HACCP DE LA BEBIDA: “RON CARTAVIO”

Carrera Mora, Aurora Alexandra

Noviembre 2017

Universidad Nacional De Trujillo

Facultad De Ingeniería Química
Escuela de Ingeniería Química
Bebidas
 ii
ABSTRACT

La mayoría de las empresas crecen con una buena administración, un gran mercado, personal capacitado

y equipo de trabajo con tecnología de punta, pero se necesita mucho más que eso, donde la

responsabilidad de la inocuidad empieza desde la alta dirección hasta el nivel operativo más modesto pero

igual de importante que los otros niveles de la empresa como el comercial.

Un alimento es inocuo cuando no causa daño a la persona que lo consume para lo cual debe responder a

estándares de calidad.

En este trabajo explicaremos una serie de pasos de cómo empezar a realizar un plan HACCP (análisis de

riesgos y control de puntos críticos), esto ayudará en la mejora de la calidad y la inocuidad de los alimentos

ingeridos que se puede realizar en una pequeña o mediana empresa y se lleva en todas las etapas de

elaboración un alimento.

Haremos una descripción del producto que en este caso sería la bebida “Ron Cartavio”, que es una bebida

alcohólica, elaborada a partir de la caña de azúcar por fermentación, y que posteriormente puede o no

estar sometido a procesos de añejamiento, generalmente en barricas de roble, primero realizaremos el

análisis de peligros en cada parte del proceso productivo, determinaremos los puntos de control crítico,

adoptaremos medidas correctivas, comprobaremos el sistema HACCP y finalmente haremos un monitoreo

de calidad y seguridad todo esto con la finalidad de poder comprobar que la bebida “Ron Cartavio” es un

producto inocuo y cumple con las medidas de buenas prácticas de manufactura, procedimientos operativos

estandarizados y cumplimiento de los factores de calidad.

HACCP DE LA BEBIDA : RON CARTAVIO [NOMBRE DEL AUTOR]

 iii
INTRODUCCION

El análisis de peligros y puntos críticos de control es un programa de manejo enfocado hacia la prevención
de problemas para así garantizar la producción de alimentos que sean seguros para el consumo humano
y evitar riesgos para la salud. El concepto más básico en HACCP de prevención más que el de
inspección.El programa HACCP deberá funcionar para todos los procesos claves de la cadena de
manufactura, distribución y venta.

El sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la compañía Pillsbury, la NASA y el laboratorio
Natick de la armada de los Estados Unidos como una respuesta a los requisitos de seguridad de los
alimentos impuestos por la NASA para la comida espacial de los vuelos tripulados.

Posterior desarrollo en los años 60 de los vuelos tripulados al realizar importantes revisiones y
refinamientos, el códex proporciona una descripción y aplicación de los principios HACCP siendo
reconocido internacionalmente como un sistema efectivo para controlar la seguridad de los alimentos.

Ahora este sistema lo aplicaremos en elaboración de la bebida Ron Cartavio, la planta de producción
Cartavio Rum Company se orienta a la fabricación y comercialización de bebidas alcohólicas alcohol etílico
y concentrado alcohólico para ron.

La historia de Cartavio se remonta hasta el 29 de abril de 1929 fecha en la que se inician las operaciones
en la planta de ron Cartavio y se produce la primera botella de ron Cartavio. En octubre de 1968 por el
proceso de la Reforma Agraria el estado peruano se hace cargo de las operaciones de esta planta. En
enero de 1978 el mismo estado peruano constituye la empresa Sociedad Paramonga Ltda. quién
administra la planta Ron Cartavio. En abril de 1994 se marca un hito en la historia Cuando se adquiere el
módulo de las plantas químicas y licores de Cartavio a Sociedad Paramonga ltda y se constituye la
Empresa Industrial Cartavio S.A. La Empresa Industrial Cartavio S.A opera hasta marzo del 2001 en qué
cambió su razón social a Destilerías Unidas S.A.C. Desde entonces Destilerías Unidas S.A.C se continúa
innovando tecnología en sus procesos de fermentación destilación y envasado combinando técnicas
tradicionales de añejamiento y mezclas contando con personal experimentado y capacitado. Después de
tener un continuo proceso de mejora modernizar sus instalaciones consolidar su liderazgo en la categoría
de rones y demostrar que tienen mejor ron del mundo en los prestigiosos concursos internacionales
Destilerías Unidas S.A.C. renace bajo el nombre de Cartavio Rum Company.

