TESIS

ÍNDICE DE CONTENIDO
RESUMEN 7
SUMMARY 9
INTRODUCCIÓN 10
CAPITULO I 12
I. PLANTEMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN 12
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 12
1.1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA 12
1.1.2 PROBLEMÁTICA DE LA INVESTIGACION 13
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 16
1.2.1 PROBLEMA GENERAL 16
1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS 16
1.3 JUSTIFICACIÓN 17
1.4 ALCANCES Y LÍMITACIONES 18
1.5 OBJETIVOS 19
1.5.1 Objetivo general 19
1.5.2 Objetivo Específicos 20
1
1.6 HIPÓTESIS 20
1.6.1 Hipótesis Global 20
1.6.2 Sub-hipótesis 20
1.7 VARIABLES 21
1.7.1 Identificación de las variables 21
1.7.2 Definición de las variables 21
1.7.3 Operacionalización de las variables 22
OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES 22
1.7.4 Clasificación de las variables 23
CAPÍTULO II 24
MARCO TEÓRICO 24
2.1 MARCO REFERENCIAL 24
2.2 BASE TEÓRICA 25
EL CONCRETO 25
DEFINICIÓN 25
2.2.1 COMPONENTES DEL CONCRETO 31
2.2.2 EL CEMENTO PORTLAND 33
2
2.2.3 EL AGUA EN EL CONCRETO 67
2.2.4 LOS AGREGADOS PARA CONCRETO 81
2.2.4.1 EVALUACION DE LA CALIDAD Y LA GRADACION DE
AGREGADOS. 118
2.2.4.2 EXPLORACIÓN Y EXPLOTACIÓN DE CANTERAS 124
2.2.5 ADITIVOS PARA CONCRETO 127
2.2.6 PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO 156
2.2.7 PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO ENDURECIDO 168
2.2.8 CAMBIOS VOLUMETRICOS EN EL CONCRETO FISURACION,
CAUSAS Y CONTROL 171
2.2.9 LA DURABILIDAD DEL CONCRETO COMO ESTABLECERLA Y
CONTROLARLA 172
2.2.9.1 Definición 172
2.2.9.2 FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL
CONCRETO 173
2.2.10 CALIDAD DEL CONCRETO 194
2.2.10.1 Consideraciones generales 194
2.2.10.2 Selección de las proporciones del concreto 195
3
2.2.10.3 Proporcionamiento en base a experiencia de campo y/o mezclas de
prueba 196
2.2.10.4 Cálculo de la resistencia promedio requerida 198
2.2.11 TIPOS DE CONCRETO 199
2.2.11.1 Concreto convencional 199
2.2.11.2 Concreto bombeable 202
2.2.11.3 Concreto Tremie 205
2.2.11.4 Concreto para pavimentos 208
2.2.11.5 Concreto de baja permeabilidad 210
2.2.11.6 Concreto de fraguado retardado 213
2.2.11.7 Concreto de fraguado acelerado 215
2.2.11.8 Concreto lanzado – shotcrete (mezcla húmeda) 218
2.2.11.9 CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA 221
2.2.11.10 CONCRETO DE RESISTENCIA ACELERADA 223
2.2.11.11 Concreto Contech 226
2.2.11.12 Concreto con fibra 229
2.2.12 Resistencia 232
2.2.13 Definición de términos 235
4
CAPITULO III 244
METODOLOGIA ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
3.1 Tipo de investigación. 244
3.2 Diseño de la investigación. 244
3.3 Cálculos de diseño 246
3.4 Variables de experimentación: 247
3.5 Descripción de los materiales empleados 247
3.6 Aplicación Según el Método A.C.I. 211.1 para diseño de mezclas de
concreto: 251
3.7 Procedimiento para llevar a cabo el experimento 255
3.8 Análisis estadístico 257
CAPITULO IV 259
RESULTADOS 259
DISCUSIÓN 302
INDICE DE TABLAS 305
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES 308
5
BIBLIOGRAFÍA 313
AXENOS 318
6
RESUMEN
El objetivo del estudio se centró en la producción y evaluación de los concretos de
alta resistencia, ya que en la ciudad de Moquegua no se tiene información sobre
estudios y experimentos sobre el tema, y por lo tanto no se cuenta con información
sobre el comportamiento y diseños de mezclas de concretos de altas resistencias.
Con este trabajo de investigación se espera encontrar información sobre producción
y evaluación de este tipo de concretos de alta resistencia en la ciudad de Moquegua;
teniendo como aditivo la Microsílice (SIKA FUME), superplastificante
(VISCOFLOW 50) y usando cemento (PORTLAND TIPO I), relación agua –
cementante de 0.3, y agregados en estado natural de la cantera de “Las Congas”, los
asentamiento obtenidos son del orden de 8 a 10 pulgadas y una extensibilidad entre
40 y 50 centímetros, considerándose concreto de alta resistencia. La metodología
comprendió un diseño basado en el Peso Unitario Compactado Máximo de la
combinación de agregados y contenido de cemento de 500,550 y 600 kg/m^3. Se
trabajó constante la relación agua – cementante de 0.3, por la premisa que a menor
agua en la mezcla de concreto se tendrán mayores resistencias, siendo el valor de
0, 3 la menor relación agua cemento que recomienda el fabricante del cemento para
tener una buena hidratación del mismo. A la mezcla patrón se le adicionó para cada
cantidad de cemento 5 y 10 porciento de Microsílice que son valores mínimos y
máximos que permite la ficha técnica respectiva. A lo cual con respecto al aditivo
superplastificante se agregó la relación constante de 1,8 por ciento del peso del
material cementante para todos los diseños. Como resultado se obtuvo que la más
alta resistencia a la compresión obtenida fue de 868 kg/cm^2 a la edad de 56 días.
7
Se concluye que bajo los parámetros establecidos en esta investigación, la
resistencia obtenida sería la mayor que se puede alcanzar. Por otro lado el diseño
de mezclas que alberga la mayor resistencia, es el diseño de mezclas tipo D, que
contiene 10 por ciento de concentración de microsílice y 1.8 por ciento de
concentración de superplastificante y 550 Kg/m^3 de cemento portland tipo I.
8
SUMMARY
This research focuses on the production and evaluation of high-strength concrete,
with the additive microsilica (SIKA FUME), superplasticizer (VISCOFLOW 50)
and using cement (PORTLAND TYPE I), regarding water - cementing 0.3, and
added unprocessed quarry "Las Congas" the settlement obtained are of the order of
8-10 inches and extensibility between 40 and 50 centimeters high strength concrete
considered. The design is based on Maximum Compacted unit weight of the
combination of aggregates and cement content of 500.550 and 600 kg / m 3. The
highest compressive strength obtained was 1200 kg / cm 2 at the age of 56 days.
The water constantly working relationship - cementing 0.3, by the premise that the
less water in the concrete mix will have higher resistances, with the lower value of
0.3 water cement ratio recommended by the manufacturer of cement for good
hydration same. A pattern mix is added to each amount of cement 5 to 10 percent
of Microsilica which are minimum and maximum values allowed by the respective
data sheet. To which superplasticizer additive with respect to the constant ratio of
1.8 percent of the weight of cementing material for all designs are added.
Determining physical properties of the aggregates, as well as the analysis of the
result it is also presented.
9
INTRODUCCIÓN
Los concretos de hoy requieren en su composición la incorporación de
aditivos y adiciones con la finalidad de mejorar sus propiedades mecánicas y de
durabilidad. En ese sentido, esta investigación ha experimentado la adicción de
superplastificante y microsílice a la mezcla de concreto para obtener concretos de
alta resistencia para lo se ha reducido muchas variables a constantes para obtener la
mayor resistencia posible bajo ciertas condiciones, entre ellas, el uso de agregados
de la cantera “Las Congas”, una relación agua – cementante de 0,3,
superplastificante al 1,8 por ciento del peso del material cementante y microsílice
en dos concentraciones 5 y 10 por ciento del peso del cemento.
Estas parametrizaciones ayudarán a un mejor manejo de la variable, que en
este caso es la mayor resistencia a la compresión. Como se sabe el avance
desmesurado de la tecnología de nuevas materias primas en la fabricación de
aditivos y adiciones ha hecho posible la producción de concretos de alta resistencia,
hace algunos años se hablaba de la microsílice como componente indispensable
para lograr concretos de alta resistencia, la microsílice es un polvo muy fino que
posee propiedades físicas y químicas increíbles, resumidas en su alta reactividad
puzolánicas por consiguiente la microsílice es uno de los productos más utilizados
en el mundo. Sus propiedades permiten concretos de altas resistencias a la
compresión, concretos resistentes al agua y a los agentes químicos, además forman
parte de muchos edificios de concreto que vemos hoy en día.
10
La presente investigación tuvo como propósito a) determinar cualitativamente
y cuantitativamente la mejora que produce en la resistencia a la compresión, el uso
de microsílice en el concreto; b) determinar la dosificación y diseño de mezclas
adecuados para obtener la mayor resistencia a la compresión posible y c) Analizar
y comparar los resultados obtenidos en los diferentes diseños de mezclas.
Asimismo, el presente estudio se ha dividido en cuatro capitulados:
Capítulo I. Introducción
Se presenta, el motivo o lo que se espera encontrar en la investigación, las
teorías que están relacionadas con el tema de investigación, el problema y
las hipótesis.
Capítulo II. Materiales y Métodos
Comprende, el tipo y diseño de investigación, los cálculos de diseño, la
definición de las variables de experimentación, la descripción de los
materiales empleados y su aplicación basados en el método A.C.I.211.1, el
procedimiento para llevar a cabo el experimento y el análisis estadístico.
Capítulo III. Resultados,
Se presenta, los resultados del experimento, a través de tablas y figuras.
Capítulo IV. Discusión,
Se discute los resultados hallados y su validez.
Finalmente se consignan las conclusiones, recomendaciones y anexos
11
CAPITULO I
I. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
1.1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA
El concreto es un material de uso común. Su uso depende de la resistencia a
la compresión. Según (Salvatierra, Concreto de alta resistencia usando
aditivo superplastificante, microsílice y nanosílice con cemento Portland
tipo I, 2011)“los concretos de hoy requieren en su composición aditivos y
adiciones con la finalidad de mejorar sus propiedades mecánicas y de
durabilidad”, como la microsílice. Cabe subrayar, que el avance de la
tecnología en el ámbito de la ingeniería civil, hace posible la “producción
de concretos de alta resistencia” (Salvatierra, Concreto de alta resistencia
usando aditivo superplastificante, microsílice y nanosílice con cemento
Portland tipo I, 2011). Asimismo, teniendo en cuenta que factores como la
calidad y cantidad de los elementos constitutivos del concreto, agregados,
cemento y agua, afecta la resistencia del concreto (Bernal, 2009), en el
presente estudio, se investiga la producción y elaboración de concretos de
alta resistencia a la compresión, bajo condiciones particulares de radiación
solar, temperatura, humedad, propiedades físicas del agregado fino y
grueso, propios de la ciudad de Moquegua.
12
1.1.2 PROBLEMÁTICA DE LA INVESTIGACIÓN
El concreto debe alcanzar una resistencia del 100% a los 28 días de
efectuado el vaciado, y una resistencia equivalente al 70% a los 7 días de
vaciado1. Utilizado en puentes, reactores nucleares, plantas mineras, centros
donde se emita radiación gamma o rayos X y otras. Para lo que se requiere un
concreto con ciertas especificaciones de durabilidad, peso específico alto y
altas resistencias a la compresión que oscilan entre 400, 500, 800, 1500
Kgf/cm^2. Para obtener concretos con dichas características se requiere tener
una bajar relación de agua – cementante. Lo que ocasionaría, que dicho
concreto no sea fluido, es evidentemente, que necesitamos un aditivo que
ayude a reducir la relación agua – cementante. Sin sacrificar la trabajabilidad
y resistencia, ya que a mayor cantidad de agua menor resistencia a la
compresión se obtendrá. También se debe adicionar algún aditivo que mejore
y aumente resistencia a la compresión, de la que se obtendría sin aditivo.
Si bien en cada estructura, se tiene un f’c o resistencia a la compresión del
concreto que comúnmente, que oscila entre 175, 210,280 kgf/cm^2. Al
respecto, cabe mencionar que es poco conocida la elaboración de concretos
de altas resistencias in situ, es por ello que a veces, los Ingenieros residentes
y supervisores optan por comprar concreto premezclado, por razones de
practicidad, pero que precisa de deslindar el trabajo a terceros. Sin embargo,
existen situaciones en las que se debe realizar un vaciado con este tipo de
1
Esta es una cifra referencial, por lo que el proyectista o diseñador puede poner sus parámetros de
avance de resistencia a la compresión en concretos adicionados, por lo que se podrá poner en uso la
edificación más allá de los 28 días, puesto que estos concretos suelen presentar una mayor resistencia
a la compresión pasado los 28 días en comparación con concretos.
13
concreto. Se subraya, que tal vez por una mala cubicación o por un mal
planeamiento y requerimiento, se tiene que elaborar el concreto in situ. Y con
resistencias a la compresión altas, mayores a 500 kgf/cm^2.Asimismo,
muchas veces no se elabora un buen ensayo de laboratorio a los materiales
que se van a usar. Como para hacer un diseño idóneo, y solo se basan en una
relación agua - cementante baja. Lo cual no asegura la resistencia requerida
y más aun no se garantiza la trabajabilidad, ya que esta resistencia se obtiene
con aditivos (superplastificante) y aditivos puzolánicos de alta dureza
(microsílice). Tampoco se conoce el método utilizar para el diseño, ni las
proporciones para alcanzar la mayor resistencia a la compresión del concreto,
menos aún cuanta en la resistencia máxima que se puede alcanzar con cierto
agregado. Lo cierto es, que en la decisión se obra más a juicio personal y hasta
la suposición, antes que un criterio técnico basado en resultados científicos
contundentes.
Cabe subrayar, que para la ciudad de Moquegua no existen datos ni
investigaciones oficiales, ya que la radiación solar, la temperatura, humedad,
las propiedades físicas del agregado fino y grueso, son propias de la zona y
afectan la resistencia a la compresión. Los diseños existentes no abarcan todas
las condiciones climáticas, tampoco la gran variedad de propiedades de
agregados finos y gruesos de todas las canteras. Por ello la ciudad de
Moquegua que cuenta con una fuerte presencia de radiación solar, altas
temperaturas, baja humedad y mayor cantidad de horas de sol en comparación
a otras ciudades del país incluso Lima. Por otra parte la minería en nuestra
ciudad tiene un gran impacto económico en lo que a construcción se refiere,
14
puesto que en las minas es donde más se requiere este tipo de concreto y
muchas veces no se tiene la información para la elaboración del mismo, por
lo que las mineras y proyectos mineros optan por comprar concretos de altas
resistencias a la compresión pre – mezclado, lo que denota la necesidad de
conocer exhaustivamente lo referido a los concretos de alta resistencia ,
especialmente su elaboración , por parte de los profesionales de ingeniería
civil. En la misma línea de pensamiento , los ingenieros de la Universidad
Nacional de Ingeniería (U.N.I.) y de la Pontificia Universidad Católica del
Perú (P.U.C.P.) parten del supuesto que los conocimientos para elaborar
concretos de alta resistencias a la compresión no deben ser ignorados,
tampoco el proceso de fabricación in situ. Más aun incitan y dan diseños con
diferentes tipos de adiciones, desde aditivos, hasta diseños de mezclas
tentativos pero con agregados de Lima y también con otro tipo de factores
climáticos.
En mérito a lo expuesto, resulta imperativo investigar sobre la
producción y elaboración de concretos de altas resistencias a la compresión
en la ciudad de Moquegua, mediante el desarrollo del presente estudio, a
fin de llenar los vacíos en este tema controversial que es el diseño de mezclas
de concretos de alta resistencia a la compresión, toda vez que se desconocen
los medios para la producción in situ de concretos de altas resistencias a la
compresión.
15
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Considerando lo expuesto, se plantea el siguiente problema de
investigación:
1.2.1 PROBLEMA GENERAL
¿Existen diferencias estadísticamente significativas del efecto de dosis
óptimas en las combinaciones del diseño , en la resistencia a la compresión
del concreto en la ciudad de Moquegua en el 2015?
1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS
PE 1. ¿Cuál es el efecto de la dosis de microsílice (Sika Fume ) al
5 % en una mezcla con superplastificante ( Sika Viscoflow 50)
al 1,8 % , relación agua-cementante de 0,3, cantera de
agregado fino y grueso ( Las Congas )y masa de cemento de
500,550 y 600 kilogramos y, en la resistencia a la compresión
del concreto en la ciudad de Moquegua en el 2015?
PE 2. ¿Cuál es el efecto de la dosis de microsílice ( Sika Fume ) al
10 % en una mezcla con superplastificante ( Sika Viscoflow
50) al 1,8 % , relación agua-cementante de 0,3 , cantera de
agregado fino y grueso ( Las Congas ) y masa de cemento de
500,550 y 600 kilogramos en la resistencia a la compresión
del concreto en la ciudad de Moquegua 2015?
16
1.3 JUSTIFICACIÓN
VALOR TEÓRICO
Porque aportan al corpus de conocimiento de la ingeniería civil en lo
referente a la forma de construcción de concreto armado actual mejorando la
resistencia a la compresión del concreto. Ya que mejoraría su principal
comportamiento que es la comprensión y durabilidad del concreto; y permiten
llenar el vacío del conocimiento en cuanto a los resultados de altas
resistencias a la compresión del concreto considerando las particularidades
de clima y agregados de la ciudad de Moquegua.
CONVENIENCIA
La investigación es conveniente para fines de determinar la máxima
resistencia, la dosificación y proporcionalidades de este diseño, pero con la
particularidad de los factores climáticos y propiedades físicas de los
agregados de la ciudad de Moquegua, factores que son muy importantes como
las propiedades físicas de un determinado agregado fino y grueso, el clima,
diferentes a los de otros contextos geográficos.
UTILIDAD METODOLÓGICA
Metodológicamente los resultados permiten definir el punto de mayor
resistencia a la comprensión del concreto, sin embargo, la decisión de uso
para el tipo de infraestructura es discrecional por parte del profesional de
Ingeniería Civil.
17
IMPLICACIONES PRÁCTICAS
Los resultados tendrán un impacto positivo en cuanto permitiría utilizar un
concreto armado con mejores características de comprensión y durabilidad,
no solo por parte de los profesionales ingenieros y empresas constructoras y
mineras, sino también de las personas naturales que construyen sus
viviendas.
1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES
Debe tenerse en consideración que los resultados de la investigación se
refieren en primer lugar a la ciudad de Moquegua en cuanto el diseño de
estudio considera características climáticas específicas aunado al Aditivo
Plastificante (Sika Viscoflow 50) con dosificación de 1,8 por ciento del peso
de material cementante, aditivo de ganancia de resistencia (Sika Fume) con
proporciones de 5 y 10 por ciento del peso del cemento, cemento Portland
(Yura Tipo I) con cantidades 500, 550 y 600 kg, Cantera de agregado fino y
grueso (Las Congas) y relación agua – cementante (0,3) . En ese sentido, cabe
esperar que se minimicen las variables que podrían influir en la correcta
elaboración y evaluación de esta experimentación.
Por otro lado, en la medida que la variable de estudio (la resistencia) se
encuentre en el pico más alto y el siguiente diseño decrezca, se habrá
concluido exitosamente la experimentación, ya que con esto se habrá
demostrado y encontrado la campana de Gauss de la mayor resistencia a la
compresión que se pueda obtener bajo las condiciones anteriormente
mencionadas.
18
En tercer lugar se tendrá en cuenta que para la elaboración de los diseños
de mezclas de procedió a diseñar bajo una metodología empírica propuesta
por el investigador, ya que no existe norma y solamente guías. Como la del
American Concrete Institute (ACI) 211.12 , en la que se refiere que la
metodología utilizada para la elaboración de esta guía procede de
experimentos empíricos. Por lo que el reglamento nacional de edificaciones
peruana actual no refiere ni tampoco exige algún método o guía en especial
para el diseño de mezclas. En ese sentido, la propuesta teórica debe
entenderse en ese nivel, no como un nuevo método, solo como un tema
suficientemente estudiado y con un perfeccionamiento alto en su
sistematización, como la utilización del mismo para estos fines que es el
diseño de concretos de altas resistencias a la compresión, que debe ser
progresivamente tomada en consideración, dado que se experimentó con
medios firmes de validación de sus supuestos, hipótesis e instrumentos.
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 Objetivo general
Determinar si existen diferencias estadísticamente
significativas del efecto de dosis óptimas en las combinaciones del
diseño , en la resistencia a la compresión del concreto en la ciudad
de Moquegua en el 2015.
2
Numero de capítulo 221.1 de la Guía A.C.I.
19
1.5.2 Objetivo Específicos
OE1: Determinar cuál es el efecto de la dosis de microsílice (Sika
Fume ) al 5 % en una mezcla con superplastificante ( Sika Viscoflow
50) al 1,8 % , relación agua-cementante de 0,3 y masa de cemento
de 500,550 y 600 kilogramos y cantera de agregado fino y grueso (
Las Congas ), en la resistencia a la compresión del concreto en la
ciudad de Moquegua en el 2015.
OE2: Determinar cuál es el efecto de la dosis de microsílice ( Sika
Fume ) al 10 % en una mezcla con superplastificante ( Sika
Viscoflow 50) al 1,8 % , relación agua-cementante de 0,3 y masa de
cemento de 500,550 y 600 kilogramos y cantera de agregado fino y
grueso ( Las Congas ) , en la resistencia a la compresión del
concreto en la ciudad de Moquegua 2015.
1.6 HIPÓTESIS
1.6.1 Hipótesis Global
Si se aplican diferentes concentraciones de microsílice en una
mezcla con superplastificante, entonces se obtiene diferentes valores
de resistencia a la compresión del concreto en la ciudad de
Moquegua 2015
1.6.2 Sub-hipótesis
HE1. La dosis de microsílice al 5 % en una mezcla con
superplastificante al 1,8 %, relación agua-cementante de 0,3 y masa
20
de cemento de 500,550 y 600 kilogramos tiene un efecto diferente
según las combinaciones en la resistencia a la compresión del
concreto en la ciudad de Moquegua en el 2015.
HE2. La dosis de microsílice al 10 % en una mezcla con
superplastificante al 1,8 %, relación agua-cementante de 0,3 y masa
de cemento de 500,550 y 600 kilogramos tiene un efecto diferente
según las combinaciones en la resistencia a la compresión del
concreto en la ciudad de Moquegua en el 2015.
1.7 VARIABLES
1.7.1 Identificación de las variables
Variable independiente: Concentración de Microsílice (aditivo de
ganancia de resistencia Sika Fume)
Variable dependiente: Resistencia a la compresión de un concreto de alta
resistencia a la compresión
1.7.2 Definición de las variables
Concentraciones de Microsílice: Porcentaje del peso del cemento.
Medida en kg.
Resistencia a la compresión de un concreto de alta resistencia a la
compresión: Valor de resistencia a la compresión, medida en kg/cm2
21
1.7.3 Operacionalización de las variables
OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES
Unidad /
Variables Indicadores
Categorías Escala
V.I. % del peso del

kg
Concentraciones de Microsílice cemento
Intervalo
V.D.
Resistencia a la compresión de un Valor de

