente a la parte metálica, con un cable hasta la puerta o puer-
tas ( F i g , 3 9 ) . En la pletina de tierra se conectarán las mallas
o pantallas de los cables si los hay, así como las distintas
líneas para poner a tierra los motores y otros componentes
de la instalación que se alimentan desde este cuadro.
Igualmente, se pondrán a tierra los chasis de los aparatos de
electrónica, elementos de regulación de velocidad, autóma-
tas programables, etc.
Figura 39.
Conexión de la puesta a tierra
de la puerta de un armario.
ftj¿ C u a d r o s d e p o t e n c i a
(Catálogo HIMEL).
En una instalación industrial suele distinguirse entre el cuadro general de BTo cua-
dro principal, ubicado generalmente cerca de la salida de los bornes de BT del trans-
formador de potencia, y los cuadros de distribución o secundarios distribuidos en
talleres, oficinas, etc., instalados próximos a las cargas que se precisan alimentar,
proteger y maniobrar.
La línea eléctrica o canalización a su llegada al cuadro de potencia se conecta a un

interruptor automático tetrapolar de BT de intensidad igual o inmediatamente supe-
rior a la del transformador, o bien a la de la carga que se quiera alimentar, en caso
de cuadros secundarios.
La saüaa del interruptor automático, o de los varios interruptores, si es el caso,

se conecta a un juego de barras trifásico con neutro, a las que Irán conectados
los diversos interruptores automáticos o los interruptores con fusibles, tetrapo-
lares, tripolares o bipolares que correspondan a las diversas salidas que el cua-
dro debe disponer.
Este conjunto de aparamenta de maniobra y protección por lo general se acompa-

ña de una serie de aparatos de medida, como voltímetros y tantos amperímetros
como salidas y en ocasiones contadores con sus respectivos transformadores de
medida si los precisan. Todos y cada uno de ellos se cablean y montan de acuerdo
con las instrucciones del fabricante y según los esquemas de conexión suministra-
dos generalmente en cada uno de estos elementos.
En el mercado existen armarios metálicos o de material termoplástico autoextingui-

ble con grado de protección hasta IP 55, que permiten realizar todos los esquemas
de distribución en BT. En la fíoura 40 puede observar algunos tipos de cofrets y
armarlos apropiados para distintas soluciones.
CUADROS ELECTRICOS
Figura 40.
Cofrets y armarios de BT.
(MERLIN GUERIN).
Montaje d e c u a d r o s d e potencia
Un cuadro de potencia está constituido por elementos distribuidos en unidades fun-
cionales o partes de un conjunto que comprende todos los elementos mecánicos y
eléctricos que contribuyen a la ejecución de una función concreta ( F i g . 4 1 ) .
Cada una de estas unidades funcionales se agrupan en otras varias interconectadas

eléctricamente formando un conjunto montado adecuadamente sobre el bastidor o
armadura del cuadro (Fig. 42).
Figura 41.
Por último, estas unidades funcionales montadas sobre la armadura del cuadro se Ejemplo de una unidad
colocan dentro de un revestimiento protector metálico o de material termoplástico funcional de un cuadro de
autoextinguible (Fig. 43). potencia. (MERLIN GUERIN).
37
! U N I D A D 10 A U T O M A T I S M O S Y CUADROS ELÉCTRICOS (III)
Figura 12 ¿izquierda). A continuación se hace una exposición del montaje y distribución de accesorios en
Estructura de un cuadro de un cuadro de potencia de la gama Prisma de Merlin Guerin:
potencia mostrando el
interruptor general más un
Accesorios
conjunto de unidades
funcionales montadas sobre Perfiles de cobre para juegos de barras Linergy
bastidor (MERLIN GUERIN).
Para este tipo de cuadros, existen cuatro perfiles de cobre correspondientes a cua-
tro intensidades distintas que ofrecen por su forma constructiva una gran resisten-
Vista de un cuadro de cia a los cortocircuitos y una gran disipación térmica (i 44).
potencia mostrando las
unidades funcionales,
armadura y el revestimiento
protector (MERLIN GUERIN).
Peó
rHOQOA,
rf r '"
1
¡
Perfiles de cobre Linergy
(MERLIN GUERIN). mm im¡&
CUADROS ELÉCTRICOS
Detalles del montaje de perfiles de cobre en el armazón del

cuadro ( F i g . 4 5 ) .
Detalles de fijación de tornillería y componentes a los per-

files de cobre ( F i g . 46).
Distribución y tipos de conexión de componentes a los per-

files de cobre (juegos de barras) (Fig. 47 ).
Instalación de componentes de protección y maniobra