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TABLA DE CONTENIDOS

Capítulo 1 HACCP de la bebida “Ron Cartavio”

1.1 Descripción Del Producto Bebida

1.2 Realizar El Análisis De Peligros Y Determinación De Medidas Preventivas

1.3 Determinar Los Puntos De Control Críticos (PCC)

1.4 Establecimiento De Los Puntos De Control Critico (PCC)

1.5 Establecimiento De Los Limites Críticos Para Cada PCC

1.6 Adopción De Medidas Correctivas

1.7 Comprobación Del Sistema HACCP

1.8 Plan HACCP

1.9 Monitoreo De Calidad Y Seguridad

Capítulo 2 Resultados Y Discusión

Lista De Referencias

Anexos

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 LISTA DE TABLAS v

Tabla 1. Evaluación de peligros de las materias primas del producto

Tabla N° 2. Evaluación de peligros de los empaques

Tabla N° 3 Evaluación de peligros en las etapas del proceso

Tabla N° 4 Determinación de PCC

Tabla N° 5 Plan HACCP

Tabla N° 6 Monitoreo De Calidad E Inocuidad De La Bebida Ron Cartavio

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 Lista de figuras vi

Figura 1. Diagrama de Elaboracion de Ron

Figura 2. Árbol de decisiones de los puntos críticos de control

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 1

CAPÍTULO 1

HACCP de la bebida “Ron Cartavio”

Descripción del producto:

En este caso como ya lo venimos mencionando nuestro producto elegido es la bebida

alcohólica “Ron Cartavio”, elaborada a base de la fermentación de la melaza de caña de azúcar o

alcohol crudo, alcanza 40° de contenido alcohólico. Este licor se añeja en barricas de finos robles

europeos y americanos de diversas capacidades por periodos de tiempo diverso. En este caso la

empresa maneja diferentes tipos de producto de acuerdo a su añejamiento: Ron Cartavio Blanco

(2 años), Ron Cartavio Superior (2 años), Ron Cartavio Black (10 años), Ron Cartavio Black Barrel

(10años), Ron Cartavio Selecto (5años), Ron Cartavio Solera (12años), Ron Cartavio XO (18

años).

Proceso Productivo:

 Se inicia con la llegada de la melaza planta.

 Después se inicia el proceso de fermentación continua automatizado.

 Se genera el mosto.

 El mosto es dirigido al proceso de destilación que cuenta con tres sistemas.

a. Formado por la columna mostera y pre concentradora que alimenta a dos

grupos destiladores totalmente independientes

 Después se pasa a un alambique totalmente de cobre. En el cual se hace un

calentamiento lento y controlado de mosto, se obtienen 5000 litros diarios de ron

pesado.

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 2

 Ese ron es tratado en tanques de acero inoxidable de hasta 100 mil litros cada uno

Con agua osmotizada para conseguir el balance perfecto. Con esto queda listo

para su proceso de añejamiento.

 En el añejamiento en barricas de Roble esloveno, francés y americano, se añeja

de entre 2 a 20 años.

 Las barricas Recibe un proceso de humidificación para su mejor conservación y

optimiza su labor. Para el ron solera se utiliza el sistema solera y criadera.

 Luego del añejamiento se reciben en la sala de mezclas de dónde saldrá el

producto final según la mezcla que se elabore.

 Una vez hecha la mezcla el ron está listo para ser embotellado en un sistema de

envasado con una capacidad total de 300 botellas por minuto.

 Finalmente pasa al área de despacho.

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 3

Fig1. Diagrama de Elaboración de Ron

Determinación de la aplicación (uso del producto).

Este producto está destinado a grupos de población mayores de 18 años o que cuenten con la

mayoría de edad depende del país en el que se consuma.

Se puede consumir la bebida sola, acompañada con hielo o se puede utilizar en la preparación

de cocteles.