kgf/cm^2
concreto de alta resistencia a la compresión
compresión
Tabla 1 Operacionalización de las variables
22
1.7.4 Clasificación de las variables
Variable independiente: Concentraciones de Microsílice
Por la función que cumple en la hipótesis: independiente.
Por su naturaleza: activa.
Por el método de estudio: cuantitativa.
Por los valores que adquiere: politomía.
Variable dependiente: Resistencia a la compresión de un concreto de
alta resistencia a la compresión
Por la función que cumple en la hipótesis: dependiente.
Por su naturaleza: pasiva.
Por el método de estudio: cuantitativa.
Por los valores que adquiere: politomía.
23
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 MARCO REFERENCIAL
En el Perú, (Salvatierra, Concreto de alta resistencia usando aditivo
superplastificante, microsílice y nanosílice con cemento Portland tipo I,
2011) realizó el estudio denominado “Concreto de alta resistencia usando
aditivo superplastificante , microsílice y nanosílice con cemento Portland
tipo I. el objetivo fue estudios los concretos de alta resistencia preparados
con microsílice ( SIKA FUME ) , nanosílice (SIKA STABILIZER 100) y
superplastificante ( VISCOCRETE 20HE) , usando cemento Portland tipo
I., relaciones agua-cementante menores a 0,25, usando por primera vez
agregado grueso HUSO 89 . Entre las principales conclusiones se tiene que
:a) la dosis óptima de microsílice encontrada es de 10% con la cual se
obtiene la máxima resistencia a la compresión de 1420 kg/cm2, para el caso
de la nanosílice es 1% (968 kg/cm2) y para el caso de la combinación de
microsílice y nanosílice es de 5% de microsílice más 0,5 % de nanosílice
(1085 kg/cm2) ; b) la adición de nanosílice incrementa también la
resistencia a la compresión del concreto pero no en la misma magnitud que
la microsílice, su ventaja es su estado líquido y también su uso en bajas dosis
( menor al 1%).
24
2.2 BASE TEÓRICA
EL CONCRETO
DEFINICIÓN
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que
se trabaja en su forma líquida, prácticamente puede adquirir
cualquier forma. Esta combinación de características es la razón
principal por la que es un material de construcción tan popular para
exteriores. Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada
amplio hacia una casa moderna, un paso vehicular semicircular
frente a una residencia, o una modesta entrada delantera, el concreto
proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos. En
la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro
hogar, proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.
Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones
exteriores, entradas y caminos, el concreto también es parte de
nuestro tiempo libre, al proporcionar la superficie adecuada para un
patio. El concreto de uso común, o convencional, se produce
mediante la mezcla de tres componentes esenciales, cemento, agua
y agregados, a los cuales eventualmente se incorpora un cuarto o
quinto componente que genéricamente se designa como aditivo
(Karakoto, 2011).
El concreto de alta resistencia no es tan convencional pero se
produce a base de dos a más componentes de alta dureza y
25
durabilidad. Al mezclar estos componentes y producir lo que se
conoce como una revoltura o mezcla de concreto, se introduce de
manera simultánea un quinto participante representado por el
plastificante que otorgo fluidez y una reducción considerable de
agua. La mezcla intima de los componentes del concreto de alta
resistencia produce una masa plástica cuasi liquida que puede ser
moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente
pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se torna
rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y
propiedades de un cuerpo sólido a lo que se le conoce como el
proceso de fraguado, para convertirse finalmente en el material
mecánicamente resistente que es el concreto endurecido. La
representación común del concreto convencional en estado fresco, lo
identifica como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente
definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa
constituida por una pasta de cemento de consistencia plástica -
liquida. Esto significa que en una mezcla así hay muy poco o ningún
contacto entre las partículas de los agregados, característica que
tiende a permanecer en el concreto ya endurecido.
Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este
material y su durabilidad en servicio dependen de tres aspectos
básicos:
26
1) Las características, composición y propiedades de la pasta de
cemento, o matriz cementante, endurecida.
2) La calidad propia de los agregados, aditivos, en el sentido
más amplio.
3) La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su
capacidad para trabajar en conjunto.
En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un
cementante apropiado, el empleo de una relación agua/cemento
conveniente y el uso eventual de los aditivos necesarios, con todo lo
cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la matriz
cementante. En cuanto a la calidad de los agregados, es importante
determinar las funciones que debe desempeñar la estructura, a fin de
que no representen el punto débil en el comportamiento del concreto
y en su capacidad para resistir adecuadamente y por largo tiempo los
efectos consecuentes de las condiciones de exposición y servicio a
que esté sometido.
Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo del conjunto de
la matriz cementante con los agregados y aditivos, depende de
diversos factores tales como las características físicas y químicas del
cementante, la composición mineralógica y petrográfica de las rocas
que constituyen los agregados y la forma, tamaño máximo, textura
superficial de éstos también la composición química y efectos
mecánicos de los aditivos De la esmerada atención a estos tres
27
aspectos básicos, depende sustancialmente la capacidad potencial
del concreto, como material de construcción, para responder
adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que
debe prestar servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de
emplear el material potencialmente adecuado, no basta para obtener
estructuras resistentes y durables, pues requiere conjugarse con el
cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en cuanto al
diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las propias
estructuras.
En este sentido El concreto es el material constituido por la
mezcla en ciertas proporciones de cemento, agua, agregados y
opcionalmente aditivos, que inicialmente denota una estructura
plástica y moldeable, y que posteriormente adquiere una
consistencia rígida con propiedades aislantes y resistentes, lo que lo
hace un material ideal para la construcción. De esta definición se
desprende que se obtiene un producto híbrido, que conjuga en mayor
o menor grado las características de los componentes, que bien
proporcionados, aportan una o varias de sus propiedades
individuales para constituir un material que manifiesta un
comportamiento particular y original.
En consecuencia, para poder dominar el uso de este material,
hay que conocer no sólo las manifestaciones del producto resultante,
sino también la de los componentes y su interrelación, ya que son en
primera instancia los que le confieren su particularidad. Como
28
cualquier material, se contrae al bajar la temperatura, se dilata si ésta
aumenta, se ve afectado por sustancias agresivas y se rompe si es
sometido a esfuerzos que superan sus posibilidades, por lo que
responde perfectamente a las leyes físicas y químicas. Luego pues,
la explicación a sus diversos comportamientos siempre responde a
alguna de estas leyes; y la no obtención de los resultados esperados,
se debe al desconocimiento de la manera cómo actúan en el material,
lo que constituye la utilización artesanal del mismo (por lo que el
barco de la práctica sin el timón de la ciencia nos lleva a rumbos que
no podemos predecir) o porque durante su empleo no se respetaron
o se obviaron las consideraciones técnicas que nos da el
conocimiento científico sobre él. Es el campo de la Ingeniería Civil
que abarca el conjunto de conocimientos científicos orientados hacia
la aplicación técnica, práctica y eficiente del concreto en la
construcción. En su desarrollo y utilización intervienen varias
ciencias interrelacionadas, como son la Física, la Química, las
Matemáticas y la investigación experimental. A diferencia de otros
campos de la Ingeniería en que se puede ejercer un control bastante
amplio sobre los parámetros que participan en un fenómeno, en la
Tecnología del Concreto cada elemento que interviene, bien sea el
cemento, el agua, los agregados, los aditivos, y las técnicas de
producción, colocación, curado y mantenimiento, representan
aspectos particulares a estudiar y controlar de modo que puedan
29
trabajar eficientemente de manera conjunta en la aplicación práctica
que deseamos.
Cabe subrayar, que generalmente tenemos una serie de
limitaciones en cuanto a modificar a nuestra voluntad las
características de los factores que intervienen en el diseño y
producción del concreto, por lo que cada caso supone una solución
particular, en la que tiene importancia preponderante la labor
creativa de los profesionales que tienen a su cargo definirla e
implementarla en la práctica, ya que paradójicamente, los
ingredientes de un concreto bueno y uno malo son en general los
mismos si no sabemos emplearlos adecuadamente, por lo que no es
una tarea simple el diseñar y producir concreto de alta resistencia a
la compresión. En este punto, es necesario establecer que el concreto
de buena calidad es aquél que satisface eficientemente los requisitos
de trabajabilidad, colocación, compactación, resistencia,
durabilidad. Afortunadamente, la acumulación a nivel mundial de
casi un siglo de conocimientos científicos sobre el concreto y sus
componentes, nos provee de las herramientas para afrontar y
solucionar la mayoría de problemas de la construcción moderna. Si
tenemos la curiosidad de acceder a la gran cantidad de bibliografía
disponible procedente de instituciones como el American Concrete
Institute (A.C.I.), el Comité Europeo del Concreto y el Japan
Concrete Institute entre otros, apreciaremos que el mayor esfuerzo
se centra hacia seguir investigando en este campo, con igual o mayor
30
énfasis que sobre los métodos de análisis y diseño estructural, por
cuanto aún no se dan por resueltos todos los fenómenos y problemas
inherentes al diseño y producción de concreto de alta resistencia a la
compresión y cada día surgen otros como consecuencia del
desarrollo de las necesidades humanas. Una idea errada en cuanto a
la Tecnología del Concreto en nuestro medio reside en suponer que
es un campo limitado a los " laboratoristas " y a los "expertos en
diseños de mezclas ", connotaciones con las que se distorsiona su
alcance conceptual y se pierde de vista que cualquier profesional de
la Ingeniería Civil involucrado directa e indirectamente con la
construcción, debe experimentar, profundizar y actualizar sus
conocimientos en este campo para asegurar una labor técnica y
eficiente.
2.2.1 COMPONENTES DEL CONCRETO
Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto
son hidráulicos, es decir, fraguan y endurecen al reaccionar
químicamente con el agua, aun estando inmersos en ella,
característica que los distingue de los cementantes aéreos que
solamente fraguan y endurecen en contacto con el aire. Los
principales cementantes hidráulicos son las cáles, algunas escorias
(microsílice) y ciertos materiales con propiedades puzolánicas. De
acuerdo con el grado de poder cementante y los requerimientos
específicos de las aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse
en forma individual o combinados entre sí. Al referirse
31
específicamente al concreto convencional, como se emplea en la
construcción, resultan excluidas las cáles hidráulicas, por lo cual
solo procede considerar los cementos, las escorias, los materiales
puzolánicos y sus respectivas combinaciones.
Por otra parte, bajo la denominación genérica de cementos
hidráulicos existen diversas clases de cemento con diferente
composición y propiedades, en cuya elaboración intervienen
normalmente las materias primas. La Tecnología del concreto
moderna define para este material cuatro componentes: Cemento,
agua, agregados y aditivos como elementos activos y el aire como
elemento pasivo. El concreto fresco es una mezcla semilíquida de
cemento portland, arena (agregado fino), grava o piedra triturada
(agregado grueso) y agua. Mediante un proceso llamado hidratación,
las partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y el
concreto se endurece y se convierte en un material durable. Cuando
se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera apropiada, el
concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar las
temperaturas extremas del invierno y del verano sin requerir de
mucho mantenimiento. El material que se utilice en la preparación
del concreto afecta la facilidad con que pueda vaciarse y con la que
se le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde
en endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que cumpla
las funciones para las que fue preparado.
32
Cabe notar, que si bien la definición tradicional consideraba a
los aditivos como un elemento opcional, en la práctica moderna
mundial estos constituyen un ingrediente normal, por cuanto está
científicamente demostrada la conveniencia de su empleo en mejorar
condiciones de trabajabilidad, resistencia y durabilidad, siendo a la
larga una solución más económica si se toma en cuenta el ahorro en
mano de obra y equipo de colocación y compactación,
mantenimiento, reparaciones e incluso en reducción de uso de
cemento. Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí
misma, será necesario un marco o cimbra y un refuerzo de acero para
construir estructuras sólidas. La cimbra generalmente se construye
de madera y puede hacerse con ella desde un sencillo cuadrado hasta
formas más complejas, dependiendo de la naturaleza del proyecto.
El acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia, características
que dependerán de las dimensiones y la resistencia que se requieran.
El concreto se vacía en la cimbra con la forma deseada y después la
superficie se alisa y se le da el acabado con diversas texturas.
2.2.2 EL CEMENTO PORTLAND
 Introducción:
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de
rocas calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo
33
muy fino que en presencia de agua endurece adquiriendo
propiedades resistentes y adherentes. Es en 1845 cuando se
desarrolla el procedimiento industrial del cemento Portland3
moderno que con algunas variantes persiste hasta nuestros días y
que consiste en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas en
cierta composición y someter este polvo a temperaturas sobre los
1300 °C produciéndose lo que se denomina el Clinker,
constituido por bolas endurecidas de diferentes diámetros, que
finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como
producto definitivo un polvo sumamente fino.
 Fabricación del cemento Portland:
(YURA S.A., 2012) Para la elaboración del Clinker Portland se
emplean materias primas capaces de aportar principalmente cal y
sílice, y adicionalmente óxido de fierro y alúmina, para lo cual se
seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición
adecuada, los que se trituran, dosifican, muelen y mezclan
íntimamente hasta su completa homogeneización, ya sea en seco o
en húmedo. La materia prima procesada, ya sea en forma de polvo
o de lodo, se introduce en hornos rotatorios donde se calcina a
temperaturas del orden de 1400 C, hasta que alcanza un estado de
fusión incipiente. En este estado se producen las reacciones
3
Como ya se mencionó en el Capítulo 1, el nombre Portland proviene de la similitud en apariencia
y el efecto publicitario que pretendió darle en el año 1824 Joseph Apsdin un constructor inglés, al
patentar un proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al hidratarse
adquiría según él, la misma resistencia que la piedra de la isla de Portland cerca del puerto de Dorset
34
químicas requeridas y el material se subdivide y aglutina en
fragmentos no mayores a 6 cm, cuya forma se regulariza por efecto
de la rotación del horno. A este material fragmentado, resultante de
la calcinación, se le denomina Clinker portland. Una vez frío, el
Clinker se muele conjuntamente con una reducida proporción de
yeso, que tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con
ello se obtiene el polvo fino de color gris que se conoce como
cemento Portland (simple). Además durante, la molienda, el
Clinker puede combinarse con una escoria o un material puzolánico
para producir un cemento mezclado portland - escoria o portland -
puzolana, o bien puede molerse con determinados materiales de
carácter sulfo – calcio - aluminoso para obtener los llamados
cementos expansivos. (Monfore, 1966)
El punto de partida del proceso de fabricación lo constituye la
selección y explotación de las materias primas para su
procesamiento consiguiente. Los componentes químicos
principales de las materias primas para la fabricación del cemento
y las proporciones generales en que intervienen son:
35
Ilustración 1 Proceso de fabricación del cemento
(UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA - FIC, 2010)
CEMENTO NORMA TÉCNICA

REQUERIMIENTOS
PORTLAND YURA NTP 334.009 – ASTM
QUÍMICOS
TIPO I C150
Oxido de Magnesio,
2.55 6.00 Máximo
MgO. %
Trióxido de Azufre,
2.10 3.00 Máximo
SO3,%
Perdida por Ignición o al

0.60 3.00 Máximo
Fuego, P.F %
36
Residuo Insoluble, R.I. % 0.55 0.75 Máximo
CEMENTO NORMA TECNICA

REQUERIMIENTOS
PORTLAND YURA NTP 334.009 – ASTM
FISICOS
TIPO I C150
Finura (Superficie
Especifica – Blaine), 3150 2600 Máximo
cm2/g
Expansion en
0.07 0.80 Máximo
Autoclave,%
Tiempo de Fraguado,
Ensayo Vitcat, minutos
Tiempo de Fraguado
140 45 Máximo
(incial)
Tiempo de Fraguado
160 420 Máximo
(final)
Conetenido de Aire del