(interruptores automáticos Compact) gama Pollpact de
Merlin Gerin en un cuadro de potencia en unidades de sali-
da Polypact ( F i g . 4 8 ) .
Figura 45.
Montaje de los perfiles Linergy
(MERLIN GUERIN).
Figura 46.
Conexiones de cables a los
perfiles Linergy
(MERLIN).
Figura 47.
Distribución de los juegos de
barras (MERLIN CUERIN).
UNIDAD 10 AUTOMATISMOS Y C U j ^ f f ^ S E L É C T R W S (III)
Figura 48,
Instalación de componentes
de protección y maniobra.
(MERLIN GUERIN).
Capacidad de las unidades de salida Poiypact
Las unidades de salida Poiypact es un componente de conexión para interruptores

automáticos de la gama Compact hasta 250 A (Fig, 49).
Montaje de los peines y conectores para la conexión de circuitos a los componentes

(F 50).
Montaje de peines de conexión DNP uni + neutro, tri + neutro (Fig. 51).
Figura 49. Montaje de peines de conexión C60 uni, bi, tri, tetra (Fig. 52).
Conexión a las unidades
Poiypact. (MERLIN GUERIN). Unidades de salida Polybloc (Fig. 53).
Figura 50,
Conexión de circuitos a través
de conectores y peines.
(MERLIN GUERIN).
Figura 51. Figura 52.

Montaje de los diferentes circuitos con peines de conexión DNP. Montaje de los diferentes circuitos con peines de conexión
(MERLIN GUERIN). C60. (MERLIN GUERIN).
U N I D A D 10 A U T O M A T I S M S Y CUADROS ELÉCTRICOS (III)
Figura 53.
Unidades de salida Polibloc. (MERLIN GUERIN). Conexión de circuitos por conectores de resorte a las unidades
Polibloc.
Conexión por conectores de resorte tipo jaula a las unidades Polybloc (Fig. 54).
Montaje de repartidores tipo Multiclip ( T íg. 55).
Diferentes tipos de montaje de los repartidores Multiclip (Fig. 56).
Montaje de horneros Distribloc (Fig. 57).
Armario terminado ( y ).
CUADROS ELÉCTRICOS
Figura 55.
Montaje en cuadro de repartidores Multiciip. (MERLIN GUERIN).
Figura 57.
Diferentes formas de montaje de los repartidores Multiciip Diversas formas de montaje de los horneros Distribloc
(MERLIN GUERIN). (MERLIN GUERIN).
UNIDAD 10 AUTOMATISMOS Y C U A D R O S M É C T R I C O S (III)
Digipact PM100 Amperímetro, voltímetro,

y frecuencímetro
1NS160 + distribioc de 160 A

Polybloc 150 A 4 polos 9
saiídas/fase
Compact NS250 A
NG125 con bloque Vigi

distribtoc de 125 A con conex.
prefabricada Embarrado de 160 A
Automáticos diferenciales
Multiclip de 3 fases + neutro
Peine para DPN de 26 pasos
lB
Aparato de cabecera
compact 160 A
Placa universal de 200 mm
Vista sin tapas
Figura 58.
Armario terminado mostrando las diferentes unidades componentes.
Figura 59. figura 60.

