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INDUSTRIA ALIMENTARIA
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
OPERATIVIDAD DE
MÁQUINAS Y EQUIPOS
PARA LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA
CÓDIGO: 89001723
2,016
OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
SUSTANCIAS PELIGROSAS.
Durante la limpieza, operación y mantenimiento de la maquinaria de
producción, los trabajadores pueden estar expuestos a sustancias peligrosas,
como los desinfectantes y los lubricantes (fluidos calientes y fríos), o al
amoníaco en sistemas de refrigeración.
Los lubricantes, las grasas, los aceites y los fluidos hidráulicos son necesarios
para proteger la maquinaria y las piezas móviles del desgaste y la corrosión,
así como para evitar las altas temperaturas causadas por la fricción. Los
lubricantes pueden entrañar un riesgo para la salud de los trabajadores
dedicados a la operación y/o mantenimiento. Pueden causar reacciones
alérgicas, como dermatitis o problemas respiratorios.
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Medidas preventivas:
Las sustancias peligrosas deben sustituirse por otras menos peligrosas, si es
posible. Los operadores de máquinas y trabajadores de mantenimiento deben
recibir formación e información sobre los productos químicos con los que
trabajen. Deben disponer de los equipos de protección adecuados. La
utilización de, por ejemplo, desinfectantes y lubricantes (fluidos refrigerantes) o
productos de limpieza (sosa cáustica, ácido nítrico, etc.) puede causar lesiones
oculares y requiere protección para los ojos. Deben establecerse
procedimientos de emergencia.
AGENTES BIOLÓGICOS.
Los operadores de máquinas y trabajadores de mantenimiento de la industria
alimentaria pueden estar expuestos a agentes biológicos como los siguientes:
- La bacteria de la salmonela: puede ocurrir en aplicaciones de transformación
de productos cárnicos o mataderos, en plantas de transformación de
productos lácteos, pescados y mariscos o en lugares en los que se
manipulan verduras cultivadas con fertilizantes orgánicos.
- El virus de la hepatitis A: es un peligro potencial en los lugares en los que se
manipulan mejillones, ostras, moluscos y ensaladas con los que se han
utilizado fertilizantes orgánicos.
- Los peligros microbiológicos para la seguridad incluyen las bacterias, los
virus y los parásitos patógenos.
Los trabajadores que participan en operación de máquinas y en tareas de
mantenimiento pueden también estar en contacto con aguas residuales. En la
industria alimentaria, éstas contienen, entre otras sustancias, materias
orgánicas como almidón, azúcares y proteínas; grasas y aceites, y, por lo
general, nutrientes como el nitrógeno (el amoníaco incluido) y fosfatos. Pueden
contener también agentes biológicos, ácidos y lejía, desinfectantes y otros
productos químicos.
Medidas preventivas:
La aplicación de buenas prácticas de fabricación, prácticas eficaces de higiene,
una operación segura y mantenimiento preciso puede garantizar la seguridad
microbiológica de los alimentos y la salud y seguridad de los trabajadores, por
ejemplo, la adecuada higiene y formación de los empleados, así como la
limpieza y desinfección eficaces de los equipos de fabricación y el entorno.
Debe facilitarse también formación e información sobre los peligros biológicos y
los equipos de protección individual apropiados, además de programas de
vacunación y revisiones médicas.
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POLVO.
En la industria de los alimentos y las bebidas pueden producirse explosiones y
fuegos a causa del polvo inflamable, y los efectos pueden ser devastadores e
irreversibles. La harina, los cereales, las natillas, el café soluble, el azúcar, la
leche en polvo, el puré de patata y las sopas instantáneas desprenden polvos
muy inflamables. Una fuente de ignición adecuada; por ejemplo, una chispa
eléctrica que puede producirse al retirar un enchufe de la toma de red o una
superficie caliente (entre 300 °C y 600 °C), puede provocar una explosión.
Medidas preventivas:
El riesgo de explosión por polvo puede eliminarse o reducirse al mínimo si se
aplican las medidas siguientes:
- Como posibles fuentes de ignición, todos los equipos eléctricos instalados en
estas áreas deben estar debidamente protegidos y diseñados para funcionar
en estas condiciones.
- Los intervalos de limpieza y mantenimiento de los equipos con riesgo de
explosión a causa del polvo deben programarse de manera que no se
formen capas de polvo de espesor superior a 5 mm. En depósitos de polvo
mayores, la temperatura mínima de ignición (o de incandescencia en capa)
del polvo se reduce significativamente.
- En las zonas de riesgo deben utilizarse instalaciones eléctricas,
interruptores, enchufes y tomas de corriente a prueba de explosiones.
