SINGEO SHINGO [1909 – 1990]

1- Sistema de Producción Toyota

Aunque se ha popularizado la creencia de que Shingo fue el creador del

Sistema de Producción Toyota, realmente fue el encargado de analizarlo a
profundidad así como traducirlo y difundirlo mundialmente. No obstante,
Shingo fue una pieza influyente en la consolidación de este sistema como
ejemplo de efectividad operacional.

El Sistema de Producción Toyota es un mecanismo socio-técnico que engloba

todas las técnicas internas de producción, comunicaciones, comercialización,
entre otros aspectos, que maneja Toyota. Se rige por una serie de técnicas
prácticas y filosóficas que trascienden el carácter meramente mercantil de
una empresa, brindándole un enfoque más personal.

La participación de Shingo en la concepción y consolidación de este sistema

consistió en el desarrollo de técnicas innovadoras que estuviesen
compenetradas con las condiciones físicas existentes y el rendimiento que los
directivos buscaban. El Sistema de Producción Toyota también llegó a tener el
nombre de sistema “justo a tiempo”.

2- Sistema de empujar y halar (Push & Pull)

Esta técnica de gestión operativa consiste en la sistematización del material

necesario a fabricar en cada etapa de la producción. Se divide en el proceso
de empuje y halado, cada uno con sus propias cualidades y niveles de rigidez.

El sistema de halar, o “pull”, consiste en la fabricación o adquisición de

material acorde con la demanda necesaria para etapas posteriores. Es
considerado un sistema flexible que se adapta a los parámetros de la filosofía y
técnica “justo a tiempo”.

En cambio, el sistema de empuje, o “push”, organiza su producción en función

a escenarios futuros o como anticipo a estos. Es una técnica con base en la
planificación, por lo tanto es mucho más rígida que su contraparte.

La magnitud de la producción se proyecta en pronósticos de mediano a largo

plazo. Presenta cualidades contrarias al sistema “pull”, ya que genera grandes
inventarios de producción cuyos costos son compensados a distintas escalas
comerciales.

3- Poka yoke

Se trata de un sistema que garantiza la calidad de un producto, impidiendo

que pueda ser utilizado u operado de forma errónea. El poka yoke también se
ha popularizado de manera informal como un sistema a prueba de tontos,
aunque sus fines tengan gran importancia en la calidad y rendimiento final de
un producto.
Shingo introdujo este sistema en su etapa de trabajo con Toyota, y concibió
como sus características principales los siguientes aspectos: no permitir el error
humano durante el uso u operatividad del producto y, en caso de que haya
un error, resaltarlo de manera tal que sea imposible para el usuario ignorarlo.

La técnica poka yoke tiene efectos positivos en las cadenas de producción.

Algunos de estos son: menor tiempo de capacitación para los trabajadores,
eliminación de operaciones relacionadas con el control de calidad, descarte
de operaciones repetitivas, acción inmediata al presentarse problemas y una
visión de trabajo orientada al mejoramiento.

4- Método Shingo

Consiste en una serie de lineamientos reflexivos y prácticos que ponen en

evidencia la filosofía de Shingo sobre la calidad y la dinámica industrial y
empresarial. Este método es aplicado y difundido a través del Instituto Shingo.
El método Shingo engloba una pirámide dividida por las distintas técnicas
impulsadas por el japonés y sus aplicaciones en el escenario de producción
industrial.
Esta pirámide está acompañada de una serie de principios que, para Shingo,
deberían guiar a todo trabajador hacia la excelencia, independientemente
de su posición jerárquica.

Algunos de los principios impulsados por Shigeo Shingo son el respeto por cada
individuo, el liderazgo con humildad, la búsqueda de la perfección, el
pensamiento científico, el enfoque en el proceso, asegurar la calidad desde el
origen, el valor de la técnica Push & Pull, el pensamiento sistémico, la creación
de constancia y propósito, y la creación de un real valor para el consumidor.