5.55 12.00 Máximo
mortero,%
37
Resistencia a
Mínimo:
compresion, Kgf/cm2
01 dia 135 -
03 dias 240 122.36
07 dias 330 193.75
28 dias 430 -
Tabla 2 Características del cemento
(YURA S.A., 2012)
Se puede apreciar, en la Ilustración 1 el proceso moderno de
fabricación en el sistema denominado por vía seca, que es el más económico
pues necesita menos energía, y es el de mayor empleo en nuestro medio, sin
embargo hay que tener en cuenta que cada fabricante tiene una disposición
de equipo particular en función de sus necesidades por lo que también se
puede observar la vía húmeda.
El proceso denominado por vía seca, se inicia con la explotación de
las canteras de materia prima para someterlas a un proceso de chancado
primario en que se reduce su tamaño a piedras del orden de 5" y luego se
procesa este material en una chancadora secundaria que las reduce a un
tamaño de alrededor de 3/4", con lo que están en condiciones de ser
sometidas a molienda. Los materiales son molidos individualmente en un
38
molino de bolas hasta ser convertidos en un polvo fino impalpable, siendo
luego dosificados y mezclados íntimamente en las proporciones
convenientes para el tipo de cemento que se desee obtener. La mezcla es
posteriormente introducida en un horno giratorio consistente en un gran
cilindro metálico recubierto de material refractario con diámetros que
oscilan entre 2 - 5 m. y longitudes entre 18 - 150 m, y con una ligera
inclinación con respecto a la horizontal del orden del 4 % y una velocidad
de rotación entre 30 a 90 revoluciones por hora. Dependiendo del tamaño
del horno, se pueden producir diariamente de 30 a 700 Toneladas. La fuente
de calor se halla en el extremo opuesto al ingreso del material y pueden
obtenerse mediante inyección de carbón pulverizado, petróleo o gas en
ignición, con temperaturas máximas entre 1,250 y 1,900 °C. Las
temperaturas desarrolladas a lo largo del horno producen primero la
evaporación del agua libre, luego la liberación del CO2 y finalmente en la
zona de mayor temperatura se produce la fusión de alrededor de un 20% a
30% de la carga y es cuando la cal, la sílice y la alúmina se vuelven a
combinar aglomerándose en nódulos de varios tamaños usualmente de 1/4"
a 1" de diámetro de color negro característico, relucientes y duros al
enfriarse, denominados "Clinker de cemento Portland".
En la etapa final del proceso, el Clinker es enfriado y es molido en un
molino de bolas conjuntamente con yeso en pequeñas cantidades (3 - 6%)
para controlar el endurecimiento violento. La molienda produce un polvo
muy fino que contiene hasta 1.1 X 10^12 partículas por Kg y que pasa
39
completamente por un tamiz No 2004.Finalmente el cemento pasa ser
almacenado a granel, siendo luego suministrado en esta forma o pesado y
embolsado para su distribución.
En el proceso húmedo la materia prima es molida y mezclada con agua
formando una lechada que es introducida al horno rotatorio siguiendo un
proceso similar al anterior pero con mayor consumo de energía para poder
eliminar el agua añadida. El proceso a usarse depende de las características
de las materias primas, economía y en muchos casos por consideraciones de
tipo ecológico ya que el proceso húmedo es menos contaminante que el
seco.
Durante todos los procesos el fabricante ejecuta controles minuciosos
para asegurar tanto la calidad y proporciones de los ingredientes como las
temperaturas y propiedades del producto final, para lo que existen una serie
de pruebas físicas y químicas estandarizadas, así como equipo de laboratorio
desarrollado específicamente para estas labores.
En la (Ilustración 2) se pueden observar las fuentes de materias primas
de las cuales es posible obtener los componentes para fabricar cemento, en
que se aprecia la gran variedad de posibilidades existentes en la naturaleza
para poder producir este material.
4
Tamaño de abertura del tamiz No 200 es 0.0737 mm o 200 aberturas por pulgada cuadrada
40
 Composición del cemento Portland.
Luego del proceso de formación del Clinker y molienda final, se obtienen
los siguientes compuestos establecidos por primera vez por Le Chatelier
en 1852, y que son los que definen el comportamiento del cemento
hidratado y que detallaremos con su fórmula química, abreviatura y
nombre corriente:
a) Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita).- Define la
resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha
importancia en el calor de hidratación.
b) Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita).- Define la
resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación.
c) Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3) --> C3A).- Aisladamente no
tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos
condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por lo
que es necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para
controlarlo. También es responsable de la resistencia del cemento
a los sulfatos ya que al reaccionar con estos produce
Sulfoaluminatos con propiedades expansivas, por lo que hay que
limitar su contenido.
d) Aluminio-Ferrito Tetra cálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3-->C4AF--
Celita).- Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y
secundariamente en el calor de hidratación.
41
Fuentes de materias primas usadas en la fabricación de cemento portland
 Cal Sílice Alúmina
 CaO SiO2 Al2O3
 Aragonita
 Calcita
 Conchas marinas
 Deshechos alcalinos
 Escorias
 Mármol
 Piedra Caliza
 Pizarras
 Polvo residuo de Clinker
 Roca calcárea
 Tiza
 Arcilla
 Arcilla calcárea (Marga)
 Arena
 Areniscas
 Basaltos
 Cenizas Volátiles
 Cenizas de cáscara de arroz
 Cuarcita
 Escorias
42
 Piedras calizas
 Roca calcárea
 Silicato de calcio
 Bauxita
 Cenizas volátiles
 Deshechos de mineral de aluminio
 Escoria de cobre
 Estaurolita
 Granodioritas
 Piedra caliza
 Pizarras
 Residuos de lavado de
 Mineral de aluminio
 Roca calcárea
 Hierro
 Yeso
 Magnesia
 Ceniza de altos hornos
 Escoria de pirita
 Laminaciones de hierro
 Mineral de hierro
 Residuos de lavado de mineral de hierro
 Anhidrita
 Sulfato de calcio
43
 Yeso natural Escorias
 Piedra caliza
 Roca calcárea
e) Oxido de Magnesio (MgO).- Pese a ser un componente menor,
tiene importancia pues para contenidos mayores del 5% trae
problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.
f) Óxidos de Potasio y Sodio (K2O, Na2O-->Álcalis).- Tienen
importancia para casos especiales de reacciones químicas con
ciertos agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcáreos.
g) Óxidos de Manganeso y Titanio (Mn2O3, TiO2).- El primero no
tiene significación especial en las propiedades del cemento, salvo
en su coloración, que tiende a ser marrón si se tienen contenidos
mayores del 3%.
Se ha observado que en casos donde los contenidos superan el
5% se obtiene disminución de resistencia a largo plazo. El segundo
influye en la resistencia, reduciéndola para contenidos superiores a
5%. Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia. De los
compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los
componentes mayores, pero no necesariamente los más
trascendentes, pues como veremos posteriormente algunos de los
44
componentes menores tienen mucha importancia para ciertas
condiciones de uso de los cementos. Estableceremos las fórmulas de
Bogue debiendo tenerse claro que se basan en las siguientes
hipótesis:
 Los compuestos tienen la composición exacta. (No es del todo
cierto pues en la práctica tienen impurezas).
 El equilibrio se obtiene a la temperatura de formación del
Clinker y se mantiene durante el enfriamiento. (En la práctica,
las fórmulas sobrestiman el contenido de C3A y C2S)
Fórmulas de Bogue (Composición Potencial):
Si Al2O3/Fe2O3 = 0,64
C3S = 4,071CaO – 7,6SiO2 – 6,718Al2O3 - 1.43Fe2O3 – 2,852SO3
C2S = 2,867SiO2 – 0,7544C3S
C3A = 2,65Al2O3 – 1,692Fe2O3
C4AF = 3,04Fe2O3
Si Al 2O3/Fe2O3 < 0.64 se forma (C4AF+C2AF) y se calcula:
(C4AF+C2AF) = 2,1Al2O3 + 1,702Fe2O3
Y en cuyo caso el Silicato Tricálcico se calcula como:
C3S = 4,071CaO – 7,6SiO2 – 4,479Al2O3 – 2,859Fe2O3 – 2,852SO3
45
(En estos cementos no hay C3A por lo que la resistencia a los sulfatos es
alta; el C2S se calcula igual).
Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son las
que definen los tipos de cementos que veremos más adelante, y la
importancia práctica de las fórmulas de Bogue es que permiten evaluar cuál
será la composición potencial probable y compararla con los valores
standard para cada tipo de cemento, pudiendo estimarse las tendencias de
comportamiento en cuanto a las características que nos interesan desde el
punto de vista del concreto, como son desarrollo de resistencia en el tiempo,
calor de hidratación, resistencia a la agresividad química etc.
 Mecanismo de hidratación del cemento.
Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el
agua y los componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del
estado plástico al endurecido, con las propiedades inherentes a los nuevos
productos formados. Los componentes ya mencionados anteriormente, al
reaccionar con el agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos.
La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente
proporcional a la finura del cemento e inversamente proporcional al tiempo,
por lo que inicialmente es muy rápida y va disminuyendo paulatinamente
con el transcurso de los días, aunque nunca se llega a detenerse.
Contrariamente a lo que se creía hace años, la reacción con el agua no une
las partículas de cemento sino que cada partícula se dispersa en millones de
partículas de productos de hidratación desapareciendo los constituyentes
46
iniciales. El proceso es exotérmico generando un flujo de calor hacia el
exterior denominado calor de hidratación. Dependiendo de la temperatura,
el tiempo, y la relación entre la cantidad de agua y cemento que reaccionan,
se pueden definir los siguientes estados que se han establecido de manera
arbitraria para distinguir las etapas del proceso de hidratación:
a. Plástico.- Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta
moldeable. Cuanto menor es la relación Agua/Cemento, mayor es la
concentración de partículas de cemento en la pasta compactada y por
ende la estructura de los productos de hidratación es mucho más
resistente. El primer elemento en reaccionar es el C3A, y posteriormente
los silicatos y el C4AF, caracterizándose el proceso por la dispersión de
cada grano de cemento en millones de partículas. La acción del yeso
contrarresta la velocidad de las reacciones y en este estado se produce lo
que se denomina el período latente o de reposo en que las reacciones se
atenúan, y dura entre 40 - 120 minutos dependiendo de la temperatura
ambiente y el cemento en partícula. En este estado se forma el hidróxido
de calcio que contribuye a incrementar notablemente la alcalinidad de la
pasta que alcanza un PH del orden de 13.
b. Fraguado inicial.- Condición de la pasta de cemento en que se aceleran
las reacciones químicas, empieza el endurecimiento y la pérdida de la
plasticidad, midiéndose en términos de la resistencia a deformarse. Es la
etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya
mencionado calor de hidratación, que es consecuencia de las reacciones
químicas descritas. Se forma una estructura porosa llamada gel de
47
Hidratos de Silicatos de Calcio (CHS o Torbemorita), con consistencia
coloidal intermedia entre sólido y líquido que va rigidizándose cada vez
más en la medida que se siguen hidratando los silicatos. Este período
dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones
químicas que van haciendo al gel CHS más estable con el tiempo. En
esta etapa la pasta puede re mezclarse sin producirse deformaciones
permanentes ni alteraciones en la estructura que aún está en formación5.
c. Fraguado Final.- Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial,
caracterizándose por endurecimiento significativo y deformaciones
permanentes. La estructura del gel está constituida por el ensamble
definitivo de sus partículas endurecidas.6
d. Endurecimiento.- Se produce a partir del fraguado final y es el estado en
que se mantienen e incrementan con el tiempo las características
resistentes. La reacción predominante es la hidratación permanente de
los silicatos de calcio, y en teoría continúa de manera indefinida. Es el
estado final de la pasta, en que se evidencian totalmente las influencias
de la composición del cemento. Los sólidos de hidratación manifiestan
su muy baja solubilidad por lo que el endurecimiento es factible aún bajo
agua.
Hay dos fenómenos de fraguado, que son diferentes a los descritos;
el primero corresponde al llamado fraguado falso que se produce en
algunos cementos debido al calentamiento durante la molienda del
5
Medible a través del ensayo Vitcat
6
Medible a través del ensayo Vitcat
48
Clinker con el yeso, produciéndose la deshidratación parcial del
producto resultante, por lo que al mezclarse el cemento con el agua,
ocurre una cristalización y endurecimiento aparente durante los dos
primeros minutos de mezclado, pero re mezclando el material, se
recobra la plasticidad, no generándose calor de hidratación ni
ocasionando consecuencias negativas.
El segundo fenómeno es el del fraguado violento que ocurre cuando
durante la fabricación no se ha añadido la suficiente cantidad de yeso, lo
que produce un endurecimiento inmediato, desarrollo violento del calor
de hidratación y pérdida permanente de la plasticidad, sin embargo es
muy improbable en la actualidad que se produzca este fenómeno, ya que
con la tecnología moderna el yeso adicionado se controla con mucha
precisión.
e. Estructura del cemento hidratado.- Durante el proceso de hidratación, el
volumen externo de la pasta se mantiene relativamente constante, sin
embargo, internamente el volumen de sólidos se incrementa
constantemente con el tiempo, causando la reducción permanente de la
porosidad, que está relacionada de manera inversa con la resistencia de
la pasta endurecida y en forma directa con la permeabilidad.
Cabe mencionar, que para que se produzca la hidratación completa
se necesita la suficiente cantidad de agua para la reacción química y
proveer la estructura de vacíos o espacio para los productos de
hidratación, la temperatura adecuada y tiempo, desprendiéndose de aquí
49
el concepto de curado, que consiste en esencia en procurar que estos
elementos se mantengan hidratados absorbiendo agua para formar las
hidróxido de calcio, que es el principal agente que otorga la resistencia
a compresión, ya que con este hidróxido de calcio formado es con el cual
reaccionará con la microsílice hasta que este proceso teoría continúe de
manera indefinida alcanzado así altas resistencias a la compresión.
Un concepto básico que nos permitirá entender el comportamiento
del concreto, reside en que el volumen de los productos de hidratación
siempre es menor que la suma de los volúmenes de agua y cemento que
los originan debido a que por combinación química el volumen de agua
disminuye en alrededor de un 25 %, lo que trae como consecuencia la
contracción de la pasta endurecida. Los productos de hidratación
necesitan un espacio del orden del doble del volumen de sólidos de
cemento para que se produzca la hidratación completa.
Otro concepto importante que hay que tomar en cuenta es que está
demostrado que el menor valor de la relación Agua/Cemento para que se
produzca la hidratación completa del cemento es del orden de 0,243 a 0,307
en condiciones normales de mezclado y sin aditivos, dependiendo la
relación precisa de cada caso particular.
7
Estos valores dependen de cada tipo de cemento y fabricante
50
 Pasta de cemento
a) Gel de Cemento.- Constituido por los sólidos de hidratación
(Hidratos de Silicatos de Calcio); el agua contenida en el gel, es la
denominada agua de combinación, que no es evaporable por ser
intrínseca de la reacción química.
b) Poros de Gel.- Espacios tan pequeños entre los sólidos de hidratación
que no permiten la formación en su interior de nuevos sólidos de
hidratación. El agua contenida dentro de estos poros se llama el agua
de gel, que puede evaporarse bajo condiciones especiales de
exposición.
c) Poros Capilares.- Conformados por los espacios entre grupos de
sólidos de hidratación de dimensiones que ofrecen espacio para la
formación de nuevos productos de hidratación, denominándose agua
capilar a la contenida en ellos.
Para comprender mejor la manera como se distribuyen los diferentes
componentes de la estructura de la pasta de cemento hidratado,
estableceremos algunas relaciones que nos permitirán calcularlos en un caso
particular, para lo cual vamos a considerar inicialmente un sistema en el que
no hay pérdida de agua por evaporación ni ingresa agua adicional por
curado:
Sea:
51
Pac = Peso del agua de combinación
Pch = Peso del cemento a hidratarse
Vac = Volumen del agua de combinación =Pac/Pch
Se tiene que:
Pac = 0,23 Pch...(1)
(Relación promedio determinada experimentalmente)
Sea:
Cv = Contracción en volumen debida a la hidratación
Ga = Gravedad específica del agua
Hemos mencionado que el agua de combinación se contrae 25% luego:
Cv = 0, 25 x Pac/Ga = 0.25 x 0,23 Pch/Ga
Cv = 0,0575 Pch/Ga... (2)
Sea:
Vsh = Volumen de los sólidos de hidratación = Pch/Gc
Gc = Gravedad específica del cemento
Se tiene que:
Vsh = Pch/Gc + Vac - Cv...(3)
Reemplazando (1) y (2) en (3) se obtiene:
52
Vsh = (1/Gc + 0,1725/Ga)Pch...(4)
Por otro lado:
Po = Porosidad de la pasta hidratada
Vag = Volumen del agua de gel
Se define:
Po = Vag/ (Vsh + Vag) (5)
Reemplazando (4) en (5) y despejando obtenemos:
Vag = [(Po/ (1-Po)) x (1/Gc +0,1725/Ga)] Pch (6)
Sea:
Vad = Volumen de agua disponible para hidratación
Tenemos que:
Vad = Vac + Vag... (7)
Reemplazando (1) y (6) en (7) y despejando se deduce:
Pch =...Vadx1/[(0,23/Ga+(Po(1-Po))x(1/Gc+0,1725/Ga)].(8)
Finalmente, se define:
Vcsh = Volumen de cemento sin hidratar
Pcd = Peso de cemento disponible
Vcv = Volumen de capilares vacíos
53
Y se tiene que:
Vcsh = Pcd/Gc - Pch/Gc........................... (9)
Vcv = Pcd + Vad - Vsh - Vag - Vcsh............ (10)
El fabricante de la marca con el cual se realizaron los ensayos recomienda
para el cemento Portland tipo el valor de 0.243 como valor mínimo para
obtener una adecuada hidratación de este tipo de cemento (Tipo I).
Nótese, que para valores muy bajos de la relación Agua/Cemento la
hidratación se detiene por falta de agua para hidratar totalmente la cantidad
de cemento disponible, quedando cemento sin hidratar y vacíos capilares
que tienen capacidad de permitir ingreso de agua adicional y espacio para
que se desarrollen más sólidos de hidratación, por lo tanto el cemento no
hidratado se comportaría como un agregado más.
Sin embargo, si proveemos agua extra por ejemplo en el curado o sólo
se agrega una mayor cantidad de agua que la idónea se hidratará la cantidad
de cemento que disponga de espacio para desarrollar en el primer caso pero
en el segundo caso el agua restara y retardara el fraguado inicial. Luego,
existen relaciones Agua/Cemento para las cuales por más agua extra que
proveamos, no se producirá la hidratación total del cemento. Vemos también
que para condiciones normales como las asumidas, en que la pasta dispone
únicamente del agua de mezcla inicial, se necesita una relación
Agua/Cemento mínima del orden de 0,243. Hay que tener presente, que pese
54
a que para relaciones Agua/Cemento inferiores a las que producen el 100 %
de hidratación, aún queda cemento sin hidratar, la estructura es más
compacta con menor cantidad de vacíos, por lo que se obtienen en la práctica
características resistentes más altas pese a no contarse con toda la pasta
hidratada; sin embargo para lograr la hidratación máxima que es posible
alcanzar con relaciones Agua/Cemento muy bajas, se necesitan condiciones
de mezclado especiales que ameritan incremento de presión y energía en la
compactación ya que de otro modo no se logra hidratar lo previsto.
En la práctica, con las condiciones de mezclado normales se consigue
llegar a relaciones Agua/Cemento mínimas en la pasta del orden de 0,25 a
0,30 dependiendo del tipo de cemento y las condiciones de temperatura,
humedad, presión y técnica de mezclado para lo cual se utilizara un aditivo
que plastifique la mezcla pero que no reste resistencia a la compresión en
otras palabras dicho elemento no deberá contener agua (H2O), para lo cual
existen los plastificantes y lo superplastificante estos últimos tienen un
mayor porcentaje de reducción de agua.
Bajo condiciones especiales, se han llegado a obtener pastas en laboratorio
con relaciones Agua/Cemento tan bajas como 0,08.
55
 Tipos de cementos y sus aplicaciones especiales
Los tipos de cementos portland los podemos calificar de standard, ya
que su fabricación está formada por requisitos específicos:
Se llevó a cabo por el Comité técnico permanente de
normalización de cemento y cales. Tiene a su cargo a
ASOCEM.
Inicialmente las normas fueron dadas por el A.S.T.M., luego
en el Perú se dio con I.N.A.N.T.I.C. que luego fue
reemplazado por I.T.I.N.T.E.C. y actualmente las N.T.P.
El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor
número de normas que datan del proceso de normalización
en el Perú. (Galdoz, 2009)
Existen:
-7 normas sobre especificaciones
-1 norma de muestreo
-5 normas sobre ediciones
-30 normas sobre métodos de ensayos
Las normas para el cemento son:
N.T.P. 334.001: Definiciones y nomenclatura
N.T.P. 334.002: Método para determinar la finura
56
N.T.P. 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de
volumen
N.T.P. 334.006: Método de determinación de la consistencia
normal y fraguado
N.T.P. 334.007: Extracción de muestra
N.T.P. 334.008: Clasificación y nomenclatura
N.T.P. 334.016: Análisis químico, disposiciones generales
N.T.P. 334.017: Análisis químico, método usual para
determinar el dióxido de silicio, oxido férrico oxido de
calcio, aluminio y magnesio.
N.T.P. 334.018: Análisis químico, anhídrido carbónico
N.T.P. 334.020: Análisis químico, pérdida por calcinación
N.T.P. 334.021: Análisis químico, residuo insoluble
N.T.P. 334.041: Análisis químico, método de determinación
de óxidos de sodio y potasio
N.T.P. 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión
y compresión del mortero plástico
N.T.P. 334.046: Método de ensayo para determinar la finura
por tamizado húmedo con tamiz Nº 325
57
N.T.P. 334.047: Método de determinación del calor de
hidratación
N.T.P. 334.048: Métodos de determinación del contenido de
aire del mortero plástico
De los cuales se obtienen los siguientes. Tipos de cementos:
 Tipo I. De uso general, donde no se requieren propiedades
especiales.
 Tipo II. De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratación. Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos
y/o en vaciados masivos.
 Tipo III. Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de
hidratación. Para uso en clima frío o en los casos en que se necesita
adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
 Tipo IV. De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo.
 Tipo V. Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy
agresivos.
Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A (p.e
Tipo IA) significa que son cementos a los que se les ha añadido
incorporadores de aire en su composición, manteniendo las propiedades
originales.
58
Es interesante destacar los cementos denominados mezclados o adicionados
dado que algunos de ellos se usan en nuestro medio:
 Tipo IS.- Cemento al que se ha añadido entre un 25 % a 70 % de
escoria de altos hornos referido al peso total.
 Tipo ISM.- Cemento al que se ha añadido menos de 25 % de escoria
de altos hornos referido al peso total.
 Tipo IP.- Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje
que oscila entre el 15 % y 40 % del peso total.
 Tipo IPM .Cemento al que se le ha añadido puzolana en un
porcentaje hasta del 15 % del peso total.8
En cuanto a las puzolanas, como materiales inertes silíceos y/o
aluminosos, individualmente tienen propiedades aglomerantes casi nulas,
pero que finamente molidas y al reaccionar químicamente con hidróxidos
de Calcio y agua adquieren propiedades cementantes. Las puzolanas se
obtienen por lo general de arcillas calcinadas, tierras diatomáceas, tufos y
cenizas volcánicas, y de residuos industriales como cenizas volátiles,
ladrillo pulverizado, etc. La particularidad del reemplazar parte del cemento
por estos materiales, estriba en cambiar algunas de sus propiedades, como
son el aumentar los tiempos de duración de los estados mencionados
8
Todos estos cementos tienen variantes en que se les añade aire incorporado (sufijo A), se
induce resistencia moderada a los sulfatos (sufijo M), o si se modera el calor de hidratación
(sufijo H).
59
anteriormente, retrasar y/o disminuir el desarrollo de resistencia en el
tiempo, reducir la permeabilidad, mayor capacidad para retener agua, mayor
cohesividad, incremento de los requerimientos de agua para formar la pasta,
menor calor de hidratación y mejor comportamiento frente a la agresividad
química.
Por otra parte, hay que tener muy presente que la variación de estas
propiedades no siempre será conveniente dependiendo del caso particular,
por lo que no se puede tomar a los cementos puzolánicos o la inclusión de
puzolana como una panacea, ya que son muy sensibles a las variaciones de
temperatura los procesos constructivos y las condiciones de curado. Para
fines de diseño de mezclas hay que tener en cuenta que los cementos
standard tienen un peso específico del orden de 3,130 kg/m3 y los cementos
puzolánicos son más livianos con pesos específicos entre 2,850 y 3,000
kg/m3 (dependiendo de la marca y fabricante).
Se pueden apreciar los requisitos físicos y químicos de fabricación
establecidos por las normas ASTM C-150 para los cementos standard
nombrados, en ella consignan estadísticas de variación de los componentes
de los diversos tipos de cemento normales en U.S.A. e Inglaterra, donde se
concluye pues en que la elasticidad en las normas de fabricación admite
variaciones que si bien no deben influir en las resistencias finales exigidas,
si pueden ocasionar comportamientos variables en el tiempo.
(Association for Testing Materials, 2007)
60
 Los cementos peruanos y sus características:
Actualmente, se fabrican en el Perú los cementos Tipo I, Tipo II, Tipo
V, Tipo IP y Tipo IPM. En los que se pueden observar las características
físicas y químicas de los cementos de fabricación nacional suministradas
por los fabricantes, con excepción del Cemento Rumi, cuyo productor no
accedió a proporcionarlas, pese a nuestra insistencia, por lo que se consigna
un análisis efectuado a solicitud del autor en la Universidad Católica del
Perú con ocasión del empleo de este material durante la construcción del
Aeropuerto de Juliaca, en el cual se obtienen resultados bastante irregulares
para un Cemento Tipo I, que no obstante deben tomarse con reserva pues
sólo representan una muestra. En la ilustración 2, se han graficado las
resistencias a la compresión versus el tiempo. Para el cemento de marca
(Yura S.A.).9
9
Se hace referencia a esta marca de cemento porque es la más usada en la zona sur del Perú y es
con la marca que se elaboraron los ensayos
61
Ilustración 2 Desarrollo de la resistencia a la compresión en % a los 28 días
de Vaciado
Es interesante anotar que en general los cementos nacionales siguen los
comportamientos típicos a largo plazo que es factible esperar de cementos
similares fabricados en el extranjero, sin embargo la experiencia en el uso
de ellos y la variabilidad que se puede apreciar en los análisis y gráficos
mostrados nos permite afirmar que las propiedades a corto plazo no siempre
mantienen parámetros constantes, por lo que nunca debe confiarse a priori
en ellas sin efectuar pruebas de control para el caso de obras de cierta
importancia.
62
CEMENTOS NACIONALES
TIPOS DE CEMENTOS QUE

FABRICANTE UBICACIÓN
PRODUCEN
Cementos Lima S.A.

Lima Sol I, Sol II y Atlas IP
46%
Cemento Andino Tarma Andino I, Andino II, Andino V, Andino
S.A. 19% Junín IPM
Yura
Yura S.A. 14% Yura I, Yura IP, Yura He y Yura HS
Arequipa
Pacasmayo I, Pacasmayo II, Pacasmayo

Cemento Pacasmayo Pacasmayo
V, Pacasmayo Ms, Pacasmayo IP,
S.A. 13% La Libertad
Pacasmayo ICo
Cementos Sur S.A. Juliaca

Rumi I, Rumi II, Rumi V, Rumi IPM
5% Puno
Cementos Rioja S.A. Pucallpa

Tipo IP
1% Ucayali
Tabla 3 Cementos Nacionales
63
Por otro lado, los fabricantes locales tienen mucha experiencia en la
elaboración de cemento, Sólo uno la tiene (Yura S.A.) en la aplicación
práctica de este material en la producción de concreto y recopilan estos
datos, hacen investigaciones en concreto, por lo incentivan y financian a
tesistas interesados en tratar sobre este tema fundamental y la información
que pueden aportar en ese sentido es usualmente utilizada para suministrar
resultados de sus controles de calidad en forma rutinaria. Sin embargo
debemos agradecer la colaboración prestada por los productores que
accedieron a suministrar e incluir en el presente libro los datos
proporcionados, como también materiales e insumos. Existe información
periódica publicada por los fabricantes sobre aspectos básicos como la
variación del desarrollo de la resistencia en el tiempo, variación de la
hidratación en función de las condiciones ambientales, características de las
puzolanas que emplean en los cementos mezclados y estadísticas de los
controles interlaboratorios que realizan pero no para la ciudad de Moquegua.
Características químicas del cemento Yura Tipo I.-
Finura Malla N# 325 (%) 6.30 Cl (%) 0.27
Blaine (gr/cm2) 3750 CO2 (%) 1.28
Perdida al fuego
Densidad (gr/cc) 3.13 1.15
(%)
Consistencia Normal (%) 25.38 Alite_M3 38.54
64
Penetración (mm) 10 Alite_M1 28.51
Fragua Inicial (min) 164 Alite_Sum 67.05
Fragua Final (min) 196 Belite_beta 10.68
Expansión y/o contracción en