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 4

Realizar el Análisis de Peligros:

En este punto se identificarán las materias primas y los peligros potenciales que pueden

presentar por sus características particulares, ver en las tablas de evaluaciones de peligros de

las materias primas y la evaluación de los peligros de los empaques en las siguientes tablas.

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 5

Tabla N°1. Evaluación de peligros de las materias primas del producto

Evaluación Si esta no es una materia

¿Es esta
de Riesgos crítica, describa el
Materia Identifique los peligros una materia
Probabilida programa del prerrequisito
prima conocidos. crítica? Si -
d/ usado para el control de
No
Gravedad peligros.

Realizar el debido análisis

Biológicos:
microbiológico y físico –
 Contaminación de
químico en la recepción de la
microorganismos
materia prima.

Utilizar métodos para

eliminar o reducir el daño del
Melaza
Químicos: contaminante en el
de caña
 Alto DQO ambiente, ya sea por
de azúcar
biometacion o combustión de
vinaza
Revisar cada tanque de
Físicos: melaza con su análisis de
 Contener materia calidad de lote y verificación
extraña de transporte. Se podría
tamizar antes de ser utilizado

Realizar el debido análisis

Biológicos :
microbiológico y físico –
 Contaminación de
químico en la recepción de la
microorganismos
materia prima.
Alcohol
Químicos :
Crudo Baja / media No
 Ninguno
Físicos :
 Contener materia
extraña

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 6

Tabla N° 2. Evaluación de peligros de los empaques

Si esta no es un
Evaluación ¿Es este empaque crítico,
Identifique los peligros de riesgos un describa el programa
Empaques
conocidos Probabilidad empaque de prerrequisito usado
/ Gravedad crítico? para el control de
peligros.

B:
 Olor a desinfectante
Ninguna

Q:
Botella de  Ninguno Ninguna Si
vidrio

F:
 Materia extraña (
fragmento de vidrio , Si / Baja Con el certificado de
insectos) análisis de calidad de
lote en la recepción de
B: materias primas y la
Ninguna
 Ninguno verificación del
Q: transporte y del aspecto
Etiquetas Ninguna
 Ninguno físico del empaque
F: cerrado, libre de materia
Ninguna
 Ninguno extraña (vidrio, madera
B: insectos), libre de
 Ninguno dolores diferentes al que
Ninguna debe tener. En el caso
de las botellas éstas
Cajas de deben estar bien
Q:
cartón Ninguna selladas en empaque
 Ninguno
F: individual plastificado
para así evitar que
 Materia extraña Si / Baja
cuando se saque de la
(vidrio, insectos)
caja cada botella está no
B:
Ninguna se contamine al estar
 Ninguno
expuesta al medio
Q: ambiente.
Corchos Ninguna
 Ninguno
F:
Ninguna
 Ninguno

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 7

Para ellos tenemos que elaborar un procedimiento documentado del método utilizado para la

evaluación y registrar los resultados obtenidos.

Cuando el peligro identificado a ser evaluado, según la metodología HACCP hay que o ponerle

alguna medida capaz de prevenir reducir o eliminar sus efectos. En este paso se dividen las etapas

del proceso y el riesgo que puede haber durante la elaboración del producto.