Armario terminado sin y con envolvente de protección. Armarios de potencia de la gama Prisma de Merlln Guerin con IP
55. (MERLIN GUERIN).
Llamamos envolvente a un espacio cerrado por una envoltura metálica o aislante para albergar la apara-
menta eléctrica a fin de protegerla de condiciones atmosféricas adversas, distribuirla ordenadamente y
proteger a las personas contra contactos directos de partes sometidas a tensión.
Para diseñar un cuadro eléctrico se debe dibujar el esquema unifilar de la instalación, determinar el cali-
bre de todos los elementos, seleccionar los aparatos destinados a la instalación en función de los diferen-
tes condicionantes, distribuir los aparatos racionalmente y prever las entradas y salidas de conductores y
la distribución interior con embarrados.
Las cajas generales de protección se utilizan para colocar fusibles en su interior.
En los montajes de contadores distinguiremos entre contadores separados o agrupados, como los blo-
ques de viviendas.
Los cuadros para provisionales de obra constan de: fusibles de protección, medida, protección y tomas de
corriente o enchufes.
Cuadros de distribución modular en viviendas, pequeñas y medianas instalaciones: armarios y cajas para
colocar interruptores automáticos que se montan sobre el carril DIN de 35 mm.
Cuadros para pequeñas maniobras: montajes para arranque de motores, automatismos y pequeñas distri-
buciones de energía eléctrica.
Cajas para empalmes y conexiones para colocar bornes de conexión: distribuyen el cableado de mando y
control o de distribución de energía.
Paneles de control: para montar todo tipo de aparamenta, incluso elementos de instrumentación o control
de procesos.
Con los pupitres el operador accede mejor a los elementos de control: pulsadores y lámparas de señal.
Cuadros para automatismos y centros de control de motores: además de la distribución eléctrica, se con-
sidera el arranque y protección de los motores.
145
Armarios blindados y herméticos: se utilizan en las instalaciones con riesgo de incendio y explosión. La ma-
yor parte de los cuadros y armarios eléctricos son de superficie. Pero en las viviendas y otras instalaciones
se prefieren las cajas empotradas para las conexiones y los interruptores de protección. La mayor parte de
los cuadros para instalaciones eléctricas se fabrican en chapa de hierro.
Las puertas deben tener suficiente rigidez para asegurar un cierre correcto. Las bisagras de las puertas de-
ben abrir un mínimo de 100°. Los cierres para las cajas menos de un metro de altura son de una pieza, con
un pestillo interior. Los armarios de más de 1 metro tienen un mecanismo de cierre de triple acción. Para las
entradas y salidas de cables hay chapas desmontables con junta. Las placas de montaje son el elemento
más utilizado para la fijación de la aparamenta. Las canaletas de cables son para colocar los cables de las
conexiones. Los numeradores son para identificar los cables, especialmente de maniobra. Los embarrados
se construyen mediante aisladores de soporte, individuales o para las tres fases (y neutro) conjuntamente.
En todos los cuadros de todo tipo, se debe dejar una conexión para la puesta a tierra.
146
CUADROS ELECTRICOS
Responde de manera breve a las siguientes preguntas.
. Justifica con tres o cuatro razones la necesidad de los armarios y cuadros eléctricos
como envolventes.
. ¿Para qué sirven las cajas generales de protección? ¿Dónde se colocan?
. Indica las principales unidades funcionales de las centralizaciones de contadores.
4 9 . Explica la utilidad de las cajas de bornes.
5 0 . ¿Cómo se construyen los armarios de grandes dimensiones?
ppaiig
147
Soluciones a los ejercicios

de autocomprobación
1. Falso.El silicio sí lo es, p e r o el a l u m i n i o y el m a g n e s i o s o n m e t a l e s .
2. V e r d a d e r o .
3. Falso.No, pues la p l a s t i c i d a d es la p r o p i e d a d de los c u e r p o s de a d q u i r i r d e f o r m a c i o n e s per-

m a n e n t e s al serles a p l i c a d o s e s f u e r z o s s u p e r i o r e s a su límite de e l a s t i c i d a d , p e r o sin llegar
a romperse.
4 . Falso.Es al revés: la d u c t i l i d a d es la f a c i l i d a d para c o n v e r t i r s e en hilos, y la m a l e a b i l i d a d la

f a c i l i d a d para c o n v e r t i r s e en l á m i n a s finas.
7. Falso.La c o m p r e s i ó n se p r o d u c e c u a n d o se aplica u n a f u e r z a en el m i s m o s e n t i d o (no en el

p e r p e n d i c u l a r ) al eje l o n g i t u d i n a l de la pieza.
9. Falso. Los b r o n c e s y l a t o n e s son las a l e a c i o n e s del c o b r e .
10. Falso.La c e m e n t a c i ó n se realiza c o n la i n t e n c i ó n de e n r i q u e c e r c o n c a r b o n o la capa s u p e r -