0.08 Alum_cubic 1.41
autoclave (%)
Contenido de aire (%) 5.79 Alum_ortho 2.05
Relación A/C min. 0.243 Alum_sum 3.46
Fluidez (%) 96 Ferrite 10.74
Compresión 1 día (Kgf/cm2) 180.80 Freelilme 0.46
Compresión 3 día (Kgf/cm2) 330.70 Portlandite 0.97
Compresión 7 día (Kgf/cm2) 405.00 fCaO_XRD 1.19
Compresión 28 día (Kgf/cm2) 489.40 Periclase 1.87
SiO2 (%) 21.87 Quartz 0.11
Al2O3 (%) 3.94 Arcanite 1.11
Fe2O3 (%) 3.62 Langbenite 0.07
CaO (%) 62.52 Aphthitalite 0.26
MgO (%) 2.87 Gypsum 0.88
65
SO3 (%) 2.41 Hemi-hydrate 2.19
Na2O (%) 0.10 Anhydrite 0.07
K2O (%) 0.91 Calcite 0.00
P2O5 (%) 0.01 SO3_XRD 2.33
TiO2 (%) 0.19 CO2_XRD 0.00
Tabla 4 Características químicas del cemento Yura Tipo I
Información que será sumamente útil para los usuarios e investigadores,
evitando muchas situaciones en que se espera un comportamiento por
extrapolación con información foránea o con información local incompleta
y se obtiene otro por falta de datos confiables.
Por consiguiente, consideramos que la introducción de los cementos
Puzolánicos y Puzolánicos modificados en nuestro medio ha traído
beneficios desde el punto de vista que tienen ventajas referidas a
durabilidad, además de ser ventajosos para el fabricante pues al reemplazar
cemento por puzolana abarata sus costos y los precios de venta
experimentan alguna reducción, pero estas ventajas no son del todo
aprovechadas por cuanto no ha habido suficiente investigación, difusión y
labor didáctica en cuanto a las consideraciones para su dosificación, lo que
trae como consecuencia la deficiencias en su utilización por parte del
usuario y la realización de esta esta investigación para llenar los vacíos del
conocimiento en este ámbito.
66
2.2.3 EL AGUA EN EL CONCRETO
Es sabido que el agua es el elemento indispensable para la
hidratación del cemento y el desarrollo de sus propiedades, por lo
tanto este componente debe cumplir ciertos requisitos para llevar a
cabo su función en la combinación química, sin ocasionar problemas
colaterales si tiene ciertas sustancias que pueden dañar al concreto.
Complementariamente, al evaluar el mecanismo de hidratación del
cemento vimos como añadiendo agua adicional se produce
hidratación adicional del cemento, luego esta agua debe cumplir
también algunas condiciones para poderse emplear en el concreto.
En este capítulo abordaremos ambos aspectos, sin tocar campos
especiales como son los efectos de variaciones en la presión de
poros, así como las situaciones de temperaturas extremas en el
concreto que ocasionan comportamientos singulares del agua.
A) El agua de mezcla:
El agua de mezcla en el concreto tiene tres funciones principales:
 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.
 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del
conjunto.
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los
productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
67
Por lo tanto, la cantidad de agua que interviene en la mezcla de
concreto es normalmente por razones de trabajabilidad, mayor de la
necesaria para la hidratación del cemento. Sin embargo, el problema
principal del agua de mezcla reside en las impurezas y la cantidad de éstas,
que ocasionan reacciones químicas que alteran el comportamiento normal
de la pasta de cemento. Una regla empírica que sirve para estimar si
determinada agua sirve o no para emplearse en la producción de concreto,
consiste en establecer su habilidad para el consumo humano, ya que lo que
no daña al hombre no daña al concreto. En este sentido, es interesante
distinguir el agua potable en términos de los requerimientos nominales
establecidos por los organismos que regulan su producción y uso, y el agua
apta para consumo humano, ya que los requerimientos aludidos
normalmente son mucho más exigentes de lo necesario.
Cabe subrayar, que Como dato interesante, es una evidencia que en el
Perú muy pocas "aguas potables" cumplen con las limitaciones nominales
indicadas, sobre todo en lo que se refiere al contenido de sulfatos y
carbonatos, sin embargo sirven para el consumo humano y
consecuentemente para el concreto, por lo que no debe cometerse el error
de establecer especificaciones para agua que luego no se pueden satisfacer
en la práctica (Civilgeeks, 2010).
No existe un patrón definitivo en cuanto a las limitaciones en composición
química que debe tener el agua de mezcla, ya que incluso aguas no aptas
para el consumo humano sirven para preparar concreto y por otro lado
depende mucho del tipo de cemento y las impurezas de los demás
68
ingredientes. Los efectos más perniciosos que pueden esperarse de aguas de
mezcla con impurezas son: retardo en el endurecimiento, reducción de la
resistencia, manchas en el concreto endurecido, eflorescencias, contribución
a la corrosión del acero, cambios volumétricos etc.
Curiosamente, ni el ACI ni el ASTM establecen requisitos para el
agua de mezcla para concreto, sin embargo, en una iniciativa realmente
importante, la norma nacional del Instituto de Investigación Tecnológica
Industrial y de Normas Técnicas 339 088 (N.T.P.) sí establece requisitos
para agua de mezcla y curado y que se detallan en la Tabla 5:
Descripción Límites Permisibles
1. Sólidos en suspensión 5,000 p.p.m. máximo
2. Materia orgánica 3 p.p.m máximo
3. Alcalinidad (NaHco3) 1,000 p.p.m máximo
4. Sulfato (Ion So4) 600 p.p.m máximo
5. Cloruros (ion Cl) 1,000 p.p.m Máximo
6. Ph 5a8
Tabla 5 Límites permisibles para el agua de mezcla y curado
(Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas, 2014)
69
Los valores establecidos en la Norma Técnica Peruana (NTP) actual son
algo conservadores, pero nuestra experiencia indica que son relativamente
fáciles de cumplir en la mayoría de los casos. En la Tabla 6 se consignan
algunos análisis de agua empleada en la preparación de concreto.10
Análisis del agua empleada en la preparación de Métodos de

Límite
concreto Ensayo
Concentración máxima en el agua de mezcla
combinada, p.p.m
A. Cloruro como Cl, p.p.m
1. En concreto pretensado, tableros de puentes, o 500A N.T.P.
designados de otra manera 11 339.076
2. Otros concretos reforzados en ambientes húmedos o

1,000B N.T.P.
que contengan aluminio embebido o metales diversos o
12
339.076
con formas metálicas galvanizadas permanentes
10
Como comentario anecdótico es interesante anotar que en general estas aguas tienen contenidos
de sulfatos bastante más bajos que las aguas potables en nuestro medio, no siendo esto
significativo para el caso del concreto, pero es la fuente de los problemas estomacales que
normalmente aquejan a los visitantes foráneos acostumbrados a niveles menores.
11
A p.p.m es la abreviación de partes por millón
12
B cuando el productor pueda demostrar que estos límites para el agua de mezcla pueden
ser excedidos, los requerimientos para el concreto del código A.C.I 318 regirán. Para
condiciones que permiten utilizar cloruro de calcio (CaCl2) como aditivo acelerador, se
permitirá que el comprador pueda prescindir de a limitación del cloruro.
70
N.T.P
B. Sulfatos como SO4, p.p.m 3,000
339.074
A.S.T.M. C
C. Álcalis como (Na2O+0.658 K2O), p.p.m. 600
114
A.S.T.M. C
D. Sólidos totales por masa, p.p.m 50,000
114
(INDECOPI, 2003)
Tabla 6 Límites químicos opcionales para el agua de mezcla combinada
Por otra parte, existe evidencia experimental que el empleo de aguas con
contenidos individuales de cloruros, sulfatos y carbonatos sobre las 5000
ppm ocasiona reducción de resistencias hasta del orden del 30 % con
relación a concretos con agua pura. Los Carbonatos y bicarbonatos de Sodio
y Potasio pueden acelerar o retardar el fraguado cuando la suma de sales
disueltas tiene concentraciones sobre 1000 ppm, por lo que es recomendable
en estos casos hacer pruebas de tiempo de fraguado. Hay evidencias que en
estas condiciones pueden incrementarse las reacciones álcali-sílice en los
agregados, que veremos en detalle en el capítulo siguiente. Los carbonatos
de Calcio y Magnesio no son muy solubles en el agua y en concentraciones
hasta de 400 ppm no tienen efectos perceptibles en el concreto. Asimismo,
el Sulfato de Magnesio y el Cloruro de Magnesio en contenidos hasta de 25
000 ppm no han ocasionado efectos negativos en investigaciones llevadas a
71
cabo en USA, pero sales de Zinc, Cobre y Plomo como las que pueden tener
las aguas contaminadas con relaves mineros, en cantidades superiores a 500
ppm. Tienen efectos muy negativos tanto en el fraguado como en las
resistencias. La materia orgánica por encima de las 1,000 ppm reduce
resistencia e incorpora aire. El criterio que establece la Norma N.T.P.
339.088 y el Comité ACI-318 para evaluar la habilidad de determinada agua
para emplearse en concreto, consiste en preparar cubos de mortero de
acuerdo con la norma ASTM C-109 usando el agua dudosa y compararlos
con cubos similares elaborados con agua potable.
En tal sentido, si la resistencia en compresión a 7 y 28 días de los cubos
con el agua en prueba no es menor del 90 % de la de los cubos de control,
se acepta el agua como apta para su uso en concreto. Un caso particular lo
constituye el agua de mar, con la que normalmente se puede preparar
concreto no reforzado ya que con contenidos de sales disueltas hasta de 35
000 ppm. Los efectos que podrían esperarse serían aceleración del fraguado
y probable reducción de resistencia a largo plazo, que puede compensarse
reduciendo la relación Agua/Cemento, sin embargo pueden producirse
eflorescencias y manchas, por lo que es recomendable utilizarla sólo en
concretos simples en que los efectos mencionados no tengan importancia.
En el concreto armado, la alta cantidad de cloruros propicia la corrosión del
acero de refuerzo, por lo que está proscrito su empleo en estos casos.
La norma ASTM C-94 para concreto premezclado, establece que el
agua de lavado de mixers o mezcladoras, para reusarse como agua de mezcla
72
de concreto, lo cual no es una práctica usual en nuestro medio, pero está
permitido y podría ser útil en alguna ocasión.
Finalmente, podemos concluir en que salvo casos especiales de aguas
contaminadas en exceso (residuos industriales) o que los agregados o
aditivos contribuyan a incrementar notablemente las sustancias nocivas,
siempre es posible usar aguas con ciertas impurezas afrontando las
consecuencias ya indicadas que en la mayoría de casos son manejables.
B) El agua para el curado.
En general, los mismos requisitos que se exigen para el agua de mezcla
deben ser cumplidos por las aguas para curado, y por otro lado en las obras
es usual emplear la misma fuente de suministro de agua tanto para la
preparación como para el curado del concreto. No obstante lo mencionado,
si revisamos lo ya evaluado con respecto al mecanismo de hidratación del
cemento y la estructura de la pasta, podemos concluir, que el agua adicional
que puede contribuir a hidratar el concreto proveniente del curado,
representa una fracción solamente del agua total (alrededor de la quinta parte
en volumen absoluto), por lo que las limitaciones para el caso del agua de
curado pueden ser menos exigentes que en el caso del agua de mezcla,
pudiendo aceptarse reducirlas a la mitad en la mayoría de los casos.
De igual modo, otro factor que incide en esta consideración es que el
agua de curado permanece relativamente poco tiempo en contacto con el
concreto, pues en la mayoría de especificaciones el tiempo máximo exigido
para el curado con agua no supera los 14 días. Una precaución en relación
73
al curado con agua en obra empleando el método usual de las arroceras, es
decir, creando estancamiento de agua colocando arena o tierra en los bordes
del elemento horizontal, consiste en que hay que asegurarse que estos
materiales no tengan contaminaciones importantes de sales agresivas como
cloruros o sulfatos, que entrarían en solución y podrían ocasionar efectos
locales perjudiciales, si por falta de precaución o descuido permanecen en
contacto con el concreto durante mucho tiempo. El agua de lavado de mixers
o mezcladoras, puede emplearse normalmente sin problemas en el curado
del concreto, siempre que no tengan muchos sólidos en suspensión, ya que
en algunos casos se crean costras de cemento sobre las superficies curadas,
sobre todo cuando el agua proviene del lavado de equipo donde se han
preparado mezclas ricas en cemento y se ha empleado poca agua en esta
labor.
C) Requisitos de calidad
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen
ninguna relación obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de
las aguas potables), sino que básicamente se refieren a sus características
físico-químicas ya sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades
del concreto.
 Características físico-químicas. Refiriéndose a las características
físico - químicas del agua para concreto, no parece haber consenso
general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las
substancias e impurezas cuya presencia es relativamente frecuente,
74
como puede ser el caso de algunas sales inorgánicas (cloruros,
sulfatos, sólidos en suspensión, materia orgánica, di óxido de
carbono disuelto, etc.). Sin embargo, en lo que sí parece haber
acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de substancias que son
francamente dañinas, como grasas, aceites, azúcares y ácidos, por
ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo
demás no es común, debe tomarse como un síntoma de
contaminación que requiere eliminarse antes de considerar la
posibilidad de emplear el agua. Cuando el agua de uso previsto es
potable, cabe suponer en principio que sus características físico-
químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la
posibilidad de que contenga alguna substancia saborizante, lo cual
puede detectarse fácilmente al probarla. Así, por ejemplo, el United
States Reclamation Service (USBR) (15)13 considera que si el agua
es clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada
como agua de mezclado o de curado para concreto, sin necesidad de
mayores pruebas. Si el agua no procede de una fuente de suministro
de agua potable, se puede juzgar su aptitud como agua para concreto
mediante los requisitos físico-químicos contenidos en la Norma
Oficial Mexicana (NOM) C-122(46), recomendados especialmente
para aguas que no son potables. Para el caso específico de la
fabricación de elementos de concreto pre esforzado, hay algunos
requisitos que son más estrictos en cuanto al límite tolerable de
13
Servicio de Reclamaciones de los Estados Unidos
75
ciertas sales que pueden afectar al concreto y al acero de pre
esfuerzo, lo cual también se contempla en las NOM C-252(47) y
NOM C-253(48).
 Efectos en el concreto. En diversas especificaciones y prácticas
recomendadas, al establecer la calidad necesaria en el agua de
mezclado, se pone más énfasis en la valuación de los efectos que
produce en el concreto, que en la cuantificación de las substancias
indeseables e impurezas que contiene. Esto aparentemente se
justifica porque tales reglamentaciones están dirigidas
principalmente a construcciones urbanas, industriales o similares,
cuyo concreto se produce en localidades donde normalmente se
dispone de suministro de agua para uso industrial o doméstico. No
siempre ocurre así durante la construcción de las centrales eléctricas,
particularmente de las hidroeléctricas, en donde es necesario acudir
a fuentes de suministro de agua cuya calidad es desconocida y con
frecuencia muestra señales de contaminación. En tal caso, es
prudente determinar en primer término las características físico-
químicas del agua y, si estas son adecuadas, proceder a verificar sus
efectos en el concreto. Los efectos indeseables que el agua de
mezclado de calidad inadecuada puede producir en el concreto, son
a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto plazo
normalmente se relacionan con el tiempo de fraguado y las
resistencias iniciales, los de mediano plazo con las resistencias
76
posteriores (a 28 días o más) y los de largo plazo pueden consistir en
el ataque de sulfatos, la reacción álcali-agregado y la corrosión del
acero de refuerzo. La prevención de los efectos a largo plazo se
consigue por medio del análisis químico del agua antes de emplearla,
verificando que no contenga cantidades excedidas de sulfatos,
álcalis, cloruros y di óxido de carbono disuelto, principalmente. Para
prevenir los efectos a corto y mediano plazo, se acostumbra
precalificar el agua mediante pruebas comparativas de tiempo de
fraguado y de resistencia a compresión a 7 y 28 días. En estas
pruebas se comparan especímenes elaborados con mezclas idénticas,
en las que sólo cambia la procedencia del agua de mezclado: agua
destilada en la mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de
prueba. Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en
pasta de cemento, según los métodos NOM C-58 o C-59 (ASTM C
266 o C 191), o bien en mezclas de concreto conforme al método
NOM C-177 (ASTM C 403). Para llevar a cabo las pruebas de
resistencia a compresión, se emplean normalmente especímenes de
mortero, elaborados y ensayados de acuerdo con el método NOM C-
61 (ASTM C 109), aunque también es posible utilizar especímenes
de concreto, elaborados y ensayados conforme a los métodos NOM
C-159 y C-83 (ASTM C 192 y C 39).
 Verificación de calidad. La verificación de la calidad del agua de
uso previsto para elaborar el concreto, debe ser una práctica
77
obligatoria antes de iniciar la construcción de obras importantes,
como es el caso de las centrales para generar energía eléctrica. Sin
embargo, puede permitirse que esta verificación se omita en las
siguientes condiciones:
1. El agua procede de la red local de suministro para uso
doméstico y no se le aprecia olor, color ni sabor; no obstante
que no posea antecedentes de uso en la fabricación de
concreto.
2. El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que
cuenta con antecedentes de uso en la fabricación de concreto
con buenos resultados, y no se le aprecia olor, color ni sabor.
Por el contrario, la verificación de calidad del agua, previa a
su empleo en la fabricación de concreto, debe ser un requisito
ineludible en los siguientes casos.
3. El agua procede de cualquier fuente de suministro sin
antecedentes de uso en la fabricación de concreto, aunque no
manifieste olor, color ni sabor.
Por tanto, cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un
centro de población, es muy probable que exista abastecimiento de
agua en la localidad, del cual pueda disponerse para fabricar el
concreto. Al referirse a esta red de suministro público, es pertinente
distinguir entre el agua para uso doméstico y para uso industrial. La
primera por lo general reúne condiciones físico-químicas de
78
potabilidad, salvo eventuales fallas en el aspecto bacteriológico que
pueden hacerla impropia para el consumo humano, pero no afectan
al concreto. El agua para uso industrial por lo común no es potable,
no sólo en el aspecto bacteriológico sino también en el aspecto
físico-químico, pues frecuentemente proviene del tratamiento de
aguas negras o es agua reciclada de procesos industriales, por lo cual
puede contener sustancias dañinas al concreto. Por tal motivo,
siempre es necesario verificar la calidad del agua de uso industrial,
a menos que tenga antecedentes de uso con buen éxito en la
fabricación de concreto.
Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el
concreto en sitios alejados de los centros de población, como son los
pozos, manantiales corrientes superficiales (arroyos y ríos),
almacenamientos naturales (lagos lagunas) y almacenamientos
creados artificialmente (vasos de presas). Salvo que existan
antecedentes de uso del agua en la fabricación de concreto con
buenos resultados, debe verificarse invariablemente su calidad antes
d emplearla.
En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser
juzgada como agua de mezclado para concreto, consiste en su
elevado contenido de cloruros (más de 20000 ppm) que la convierten
en un medio altamente corrosivo para e acero de refuerzo, y esto la
hace inaceptable para su empleo en el concreto reforzado. No
obstante, en determinados casos se ha llegado a emplear agua de mar
79
para la elaboración de concreto destinado a elementos no reforzados
Un ejemplo local de ello lo constituyen las escolleras de algunas
centrales termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas
mediante el apilamiento de grandes bolsas de plástico rellenas in situ
con un mortero fluido bombeable, hecho a base de arena, cemento
portland tipo V y eventualmente, agua de mar en vez de agua dulce.
En este caso, es necesario verificar si el tiempo de fraguado del
mortero o del concreto, con el cemento de uso previsto, es adecuado
para las condiciones de obra ya que el exceso de cloruros en el agua
de mar tiende a acelerar el fraguado. En la construcción de centrales
eléctricas, y en especial hidroeléctricas, es bastante común disponer
del agua procedente de corrientes fluviales que pueden contener
substancias contaminantes de diversa índole. La manera
recomendable de proceder en estos casos, consiste en obtener
muestras del agua con suficiente anticipación al inicio de las obras,
con objeto de verificar sus características físico-químicas y sus
efectos en el concreto. Estas muestras deben colectarse en diversas
épocas del año, para abarcar todas las posibles condiciones de
suministro, y del resultado de su verificación debe poder concluirse
si el agua es aceptable en su estado original, o si requiere ser
sometida a algún tratamiento previo de sedimentación, filtración,
etc. Posteriormente, en el curso del suministro, debe implantarse un
plan de verificación rutinaria, mediante muestreo y ensaye periódico,
de acuerdo con los programas de construcción. El muestreo del agua
80
para esta finalidad, debe conducirse según el método de la NOM C-
277, y el análisis correspondiente debe realizarse conforme a la
NOM C-283.
2.2.4 LOS AGREGADOS PARA CONCRETO
 Definición de agregado
Son elementos inertes del concreto que son aglomerados por
la pasta de cemento para formar la estructura resistente (Medina,
2012). En las mezclas de concreto hidráulico convencional, los
agregados suelen representar entre 60 y 75 por ciento,
aproximadamente, del volumen absoluto de todos los
componentes; de ahí la notable influencia que las características
y propiedades de los agregados ejercen en las del correspondiente
concreto (Chehayeb, 2011). La denominación de inertes es
relativa, porque si bien no intervienen directamente en las
reacciones químicas entre el cemento y el agua, para producir el
aglomerante o pasta de cemento, sus características afectan
notablemente el producto resultante, siendo en algunos casos tan
importantes como el cemento para el logro de ciertas propiedades
particulares de resistencia, conductibilidad, durabilidad etc.
(Servicio nacional de investigacion, normalizacion y
capacitacion para la industria dela construccion , 2001). Están
constituidos usualmente por partículas minerales de arenisca,
granito, basalto, cuarzo o combinaciones de ellos, y sus
81
características físicas y químicas tienen influencia en
prácticamente todas las propiedades del concreto. La distribución
volumétrica de las partículas tiene gran trascendencia en el
concreto para obtener una estructura densa y eficiente así como
una trabajabilidad adecuada. Está científicamente demostrado
que debe haber un ensamble casi total entre las partículas, de
manera que las más pequeñas ocupen los espacios entre las
mayores y el conjunto esté unido por la pasta de cemento.
 Clasificaciones para los agregados del concreto
Las clasificaciones que describiremos a continuación, no
son las únicas ni las más completas, pero responden a la práctica
usual en tecnología del concreto.
 Por el origen de las rocas. Una primera razón para establecer
diferencia entre los agregados, se refiere al distinto origen de las
rocas que los constituyen. La definición del origen y la
composición de las rocas es un asunto útil y necesario, porque
permite inferir ciertos aspectos relacionados con el
comportamiento de las mismas al ser utilizadas como agregados
en el concreto. Por su génesis geológica, las rocas se dividen en
ígneas, sedimentarias y metamórficas, las que a su vez se
subdividen y clasifican en diversos tipos de acuerdo con sus
características textuales y mineralógicas (Gomez, 2015) .
82
Las rocas ígneas ( ignis = fuego ) , o endógenas, se forman
conforme se enfría y solidifica una roca fundida (magma) y
pueden dividirse en dos grupos: las rocas intrusivas, o
plutónicas, que provienen del enfriamiento lento que ocurre
inmediatamente abajo de la superficie terrestre, y las extrusivas
( ex =fuera ; trudere = empujar ) , o volcánicas ( de Vulcano, el
dios del fuego) , que se producen por el enfriamiento rápido del
material que es expulsado en las erupciones volcánicas
(derrames lávicos y eventos piroclásticos) (G.E.O.D.E., 2015).
Las rocas ígneas se clasifican por su textura, estructura y
composición minera lógica y química, de igual modo que las
otras clases de rocas.
Las rocas sedimentarias, como su nombre lo indica, son el
resultado del proceso de transporte, depósito y eventual
litificación, sobre la corteza terrestre, de los productos de
intemperismo y erosión de otras rocas preexistentes o de
“sedimentos sueltos mediante presiones de compactación”
(Cordova, 2002); proceso que frecuentemente se produce bajo el
agua, pero también puede ocurrir en el ambiente atmosférico. Su
grado de consolidación puede ser muy variable, desde un estado
muy compacto en antiguos sedimentos, hasta un estado
prácticamente sin consolidar en sedimentos cuyo proceso es
relativamente reciente o no existen condiciones favorables para
su consolidación. De acuerdo con el tamaño de sus partículas,
83
estos sedimentos no consolidados se identifican como gravas,
arenas, limos y arcillas.
Las rocas metamórficas se forman como consecuencia de
procesos que involucran altas presiones y temperaturas y de
fuerzas que se generan en la corteza terrestre, cuyos efectos
pueden manifestarse sobre rocas ígneas, sedimentarias e
inclusive metamórficas previamente formadas (Osorio, 2009).
Tales efectos se traducen en alteraciones de la textura, estructura
y composición mineralógica, e incluso química, de las rocas
originales. Las rocas metamórficas resultantes pueden ser de
estructura masiva, pero con mayor frecuencia presentan
estructura laminar, o foliada, de manera que al desintegrarse
pueden producir fragmentos con tendencia tabular, de acuerdo
con su grado de foliación.
Las rocas en general se hallan constituidas por minerales cuyas
características permiten reconocerlos y cuantificarlos. Aunque
hay algunos casos de rocas constituidas por un solo mineral, la
mayoría se hallan compuestas por varios minerales. A medida
que la roca se fragmenta y las partículas se reducen de tamaño,
resulta más difícil identificarla. Así, en los fragmentos con
tamaño de grava se conservan la variedad de minerales, la textura
y la estructura de la roca original; en las partículas de arena de
84
mayor tamaño todavía es posible que se conserven e identifiquen
las características mineralógicas y estructurales de la roca de
origen, pero en los granos de arena de menor tamaño solamente
resulta factible la identificación de los minerales. Para definir el
origen geológico y la composición minera lógica de las rocas que
integran los agregados, y para hacer una estimación preliminar
de su calidad físico-química, se acostumbra realizar el examen
petrográfico (NOM C-265/ASTM C 295) aplicando una
nomenclatura normalizada como la ASTM C 294(41).
a) Agregados naturales
Dado que existen numerosas fuerzas y eventos de la naturaleza
capaces de ocasionar la fragmentación de las rocas, los productos
fragmentados también suelen presentar variadas características
como consecuencia del distinto modo de actuar de las fuerzas y
eventos causantes. Esto, sumado a la diversidad de clases y tipos de
rocas, da por resultado una amplia variedad de características en los
agregados cuya fragmentación es de origen natural. Algunas de las
causas naturales que con mayor frecuencia producen la
fragmentación de las rocas, y la denominación que usualmente se da
a los productos fragmentados, se indican a continuación.
 Origen de la fragmentación : según las causas naturales que
con mayor frecuencia producen la fragmentación de las rocas y
85
su producto resultante, se tiene la siguiente clasificación
(Estrada, 2014):
Origen de la fragmentación Producto resultante
Acción erosiva de las aguas pluviales,