- Debe implantarse un sistema de autorización del personal para realizar, por
ejemplo, las operaciones en caliente, las soldaduras, etc.
Medidas preventivas:
La exposición al polvo puede controlarse mediante:
- El diseño adecuado de los equipos.
- La conservación de los equipos de producción en unas condiciones que
permitan el funcionamiento eficaz y eficiente.
- La instalación de sistemas de ventilación y extracción en los puntos de
origen para reducir el polvo.
- La realización periódica de comprobaciones, inspecciones y mantenimiento
de los sistemas de extracción.
- La utilización de los equipos de protección respiratoria apropiados al realizar
operaciones de limpieza y mantenimiento de los sistemas de extracción.
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Medidas preventivas:
La mejor medida de prevención es abordar el peligro en la fase de diseño de la
maquinaria y de las instalaciones. Si no pueden eliminarse los riesgos, deben
establecerse y aplicarse sistemas de trabajo seguros, incluidos procedimientos
de bloqueo y sistemas de autorización para realizar las operaciones.
Medidas preventivas:
En primer lugar, la entrada a espacios confinados debería evitarse, por
ejemplo, haciendo el trabajo desde el exterior; pero si es inevitable, debe
establecerse un sistema de trabajo seguro e implantarse medidas de
emergencia adecuadas antes de comenzar el trabajo.
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antes de entrar. Debe dejarse el tiempo suficiente para permitir que los
espacios se enfríen o se calienten. Han de proporcionarse los equipos
adecuados, como:
- Equipos de protección individual, por ejemplo, respiradores,
- Iluminación (aprobada para atmósferas explosivas),
- Equipos de comunicaciones, entre otros.
Un buen diseño –incluido el de las aberturas, las cubiertas y elementos de
sujeción– puede mejorar el diagnóstico y la accesibilidad para los trabajos
requeridos.
• Resbalones, traspiés y caídas. Los resbalones, los traspiés y las caídas
son las causas principales de accidentes en la industria de alimentos y
bebidas. Las lesiones por resbalones, en particular, son más frecuentes en
este sector que en la mayoría de los restantes, sobre todo debido a la
presencia de humedad, contaminación o grasa en los suelos.
Medidas preventivas:
Para prevenir resbalones, traspiés y caídas son cuestiones de importancia
clave: prevenir vertidos mediante un diseño y mantenimiento adecuados de
los equipos, conservar limpias y secas las superficies de paso y de trabajo, y
facilitar a los trabajadores calzado antideslizante en las áreas en las que sea
necesario.
• Trabajo físicamente exigente. En ocasiones; principalmente, actividades
de mantenimiento en la industria de alimentos y bebidas pueden comprender
tareas que exigen un gran esfuerzo físico. Los trabajadores corren el riesgo
de desarrollar trastornos musculoesqueléticos (TME), ya que se ven
obligados a menudo a trabajar en posiciones incómodas cuando realizan las
operaciones de mantenimiento de máquinas de difícil acceso o entran en
espacios confinados.
Medidas preventivas:
Un buen diseño ergonómico de las máquinas y los equipos ayuda a reducir
al mínimo los riesgos de TME. Los trabajadores pueden desempeñar un
papel activo en el proceso de prevención de los TME si participan en la
formación e intervienen en la planificación y aplicación de cambios en las
tareas o puestos de trabajo.
• Calor y frío. Algunos subsectores de la industria de alimentos y bebidas
conllevan la realización de trabajos en condiciones de temperaturas
extremas. Entre los lugares de trabajo en los que el calor puede ser muy
intenso se encuentran los hornos de panadería, las cocinas industriales y las
instalaciones de ahumado.
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• Reductores.
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Figura N° 3. Pulpeadora.
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Operación.
Características:
- Adecuado para la separación de la pulpa, cáscara y pepas. Despulpa
mango, durazno, naranja, piña, granadilla, chirimoya, etc.
- Sistema de despulpado mediante paletas regulables.
- Tamices intercambiables.
- Descarga de la pulpa por el ducto inferior mediante deslizamiento.
- Compuerta frontal para la descarga de desechos.
- Encendido y apagado mediante pulsadores eléctricos.
- Facilidad de manejo y limpieza.
- Construido en acero inoxidable.
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El uso de vacío facilita la extracción de aire del producto por procesar y permite
hervirlo a temperaturas menores que las requeridas a presión atmosférica, lo
que evita o reduce la degradación de aquellos componentes del alimento que
son sensibles al calor, favoreciendo la conservación de las características
organolépticas y el valor nutritivo de la materia prima, con lo que se obtienen
productos de mejor calidad.
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Su propósito es:
- Eliminar el aire de los contenidos del envase.
- Favorecer la formación de vacío para que los extremos de las latas o tapas
metálicas se vean cóncavos, condición de sanidad.