ficial de los a c e r o s a l e a d o s para q u e d e s p u é s de t e m p l a d o s y r e v e n i d o s c o n s e r v e n g r a n
tenacidad y adquieran dureza superficial.
11. Falso. Equivale a 2 5 , 4 m i l í m e t r o s .
12. Falso. Las más a d e c u a d a s s o n las llaves fijas y las llaves a j u s t a b l e s .
13. V e r d a d e r o .
14. V e r d a d e r o .
15. Falso. Los t e l é m e t r o s ó p t i c o s son a d e c u a d o s para m e d i r g r a n d e s d i s t a n c i a s .
16. V e r d a d e r o .
17. Falso. Están e x p r e s a d a s en p u l g a d a s .
148
18. Verdadero.
19. Falso. Tienen un paso m e n o r
20. Falso. Es conveniente girar un c u a r t o de vuelta al revés para facilitar la salida de la viruta.
21. Falso. Los que t i e n e n la e n t r a d a más cónica son los que inician la rosca.
22. Verdadero.
23. Verdadero.
24. Verdadero.
25. Falso.
26. Falso, t i e n e el p u n t o de f u s i ó n más bajo.
27. Verdadero.
28. Falso. Son la soldadura bñanda y la soldadura f u e r t e .
29. Falso, se utiliza la c o m b u s t i ó n del acetelieno.
30. Verdadero.
31. Verdadero.
32. Falso. Suele ser de uns 3 0 v.
33. Falso. Alcanza t e m p e r a t u r a s de e n t r e 4 . 0 0 0 8C y 5 . 0 0 0 8C.
34. Falso. Son los rayos i n f r a r r o j o s los que a p o r t a n energía calorífica.
35. Verdadero.
36. Verdadero.
37. Falso.
149
U N I D A D 10 A U T O M A T I S M O S Y C U A D R O S E L É C T R I C O S <IID
38. Verdadero.
39. V e r d a d e r o .
4 0 . Falso.
4 1 . Verdadero.
4 2 . Falso, está g r a d u a d a en c e n t í m e t r o s y m i l í m e t r o s .
4 3 . El t e l é m e t r o u l t r a s ó n i c o puede estar f o r m a d o hasta por t r e s e l e m e n t o s .
4 4 . El n o n i o del pie de rey sirve para realizar lecturas en décimas, c e n t é s i u m a s o m i l é s i m a s

de m i l í m e t r o .
4 5 . El p á l m e r t i e n e f o r m a de h e r r a d u r a y está f o r m a d o de acero.
4 6 . a) A l b e r g a r la a p a r a m e n t a e l é c t r i c a b) P r o t e g e r l a de c o n d i c i o n e s a t m o s f é r i c a s adversas,
c) D i s t r i b u i r l a o r d e n a d a m e n t e d) P r o t e g e r a las p e r s o n a s c o n t r a c o n t a c t o s d i r e c t o s de
partes s o m e t i d a s a t e n s i ó n .
47. Las cajas generales de p r o t e c c i ó n se utilizan para colocar fusibles en su interior. Se colo-
can en el e x t e r i o r de las f a c h a d a s de v i v i e n d a s o edificios i n d u s t r i a l e s y t a m b i é n en el in-
t e r i o r de los m i s m o s .
4 8 . 1 ) El e m b a r r a d o general y los fusibles de s e g u r i d a d en la p a r t e Inferior. 2) En el c e n t r o los

c o n t a d o r e s . 3) En la p a r t e s u p e r i o r el e m b a r r a d o de p r o t e c c i ó n y b o r n e s de salida.
4 9 . Colocar los b o r n e s de c o n e x i ó n para d i s t r i b u i r el cableado, de m a n d o y c o n t r o l o de dis-

t r i b u c i ó n de energía. La c o n e x i ó n por t o r n i l l o da m e j o r e s g a r a n t í a s de calidad.
5 0 . Hay un b a s t i d o r de p e r f i l e s m e t á l i c o s q u e t i e n e una serie de t a l a d r o s para la f i j a c i ó n de