Aluviones: cantos rodados, gravas,
combinada con la erosión hidráulica y
arenas, limos y arcillas en depósitos
mecánica producida por el acarreo de
fluviales y lacustres.
fragmentos a lo largo del curso de las
corrientes de agua superficiales
Acción expansiva del agua al

Morrenas: bloques, cantos rodados,
congelarse, combinada con la erosión
gravas, arenas, limos y arcillas en
mecánica producida por el arrastre de
depósitos glaciales.
fragmentos por medio de la nieve y el
hielo en el cauce de los glaciares
Acción erosiva del agua de mar,

Depósitos marinos: gravas, arenas,
combinada con la erosión mecánica
limos y arcillas, depositados a lo largo
producida por el arrastre y acarreo de
de las costas, formando playas.
fragmentos por medio del oleaje, las
mareas y las corrientes marinas
Depósitos Eólicos: arenas finas, limos

Acción desintegrante debida al
y arcillas, que se depositan y acumulan
diastrofismo y al intemperismo,
formando dunas.
combinada con la erosión mecánica
86
producida por el transporte de
fragmentos por medio del viento
Depósitos piroclásticos, que son
grandes fragmentos, bombas y

Fragmentación de la masa de roca
bloques, cenizas volcánicas, que se
fundida (magma) por efecto de las
depositan en las zonas de influencia de
fuerzas que se generan en las
los volcanes, de acuerdo con la
erupciones volcánicas.
magnitud de las erupciones.
De estos cinco tipos de depósitos de rocas
fragmentadas, los depósitos glaciales son prácticamente
inexistentes en México porque su situación geográfica no es
propicia para la existencia de glaciares salvo en las laderas
de ciertos volcanes cuyas cumbres tienen nieve perpetua.
Refiriéndose a los cuatro tipos de depósitos restantes, las
condiciones locales de existencia y utilidad como agregados
para concreto son en términos generales como enseguida se
resume (Estrada, 2014).
Depósitos fluviales y lacustres. Este tipo de depósito
constituye la fuente más común de agregados naturales en
México, excepto en las regiones donde no existen corrientes
superficiales, como ocurre en la Península de Yucatán y en
las zonas desérticas y semidesérticas del norte y noroeste de
la República. Los agregados naturales de esta fuente resultan
87
especialmente útiles para la construcción de las centrales
hidroeléctricas y en general para todas aquellas obras que los
tienen disponibles a distancias razonables. Aunque sus
características granulométricas y de limpieza pueden ser
muy variables de un depósito a otro, e incluso dentro de un
mismo depósito, mediante una acertada selección y un
procesamiento adecuado, casi siempre es posible ponerlos en
condiciones apropiadas para su utilización en el concreto
(Estrada, 2014).
b) Agregados Artificiales
Provienen de un proceso de transformación de materiales
naturales, que proveen productos secundarios que con un
tratamiento adicional se habilitan para emplearse en la producción
de concreto. Algunos agregados de este tipo los constituyen la
escoria de altos hornos, la arcilla horneada, el concreto reciclado, la
microsílice, etc. El potencial de uso de estos materiales es muy
amplio, en la medida que se van investigando y desarrollando otros
materiales y sus aplicaciones en concreto, por lo que a nivel mundial
hay una tendencia muy marcada hacia progresar en este sentido. En
nuestro país, existen zonas como por ejemplo en la Selva donde no
se dispone de agregados normales para hacer concreto y la mayor
parte de las veces se tienen que improvisar soluciones que no
garantizan el material resultante, por lo que es imprescindible el
empezar a ahondar en las posibilidades de desarrollar materiales
88
artificiales en aquellas regiones, estimulando en las Universidades la
investigación orientada hacia la solución técnica y económica de
estos problemas.
 Por el tamaño de las partículas.- Se ha dicho que el concreto
hidráulico es la aglutinación mediante una pasta de cemento, de
un conjunto de partículas de roca cuyas dimensiones
comprenden desde micras hasta centímetros. Para el caso del
concreto convencional, en que se utilizan mezclas de
consistencia plástica, la experiencia ha demostrado la
conveniencia que dentro de ese intervalo dimensional se hallen
representados todos los tamaños de partículas y que, una vez que
se ha establecido mediante pruebas la composición del concreto
con determinados agregados, debe mantenerse razonablemente
uniforme esta composición durante la producción, a fin de que
las características y propiedades del concreto resulten dentro de
un marco de variación predecible. Para mantener una adecuada
uniformidad en la granulometría de los agregados durante su
utilización en la elaboración del concreto, el procedimiento
consiste en dividirlos en fracciones que se dosifican
individualmente. Puesto que el grado de uniformidad asequible
está en función del intervalo abarcado por cada fracción, lo
deseable es dividir el conjunto de partículas en el mayor número
de fracciones que sea técnica, económica y prácticamente
89
factible. La gradación es la distribución volumétrica de las
partículas que como ya hemos mencionado tiene suma
importancia en el concreto. Se ha establecido convencionalmente
la clasificación entre agregado grueso (piedra) y agregado fino
(arena) en función de las partículas mayores y las menores de
4.75 mm (Malla Standard ASTM # 4).
 Agregado fino. La composición granulométrica de la arena se
acostumbra analizar mediante su separación en siete fracciones,
cribándola a través de mallas normalizadas como "serie
estándar", cuyas aberturas se duplican sucesivamente a partir de
la más reducida que es igual a 0.150 mm (NOM M o. 150/ASTM
No.100). De esta manera, para asegurar una razonable
continuidad en la granulometría de la arena, las especificaciones
de agregados para concreto (NOM C-111/ASTM C 33) (42, 43)
requieren que en cada fracción exista una proporción de
partículas comprendida dentro de ciertos límites establecidos
empíricamente. Dichos limites, que definen el huso
granulométrico. Criterio rígido la aceptación de la arena con base
en esta característica, sino de preferencia dejar abierta la
posibilidad de que puedan emplear arenas con ciertas
deficiencias granulométricas, siempre y cuando no exista la
alternativa de una arena mejor graduada, y se demuestre
mediante pruebas que la arena en cuestión permite obtener
90
concreto de las características y propiedades requeridas a costo
razonable.
 Agregado grueso. De igual modo que en el caso de la arena, es
deseable que el agregado grueso en conjunto posea continuidad
de tamaños en su composición granulométrica, si bien los efectos
que la granulometría de la grava produce sobre la manejabilidad
de las mezclas de concreto no son tan notables como los que
produce la arena. Para analizar la composición granulométrica
de la grava en conjunto, se le criba por mallas cuyas aberturas se
seleccionan de acuerdo con el intervalo dimensional dado por su
tamaño máximo, buscando dividir este intervalo en suficientes
fracciones que permitan juzgar su distribución de tamaño a fin
de compararla con los limites granulométricos que le sean
aplicables. Por otra parte, según se indicó, para la utilización de
la grava en la elaboración del concreto, se acostumbra
subdividirla en fracciones que se manejan y dosifican
individualmente en proporciones adecuadas para integrar la
curva granulométrica requerida en la grava total.
De acuerdo con lo anterior, cuando se verifica la granulometría
de una muestra de grava, pueden presentarse dos casos que
ameritan la aplicación de criterios de juicio diferentes. El primer
caso es cuando se analiza una muestra de grava integral
procedente de una determinada fuente de suministro propuesta y
se requiere juzgar si contiene todos los tamaños en proporciones
91
adecuadas para integrar la granulometría requerida en el
concreto, o si es posible considerar la trituración de tamaños
mayores en exceso para producir tamaños menores faltantes, o
bien si resulta necesario buscar otra fuente de suministro para
substituir O complementar las deficiencias de la fuente en
estudio.
El segundo caso se refiere a la verificación granulométrica
de fracciones individuales de grava, previamente cribadas a
escala de obra, a fin de comprobar principalmente si el proceso
de separación por cribado se realiza con la precisión especificada
dentro de sus correspondientes intervalos nominales. En tal caso,
debe prestarse atención especial a la cuantificación de los
llamados defectos de clasificación representados por las
partículas cuyas dimensiones resultan fuera del intervalo
nominal de la fracción, y para los cuales hay limitaciones
específicas. A las partículas menores que el límite inferior del
intervalo se les denomina sub-tamaño nominal ya las mayores
que el límite superior del intervalo, sobre-tamaño nominal.
 Materiales contaminantes. Existen diversos materiales que con
cierta frecuencia acompañan a los agregados, y cuya presencia
es inconveniente por los efectos adversos que producen en el
concreto. Entre dichos materiales contaminantes, los más
92
comunes son los finos indeseables (limo y arcilla), la materia
orgánica, el carbón y el lignito, las partículas ligeras y los
terrones de arcilla y otras partículas desmenuzables. Si bien lo
deseable es disponer de agregados completamente libres de estas
materias perjudiciales, en la práctica esto no siempre es factible,
por lo cual se hace necesario tolerarlas en proporciones
suficientemente reducidas para que sus efectos nocivos resulten
poco significativos.
a. Limo y arcilla.- El limo es el material granular fino, sin
propiedades plásticas, cuyas partículas tienen tamaños
normalmente comprendidos entre 2 y 60 micras
aproximadamente, en tanto que la arcilla corresponde al
material más fino, integrado por partículas que son
menores de 2 micras y que sí posee propiedades plásticas.
b. Materia orgánica.- La materia orgánica que contamina los
agregados suele hallarse principalmente en forma de
humus, fragmentos de raíces y plantas, y trozos de
madera. La contaminación excesiva con estos materiales,
básicamente en la arena, ocasiona interferencia en el
proceso normal de hidratación del cemento, afectando la
resistencia y durabilidad del concreto.
c. Partículas inconvenientes.- Además de los contaminantes
ya mencionados, hay fragmentos de materiales de calidad
inadecuada que con cierta frecuencia se encuentran en los
93
agregados, principalmente en los de origen natural. Entre
dichos materiales inconvenientes cabe mencionar las
partículas suaves y desmenuzables, como los terrones de
arcilla y los fragmentos de rocas alteradas, las partículas
ligeras como las de carbón y lignito y las de rocas muy
porosas y débiles.
d. Sales inorgánicas.- Las sales inorgánicas que
ocasionalmente pueden hallarse como contaminación en
los agregados de origen natural son los sulfatos y los
cloruros, principalmente estos últimos, como ocurre en
los agregados de procedencia marina. La presencia
excesiva de estas sales en el seno del concreto es
indeseable por los daños que pueden ocasionar, si bien
difieren en su forma de actuar y en la manifestación e
intensidad de sus efectos.
c) Características físicas
En general son primordiales en los agregados las características
de densidad, resistencia, porosidad, y la distribución volumétrica de
las partículas, que se acostumbra denominar granulometría o
gradación. Asociadas a estas características se encuentran una serie
de ensayos o pruebas standard que miden estas propiedades para
compararlas con valores de referencia establecidos o para emplearlas
en el diseño de mezclas. Es importante para evaluar estos
94
requerimientos el tener claros los conceptos relativos a las siguientes
características físicas de los agregados y sus expresiones numéricas:
1) Peso específico. (Specific Gravity).- Es el cociente de dividir el
peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin
considerar los vacíos entre ellas. Las Normas ASTM C-127 y C-
128 establecen el procedimiento estandarizado para su
determinación en laboratorio, distinguiéndose tres maneras de
expresarlo en función de las condiciones de saturación. Hay que
tomar en cuenta que las expresiones de la norma son
adimensionales, luego hay que multiplicarlas por la densidad del
agua en las unidades que se deseen para obtener el parámetro a
usar en los cálculos. Su valor para agregados normales oscila
entre 2,500 y 2,750 kg/m3.
2) Peso unitario.- Una característica importante del concreto es su
peso unitario, porque es índice de propiedades que a su vez
influyen decisivamente en el empleo que se le da. Como es
evidente, dicha característica del concreto depende
principalmente del peso específico de los agregados que lo
integran. Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre
el volumen total incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios
entre partículas, está influenciado por la manera en que se
acomodan estas, lo que lo convierte en un parámetro hasta cierto
95
punto relativo. La Norma ASTM C-29, define el método
estándar para evaluarlo, en la condición de acomodo de las
partículas luego de compactarlas en un molde metálico
apisonándolas con 25 golpes con una varilla de 5/8" en 3 capas.
El valor obtenido, es el que se emplea en algunos métodos de
diseño de mezclas para estimar las proporciones y también para
hacer conversiones de dosificaciones en peso a dosificaciones en
volumen.
En este último caso hay que tener en cuenta que estas
conversiones asumen que el material en estado natural tiene el
peso unitario obtenido en la prueba estándar, lo cual no es cierto
por las características de compactación indicadas. Algunas
personas aplican el mismo ensayo pero sin compactar el
agregado para determinar el "peso unitario suelto", sin embargo
este valor tampoco es necesariamente el del material in situ, por
lo que se introducen también errores al hacer conversiones de
diseños en peso a volumen. La mejor recomendación para
reducir el error aludido, es hacer por lo menos 5 determinaciones
de peso unitario suelto en porciones de muestras de agregados
que representen varios niveles de las pilas de almacenaje para
reflejar las probables variaciones por segregación. El valor del
peso unitario para agregados normales oscila entre 1500 y 1700
kg/m3.
96
3) Porcentaje de Vacíos.- Es la medida del volumen expresado en
porcentaje de los espacios entre las partículas de agregados.
Depende también del acomodo entre partículas, por lo que su
valor es relativo como en el caso del peso unitario. La misma
norma ASTM C-29 indicada anteriormente establece la fórmula
para calcularlo, empleando los valores de peso específico y peso
unitario estándar:
Dónde:
S = Peso específico de masa
W = Densidad del agua
M = Peso unitario compactado seco
4) Absorción.- Es la capacidad de los agregados de llenar con agua
los vacíos al interior de las partículas. El fenómeno se produce
por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros
indicados pues siempre queda aire atrapado. Tiene importancia
pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de mezcla, con
influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad,
por lo que es necesario tenerla siempre en cuenta para hacer las
correcciones necesarias.
5) Porosidad.- Es el volumen de espacios dentro de las partículas
de agregados. Tiene una gran influencia en todas las demás
propiedades de los agregados, pues es representativa de la
97
estructura interna de las partículas. No hay un método estándar
en ASTM para evaluarla, sin embargo existen varias formas de
determinación por lo general complejas y cuya validez es
relativa. Una manera indirecta de estimarla es mediante la
determinación de la absorción, que da un orden de magnitud de
la porosidad normalmente un 10 % menor que la real, ya que
como hemos indicado en el párrafo anterior, nunca llegan a
saturarse completamente todos los poros de las partículas. Los
valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y
15 % aunque por lo general el rango común es del 1 al 5 %. En
agregados ligeros, se pueden tener porosidades del orden del 15
al 50 %.
6) Humedad.- Es la cantidad de agua superficial retenida en un
momento determinado por las partículas de agregado. Es una
característica importante pues contribuye a incrementar el agua
de mezcla en el concreto, razón por la que se debe tomar en
cuenta conjuntamente con la absorción para efectuar las
correcciones adecuadas en el proporcionamiento de las mezclas,
para que se cumplan las hipótesis asumidas. La humedad se
expresa de la siguiente manera según ASTM C-566.
98
d) Características Resistentes
Están constituidas por aquellas propiedades que le confieren la
capacidad de soportar esfuerzos o tensiones producidos por agentes
externos. Las principales son:
1. Resistencia.- Capacidad de asimilar la aplicación de fuerzas
de compresión, corte, tracción y flexión. Normalmente se
mide por medio de la resistencia en compresión, para lo cual
se necesita ensayar testigos cilíndricos o cúbicos de tamaño
adecuado al equipo de ensayo, que se perforan o cortan de
una muestra lo suficientemente grande. La resistencia en
compresión está inversamente relacionada con la porosidad
y la absorción y directamente con el peso específico.
Agregados normales con Peso específico entre 2.5 a 2.7,
tienen resistencias en compresión del orden de 750 a 1,200
Kg/cm2. Los agregados ligeros con Peso específico entre 1.6
a 2.5 usualmente manifiestan resistencias de 200 a 750
Kg/cm2. La resistencia del agregado condiciona en gran
medida la resistencia del concreto, por lo que es fundamental
el evaluarla directa o indirectamente cuando se desea
optimizar la calidad de los concretos.
2. Tenacidad.- Se denomina así en general a la resistencia al
impacto. Está más relacionada con la solicitación en flexión
99
que en compresión, así como con la angulosidad y aspereza
de la superficie. Tiene trascendencia en las propiedades del
concreto ante impactos, que son importantes en términos
prácticos, al momento de evaluar las dificultades en el
procesamiento por chancado del material. Su estimación es
más cualitativa que cuantitativa.
3. Dureza.- Es la resistencia al desgaste por la acción de unas
partículas sobre otras o por agentes externos. En los
agregados para concreto se cuantifica por medio de la
resistencia a la abrasión en la Máquina de Los Ángeles, que
consta de un cilindro metálico donde se introduce el
agregado conjuntamente con 12 esferas de acero de 46.8 mm.
de diámetro y entre 390 y 445 gr. de peso cada una, con un
peso total de 5 000 ± 25 gr., haciéndose girar el conjunto un
cierto número de revoluciones (100 o 500) que provocan el
roce entre partículas, y de las esferas sobre la muestra
provocando el desprendimiento superficial de material el
cual se mide y expresa en porcentaje. Las normas ASTM
aplicables son la C-131 y C- 535. Agregados con altos
valores de desgaste a la abrasión (> 50 %) producen
concretos con características resistentes inadecuadas en la
mayoría de casos.
100
e) Propiedades térmicas
Condicionan el comportamiento de los agregados ante el efecto
de los cambios de temperatura. Estas propiedades tienen importancia
básica en el concreto pues el calor de hidratación generado por el
cemento, además de los cambios térmicos ambientales actúan sobre
los agregados provocando dilataciones, expansiones, retención o
disipación de calor según sea el caso. Las propiedades térmicas están
afectadas por la condición de humedad de los agregados, así como
por la porosidad, por lo que sus valores son bastante variables. Las
principales son:
i. Coeficiente de expansión.- Cuantifica la capacidad de
aumento de dimensiones de los agregados en función de la
temperatura. Depende mucho de la composición y estructura
interna de las rocas y varía significativamente entre los
diversos tipos de roca. En los agregados secos es alrededor
de un 10 % mayor que en estado parcialmente saturado. Los
valores oscilan normalmente entre 0,9 x 10 -6 a 8,9 x 10 -6