- Evitar el sobrellenado y facilitar la transferencia de calor.
- Evitar la tensión excesiva en el envase durante el proceso térmico.
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2.6. AUTOCLAVE
Las autoclaves funcionan permitiendo la entrada o generación de vapor de
agua pero restringiendo su salida, hasta obtener una presión interna de
103 kPa por encima de la presión atmosférica, lo cual provoca que el vapor
alcance una temperatura de 121 grados Celsius. Un tiempo típico de
esterilización a esta temperatura y presión es de 15-20 minutos. Las autoclaves
más modernas permiten realizar procesos a mayores temperaturas y
presiones, con ciclos estándar a 134 °C a 200 kPa durante 5 min para
esterilizar material metálico; incluso llegan a realizar ciclos de vacío para
acelerar el secado del material esterilizado.
El hecho de contener fluido a alta presión implica que las autoclaves deben ser
de manufactura sólida, usualmente en metal, y que se procure construirlas
totalmente herméticas.
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El autoclave tiene una cantidad mínima de agua de proceso (la cual se ubica
en el fondo del autoclave) que está continuamente recirculando a través de los
aspersores instalados sobre toda la longitud del casco del autoclave. Utilizando
este sistema la mezcla de vapor, agua y aire se consigue correctamente. La
autoclave dispone de aspersores situados de tal forma que permite alcanzar
una óptima distribución de temperatura por todo su interior. Los dos colectores
de vapor están situados debajo del nivel de agua, inyectando vapor en toda la
longitud de la autoclave.
III.
IV.
V.
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Placas:
Ventajas:
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Desventajas:
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Los intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo son los más
sencillos que existen. Están constituidos por dos tubos concéntricos de
diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye por el interior del tubo de menor
diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos.
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Este molino tiene como función principal la de triturar, moler y/o refinar los
componentes de una mezcla húmeda, logrando como resultado una dispersión
- homogeneización final con tamaños de partículas cercanos al micrón.
Alimenticios:
Aceitunas (pasta), aderezos, cacao, caramelos, cremogenados, dulce de leche,
edulcorantes, esencias, frutas (pulpa), grasas comestibles, helados, jugos
cítricos, manteca de maní, margarina, mayonesas, mostaza, pasta de
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Químicos:
Aceites lubricantes, adhesivos, ceras, colorantes, desinfectantes, emulsión
asfáltica, flotables, grasas lubricantes, herbicidas, insecticidas, jabones, mica,
pinturas, pomadas, resinas, siliconas, tintas.
Cosméticos medicinales:
Bases, crema afeitar, cremas depilatorias, cremas humectantes, cremas varias,
dentífricos, dispersiones varias, jarabes, labiales, pomadas, ungüentos,
vacunas (veterinarias).
Por inmersión:
Lavadora de frutas de inmersión y aspersión. Se utiliza para lavar frutas y
hortalizas de hasta 10 cm. Utilizando para ello un tanque de inmersión con
turbulencia y una ducha de aspersión plana para terminar el lavado superficial
del producto.
Por aspersión:
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Descripción:
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pequeñas aberturas: una de aireación, las otras pueden ser utilizadas para la
introducción del caño que introduce la leche del ordeñe en el tanque.
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El agitador tiene que cumplir varias misiones, siendo las más importantes:
Si esto último sucede, las superficies del evaporador que están en contacto con
la leche pueden llegar a estar a varios grados bajo cero, fenómeno que se
produce en tanques mal diseñados, formándose hielo en las capas inferiores
de la leche que están en contacto con el evaporador. En estos casos hay
destrucción de caseínas y rotura de la membrana de los glóbulos grasos, con
consecuencias negativas.
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Pre-refrigeración.
Dada la importancia que tiene la velocidad de enfriamiento conviene estudiar el
caso que se presenta frecuentemente en las explotaciones, de un tanque que
tarda más de lo aconsejado en enfriar la leche. Este caso puede corresponder
a los tanques diseñados para enfriar con una temperatura ambiente de 25 ºC y
que están funcionando en lecherías con temperaturas más elevadas.
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Temperatura de enfriado.
La temperatura normal de depósito de leche es de 3 o 4 °C. Para la fabricación
de queso de leche cruda, lo ideal es conservar la leche a 12 °C de este modo,
las características de la leche estarán mejor preservadas. El tanque de leche
casi nunca se llena completamente de una sola vez. Un tanque equipado para
dos ordeñes está concebido para enfriar el 50 % de su capacidad de una sola
vez. Un tanque equipado para cuatro ordeñes está concebido para enfriar el
25 % de su capacidad de una sola vez y uno para seis ordeñes, un 16,7 % de
su capacidad. La capacidad de enfriado depende de la cantidad de ordeñes
necesarios para llenar el tanque, de la temperatura ambiente y del tiempo de
enfriado.