la a p a r a m e n t a . Los laterales, p a r t e p o s t e r i o r y t e c h o son a t o r n i l l a d o s . Las bisagras de las
p u e r t a s t a m b i é n se fijan con t o r n i l l o s .
1 «
ÍNDICE
AUTOMATISMOS Y CUADROS ELÉCTRICOS (III)
INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA BÁSICA 6
CONOCIMIENTOS DE LOS METALES Y PLÁSTICOS 8
1. Introducción 8
2. Propiedades mecánicas de los metales 9
- Elasticidad 9
- Plasticidad 10
- Tenacidad y fragilidad 10
- Dureza 11
3. Hierro y aceros 11
- Hierro 11
- Aceros 12
- Hierro fundido 14
4. Metales y aleaciones no férricas 15
- El aluminio y las aleaciones ligeras 16
- El magnesio y las aleaciones ultraligeras 17
- El cobre y sus aleaciones (bronces y latones) 17
- Las aleaciones o metales antifricción 19
5. Plásticos y otros materiales 20
- Los plásticos 20
6. Comportamiento de los materiales 23
- Mecanización de los materiales 23
- Conformado de los materiales 26
REPRESENTACIÓN GRÁFICA. EL DIBUJO DIÉDRICO 30
1. Posiciones relativas de las vistas 31

2. Elección de las vistas 32
- Vistas particulares 32
- Vistas parciales 32
- Vistas locales 32
3. Escalas normalizadas en el dibujo técnico industrial y de instalaciones 32
HERRAMIENTAS DE MECANIZADO 36
1. Herramientas de uso general 36
- Sierra de mano 36
- Serrucho 37
- Limas y escofinas 37
- Escarpas 39
- Botadores y punzones 39
- Martillos 40
- Destornilladores 41
- Llaves 41
- Alicates 43
ROSCAS Y UNIONES ROSCADAS 46

1. Introducción 46
2. Explicación geométrica de la rosca 47
- Roscas a derechas y roscas a Izquierdas 48
- Roscas múltiples (de más de una entrada) 49
3. Roscas normalizadas 50
UNIONES SOLDADAS 54
1. Introducción 54
2. Tipos de soldadura 55
- Soldadura autógena 55
- Soldadura de aportación 55
3. Soldadura de estaño 55
4. Soldadura por capilaridad 57
- Tipos de soldadura capilar 58
5. Soldadura oxlacetilénica 59
- Botella de acetileno 60
- Botella de oxígeno 60
- Manorreductores 61
- El soplete 61
6. Soldadura oxipropánica 64
SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO Y POR PUNTOS 68

1. Soldadura al arco 69
- Elección del electrodo 71
2. Soldadura al arco en atmósfera de gas inerte 74
- Fundamentos de la soldadura TIG 76
- Fundamentos de la soldadura MIG-MAG 76
3. Soldadura por puntos 79
- Proceso de la soldadura por puntos 79
- Efecto de forja 80
INSTRUMENTOS DE MEDIDA 84
1. Medición 84
2. Instrumentos de medida más comunes 86
- Regla graduada y metros 86
- Telémetros 87
- Calibrador o pie de rey 89
- El micrómetro o pálmer 95
CUADROS ELÉCTRICOS 102

1. Concepto de envolvente 103
2. Diseño de un cuadro eléctrico 103
3. Clasificación de los cuadros eléctricos 104
- Clasificación de los cuadros eléctricos por su función 104
4. Cuadros para pequeñas maniobras 118
- Cajas de empalme y conexiones 118
- Paneles de control 118
- Pupitres 119
- Cuadros de distribución en industrias 120
5. Cuadros para automatismos y centros de control de motores 121
6. Clasificación de los cuadros eléctricos por sus características constructivas .. 123
- Cuadros de superficie o empotrados 123
- Cuadros metálicos 125
- Cuadros de material aislante 125
7. Elementos constitutivos de los cuadros eléctricos 126
- Puertas. Puertas interiores 126
- Bisagras 127
- Cierres 128
- Entradas y salidas de cables 128
8. Elementos auxiliares 129
- Placas de montaje 129
- Canaletas de plásticos para cables 129
- Sistemas de numeración 131
- Embarrados 132
- Protecciones contra contactos directos 133
- Alumbrado interior 133
- Ventilación y calefacción 134
- Disposición para la puesta a tierra 136
9. Cuadros de potencia 136
- Montaje de cuadros de potencia 137
- Accesorios 138
CEAC

Curso Instalador Electricista Ceac 10 - 155 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Curso Instalador Electricista Ceac 10 - 155 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Unidad didáctica:

Con esta unidad t e r m i n a m o s el m ó d u l o dedicado al estudio de los a u t o m a t i s m o s y

En p r i m e r lugar se hace un e s t u d i o de los m e t a l e s y plásticos sobre los cuáles el

El dibujo diédrico o de Monge es un sistema de r e p r e s e n t a c i ó n gráfica de elemen-