TAIICHI OHNO [29/02/1912 – 28/05/1990]

1.- Just in time

Se suele traducir 'Justo a Tiempo' y se trata del diseño adecuado:

Se trata de un proceso industrial o administrativo para que los materiales y

productos obtenidos para el montaje alcancen la línea de producción justo en
el momento y cantidad en que sean necesarios.
Una compañía que establezca este sistema de producción en sus procesos se
aproxima al inventario cero.

2.- La casa Toyota

Para ayudar a explicar con más facilidad a sus empleados y proveedores el

Sistema de Producción Toyota, Taiichi Ohno y Eiji Toyoda crearon la “Casa de
Toyota”. Eligieron la forma de una casa porque transmitía estabilidad. El techo
contiene las metas principales: Calidad, Costo y Entrega mediante la
eliminación de productos de desecho.
El proceso de producción es visto desde el final como el flujo de un rio, en el
cual las actividades finales de montaje van "tirando" de los materiales que
requieren del siguiente proceso para su posterior paso.
En este sistema de producción es muy importante establecer un sistema de
comunicación exactos sobre los materiales y cantidades que son necesarios
para su posterior fabricación.

GENICHI TAGUCHI [1924 – 2012]

1- La función de pérdida

Taguchi solía abordar los procesos de producción y el nivel de calidad de un

producto a través de sus etapas, para poder tener una mejor percepción del
producto final y de su efecto en el consumidor.
El japonés desarrolló un esquema descriptivo principalmente gráfico, a través
del cual brindaba a la pérdida un valor influyente para el resto de las etapas
de producción. Con esto, Taguchi fue capaz de visibilizar un fenómeno capaz
de afectar la calidad de los productos, que responde a unas ciertas
condiciones que pueden ser superadas por las empresas y los trabajadores.

Taguchi lograba determinar la calidad de un producto en función de la

pérdida que este generara a la sociedad durante toda su vida útil.
Para una mejor comprensión, Taguchi valoraba este grado de pérdida en
valores numéricos y de dinero, lo que brindaba a la empresa una mejor noción
de sus grados de producción y nivel de calidad.

A través de la función de la pérdida, Taguchi aboga por la variabilidad en la

producción. Deja a un lado el cumplimiento mecánico de ciertas
especificaciones y se centra en el valor objetivo del producto final.

2- Control de calidad off-line

Bajo este nombre Taguchi desarrolló una serie de técnicas que permitirían
blindar el proceso productivo, y así minimizar las variaciones que pudiesen
resultar en una disminución de calidad del producto final. Para todos estos
procesos Taguchi desarrolló y aplicó cuadros estadísticos.
El estadístico concibió que la garantía de un producto de calidad finalizado se
encuentra en las etapas de diseño y manufactura del producto mismo.
Entonces desarrolló una serie de componentes que generarían un mejor
rendimiento productivo:
- Diseño del sistema: El diseño del sistema consiste simplemente en la
concepción de un producto con la capacidad de satisfacer las necesidades
del usuario; que sea funcional, estable y del mayor valor posible para su
precio previsto en el mercado.
– Identificación de parámetros: El componente de identificación de
parámetros se encarga de abordar todas las variables involucradas en el
proceso capaces de influir en el producto final, y se establecen los niveles o
parámetros que permitirán controlar la manifestación de estas variables.
– Determinación de la tolerancia: La determinación de la tolerancia es, como
su nombre lo indica, la valoración de los factores capaces de afectar las
variaciones del producto y los niveles de tolerancia que este tendrá dentro
de las condiciones establecidas para su producción.
3- Innovación en el diseño experimental

Taguchi, que siempre trabajo con estadísticas y funciones experimentales,

llegó a desarrollar ciertos postulados para la aplicación de experimentos
industriales en áreas de producción, estableciendo algunos motivos para
justificar su uso y maximizar sus efectos.

Algunos de estos postulados tienen relación con determinar parámetros de

diseño para reducir la perturbación del desempeño al mínimo, reducir el coste
sin afectar la calidad, identificar la influencia del desempeño sobre el valor, y
determinar las características del producto y la identificación de sus niveles de
tolerancia.

IMAI MASAKY [1930 - ]

1.- kaizen

Mejoramiento continuo en la vida social, familiar, personal y de trabajo.