o
C.
ii. Calor específico.- Es la cantidad de calor necesaria para
incrementar en 1 oC la temperatura. No varía mucho en los
diversos tipos de rocas salvo en el caso de agregados muy
ligeros y porosos. Es del orden de 0,18 Cal/gr. oC.
101
iii. Conductividad Térmica.- Es la mayor o menor facilidad para
conducir el calor. Está influenciada básicamente por la
porosidad siendo su rango de variación relativamente
estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1,1 a
2,7 Btu/pie.hr. oF.
iv. Difusividad.- Representa la velocidad con que se pueden
producir cambios térmicos dentro de una masa. Se expresa
como el cociente de dividir la conductividad entre el
producto del calor específico por la densidad.
f) Características químicas
Los agregados, también llamados inertes, son en general
sumamente resistentes al ataque de agentes químicos, siendo
importante establecer que cualquier agresión de este tipo debe ser en
forma de solución para que tenga la posibilidad de surtir algún
efecto. Existe una forma de ataque químico sobre los agregados, que
es la más importante desde el punto de vista de sus consecuencias en
la durabilidad del concreto y que es producida por la reacción de
ciertos agregados con los álcalis del cemento produciendo
compuestos expansivos.
a. Reacción Álcali - Sílice.- El Óxido de Sodio y el Óxido de
Potasio que constituyen los álcalis en el cemento, en ciertas
cantidades y en presencia de condiciones particulares de
temperatura y humedad, pueden reaccionan con ciertos
minerales bien definidos produciendo un gel expansivo.
102
Normalmente se requieren contenidos de álcalis evaluados
como (Na2O + 0,658 K2O) que sean superiores a 0,6 %,
temperaturas ambiente del orden de 30 oC, humedades
relativas de alrededor del 80 % y un tiempo por lo general no
menor de 5 años para que se evidencie la reacción. Existen
varias maneras de evaluar la posibilidad de que determinado
agregado pueda ser reactivo, pero el primer paso consiste en
obtener la mayor cantidad de información sobre su uso
anterior en concreto, inspeccionando las estructuras que
tengan más de 5 ó 10 años de antigüedad para observar si se
han producido fisuraciones sistemáticas. Existen tres pruebas
de laboratorio estandarizadas definidas en ASTM C-289,
ASTM C-227 y ASTM C-295 que permiten obtener
información para calificar el agregado desde el punto de vista
de la reactividad.
La primera es química y consiste en someter una muestra
de agregado chancado y tamizado, a la acción de una
solución de Hidróxido de Sodio durante un período de 24
Horas a una temperatura de 80 oC dentro de una cápsula de
platino, para medir luego el Sílice disuelto. La correlación de
resultados de este ensayo con reacciones alcalinas
comprobadas en obra ha permitido al ASTM elaborar el
gráfico de la Fig. 5.3 en la que entrando con los valores de
Sílice Disuelto (Sc) y la Reducción en alcalinidad (Rc) se
103
verifica si se cae dentro del rango de agregados reactivos,
potencialmente reactivos e inocuos. La prueba es simple y
relativamente rápida, y en nuestro país sólo se realiza en la
Facultad de Química de la Universidad Católica del Perú.
La segunda prueba denominada de la Barra de Mortero,
consiste en preparar y moldear un mortero preparado con el
agregado dudoso y cemento con contenido de álcalis superior
a 0,8 % sometiendo las probetas a un almacenaje en
condiciones de humedad no inferiores al 50 % y Temperatura
de 36,1 a 39,5 oC. Al inicio y al fin del período de almacenaje
se mide la longitud de los testigos con una aproximación de
0.002 mm. Determinándose de este modo el porcentaje de
incremento en dimensiones. El tiempo de almacenaje se
recomienda que no sea menor de 6 meses necesitándose en
ocasiones hasta 1 año. Si la expansión es mayor de 0,05% a
los 3 meses ó 0,10 % al cabo de 6 meses, se considera que el
agregado es reactivo. En caso que se obtengan expansiones
mayores de 0,05 % en 3 meses pero menores de 0, 10 % en
6 meses se asume que el agregado no es reactivo. Pese a que
es una prueba que arroja evidencias más directas, tiene el
inconveniente del tiempo que demora, lo que la hace
impracticable en la mayoría de casos. Pese a que su ejecución
es factible en nuestro medio, no tenemos antecedentes de
haberse realizado nunca.
104
La última prueba la constituye el ensayo petrográfico,
que consiste en preparar una muestra de agregado en base a
ciertas condiciones de muestreo y tamizado que establece la
norma y proceder a efectuar evaluación de las partículas
mediante microscopio. La norma indica que en ciertos casos
puede requerirse de otros medios como difracción por rayos
X, análisis térmico diferencial o espectroscopia infrarroja
entre otros. Para que esta prueba tenga significado debe ser
realizada por un petrografista especializado en concreto, con
experiencia en los fenómenos descritos, de tal modo que
pueda calificar adecuadamente el agregado.
En nuestro medio, los ensayos petrográficos los llevan
a cabo normalmente los Geólogos o los Ingenieros Mineros
por los requerimientos de su profesión, por lo que
consideramos difícil encontrar un profesional que tenga
experiencia en estos casos de reactividad alcalina para opinar
concluyentemente en un ensayo petrográfico sobre un
agregado dudoso. Esto nos lleva a meditar en la necesidad de
que las Universidades propicien la especialización en
petrografía en concreto pues en nuestro país existen muchas
zonas con agregados que podrían ser reactivos, pese a que a
la fecha no hay ningún caso comprobado, pero no es
improbable que ocurra.
105
El ASTM C-150, establece por otro lado una limitación
de 0,6 % en el contenido de álcalis de los cementos para
prevenir la posibilidad de reacción álcali-sílice.
Investigaciones llevadas a cabo recientemente por el
National Research Council en U.S.A., a través del Strategic
Highway Research Program, indican que las dos primeras
pruebas pese a ser las más empleadas en todos los estados
norteamericanos, no ofrecen la confiabilidad suficiente en
los resultados para poder ser concluyentes, particularmente
en el caso de agregados lentamente reactivos como el gneiss
granítico y la cuarcita, y por otro lado, la limitación en el
contenido de álcalis de ASTM C-150 tampoco garantiza que
no haya reactividad. Los investigadores establecen como
alternativa más rápida y confiable una variante de la prueba
de la barra de mortero, desarrollada por el National Building
Research Institute en Sudáfrica.
El ensayo consiste en general en preparar el testigo tal
como lo establece ASTM C-227 pero empleando una
relación Agua/cemento fija de 0, 50 para mantener la
permeabilidad constante, y almacenarlo en una solución 1N
de NaOH por 14 días luego de haber estado inmerso en agua
por 24 horas a aproximadamente 80 oC ( SENCICO, 2002).
Los resultados experimentales comprueban que la
reactividad alcalina se produce si la diferencia entre la
106
expansión medida a las 24 horas y luego de los 14 días es
superior a 0,08 %. Si bien la solución 1N de NaOH fue la
empleada inicialmente al desarrollarse este método, se han
evaluado diversas concentraciones de soluciones normales y
relaciones Agua/cemento para evaluar los niveles máximos
de álcalis que no producen reactividad, así como las
cantidades de puzolana que habría que emplear para
controlarla, siendo los resultados sumamente positivos en
cuanto a la eficacia en predecir el comportamiento de la
reacción en estos aspectos, por lo que en un futuro próximo,
el método perfeccionado permitirá evaluar además dichos
parámetros.
b. Reacción Álcali-Carbonatos.- Este tipo de reacción es
similar a la anterior, y se puede producir cuando se emplean
malos agregados donde reaccionan los carbonatos generando
sustancias expansivas. Existe el ensayo estándar ASTM C-
586 para evaluar la reactividad potencial, consistente en
someter un testigo cilíndrico de la roca en cuestión, de 10
mm de diámetro y 35 mm de altura, a la agresión de una
solución de Hidróxido de Sodio a temperatura ambiente
durante 24 Horas, midiéndose el cambio en longitud durante
este período con una precisión de 0.0025 mm. Si las
expansiones superan el 0,10 % es indicativo de reactividad.
No tenemos antecedentes de ocurrencia de este tipo de
107
reacción en el Perú, ni de haberse ejecutado alguna vez la
prueba indicada, sin embargo no tendría la menor dificultad
de ejecución en nuestro medio si así se requiriera.
Minerales, rocas y materiales sintéticos que pueden ser
potencialmente reactivos con los álcalis del cemento.
Reacciones:
Álcali – Sílice, Álcali – carbonato, Andesitas, Pizarras,
Opalinas, Dolomitas, Calcíticas, Argillitas, Filitas, Calizas,
Dolomíticas,
Cuarcita, Calcedonia, Cuarzosa, Cristobalita, Riolitas,
Dacita, Esquistos, Vidrio Volcánico, Pizarras, Sílicias,
Gneiss Granítico, Vidrio Silíceo sintético y Natural, Ópalo y
Tridimita.
Es necesario precisar, que la norma ASTM C-856
define las pautas para la realización del Ensayo Petrográfico
en concreto endurecido que proporciona información
importante sobre las estructuras ya construidas, pero
hacemos la salvedad ya mencionada sobre la falta de
especialistas en este campo. Finalmente mencionaremos que
se ha desarrollado últimamente en la Universidad de Cornell
en U.S.A. una prueba que diagnostica eficientemente la
reactividad álcali sílice en concreto endurecido, y que se
explica detalladamente en el capítulo 11 relativo a los
cambios volumétricos en el concreto.
108
g) Características geométricas y morfológicas
La forma y textura de las partículas de agregados influyen
grandemente en los resultados a obtenerse en las propiedades del
concreto. Por un lado existe un efecto de anclaje mecánico que
resulta más o menos favorable en relación con el tamaño, la forma,
la textura superficial y el acomodo entre ellas .Por otro, se producen
fenómenos de adherencia entre la pasta de cemento y los agregados,
condicionados también por estos factores, que redundan en el
comportamiento resistente y en la durabilidad del concreto.
a. Forma.- Por naturaleza los agregados tienen una forma
irregularmente geométrica compuesta por combinaciones
aleatorias de caras redondeadas y angulosidades. Bryan
Mather establece que la forma de las partículas está
controlada por la redondez o angulosidad y la esfericidad,
dos parámetros relativamente independientes. La redondez o
angulosidad se puede definir numéricamente como la
relación entre el radio de curvatura promedio de los bordes
de la partícula entre el radio del máximo círculo inscrito. La
esfericidad depende de la relación entre el área superficial de
la partícula y su volumen, la longitud máxima del prisma
rectangular circunscrito, la velocidad de sedimentación y la
relación entre el volumen de la partícula y el de la esfera
109
circunscrita. Existen varias maneras de caracterizarla
numéricamente basadas en las longitudes de sus 3 ejes
principales:
S = d/a ó S = v bc/a2
Donde:
S = esfericidad
d = Diámetro de la esfera de igual volumen que la partícula
a = Longitud del eje mayor
b = Longitud del eje intermedio
c = Longitud del eje más corto
Estas cuantificaciones no son de utilidad práctica directa,
pero son importantes cuando se hace investigación en
agregados o en concreto pues permiten la evaluación
numérica de estas características, superando la apreciación
subjetiva o solamente cualitativa que no es suficiente para
establecer conclusiones valederas. En términos meramente
descriptivos, la forma de los agregados se define en:
1) Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
2) Subangular: Evidencia de algo de desgaste en caras y
bordes.
3) Subredondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
110
4) Redondeada: Bordes casi eliminados.
5) Muy redondeada: Sin caras ni bordes.
La esfericidad resultante de agregados procesados, depende
mucho del tipo de equipo de chancado y la manera como se
opera. La redondez está más en función de la dureza y
resistencia al desgaste por abrasión. Los agregados con forma
equidimensional producen un mejor acomodo entre
partículas dentro del concreto, que los que tienen forma plana
o alargada, y requieren menos agua, pasta de cemento, o
mortero para un determinado grado de trabajabilidad del
concreto.
b. Textura.- Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del
agregado. Es una característica ligada a la absorción pues
agregados muy rugosos tienen mayor absorción que los lisos,
además que producen concretos menos plásticos pues se
incrementa la fricción entre partículas dificultando el
desplazamiento de la masa.
h) Análisis granulométrico
Debido a la forma irregularmente geométrica de las partículas
de agregados, es obvio que no es simple establecer un criterio
numérico individual para definir el tamaño de cada partícula
midiendo sus dimensiones. Como sería sumamente difícil medir el
volumen de los diferentes tamaños de partículas, se usa una manera
111
indirecta, cual es tamizarlas por una serie de mallas de aberturas
conocidas y pesar los materiales retenidos refiriéndolos en % con
respecto al peso total. A esto es lo que se denomina análisis
granulométrico o granulometría, que es la representación numérica
de la distribución volumétrica de las partículas por tamaños. Los
valores hallados se representan gráficamente en un sistema
coordenado semi-logarítmico que permite apreciar la distribución
acumulada. Cuando se representa la distribución granulométrica de
la mezcla de agregados de pesos específicos que no difieren mucho,
la granulometría es prácticamente igual sea la mezcla en peso o en
volumen absoluto, pero cuando se trata de agregados de pesos
específicos muy diferentes, hay que hacer las conversiones a
volumen absoluto para que se represente realmente la distribución
volumétrica que es la que interesa para la elaboración de concreto.
La serie de tamices estándar ASTM para concreto tiene la
particularidad de que empieza por el tamiz de abertura cuadrada 3"
y el siguiente tiene una abertura igual a la mitad de la anterior. A
partir de la malla 3/8" se mantiene la misma secuencia, pero el
nombre de las mallas se establece en función del número de
aberturas por pulgada cuadrada.
Otro concepto importante es el del tamaño máximo, que en
términos generales significa el último tamiz por el que pasa todo el
agregado tamizado. Se define operativamente como Tamaño
112
máximo nominal el correspondiente al siguiente tamiz que produce
el primer retenido.
Tamices standard ASTM:
3" 3 0000 75.0000
1 1/2" 1 5000 37.5000
3/4" 0, 7500 19.0000
3/8" 0,3750 9.5000
No 4 0,1870 4.7500
No 8 0,0937 2,3600
No 16 0,0469 1,1800
No 30 0,0234 0,5900
No 50 0,0117 0,2950
No 100 0,0059 0,1475
No 200 0,0029 0,0737
En las ilustraciones 3 y 4 se pueden observar los gráficos de
granulometrías de arena y piedra sistematizadas en una computadora
personal con un programa de hoja de cálculo, lo que hace muy simple
el procesamiento, evaluación y registro de esta información en obra.
113
Ilustración 3 Curva Granulométrica 1
(Ricaldoni, 2013)
Ilustración 4 Curva granulométrica 2
(Rocha, 2014)
114
Cabe señalar, que el significado práctico del análisis
granulométrico de los agregados estriba en que la granulometría
influye directamente en muchas propiedades del concreto fresco así
como en algunas del concreto endurecido, por lo que interviene
como elemento indispensable en todos los métodos de diseño de
mezclas.
i) El módulo de fineza
En la búsqueda de caracterizaciones numéricas que
representaran la distribución volumétrica de las partículas de
agregados, se definió hace muchos años el Módulo de Fineza. Es un
concepto sumamente importante establecido por Duff Abrams en el
año 1925, que se define como la suma de los porcentajes retenidos
acumulativos de la serie Standard hasta el Tamiz No 100 y esta
cantidad se divide entre 100. El sustento matemático del Módulo de
Fineza reside en que es proporcional al promedio logarítmico del
tamaño de partículas de una cierta distribución granulométrica. Debe
tenerse muy en claro que es un criterio que se aplica tanto a la piedra
como a la arena, pues es general y sirve para caracterizar cada
agregado independientemente o la mezcla de agregados en conjunto.
La base experimental que apoya al concepto de Módulo de fineza es
que granulometrías que tengan igual M.F. independientemente de la
gradación individual, requieren la misma cantidad de agua para
producir mezclas de concreto de similar plasticidad y resistencia. Lo
115
que lo convierte en un parámetro ideal para el diseño y control de
mezclas.
j) La superficie especifica
Es otra caracterización numérica de la granulometría de
agregados, que si bien no es tan práctica en su aplicación, es
importante desde el punto de vista que permite comprender
conceptualmente varias relaciones y propiedades entre los agregados
y la pasta de cemento.
Se define como el área superficial total de las partículas de
agregados, referida al peso o al volumen absoluto. Se asume
generalmente para fines de cálculo y simplificación que todas las
partículas son de forma esférica, lo cual ya introduce error, además
que no tiene el sustento experimental del módulo de fineza, por lo
que no se usa mucho salvo a nivel de investigación.
En la ilustración 6 se observa un ejemplo clásico que
permite visualizar el concepto de la superficie específica y el
incremento de la misma así como del área superficial, al fraccionarse
las partículas o al ser planas y alargadas.
116
Ilustración 5 Superficie específica
(Kou, 2008)
Conceptualmente, al ser más finas las partículas se incrementan la
superficie específica y el agregado necesita más pasta para recubrir
el área superficial total sucediendo al contrario si es más grueso.
k) Mezcla de agregados
A la luz de los conceptos detallados sobre granulometría y la
forma de caracterizarla numéricamente para optimizar las
gradaciones, se deduce que la manera de introducir modificaciones
granulométricas en los agregados es mezclándolos. Existen muchos
métodos matemáticos y gráficos para mezclar agregados, que en
algunos casos permiten determinar la distribución granulométrica en
peso y otros en volumen absoluto (que es la más adecuada), pero en
este acápite desarrollaremos únicamente las expresiones
matemáticas que permiten calcular la gradación resultante tanto en
peso como en volumen absoluto dependiendo del uso que le demos.
Hay que partir de que en el laboratorio al hacer la prueba de
117
tamizado, contamos con pesos retenidos en cada malla, que se
convierten en porcentajes retenidos en cada malla referidos al peso
total y que luego estos porcentajes se van acumulando para poder
dibujar la curva granulométrica en escala semi-logarítmica.
Adicionalmente contamos con los pesos específicos de cada uno de
los agregados que se desea mezclar (Instituto de Investigación
Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas, 2014).
2.2.4.1 EVALUACIÓN DE LA CALIDAD Y LA GRADACIÓN DE
AGREGADOS.
Se ha precisado las diferentes características de los agregados,
analizando los aspectos positivos y negativos, pero para calificarlos en
términos prácticos, existen varios criterios estandarizados, que sirven de
base para esta labor.
La norma ASTM C-33 establece una serie de requisitos para el
agregado grueso y fino con objeto de considerarlos aptos para su empleo
en concreto. En el caso de las granulometrías, se definen los llamados
husos granulométricos que representan los rangos dentro de los cuales
debe encuadrarse determinada gradación para obtener la distribución de
partículas más adecuada para concreto y que en teoría producen las
mezclas más densas y mejor graduadas. Esto es cierto sólo hasta cierto
punto, ya que si bien al evaluarse individualmente la piedra y la arena con
estos husos, se obtienen los denominados agregados bien graduados, la
proporción en que se mezclen es en definitiva la que condiciona el
118
resultado en la mezcla. Lo importante pues en cuanto a la granulometría
es la gradación total por lo que puede darse el caso de agregados que no
entren en los husos y que sin embargo mezclándolos adecuadamente,
suministren una distribución de partículas eficiente. La misma norma C-
33 admite esto ya que indica que se podrán emplear agregados que no
cumplan los requerimientos, si se demuestra que con ellos se obtienen
concretos que satisfacen las especificaciones técnicas del proyecto que se
trate. Para evaluar las granulometrías totales se hace uso de las curvas
teóricas de que hablamos anteriormente y de husos totales, probando
proporciones de mezcla de agregados que se acerquen lo más posible a
ellas. En el Capítulo 8 referente a Diseños de Mezcla, se abordan en detalle
estos criterios. En cuanto a los límites que establece ASTM C-33 para las
llamadas sustancias perjudiciales, conviene comentarlos para tener clara
su trascendencia.
a. Material más fino que la Malla # 200.- Tiene trascendencia
en la adherencia entre el agregado y la pasta, afectando la
resistencia. Por otro lado, las mezclas requieren una mayor
cantidad de agua, por lo que se acostumbra limitarlos entre
el 3% al 5%, aunque valores superiores hasta del orden del
7% no necesariamente causarán un efecto pernicioso notable
que no pueda contrarrestarse mejorando el diseño de
mezclas, bajando la relación Agua/Cemento y/o optimizando
granulometría.
119
Tabla 7. Requisitos granulométricos ASTM C-33 para
Agregado grueso.
Porcentaje que pasa por los tamices normalizados
90
1.18
63 35.5 4.75 2.36
Tamaño
100 mm 75 50 25 19 12.5 9.5
mm
mm mm mm mm
Nominal
mm (3 mm mm mm mm mm mm
(N#
(2 (1 (N# (N#
(4’’) ½’’) (3’’) (2”) (1’’) (3/4’’) (1/2’’) (3/8’’)
16)
½’’) ½’’) 4) 8)
90 mm a
37.5 mm 90 a 25 a 0a
-
100 - - - 0a5 - - - -
(3 ½’’ a 1 100 60 15
½’’)
63 mm a
37.5 mm 90 a 35 a 0a
-
- - 100 - 0a5 - - - -
(2 ½’’ a 1 100 70 15
½’’)
50 mm a
90 a 35 a 0a
-
25 mm - - - 100 - 0a5 - - -
100 70 15
(2’’ a 1’’)
50 mm a
4.75 mm 95 a 35 a 10 a 0a
-
- - - 100 - - - -
(2 ½’’ a 100 70 30 5
N#4)
37.5 mm
a 19 mm 90 a 20 a
-
- - - - 100 0 a 15 - 0 a5 - -
(2 ½” a 100 55
¼’’)
37.5 mm
a 19 mm 95 a 35 a 10 a 0a
-
- - - - 100 - - -
(2 ½” a 100 70 30 5
N#4)
37.5 mm 90 a 20 a
-
- - - - 100 0 a 15 - 0a5 - -
a 19 mm 100 55
120
(2 ½” a
¾’’)
37.5 mm
a 4.75
95 a 35 a 10 a 0a
-
mm - - - - 100 - - -
100 70 30 5
(2 ½” a
N#4)
25 mm a
12.5 mm 90 a 20 a
-
- - - - - 100 0 a 10 0a5 - -
(1’’ a 100 55
½’’)
25 mm a
9.5 mm 90 a 40 a 10 a 0a
-
- - - - - 100 0 a 15 -
(1’’ a 100 85 40 5
3/8’’)
25 mm a
4.75 mm 95 a 25 a 0a 0a
-
- - - - - 100 - -
(1’’ a 100 60 10 5
N#4)
19.0mm
0a
a 9.5mm 95 a 25 a 0a
- - - - - - 100 - -
15
(¾’’ a 100 60 10
3/8’’)
19.0 mm
a 4.75
90 a 20 a 0a 0a
-
mm - - - - - - 100 -
100 55 10 5
(3/4’’ a
N#4)
12.5mm a
4.75mm 90 a 0a
-
- - - - - - - 100 40 a 70 0a5
(1/2’’ a 100 15
N#4)
9.5mm a
4.75mm 85 a 10 a 0a
0a5
- - - - - - - - 100
(3/8’’ a 100 30 10
N#8)
121
Tabla 7 Requisitos granulométricos ASTM C- 33 para el agregado grueso
(Carrillo, 2012)
En la Ilustración 8 Requisitos Granulométricos para
agregado fino y límites para sustancias perjudiciales en
agregado fino y grueso según ASTM C-33.
Requisitos Granulométricos Límites para sustancias
perjudiciales
Porcentaje de peso que pasa