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 8

Tabla N° 3 Evaluación de peligros en las etapas del proceso

Si la columna “3” es
¿Existen
“Si”, ¿qué medidas
probabili Esta
Riesgo a la podían aplicarse
Paso del dades de etapa
N° inocuidad del Fundamento para prevenir,
proceso que se es un
alimento eliminar o reducir el
presente PPC
riesgo a un nivel
?
aceptable?
Podría estar
Toda la materia prima
presente en la
que llegue la planta
materia de
tiene que estar en
ingreso ya que
B : contaminación lugares inocuos, con
no sabemos el
fecal por presencia lote rastreable, y
contacto al
de microrganismos Si certificación de que no
que estuvo
Coliformes presente E. coli,
expuesto
fecales.(E.Coli) además de que se Si
materia o la
puede hacer un
tolva que
análisis microbiológico
Recepción de recibió a esta
antes de utilizarla.
1 materias misma.
primas
Se sabe que la Tratar de diluir bien la
melaza tiene melaza y alcanzar 12
Q : DQO ( metales un efluente brix para poder
pesados, cromo , Si muy eliminar toda sustancia No
potasio , sulfitos) contaminante no deseada que
que es la contenga está en su
melaza. efluente.
No se reporta
registro de
F: piedras , insectos No No
esto en la
planta
El almacén de Una de las medidas es
melaza puede que la melaza se
B: Contaminación ser encuentra rodeada de
por residuos de Si contaminado una tela de Geo
escoria o patógenos por sustancias membrana de
Almacenado ya que es al Polipropileno la cual
2 de materias aire libre. evita la contaminación
primas Se mantienen
diferentes
Q: contaminación
lugares de
cruzada a otra No
almacenaje
materias primas
para cada
materia prima.

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En las paredes
B: Patógenos de los tanques
tanques de pueden existir
Realizar una
fermentación algunos
exhaustiva labor al
3 Fermentación Q: residuos de Si patógenos. No
momento de la
sustancias que se También
limpieza.
usan para la residuos de
limpieza. soda caustica
o formol.
Se cumple con
todos los
4 Destilación Ninguno estándares de No
seguridad
alimentaria.
Los
almacenes de
añejamiento
tienen barricas
B: contaminación de Cambiar dichas
de roble que
las barricas de roble barricas por otras en
5 Añejamiento Si muchas veces Si
por materia fecal ( buen estado, hacer un
están ya rota o
roedores) control de plagas.
desgastadas y
se puede dar
la
contaminacion
Q: partículas de La limpieza de
Si
detergente. los tanques de
acero
inoxidable se
Tratar de optimizar
hacen con
Sala de bien el proceso de
6 soda caustica No
mezclas F: residuos de limpieza para no dejar
Si y formol de
carbón activados ningún residuo.
40% y vapor
para esterilizar
que puede
dejar residuos
Las botellas
son
compradas
F: material no
nuevas pero Utilizar un proceso de
permitido en las
se debe limpieza con vapor de
7 Envasado botellas de vidrio ya Si Si
comprobar y agua para eliminar
sea fragmentos de
limpiar antes toda impureza.
vidrios y/o burbujas
de ser
rellenadas del
producto.
Almacenamien
8 Ninguna No No
to y despacho

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 10

Medidas Correctivas

En esta etapa se desarrollan las acciones correctivas que se deben aplicar cuando el sistema de

vigilancia detecte una desviación respecto a los límites críticos establecidos que indica la pérdida

de control en algunos de los PPC.

Tabla N° 4 Medidas Correctivas

Monitoreo
Medida Límite
PCC Medidas correctivas
preventiva crítico
Proc. Frec. Resp.

Pueden
colocarse
mallas al Las mallas
extraer el deben ser de
En cada
ron reducido Verificación En caso de ver partículas
vaciado de Personal de
añejado, Si tamaño, para interna de sobrenadando en los
las envasado.
evitando el evitar el paso cada barrica. envases, rechazarlos
barricas.
paso de de materias
astillas y extrañas.
materia
extraña.
Los
trabajadores
Verificar la
deben
limpieza en la
realizar un
fermentación
impecable
y sala de En caso de encontrar
trabajo al Luego de
mezclas, Limpieza Personal de residuos, avisar al
momento de Si cada
percatándose continua limpieza responsable de calidad para
la limpieza producción
de que no tomar medidas.
para no
encontrar
dejar rastros
partículas
ye vitar
solidas
proliferación
de bacterias

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 11

Determinar Los Puntos De Control Críticos (PCC)

Los puntos críticos de control fueron determinados utilizando el esquema conocido como árbol de

decisiones. Ya tenemos identificados los posibles peligros y seleccionadas las medidas de control.

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 12

El siguiente paso es, con la información que hay, siguiendo el diagrama de flujo, debemos

identificar donde se encuentran los puntos críticos de control (ver figura. 2 y tabla n° 4 para la

determinación de PCC) para las medidas de control seleccionadas.