También nos o c u p a r e m o s de los d i f e r e n t e s i n s t r u m e n t o s de medida y c o n c l u i m o s

INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA BÁSICA 3. Soldadura de estaño

5. Plásticos y otros materiales 2. Soldadura al arco en atmósfera de gas

6. Comportamiento de los materiales inerte

HERRAMIENTAS DE MECANIZADO 2. Diseño de un cuadro eléctrico

1. Herramientas de uso general 3. Clasificación de los cuadros eléctricos

2. Explicación geométrica de la rosca 6. Clasificación de los cuadros eléctricos

3. Roscas normalizadas por sus características constructivas

Estos elementos no están colocados al azar a lo largo de la instalación, sino que

Según el material utilizado en su construcción, se pueden distinguir dos tiopos de

- Los armarios metálicos. Están construidos con aleaciones o combinaciones

En el montaje, el matenimiento o la reparación de instalaciones eléctricas, estos

LA MECÁNICA BÁSICA EN LOS AUTOMATISMOS Y CUADROS ELÉCTRICOS

CONOCIMIENTO DE LOS METALES Y PLÁSTICOS

REPRESENTACIÓN GRÁFICA. EL DIBUJO DIÉDRICO

ROSCAS Y UNIONES ROSCADAS

SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO Y POR PUNTOS

Son metales: el hierro, el cobre, el plomo, el zinc, el aluminio, el cromo, el níquel, el

Entre los principales metales utilizados en aceros y otras aleaciones, el volframio es el

La conductividad térmica de los metales está relacionada con la eléctrica: a más de

Cobalto, cromo, manganeso, molibdeno, níquel, titanio, vanadio y volframio son

Vamos a ver las siguientes:

recuperación tiene un límite, llamado límite elástico. Si éste se sobrepasa, sólo se

Cuando se somete a una pieza o herramienta a un esfuerzo determinado se defor-

La plasticidad es la propiedad que tienen los cuerpos de adquirir deformaciones

Dos propiedades importantes dependientes de la plasticidad son la ductilidad y la

El cobre y la plata son dos típicos ejemplos de metales dúctiles y maleables. El

Un material tenaz opone mucha resistencia a romperse. Cuando lo hace la rotura no

^a fragilidad es la propiedad inversa de la tenacidad. Los materiales frágiles care-

En sentido estricto un acero es una aleación de hierro y carbono, con un conteni-

H Aceros al carbono o normales

La dureza y resistencia de estos aceros crece al aumentar la proporción de carbono.

Casi siempre se utilizan en estado bruto de forja o laminación.

Los aceros finos de construcción tienen su composición normalizada, es decir, cons-

Se emplean para la fabricación de elementos de máquinas en los que se requiera

_os aceros semiduros incorporan un % de carbono, comprendido entre el 0,40 y el

l e n e n más resistencia después de tratados térmicamente (algo más de 70 kgf/mm 2 )

Aceros aleados o especiales

deformaciones en las piezas conviene emplear velocidades de enfriamiento meno-

El elemento que proporciona la dureza al acero con el temple es el carbono.

La adición de elementos aleados aumenta la templabilidad y, por consiguiente, el

Además de los elementos mencionados,, en distintas proporciones, entran también

El hierro fundido, o simplemente fundición, es una aleación de hierro y carbono en

La fundición, cuyos componentes se han citado anteriormente, se llama fundición

_55 piezas de paredes finas o de formas complicadas no resisten calentamien-

: i ~ se le incorporan otros elementos de aleación, como níquel, cromo,

El aluminio y las aleaciones ligeras

Se oxida superficialmente con facilidad, pero la capa de

Es el principal componente de la mayoría de aleaciones

Tiene multitud de aplicaciones, pero en la fabricación de

Entre las aleaciones de aluminio (aleaciones ligeras), la

El procedimiento comúnmente empleado es el moldeo, unas veces en tierra y otras

Cuando se funden los émbolos en coquilla, una de las aleaciones empleadas es la

Las aleaciones de aluminio, después de tratadas térmicamente, pueden llegar a

en hay que tener en cuenta de que se trata de un mate-

: : - 3 todas las piezas fundidas, cualquiera que sea el mate-

E magnesio y las aleaciones ultraligeras

punto fusión es de 6 5 0 °C, y el de ebullición, de 1.110 °C.

Es más fácil de moldear que el aluminio.