Tamiz
Limites Totales C M F
9.5 mm (3/8”) 100 100 100 100
4.75 mm (N#4) 89 – 100 95 – 100 85 – 100 89 – 100
2.36 mm (N#8) 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
1.18 mm (N#16) 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100
600 mm (N#30) 25 – 100 25 - 60 25 – 80 55 – 100
300 mm (N#50) 5 – 70 10 – 30 5 – 80 5 - 70
150 mm (N#100) 0 - 12 2 - 10 0 – 12* 0 – 12*
122
* Incrementar al 15% para agregado fino triturado, excepto cuando se usa
para pavimentos de alta resistencia.
Tabla 8 Requisitos granulométricos ASTM C- 33 para el agregado fino
(Carrillo, 2012)
Notas:
1) 3% para concretos sujetos a abrasión y 5 % para los demás.
Si se trata de arena proveniente de chancado y el material <
#200 no es arcilla, los límites pueden subirse a 5% y 7%.
2) 0,5 % cuando la apariencia del concreto es importante y
1% para el resto.
3) 2 % y 3 % para concreto arquitectónico en clima severo y
moderado, 3 % para losas y pavimentos expuestos a
humedecimiento, 5 % en estructuras interiores y 10 % en
zapatas y columnas interiores.
4) 0,5 % en concreto al exterior, 1% en el resto.
e) 3% en concreto arquitectónico, 5% en concreto a la
intemperie, 8 % en el resto.
5) 3% y 5% para concreto estructural en clima severo y
moderado, 7% en concreto a la intemperie, 10% en el resto.
123
6) Este límite puede incrementarse a 1,5% si el material <
#200 no es arcilla o si el agregado fino tiene un %< #200
inferior al límite permisible, en cuyo caso el límite se
calculará usando la fórmula L=1+[(P)/(100-P)](T-A), donde
L es el nuevo límite, P es el % de arena con respecto al total
de agregados, T es el límite de la Tabla para la arena y A es
el %< #200 en la arena.
b. Impurezas Orgánicas.- Influyen primordialmente en modificar
los tiempos de endurecimiento y desarrollo de resistencia,
pudiendo provocar además manchas o afectar la durabilidad si
se encuentran en grandes cantidades, lo cual no es usual.
c. Partículas Ligeras.- Partículas blandas, Lentes de Arcilla. Si
están presentes en cantidades apreciables, provocan la
localización de zonas débiles, y pueden interferir con la
durabilidad.
2.2.4.2 EXPLORACIÓN Y EXPLOTACIÓN DE CANTERAS
Independientemente de todas las consideraciones evaluadas hasta
ahora, un problema de orden práctico lo constituye la búsqueda,
calificación y explotación de canteras para una obra en particular.
Algunos factores colaterales que condicionan estas labores los
constituyen básicamente la potencia de explotación, el rendimiento y las
distancias de transporte al sitio de procesamiento o al de uso. Algunas
124
recomendaciones para la exploración, calificación y explotación son las
siguientes:
i. Buscar inicialmente las canteras en los lechos de los ríos donde
normalmente se halla agregado de buena calidad y/o en zonas que
estén dentro del centro de gravedad del suministro del concreto, y
de acceso no muy complicado, pensando en colocar la planta de
procesamiento y la de dosificación en el mismo sector para
economizar transporte.
ii. Ubicado el sector en que por apreciación visual se estima que
puede ser una cantera probable, se deben ejecutar calicatas o
agujeros de exploración de al menos 1.5 m de diámetro por 2 a 3
m. de profundidad para examinar el perfil estratigráfico y la
distribución natural de partículas.
iii. Es recomendable ejecutar al menos una calicata por cada 2,500 m2
para tener una idea de la variabilidad del material.
iv. Efectuar determinaciones inmediatas del porcentaje de material
mayor de 6"(depende del equipo de chancado, pero este orden de
magnitud es el usual), así como el pasante por la malla # 4 y el
pasante por la malla # 200 pues de esa manera podemos estimar el
oversize o sobre tamaño que no se va a poder procesar , la
proporción de piedra y arena a obtenerse luego del
procesamiento(chancado o zarandeo) y la necesidad de lavarlo, con
lo que se puede tomar una decisión de tipo económico si es rentable
la explotación.
125
v. Si las evaluaciones anteriores son favorables hay que llevar a cabo
la determinación de las características físicas y químicas para
tomar la decisión final en base a los resultados.
vi. Se debe elaborar un croquis de ubicación de la cantera así como de
las calicatas con las profundidades evaluadas y una estimación del
potencial de explotación en m3 utilizables.
vii. Antes de la explotación es conveniente el evaluar la necesidad de
eliminar una capa superficial del orden de 0.30 a 0.50 ya que por
lo general contiene material contaminado con finos.
viii. Durante la explotación hay que hacer controles periódicos
rutinarios de la variabilidad de la cantera, así como de la
uniformidad del material procesado. Es recomendable hacer esto
al menos por cada 1,000 m3 de material procesado.
ix. El procesamiento debe planificarse de manera de obtener arena y
al menos dos tamaños de piedra para poder tener versatilidad en
las mezclas granulométricas y disponer de diseños alternativos con
varios Tamaños Máximos de Agregados.
x. Un aspecto muy importante es el del manipuleo del agregado luego
del procesamiento, en que se acostumbra hacer grandes pilas de
material lo que trae consigo mucha segregación, ya que las
partículas gruesas ruedan hacia abajo y esto se refleja en mucha
variabilidad en la granulometría y el tener que realizar continuos
ajustes de proporciones para mantener constante el módulo de
fineza total.
126
xi. Otra práctica muy negativa la constituye el acarreo y acomodo del
material procesado movilizando el equipo pesado como volquetes,
cargadores frontales y tractores sobre las pilas, lo que produce
segregación e incremento de los finos con resultados similares a
los mencionados en el acápite anterior.
xii. Finalmente aunque pueda parecer evidente, es necesario orientar la
ubicación de la planta de procesamiento, la zona de almacenaje y
la planta dosificadora (en el caso de ponerse cerca de la de
chancado) de manera que el viento predominante no contamine las
rumas de material almacenado y entorpezca las labores en la
dosificadora con el polvillo resultante del chancado o zarandeo.
2.2.5 ADITIVOS PARA CONCRETO
 Definición
Debido a que los componentes básicos del concreto
hidráulico son el cemento, el agua y los agregados, cualquier otro
ingrediente que se incluya en su elaboración puede ser
considerado, literalmente hablando, como un aditivo. Sin
embargo, en la práctica del concreto hidráulico convencional, no
se consideran aditivos las puzolanas y las escorias (microsílice)
cuando forman parte de un cemento Portland-puzolana o
Portland-escoria, ni tampoco las fibras de refuerzo porque dan
oirán a concretos que no se consideran convencionales. Con
estas salvedades, resulta válida la definición propuesta por el
Comité ACI 116(26), según la cual un aditivo es un material
127
distinto del agua, los agregados, el cemento hidráulico y las
fibras de refuerzo, que se utiliza como ingrediente del mortero o
del concreto, y que se añade a la revoltura inmediatamente antes
o durante el mezclado. Son materiales orgánicos o inorgánicos
que se añaden a la mezcla durante o luego de formada la pasta
de cemento y que modifican en forma dirigida algunas
características del proceso de hidratación, el endurecimiento e
incluso la estructura interna del concreto. El comportamiento de
los diversos tipos de cemento Portland está definido dentro de un
esquema relativamente rígido, ya que pese a sus diferentes
propiedades, no pueden satisfacer todos los requerimientos de
los procesos constructivos. Existen consecuentemente varios
casos, en que la única alternativa de solución técnica y eficiente
es el uso de aditivos.
Al margen de esto, cada vez se va consolidando a nivel
internacional el criterio de considerar a los aditivos como un
componente normal dentro de la Tecnología del Concreto
moderna ya que contribuyen a minimizar los riesgos que
ocasiona el no poder controlar ciertas características inherentes
a la mezcla de concreto original, como son los tiempos de
fraguado, la estructura de vacíos, el calor de hidratación, etc.
Cualquier labor técnica se realiza más eficientemente si todos los
riesgos están calculados y controlados, siendo los aditivos la
128
alternativa que siempre permite optimizar las mezclas de
concreto y los procesos constructivos.
En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos por la
creencia generalizada de que su alto costo no justifica su
utilización en el concreto de manera rutinaria; pero si se hace un
estudio detallado del incremento en el costo del m^3. De
concreto (incremento que normalmente oscila entre el 0.5 al 5%
dependiendo del producto en particular), y de la economía en
mano de obra, horas de operación y mantenimiento del equipo,
reducción de plazos de ejecución de las labores, mayor vida útil
de las estructuras etc., se concluye en que el costo extra es sólo
aparente en la mayoría de los casos, en contraposición a la gran
cantidad de beneficios que se obtienen. Aunado a esto, hay
mucho desconocimiento sobre el uso y potencialidades de los
aditivos, ya que al no ser productos de gran disponibilidad y
consumo en el mercado local, son relativamente pocos los
profesionales que tienen la oportunidad de emplearlos e
investigar sus posibilidades con los materiales y condiciones
locales. Este círculo vicioso de no usar aditivos por su alto costo,
los precios elevados de estos por ser el mercado pequeño y la
poca investigación en cuanto a sus posibilidades en nuestro
medio, trae como consecuencia el que en términos de desarrollo
tecnológico en el Perú, la experiencia en su empleo es limitada
sólo a algunos proyectos de cierta importancia, no existiendo una
129
tecnología local organizada que comparta, aproveche y difunda
los avances internacionales en este campo.
En las zonas de la Sierra del Perú donde se producen ciclos
de hielo y deshielo, así como alternancias de temperatura que
inducen fases de clima cálido y frío en un tiempo corto, es
necesario el empleo de aditivos incorporadores de aire y
acelerantes de fraguado para conjurar estos efectos,
adicionalmente a las consecuencias no investigadas aún de las
implicancias de la altura en el comportamiento del concreto. En
los más de cinco mil Kilómetros de Costa con ciudades y pueblos
aledaños donde se emplea concreto armado en la construcción,
es imperativo el uso de reductores de agua que hagan el concreto
más impermeable y durable contra la corrosión de las armaduras.
En la Selva lejana y aún desconocida en muchos aspectos, el
empleo de agregados marginales es un reto para el desarrollo de
soluciones técnicas regionales, donde la gran cantidad de resinas
vegetales disponibles, ofrece un campo ideal para el desarrollo
de aditivos que pudieran colaborar en resolver dichos problemas.
La interpretación que puede darse a esta definición es que un
material sólo puede considerarse como aditivo cuando se
incorpora individualmente al concreto, es decir, que se puede
ejercer control sobre su dosificación. De esta manera, las
puzolanas y las escorias solamente son aditivos si se les maneja
y administra por separado del cemento portland. Lo cual no deja
130
de ser más bien una cuestión de forma, ya que cualitativamente
sus efectos son los mismos que si se administran por conducto
del cemento.
Para complementar la definición anterior, tal vez cabe añadir
que los aditivos para concreto se utilizan con el propósito
fundamental de modificar convenientemente el comportamiento
del concreto en estado fresco, y/o de inducir o mejorar
determinadas propiedades deseables en el concreto endurecido.
 Clasificación de los aditivos para el concreto
Para el desarrollo de los diferentes tipos de aditivos, los
clasificaremos desde el punto de vista de las propiedades del
concreto que modifican, ya que ese es el aspecto básico al cual
se apunta en obra cuando se desea buscar una alternativa de
solución que no puede lograrse con el concreto normal.
i. Aditivos Acelerantes.- Sustancias que reducen el tiempo
normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o
aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
Proveen una serie de ventajas como son:
a) Desencofrado en menor tiempo del usual.
b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar
acabado superficial.
c) Reducción del tiempo de curado.
d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras.
131
e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de
agua en estructuras hidráulicas.
f) Reducción de presiones sobre los encofrados
posibilitando mayores alturas de vaciado.
g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en
clima frío desarrollando con mayor velocidad el calor
de hidratación, incrementando la temperatura del
concreto y consecuentemente la resistencia.
En general los acelerantes reducen los tiempos de
fraguado inicial y final del concreto medidos con
métodos estándar como las agujas proctor definidas
en ASTM-C-403 que permiten cuantificar el
endurecimiento en función de la resistencia a la
penetración (Vitcat). Se emplean agujas metálicas de
diferentes diámetros con un dispositivo de aplicación
de carga que permite medir la presión aplicada sobre
mortero obtenido de tamizar el concreto por la malla
No 4. Se considera convencionalmente que se ha
producido el fraguado inicial cuando se necesita
aplicar una presión de 500 lb/pulg2 (3,5 Mpa.) para
introducir la aguja una pulgada, y el fraguado final
cuando se necesita aplicar una presión de 4000
lb/pulg2 (28 Mpa.) para producir la misma
132
penetración. Este método se emplea con los
acelerantes denominados convencionales cuya
rapidez de acción permite mezclar y producir el
concreto de manera normal, pero en los no
convencionales que se emplean para casos especiales
como el del concreto lanzado (shotcrete) se utilizan
otros métodos como el de las agujas Gillmore dado
que el endurecimiento es mucho más rápido.
Una particularidad que se debe tener muy presente
en los acelerantes es que si bien provocan un
incremento en la resistencia inicial en comparación
con un concreto normal, por lo general producen
resistencias menores a 28 días. Mientras más
acelerante se emplea para lograr una mayor
resistencia inicial, se sacrifica acentuadamente la
resistencia a largo plazo. Tienden a reducir la
trabajabilidad si se emplean solos, pero usados
conjuntamente con incorporadores de aire, la
mejoran, ya que contribuyen a incrementar el
contenido de aire incorporado y su acción lubricante.
Disminuyen la exudación, pero contribuyen a que
aumente la contracción por secado y
consecuentemente la fisuración si no se cura el
concreto apropiadamente. Tienen una gran cantidad
133
de álcalis por lo que aumenta el riesgo de reactividad
alcalina con cierto tipo de agregados.
Los concretos con acelerantes provocan una
menor resistencia a los sulfatos y son más sensibles a
los cambios volumétricos por temperatura. Los
convencionales usualmente tienen en su composición
cloruros, carbonatos, silicatos, fluorsilicatos e
hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos
como trietanolamina, siendo la proporción normal de
uso del orden del 1% al 2% del peso del cemento.
Los no convencionales se componen de carbonato
de sodio, aluminato de sodio, hidróxido de calcio o
silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que
se suministren líquidos o en polvo, deben emplearse
diluidos en el agua de mezcla para asegurar su
uniformidad y el efecto controlado.
El acelerante más usado mundialmente o que es
ingrediente de muchos productos comerciales es el
cloruro de calcio (Cl2Ca). Su mecanismo de acción
se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y
actuando además como catalizador del silicato
tricálcico provocando la cristalización más rápida en
la forma de cristales fibrosos. Normalmente se
134
suministra en escamas con una pureza del 77% o en
forma de polvo o gránulos con al menos 94% de
pureza. Al diluirse siempre debe depositarse en agua
para entrar en solución y no al revés pues sino se
forma una película dura muy difícil de disolver. El
riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta
la posibilidad de corrosión en el acero de refuerzo por
lo que su empleo debe efectuarse en forma muy
controlada.
ii. Aditivos incorporadores de aire.- El congelamiento del
agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de
volumen, y el deshielo con la liberación de esfuerzos que
ocasionan contracciones, provocan fisuración inmediata
si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en
tracción para soportar estas tensiones o agrietamiento
paulatino en la medida que la repetición de estos ciclos
va fatigando el material. A fines de los años cuarenta se
inventaron los aditivos incorporadores de aire, que
originan una estructura adicional de vacíos dentro del
concreto que permiten controlar y minimizar los efectos
indicados. El mecanismo por el cual se desarrollan estas
presiones internas y su liberación con los incorporadores
de aire la parte relativa a durabilidad ante el hielo y
deshielo, así como las recomendaciones en cuanto a los
135
porcentajes sugeridos en cada caso, por lo que aquí sólo
trataremos sobre las características generales de este tipo
de aditivos. Existen dos tipos de aditivos incorporadores
de aire:
a. Líquidos, o en polvo soluble en agua:
Constituidos por sales obtenidas de resinas de
madera, detergentes sintéticos, sales
lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales
de materiales proteínicos, ácidos grasosos y
resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos
sulfonados, etc. Algunos son de los llamados
aniónicos, que al reaccionar con el cemento
inducen iones cargados negativamente que se
repelen causando la dispersión y separación entre
las partículas sólidas y un efecto lubricante muy
importante al reducirse la fricción interna.
Existe un campo muy grande de materiales
con los cuales se pueden obtener incorporadores
de aire, sin embargo no todos pueden producir la
estructura de vacíos adecuada para combatir el
hielo y deshielo, lo que ha motivado una gran
labor de investigación por parte de los fabricantes
y científicos para hallar las combinaciones más
eficientes contra el fenómeno.
136
Este tipo de incorporadores de aire son sensibles
a la compactación por vibrado, al exceso de
mezclado, y a la reacción con el cemento en
particular que se emplee, por lo que su utilización
debe hacerse de manera muy controlada y
supervisada para asegurar los resultados pues de
otro modo estaremos incorporando menos vacíos
y de calidad diferente a la requerida.
Una de las ventajas de estos incorporadores, es
que el aire introducido funciona además como un
lubricante entre las partículas de cemento por lo
que mejora la trabajabilidad de la mezcla, pero
por otro lado traen consigo también una
reducción en las características resistentes del
concreto por los vacíos adicionales en su
estructura. Las proporciones en que se dosifican
normalmente estos aditivos oscilan entre el 0,02
% y el 0,10 % del peso del cemento
consiguiéndose incorporar aire en un porcentaje
que varía usualmente entre el 3% y el 6%
dependiendo del producto y condiciones
particulares.
b. En partículas sólidas:
137
Consistentes en materiales inorgánicos insolubles
con una porosidad interna muy grande como
algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla
expandida, arcilla pizarrosa, tierra diatomácea
etc. Estos materiales se muelen a tamaños muy
pequeños y por lo general deben tener una
porosidad del orden del 30% por volumen. La
ventaja de estos aditivos con respecto a los
anteriores estriba en que son más estables ya que
son inalterables al vibrado o al mezclado. No
obstante, al ser su obtención y uso más
complicados desde el punto de vista logístico, de
fabricación y de transporte, los grandes
fabricantes a nivel mundial han desarrollado más
los primeros.
Hemos realizado algunos estudios preliminares
con sillar de la región de Arequipa, que como se
sabe es un material de origen volcánico con
porosidad del orden del 25% al 30 %, que indican
que podría ser un incorporadores de aire barato y
eficiente, por lo que debería investigarse con
mayor profundidad en este sentido. En nuestro
medio se emplean usualmente incorporadores de
aire líquidos, ya sea importado o de fabricación
138
nacional con insumos importados, estando el
campo virgen para desarrollar incorporadores de
aire con materiales locales de adquisición
corriente, que puedan abaratar su uso, de modo de
poder difundir su empleo normal en regiones
donde por las condiciones climáticas son
imprescindibles. Un aspecto que hay que tener
muy presente al usar estos aditivos es el que
ningún fabricante puede garantizar a priori el
contenido de aire que inducen, pues depende
como hemos dicho de muchos factores, por lo que
se requiere un chequeo permanente con equipos
para medición de aire incorporado y
compatibilizar estas mediciones con las
operaciones de mezclado y transporte, para
asegurar que no hay pérdida de aire incorporado
durante el proceso constructivo.
iii. Aditivos reductores de agua y plastificantes.- Son
compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten
emplear menor agua de la que se usaría en condiciones
normales en el concreto, produciendo mejores
características de trabajabilidad y también de resistencia
al reducirse la Relación Agua/Cemento. Trabajan en base
al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase
139
entre el cemento y el agua en la pasta, reduciendo las
fuerzas de atracción entre las partículas, con lo que se
mejora el proceso de hidratación. Muchos de ellos
también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos
al hablar de los incorporadores de aire. Usualmente
reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a
10%. Tienen una serie de ventajas como son:
a) Economía, ya que se puede reducir la cantidad de
cemento.
b) Facilidad en los procesos constructivos, pues la
mayor trabajabilidad de las mezclas permite menor
dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de
tiempo y mano de obra.
c) Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la
relación Agua/Cemento.
d) Mejora significativa de la impermeabilidad.
e) Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias
sin problemas de atoros, ya que actúan como
lubricantes, reduciendo la segregación.
En general, la disminución del asentamiento en el
tiempo es algo más rápida que en el concreto normal,
dependiendo principalmente de la temperatura de la
140
mezcla. Las sustancias más empleadas para fabricarlos
son los lignosulfonatos y sus sales, modificaciones y
derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados
carboxílicos y sus sales, carbohidratos y polioles etc. La
dosificación normal oscila entre el 0,2 % al 0,5 % del
peso del cemento, y se usan diluidos en el agua de
mezcla.
iv. Aditivos superplastificantes.- Son reductores de agua-
plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha
multiplicado notablemente. A nivel mundial han
significado un avance notable en la Tecnología del
Concreto pues han permitido el desarrollo de concretos
de muy alta resistencia.
En la actualidad existen los llamados de tercera
generación, que cada vez introducen mejoras adicionales
en la modificación de las mezclas de concreto con
reducciones de agua que no se pensaba fueran posible de
lograrse unos años atrás. Se aplican diluidos en el agua
de mezcla dentro del proceso de dosificación y
producción del concreto, pero también se pueden añadir
a una mezcla normal en el sitio de obra un momento antes
del vaciado, produciendo resultados impresionantes en
cuanto a la modificación de la trabajabilidad. Por
ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del
141
orden de 2" a 3", el añadirle superplastificante puede
producir asentamientos del orden de 6" a 8" sin alterar la
relación Agua/Cemento.
El efecto es temporal, durando un mínimo del orden
de 30 min a 45 min dependiendo del producto en
particular y la dosificación, pero se puede seguir
añadiendo aditivo si es necesario para volver a conferirle
plasticidad al concreto. La dosificación usual es del 0.2%
al 2% del peso del cemento, debiendo tenerse cuidado
con las sobredosificaciones pues pueden producir
segregación si las mezclas tienen tendencia hacia los
gruesos o retardos en el tiempo de fraguado, que obligan
a prolongar e intensificar el curado, algunas veces
durante varios días, aunque después se desarrolla el
comportamiento normal. Las mezclas en las que se desee
emplear superplastificantes deben tener un contenido de
finos ligeramente superior al convencional ya que de otra
manera se puede producir segregación si se exagera el
vibrado. Producen generalmente incremento de burbujas
superficiales en el concreto por lo que hay que optimizar
en obra tanto los tiempos de vibrado como la secuencia
de estas operaciones, para reducir las burbujas al mínimo.
142
Asimismo, si se desea emplear al máximo sus
características de reductores de agua, permiten descensos
hasta del 20 % a 30 % trabajando con slumps del orden
de 2" a 3", lo que ha permitido el desarrollo de concretos
de muy alta resistencia (750 Kg/cm2) con relaciones
Agua/Cemento tan bajas como 0,25 a 0,30, obviamente
bajo optimizaciones de la calidad de los agregados y del
cemento. Su empleo sólo como plastificantes permite
como hemos dicho, el suministrar características auto
nivelantes a concretos convencionales, lo que los hace
ideales para vaciados con mucha congestión de armadura
donde el vibrado es limitado. En nuestro medio se han
utilizado relativamente poco los superplastificantes,
siendo uno de los casos más saltantes en el concreto
pesado del Block del Reactor en Huarangal-Lima, donde
la alta concentración de armadura y elementos metálicos
embutidos, motivó que los empleáramos, con excelentes
resultados debido a sus características de mejoradores de
la trabajabilidad. En el Proyecto Majes Secciones D y E,
hemos empleado superplastificantes como reductores de
agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con
trabajabilidades altas (Agua/Cemento < 0.50, slump 3" a
4"), al existir estos condicionantes por razones de
impermeabilidad y durabilidad de las estructuras
143
hidráulicas, ante el riesgo potencial de agresividad por
cloruros y sulfatos de los suelos circundantes. Los
resultados obtenidos han sido muy satisfactorios. Como
complemento, debemos mencionar que son auxiliares
muy buenos para las inyecciones o rellenos (grouting),
por su efecto plastificante. En el Perú se han usado los de
procedencia norteamericana y europea, pero es
interesante anotar que el Japón tiene el liderazgo actual
en cuanto al desarrollo de estos productos, con versiones
sumamente especiales.
v. Aditivos impermeabilizantes.- Esta es una categoría de
aditivos que sólo está individualizada nominalmente
pues en la práctica, los productos que se usan son
normalmente reductores de agua, que propician
disminuir la permeabilidad al bajar la Relación
Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares. Su uso
está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere
optimizar la estanqueidad de las estructuras. No existe el
aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no
damos las condiciones adecuadas al concreto para que no
exista fisuración, ya que de nada sirve que apliquemos un
reductor de agua muy sofisticado, si por otro lado no se
consideran en el diseño estructural la ubicación adecuada
de juntas de contracción y expansión, o no se optimiza el
144
proceso constructivo y el curado para prevenir
agrietamiento. Hemos tenido ocasión de apreciar
proyectos hidráulicos donde en las especificaciones
técnicas se indica el uso exclusivo de aditivos
impermeabilizantes, lo cual no es correcto y lleva a
confusión pues esta connotación que es subjetiva, la han
introducido principalmente los fabricantes, pero en la
práctica no son en general otra cosa que reductores de
agua.
Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan
reduciendo agua sino que trabajan sobre el principio de
repeler el agua y sellar internamente la estructura de
vacíos del concreto, pero su uso no es muy difundido
pues no hay seguridad de que realmente confieran
impermeabilidad y definitivamente reducen resistencia.
Las sustancias empleadas en este tipo de productos son
jabones, butilestearato, ciertos aceites minerales y
emulsiones asfálticas.
Otros elementos que proporcionan características de
incremento de impermeabilidad son las cenizas volátiles,
las puzolanas y la microsílice, que en conjunción con el
cemento generan una estructura mucho menos permeable
que la normal, pero su uso es más restringido.
145
vi. Aditivos retardadores.- Tienen como objetivo
incrementar el tiempo de endurecimiento normal del
concreto, con miras a disponer de un período de
plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo. Su
uso principal se amerita en los siguientes casos:
a) Vaciados complicados y/o voluminosos, donde la
secuencia de colocación del concreto provocaría
juntas frías si se emplean mezclas con fraguados
normales.
b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la
velocidad de endurecimiento de las mezclas
convencionales.
c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir
atoros.
d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.
e) Mantener el concreto plástico en situaciones de
emergencia que obligan a interrumpir temporalmente
los vaciados, como cuando se malogra algún equipo
o se retrasa el suministro del concreto.
La manera como trabajan es actuando sobre el
Aluminato Tricálcico retrasando la reacción,
produciéndose también un efecto de superficie,
146
reduciendo fuerzas de atracción entre partículas. En
la medida que pasa el tiempo desaparece el efecto y
se desarrolla a continuación el de hidratación,
acelerándose generalmente el fraguado. Hay que
tener cuidado con las sobredosificaciones pues
pueden traer complicaciones en el desarrollo de la
resistencia, obligando a adoptar sistemas de curado
adicionales.
Usualmente tienen características plastificantes. Los
productos básicos empleados en su fabricación son
modificaciones y combinaciones de los usados en los
plastificantes y adicionalmente, algunos compuestos
de éter-celulosa. Se dosifican generalmente en la
proporción del 0.2% al 0.5 % del peso del cemento.
vii. Endurecedores o incrementadores de resistencia.-
Se han utilizado en los concretos de alta resistencia
adiciones minerales muy finas consistiendo éstas
principalmente en cenizas volantes y microsílice. Por
medio de estas adiciones minerales de extrema finura y
químicamente reactivos, se logran llenar los micros
vacíos del empaquetamiento granular conformado por
agregados y cemento, mejorando la compacidad del
material y a la vez, las propiedades de la mezcla fresca.
Se deduce aquí que la cantidad de agua necesaria puede
147
ser reducida mejorando la resistencia del hormigón. Por
otra parte, estas adiciones reaccionan a mediano y largo
plazo con el hidróxido de calcio producido en la
hidratación del cemento Portland, dando como resultado
compuestos de mucha mayor resistencia.
 Ceniza volante. Esta ceniza se divide para su
utilización en dos clases: ceniza volante de clase
F. Ésta se produce normalmente de la combustión
de la antracita o carbón bituminoso, la cual posee
propiedades puzolánicas, pero poca o ninguna
propiedad cementante. La ceniza volante de clase
C resulta de la combustión de la lignita o carbón
sub-bituminoso, la cual además de las
propiedades puzolánicas, posee propiedades
cementantes autógenas. Las variaciones de las
propiedades físicas o químicas de estas adiciones
minerales, aún dentro de las tolerancias de las
especificaciones, pueden causar cambios
apreciables en las propiedades de los CAR. Es
muy importante que a estas adiciones minerales
se les realice ensayos de aceptación y
uniformidad, se investiguen minuciosamente sus
propiedades en el desarrollo de resistencias y su
compatibilidad con los otros materiales de la
148
mezcla de hormigón, antes de su utilización en la
estructura respectiva.
 Microsílice. El humo de sílice, llamado también
microsílice, y los aditivos que lo contienen han
sido utilizados en concretos para propósitos
estructurales, aplicaciones superficiales y como
material de reparación en situaciones en donde se
requiere resistencia a la abrasión y baja
permeabilidad. La microsílice es una puzolana
altamente reactiva que puede ser usada como
aditivo de 5% - 15 %, por peso de cemento y
puede aumentar significativamente la resistencia.
Es utilizado con frecuencia con ceniza volante o
cementos de escoria además del cemento
Portland. La microsílice es un material que se
ofrece en diferentes formas: densificad, como una
lechada o mezclada con cemento. La microsílice
no densificada es muy voluminosa y polvorienta
debido a su extrema finura. La que es en lechada
contiene a groso modo un 50 % de agua y cuando
está en reposo necesita ser agitada para que el
material no se gelifique o precipite. La
microsílice densificada (también llamada
compactada) está disponible y se usa
149
ampliamente y no contiene agua ni aditivos o
químicos y no crea molestias a causa del polvo.
 Cemento de escoria. Este cemento se fabrica
cuando existen altos hornos para la producción
del acero. La escoria apropiada para el hormigón
es un producto no metálico que se desarrolla en la
fundición simultáneamente con el acero en un
alto horno. Correctamente apagada y procesada,
la escoria actuará hidráulicamente en el hormigón
en reemplazo parcial del cemento Portland. La
escoria puede ser molida junto con el cemento o
utilizada como material adicional. La
investigación en uso de estas escorias ha
demostrado un futuro muy promisorio para su
utilización en concretos de alta resistencia.
 Especificaciones y normas. Existe una cantidad
de normas aplicables en los materiales y
procedimientos de los concretos de alta
resistencia entre las que tenemos, Reporte de ACI
363R-92 State of the Art Report on High –
Strength Concrete.
 Para cemento a utilizar
• ASTM C 150
150
“Especificación normal para cemento Portland”.
• ASTM C595
“Especificación normal para mezclado de
cemento hidráulico”
Agregados
• ASTM C33
“Especificación normal para agregados del
concreto”.
Aditivos
• ASTM C 1240
“Uso de humo de sílice como mezcla mineral en
concretos de cemento hidráulico, morteros y
lechadas “
• ASTM C618
“Especificación normal para carbón, cenizas
volantes, puzolanas naturales calcinadas para uso
como minerales en mezclas de concreto”
• ASTM C260 incorporadores de aire
• ASTM C494 Tipos A, B, o D Reductores de
agua controladores del tiempo
• ASTM C494 Tipos F o G Reductores de agua
de rango alto Especímenes de prueba
• ASTM C172
• ASTM C470
151
• ASTM C31
Curado inicial y transporte
• ASTM C31
Sistema de refrentado
• ASTM C1231
• ASTM C617
Equipo de prueba
• ASTM C39
viii. Curadores Químicos. Pese a que no encajan dentro de la
definición clásica de aditivos, pues no reaccionan con el
cemento, constituyen productos que se añaden en la
superficie del concreto vaciado para evitar la pérdida de
agua y asegurar que exista la humedad necesaria para el
proceso de hidratación. El principio de acción consiste en
crear una membrana impermeable sobre el concreto que
contrarreste la pérdida de agua por evaporación. Hemos
creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es
importante el conocer sus características, ya que se usan
bastante en nuestro medio, donde algunos fabricantes
locales producen versiones excelentes. Existen
básicamente dos tipos de curadores químicos:
152
a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso
dejan una película protectora sobre la superficie.
Normalmente son pigmentadas con color blanco para
reflejar los rayos solares y reducir la concentración
local de temperatura. En otras ocasiones el pigmento
es de otro color sólo para poder controlar el progreso
de la aplicación. Al cabo de un cierto número de días
el pigmento normalmente desaparece.
Este tipo de curadores tiene la particularidad que
en climas muy cálidos la película de cera permanece
en estado semisólido, debido a las temperaturas
superficiales del concreto y la acción solar,
dependiendo su eficacia de la calidad del producto en
particular, ya que en algunos esto origina que sean
permeables, permitiendo la fuga de agua, y en otros
constituye una ventaja pues se vuelve menos viscosa
la cera y penetra en los poros capilares de la
superficie sellándola.
Otra particularidad es que normalmente son
difíciles de limpiar, por ejemplo en la zona de las
juntas de contracción o expansión, donde se necesita
tener una superficie limpia para la colocación de
sellos elásticos, siendo necesario algunas veces
recurrir al arenado para eliminar la capa de curador.
153
b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles,
que crean el mismo efecto de una capa de laca o
pintura sobre el concreto, sellándolo.
A diferencia de los anteriores, a mayor
temperatura, el solvente se volatiliza más rápido y la
película protectora se vuelve más rígida, dependiendo
su eficacia del contenido de sólidos en la solución. Se
fabrican también con o sin pigmento y normalmente
se pueden limpiar con escobilla metálica o con
gasolina.
En cualquiera de los casos, es necesario hacer
pruebas de la eficiencia del curador de acuerdo a
como lo recomienda el ACI 318 obteniéndose
probetas cilíndricas de concreto, aplicándoles el
curador de igual manera como se hace con las
estructuras y dejándolas al pie de obra para que estén
sometidas a las mismas condiciones ambientales.
Paralelamente se curan bajo condiciones controladas
en laboratorio, otra serie de cilindros del mismo
concreto, ensayándose ambas series a los 28 días. Se
considera que el sistema de curado es efectivo si la
resistencia de las curadas en obra es mayor o igual al
85 % del f'c de las curadas en condiciones
controladas, no siendo necesario el cumplimiento de
154
esta condición si la resistencia de las curadas en obra
supera en 35 Kg/cm2 al f'c especificado.
La colocación de estos productos con pulverizador
, brocha o rodillo de acuerdo al caso particular, debe
realizarse lo antes posible luego del desencofrado,
mojando previamente el concreto para reponer
pérdidas de agua, que hayan ocurrido antes de la
operación de curado. Cuando se aplica sobre
superficies frescas expuestas, debe ejecutarse apenas
haya desaparecido el agua superficial o esté por
desaparecer.
ix. Aditivos naturales y de procedencia corriente.- Esta es
una clasificación que hemos introducido para hacer
conocer algunos productos de uso o disponibilidad
común, que actúan modificando propiedades del
concreto y que ofrecen una fuente potencial de
investigación local para desarrollar aditivos baratos.
a. Acelerantes.- El azúcar en dosificaciones mayores del
0.25% del peso del cemento, la urea, el ácido láctico de
la leche, el ácido oxálico que se halla en muchos
productos comerciales que sirven para quitar manchas y
limpiar metales .
155
b. Incorporadores de aire.- Los detergentes, las piedras
porosas de origen volcánico finamente molidas, las algas.
c. Plastificante retardador.- Los siguientes productos en
porcentajes referenciales relativos al peso del cemento:
El almidón (0.10 %), el bicarbonato de sodio (0.14 %), el
ácido tartárico (0.25 %), la celulosa (0.10 %), el azúcar
(<0.25%), resinas de maderas.
Para concluir, debemos mencionar que las normas ASTM
C-260 y C-494 establecen los requisitos que deben
cumplir los aditivos para poder emplearse en concreto,
siendo una herramienta útil para verificarlos, pero que no
reemplaza a la prueba efectiva con el cemento, la mezcla
y las condiciones de obra particulares que enfrentemos,
en que debe cuidarse de comprobar su efectividad en
forma científica, evaluando con métodos y pruebas
estándar las propiedades que se modifican, de manera de
poder cuantificarlas y obtener conclusiones valederas.
2.2.6 PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO
a) Trabajabilidad. Está definida por la mayor o menor dificultad
para el mezclado, transporte, colocación y compactación del
concreto. Su evaluación es relativa, por cuanto depende
realmente de las facilidades manuales o mecánicas de que se
disponga durante las etapas del proceso, ya que un concreto que
156
puede ser trabajable bajo ciertas condiciones de colocación y
compactación, no necesariamente resulta tal si dichas
condiciones cambian. Está influenciada principalmente por la
pasta, el contenido de agua y el equilibrio adecuado entre gruesos
y finos, que produce en el caso óptimo una suerte de continuidad
en el desplazamiento natural y/o inducido de la masa.
Por lo general un concreto es trabajable en la mayoría de
circunstancias, cuando durante su desplazamiento mantiene
siempre una película de mortero de al menos 1/4" sobre el
agregado grueso.
El método tradicional de medir la trabajabilidad ha sido desde
hace muchos años el Slump o asentamiento con el cono de
Abrams, ya que permite una aproximación numérica a esta
propiedad del concreto, sin embargo debe tenerse clara la idea
que es más una prueba de uniformidad que de trabajabilidad,
pues es fácilmente demostrable que se pueden obtener concretos
con igual slump pero trabajabilidades notablemente diferentes
para las mismas condiciones de trabajo. Una práctica
recomendada por el U.S. Bureau of Reclamation, consiste en que
una vez concluida la determinación del slump se procede a
golpear con la varilla la plancha metálica de base, provocando el
desmoronamiento del concreto lo que permite una estimación
visual de la capacidad de acomodo al compactarlo.
157
Ilustración 6 Ensayo cono de Abrams
(Universidad Catolica del Norte, 2010)
En la ilustración 7 se puede observar la prueba del slump,
manifiestan asentamientos iguales. Al golpear la base con la varilla
de compactación tal como se mencionó, para estimar la
trabajabilidad, se aprecian comportamientos completamente
diferentes, por la forma que adopta el cono de concreto y la
separación de gruesos y finos, lo que era previsible y que demuestra
que el slump es sólo una manera de detectar cambios en la
uniformidad de las mezclas en relación a la cantidad de agua y/o la
granulometría.
Cuando en obra se controla la dosificación de las mezclas en
peso, por lo que hay seguridad que se están midiendo los
ingredientes de acuerdo al diseño, y además se corrige por absorción
y humedad, el obtener un slump mayor del que se venía registrando,
es indicativo de que la granulometría total se ha vuelto más gruesa,
en consecuencia el Módulo de fineza se incrementó y disminuyó la
superficie específica pero todo esto sin cambiar la relación
Agua/Cemento. En consecuencia el slump aumentó no porque se
158
haya añadido más agua al diseño sino porque la mezcla requiere
menos agua debido a cambios en la gradación de los agregados que
la han vuelto más gruesa. En estas situaciones, no tiene fundamento
técnico el rechazar el concreto en base a la prueba de slump, pues si
la dosificación está controlada, se está demostrando que no se
afectará la resistencia.
Ahora bien, si el slump que tiene actualmente la mezcla es tan
alto que ocasiona problemas de segregación o exudación, es
necesario reajustar la granulometría total recalculando las
proporciones de arena y piedra (subiendo el contenido de arena y
bajando el de la piedra) para mantener constante el módulo de fineza
total del diseño y regresar al slump original, pero nunca se debe
empezar a bajar agua aleatoriamente pues esa es la manera segura de
perder el control del diseño ya que no estamos atacando el problema
de fondo que es la gradación. Si se da el caso contrario de que el
slump se redujo pese a estar controlada la dosificación, es indicativo
de que la granulometría total cambió volviéndose más fina por lo que
la mezcla requiere más agua y se seca. La forma de corregir esto es
hacer lo inverso al caso anterior incrementando la proporción de
piedra y disminuyendo la de la arena para mantener constante el
módulo de fineza de diseño.
Para lograr una mayor aproximación a la trabajabilidad, la
Reología, que es la ciencia que estudia el flujo o desplazamiento de
los materiales, ha establecido los siguientes conceptos que permiten
159
enfocar con más precisión el comportamiento reológico del concreto
en estado fresco y por consiguiente su trabajabilidad:
 Estabilidad. Es el desplazamiento o flujo que se produce en
el concreto sin mediar la aplicación de fuerzas externas. Se
cuantifica por medio de la exudación y la segregación,
evaluadas con métodos standard que permiten comparar
dichas características entre varios diseños, siendo obvio que
se debe buscar obtener los valores mínimos. Es interesante
notar que ambos fenómenos no dependen expresamente del
exceso de agua en la mezcla sino del contenido de finos y de
las propiedades adherentes de la pasta.
 Compactabilidad. Es la medida de la facilidad con que puede
compactarse el concreto fresco. Existen varios métodos que
establecen el denominado "Factor de compactación", que
evalúa la cantidad de trabajo que se necesita para la
compactación total, y que consiste en el cociente entre la
densidad suelta del concreto en la prueba, dividido entre la
densidad del concreto compactado. En nuestro medio no es
usual disponer del equipo para la prueba standard que es
Británica, no obstante no es muy difícil ni caro
implementarlo ya que es muy útil en cuanto a la información
que suministra. La prueba consiste en llenar el cono superior
con concreto depositándolo sin dejarlo caer, para que no haya
compactación adicional. A continuación se abre la compuerta
160
inferior para que caiga por su peso propio y llene el segundo
cono con lo que se estandariza la condición de compactación
inicial.
Finalmente luego de enrasar el cono se abre la segunda
compuerta y el concreto cae por su peso propio para llenar
un molde cilíndrico estándar. Se obtiene el peso unitario del
concreto en el molde y el valor se divide entre el peso unitario
obtenido con la prueba estándar en tres capas con 25 golpes
cada una. Esta operación debe hacerla una sola persona
manteniendo constantes el equipo para el manipuleo y el
procedimiento, ya que los resultados están influenciados
significativamente por estos aspectos. Hay que tener claro
que los valores obtenidos nos sirven para comparar diseños
similares para elegir el óptimo, pero no nos dan un valor
absoluto para comparar diseños con materiales diferentes. En
la medida que el factor de compactación se acerque más a la
unidad obtendremos el diseño más eficiente en cuanto a la
compactabilidad. En la Tabla 7.1 se pueden observar valores
de revenimiento o slump comparados con mediciones de
factor de compactación para diferentes condiciones de
trabajabilidad.
161
Tabla 8. Trabajabilidad, revenimiento y factor de compactación de
concretos con tamaño máximo de agregado de 3/4" a 11/2"(19mm. a 38 mm.)
Grado de Factor de
Revenimiento Uso adecuado del concreto
trabajabilidad Compactación
Aparato
Aparato
mm. Pulg. Grande
Pequeño
1/
Pavimentos vibrados con
máquinas operadas
mecánicamente. En el
extremo más trabajable de