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Costos operativos.
Los costos operativos menores pueden ser obtenidos cuando un depósito de
agua helada se combina con la utilización de una tarifa de horas de menor
consumo de electricidad. El pre-enfriado en placas o en tubo alimentado de
agua fría de pozo, reduce mucho los costos de enfriado y mejora la capacidad
de enfriado del tanque. El equipo de frío, que no es parte integral del tanque,
debería estar ubicado en otro ambiente, bien ventilado.
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DATOS TECNICOS:
DESCRIPCIÓN:
Fabricadas con las partes en contacto con la leche con aleación especial de
aluminio y plástico sanitario. Base del cuerpo de la máquina pintada con
esmalte al horno.
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2.3. PASTEURIZADOR.
INTERCAMBIADOR DE PLACAS.
APLICACIÓN.
La unidad de pasteurización (HTST) es un equipo diseñado para el tratamiento
térmico de la leche y sus derivados u otros productos alimentarios como
refrescos y zumos que permite eliminar los microorganismos patógenos,
mediante la aplicación de alta temperatura durante un corto período de tiempo.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
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Finalmente, el producto suele pasar por una etapa de enfriamiento para bajar la
temperatura del producto hasta 4 ºC y permitir su almacenamiento en depósitos
isotérmicos o el envasado en frío.
Características:
- De alta eficiencia térmica, el 90% del calor se puede reutilizar después de
que el producto sea transformado.
- La diferencia de temperatura entre el producto y el medio de calentamiento
es pequeño, por lo que el calor es suave. El intercambiador de calor adopta
tubos corrugados, lo que resulta en transmisión de calor de alta eficiencia.
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Características:
- Recuperación de alcoholes. Tiene una gran capacidad de recuperación y
de concentración de vacío en procedimientos que hacen que su capacidad
sea de 5 a 10 veces mayor y el consumo de energía sea un 30% menor. Por
lo tanto, esta circulación exterior se caracteriza por una pequeña inversión y
un alto beneficio.
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- Fácil limpieza (sólo necesita que sea abierto para poder tener acceso a la
parte inferior y ser limpiado). El dispositivo es fácil de manejar y necesita de
un pequeño cimiento en el área donde va a ser instalado. La caldera y el
evaporador esta hecho de acero inoxidable que alcanza una mejor
conducción de calor. El poliuretano es usado como material térmico de
insolación.
La superficie del evaporador concentrador ha sido tratada con arena molida
así que la superficie encuentra un nivel de pulido que sobrepasa el sugerido
por la normativa de calidad GMP.
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La pistola con perno cautivo es un método más seguro para el operador y los
observadores, pues tiene mínimos riesgos. Más allá de su inversión inicial,
su uso y mantenimiento es barato.
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Características:
- Agujero central de 1000x1000 mm donde queda colocado el animal.
- Pasarelas alrededor para que el operario pueda dar la vuelta y proceder
con el eviscerado, desollado y esquinado.
- Funcionamiento mediante 4 pistones neumáticos accionados con 2
pedales.
- Tolva retráctil neumática inferior para evacuar las vísceras hasta una
bañera.
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Carne 205 79 %
Hueso 31 12%
Grasa 23 9%
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Contiene un plato (bowl) móvil donde se ponen los trozos de carne; estos
giran y pasan por un juego de cuchillas (entre 3 y 12); la carne es picada
hasta formar una pasta bien fina o una emulsión cárnica (carne, grasa y
agua).
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Consisten en una tolva que recibe la pasta y, por medio de un rotor o tornillo
sin fin, con o sin vacío, empuja la pasta con cierta presión a través de un
pico o puntero hacia el interior de una tripa, bolsa, etc.
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4.1. ALMACENAMIENTO.
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etc. Así mismo, se cuentan con silos tanto verticales como horizontales
llamados también graneros.
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Los granos que llegan hasta la harinera transportan con ellos elementos
extraños tales como pequeñas piedras, tierra, paja o semillas de otros cereales.
Por ello es de suma importancia eliminar todos estos contaminantes antes de
proceder a la molienda. Aunque antes de su almacenamiento en la granja se
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suele llevar a cabo una limpieza preliminar, todas las harineras llevan a cabo
una limpieza del cereal bruto recibido como primera etapa de su tratamiento.
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ZARANDA VIBRATORIA
SEPARADOR POR
PESO ESPECIFICO
SEPARADOR MEDIANTE
CORRIIENTE DE AIRE
SEPARADOR DE DISCOS
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Molino de rodillos.
Planchisters.
Molino de martillos
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VI. BIBLIOGRAFÍA.
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