Tabla N° 5 Determinación de PCC

N° ETAPAS DE PROCESO P1 P2 P3 P4 P5 PCC

1 Si Si Si No No Si
Recepción de materias
primas
2 Si No No No No No
Almacenado de materias
primas
3 No No No No No No
Fermentación

4 No No No No No No
Destilación

5 No No No No No No
Añejamiento

6 Si Si No No No No
Sala de mezclas

7 Si Si No No No No
Envasado

8 No No No No No No
Almacenamiento y despacho

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 13

Plan HACCP

El plan HACCP indica los PCC, las tolerancias, monitoreos, registros y acciones correctivas,

donde el siguiente paso es seleccionar las medidas de control (o medidas preventivas) o una

combinación de ellas, para cada peligro identificado y evaluado. Esto se hace mediante un

documento donde, para cada PCC, habrá que relacionar:

 Los peligros a controlar en el PPC y las medidas que lo controlan

 Los límites críticos que nos indican si el proceso se encuentra bajo control y los

procedimientos de seguimiento de los límites críticos.

 Las acciones a tomar si se superan los límites críticos (correcciones y acciones correctivas)

y los responsables de tomar estas acciones y los registros que demuestran su

cumplimiento.

Todos estos datos pueden adoptar la forma de cuadro de gestión o plan de HACCP, en la tabla

N° 1 con el fin de hacer más fácil manejar toda esta información.

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N° del PPC y Limites críticos Procedimient Registros Procedimiento Acciones

ubicación o de HACCP de verificación correctivas
vigilancia y y frecuencia de
frecuencia de los mismos
los mismos
1 Recepción No presentar El personal de Registro de Cada No se
de materias contaminación de recepción entrada de producción el aceptara
primas microrganismos (almacenista) materia personal de materia
patógenos (E. examinara la prima calidad solicitara prima sin
Coli) certificación Registro de datos de certificación.
correspondient acciones resultados de Si el
e. correctivas microrganismos proveedor no
patógenos. cumple con
las normas
solicitadas
de muestreo,
se dejara de
usar el
proveedor.
7 Envasado No presentar El personal de Registro de Cada Se limpiara
material no envasado limpieza y producción e cada botella
permitido en las examinara desinfección. ingreso de lote y se colocara
botellas de vidrio cada lote de el personal de en el área
botellas y se Registro de envasado respectiva
realizara la acciones presentara los así no se
limpieza con correctivas datos de los podrá
vapor de agua registros de contaminar.
lotización.

Tabla N° 6 Plan HACCP

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Monitoreo De Calidad Y Seguridad

Como se ve, esta fase es muy delicada, pues va a constituir el sistema de control de los peligros

de nuestro producto generando una gran cantidad de documentación, tanto en forma de

procedimientos como de registros. Aunque ya teneos el “centro” de la documentación de nuestro

Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos, nos hacen falta otros procedimientos y

registros importantes antes de proceder a la implantación.

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 16

Capítulo 2

Resultados y discusión.

Concluimos en este informe donde se dan los pasos de prevención que se pasan en los registros

y se implementó según sea necesario en las etapas del proceso tomando en consideración que

algunas materias primas y pasos del proceso son más seguros que otros en los cuales se observa

lo siguiente:

Promover mayor responsabilidad en las áreas involucradas para prevenir las enfermedades

que pueden ser transmitidas por el consumo de bebidas alcohólicas.

Identificar las vulnerabilidades del proceso productivo de la bebida ron Cartavio y evaluar los

riesgos.

No permitir el crecimiento microbiano y aplicar los prerrequisitos para el estudio de peligros de

una manera más clara

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Lista de referencias

http://www.cartaviorumco.pe/fermentacion.php

Revista Científica UDO Agrícola Vol. 4, Núm. 1, 2004, pp. 72-79

“Implementación De Un Sistema De Inocuidad En Una Empresa De Alimentos En Polvo”, Jose

Alberto Tellez Javier, Universidad Iberoamericana, Mexico D.F – 2009.

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ANEXOS

VISITA TECNICA A CARTAVIO RUM COMPANY, VIII CICLO INGENIERIA

QUIMICA.

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