En el lugar de trabajo KAIZEN significa mejoramiento continuo que involucra a
todos, gerentes y trabajadores por igual Kaizen significa “el mejoramiento en
marcha que involucra a todos”.

LA ESENCIA DEL KAIZEN

El Kaizen persigue la mejora continua, enfocando su forma de pensar

orientada al proceso, en tanto que en Occidente se da preponderancia a la
innovación orientada a los resultados. El Kaizen pone un gran énfasis en los
procesos, Kaizen ha generado una forma de pensamiento orientado al
proceso y un sistema administrativo que apoya y reconoce los esfuerzos de la
gente orientada al proceso para el mejoramiento.

El mensaje de la estrategia Kaizen es que no debe pasar un día sin que se

haya hecho alguna clase de mejoramiento en algún lugar de la empresa.

KAIZEN Y LA CALIDAD TOTAL

El CTC dentro del sistema Kaizen reúne seis características, siendo éstas las
siguientes:

- Pone un máximo énfasis en la educación y el entrenamiento.

- Utiliza las actividades del Círculo de Calidad como herramienta
fundamental.
- Hace uso de la Auditoría del CTC.
- Un sistema para la recopilación y evaluación de datos.
- Aplicación de los métodos estadísticos.
PHILIP CROSBY [1926 - 2011]
1- Principios básicos acerca de la calidad

Al igual que otros autores y empresarios del área, Crosby disertó y generó sus
propios principios acerca de qué es la calidad y cómo se logra maximizar el
nivel de calidad de un producto en los ámbitos empresarial e industrial.

Para Crosby, la calidad de un producto se define de acuerdo a su capacidad

para satisfacer las necesidades reales de un consumidor, tomando muy en
cuenta el valor de este último como engranaje final de un proceso de
producción y comercialización. El manejo y la correcta administración de los
niveles organizacionales y de producción pueden minimizar, o inclusive
erradicar, el número de errores que se puedan cometer.

2- Filosofía de cero defectos

La propuesta de cero defectos desarrollada por Crosby se puede sintetizar

mediante máximas que parten de sus propias palabras.
Para Crosby, el éxito y el mantenimiento de un buen nivel de calidad yace en
realizar las cosas bien desde el primer momento, llegando incluso a utilizar la
satisfacción del consumidor como un valor de medida para garantizar la
efectividad.

Crosby indica que “la calidad no cuesta. No es un regalo, pero es gratuita. Lo

que cuesta dinero son las cosas que no tienen calidad: todas las acciones que
resultan de no hacer bien las cosas a la primera vez”.
Crosby sintetiza su filosofía de cero defectos como una medida de prevención,
cuyo principal camino es “hacerlo bien la primera vez”, que sería en sí misma
la solución ante cualquier eventualidad o falla que se pueda presentar.

3- Absolutos de la calidad

En la gestión de calidad, Crosby maneja cuatro máximas principales que

denomina absolutos, presentes en todo proceso productivo que busque
considerarse efectivo.

El primero surge del principio de cero defectos: hacerlo bien la primera vez.
Esto quiere decir, suministrar a todos los niveles los requisitos y los recursos
necesarios para alcanzar la mejora de la calidad.

El segundo determina que la prevención es garante de la calidad. Los

procesos productivos no deben trabajarse en función de solventar errores que
se presenten, sino en lograr que estos ni siquiera tengan que manifestarse.

La detección y solución de errores no hace sino generar más gastos para la

empresa, dispersando la atención a nivel organizacional y vulnerando la
calidad.

El tercer absoluto coloca a la filosofía de Crosby como el único estándar valido

para medir y garantizar la efectividad organizacional y el nivel de calidad final.
Crosby afirma que un sistema que se base en la filosofía de cero defectos
cumple con los requisitos necesarios para medir de forma individual el
rendimiento de sus distintos niveles internos.

La calidad se ve medida a partir del costo de hacer las cosas mal. Esto da
paso a la cuarta máxima de Crosby, que toma los costes de calidad como la
única medida válida que debe considerar una organización para buscar el
continuo mejoramiento.