Muy pequeño 0 a 25 0a1 0.78 0,80
este grupo, el concreto podrá
compactarse en ciertos casos
con máquinas operadas
manualmente.
Pavimentos vibrados con
máquinas operadas a mano.
Pequeño 25 a 50 1 a 2 0.85 0,87 En el extremo más trabajable
de este grupo, el concreto
podrá compactarse
manualmente en pavimentos
162
que empleen agregados de
forma redonda o irregular.
Cimentaciones de concreto
en masa sin vibrado o
secciones con poco refuerzo
y vibradas.
En el extremo más trabajable
50 a de este grupo losas planas

Medio 2a4 0.92 0,935
100 usando agregados triturados
compactadas manualmente.
Para secciones
congestionadas de refuerzo.
Normalmente no adecuado
100 a
Alto 4a7 0.95 0,96 para vibrarse. Concreto
175
reforzado, compactado a
mano y secciones muy
reforzadas y vibradas.
Nota: 1/ El aparato grande no se usa normalmente
Normalmente no adecuado para vibrarse. Concreto
reforzado, compactado a mano y secciones muy reforzadas y
vibradas. De nuestra experiencia personal en el uso del
método standard hemos concluido en que es sumamente útil
para discriminar entre mezclas con grados de
163
compactabilidad bastante diferentes, sin embargo no es muy
sensible a pequeños cambios en granulometría. En base a esto
estamos desarrollando una alternativa en la cual cambiamos
el molde cilíndrico por un molde prismático de 0,20 x 0,20
x0,30 m. que representa más fielmente las dificultades reales
en cuanto a compactabilidad en las esquinas de los
encofrados. Aún no contamos con suficiente cantidad de
pruebas para establecer conclusiones estadísticas válidas
pero las tendencias indican que con esta variante se podrían
reflejar variaciones pequeñas en gradación o en las
consecuencias del empleo de aditivos plastificantes.
 Movilidad. Es la facilidad del concreto a ser desplazado
mediante la aplicación de trabajo externo. Se evalúa en función
de la viscosidad, cohesión y resistencia interna al corte. La
viscosidad viene dada por la fricción entre las capas de la pasta
de cemento, la cohesión es la fuerza de adherencia entre la pasta
de cemento y los agregados, y la resistencia interna al corte la
provee la habilidad de las partículas de agregados a rotar y
desplazarse dentro de la pasta.
Las pruebas desarrolladas en la actualidad para medir estos
parámetros sólo son aplicables a nivel sofisticado en laboratorio
(Ref.7.4 y 7.5) por lo que aún está a nivel de investigación una
prueba práctica para emplearse en obra, sin embargo, es
importante al momento de diseñar y comparar mezclas, realizar
164
una evaluación al menos cualitativa de estos parámetros, con
objeto de acercarnos al óptimo.
b) Segregación. Las diferencias de densidades entre los
componentes del concreto provocan una tendencia natural a que
las partículas más pesadas desciendan, pero en general, la
densidad de la pasta con los agregados finos es sólo un 20%
menor que la de los gruesos (para agregados normales) lo cual
sumado a su viscosidad produce que el agregado grueso quede
suspendido e inmerso en la matriz. Cuando la viscosidad del
mortero se reduce por insuficiente concentración de la pasta,
mala distribución de las partículas o granulometría deficiente, las
partículas gruesas se separan del mortero y se produce lo que se
conoce como segregación. En los concretos con contenidos de
piedra > del 55 % en peso con respecto al peso total de
agregados, es frecuente confundir la segregación con la
apariencia normal de estos concretos, lo cual es muy simple de
verificar obteniendo dos muestras de concreto fresco de sitios
diferentes y comparar el contenido de gruesos por lavado, que no
deben diferir en más del 6 %.
c) Exudación. Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla
se separa de la masa y sube hacia la superficie del concreto. Es
un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan
dentro de la masa plástica. El fenómeno está gobernado por las
165
leyes físicas del flujo de un líquido en un sistema capilar, antes
que el efecto de la viscosidad y la diferencia de densidades.
Está influenciada por la cantidad de finos en los agregados y
la finura del cemento, por lo que cuanto más fina es la molienda
de este y mayor es el porcentaje de material menor que la malla
No 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de
mezcla. La exudación se produce inevitablemente en el concreto,
pues es una propiedad inherente a su estructura, luego lo
importante es evaluarla y controlarla en cuanto a los efectos
negativos que pudiera tener. No debe caerse en el error de
considerar que la exudación es una condición anormal del
concreto, ni en la práctica indiscriminada usual de "secar" el
concreto espolvoreando cemento en la superficie mientras aún
hay exudación, ya que se origina una capa superficial muy
delgada de pasta que en la parte inferior tiene una interfase de
agua que la aísla de la masa original. En estas condiciones, al
producirse la contracción por secado o cambios volumétricos por
temperatura esta película delgada de pasta se agrieta,
produciéndose el patrón de fisuración tipo panal de abeja, que
los norteamericanos denominan crazing. Si se espolvorea
cemento cuando la exudación ha terminado, integrando la pasta
con la mezcla original se logra reducir la relación Agua/Cemento
en la superficie con resultados positivos en cuanto a durabilidad
al desgaste. La prueba estándar para medir la exudación está
166
definida por la norma ASTM C-232 necesitándose sólo una
pipeta como equipo adicional a las balanzas, moldes y probetas
graduadas que constituyen lo normal en laboratorio.
d) Contracción. Es una de las propiedades más importantes en
función de los problemas de fisuración que acarrea con
frecuencia. Ya hemos visto que la pasta de cemento
necesariamente se contrae debido a la reducción del volumen
original de agua por combinación química, y a esto se le llama
contracción intrínseca que es un proceso irreversible. Pero
además existe otro tipo de contracción inherente también a la
pasta de cemento y es la llamada contracción por secado, que es
la responsable de la mayor parte de los problemas de fisuración,
dado que ocurre tanto en el estado plástico como en el endurecido
si se permite la pérdida de agua en la mezcla. Este proceso no es
irreversible, ya que si se repone el agua perdida por secado, se
recupera gran parte de la contracción acaecida. Esta propiedad se
tratará con mucha amplitud al tocar el tema de los cambios
volumétricos en el concreto, siendo lo fundamental en este
Capítulo, el tener claro que el concreto de todas maneras se
contrae y si no tomamos las medidas adecuadas
indefectiblemente se fisura, y en muchos casos esta fisuración es
inevitable por lo que sólo resta preveerla y orientarla.
167
2.2.7 PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO
ENDURECIDO
a) Elasticidad. En general, es la capacidad del concreto de
deformarse bajo carga, sin tener deformación permanente. El
concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya
que no tiene un comportamiento lineal en ningún tramo de su
diagrama carga vs deformación en compresión, sin embargo,
convencionalmente se acostumbra definir un "Módulo de
elasticidad estático" del concreto mediante una recta tangente a
la parte inicial del diagrama, o una recta secante que une el origen
del diagrama con un punto establecido que normalmente es un %
de la tensión última.
En la ilustración 8 se esquematiza la curva Carga vs
Deformación Típica del concreto para concretos con diferentes
relaciones Agua/Cemento.
168
Ilustración 7 Carga Vs Deformación
(Sambrano, 2015)
Los módulos de Elasticidad normales oscilan entre 250
000 a 350 000 Kg/cm2 y están en relación directa con la
resistencia en compresión del concreto y en relación inversa con
la relación agua/cemento. Conceptualmente, las mezclas más
ricas tienen módulos de Elasticidad mayores y mayor capacidad
de deformación que las mezclas pobres. La norma que establece
como determinar el Módulo de elasticidad estático del concreto
es la ASTM C-469.
b) Resistencia. Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos,
siendo su mejor comportamiento en compresión en comparación
con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta
de cemento. Depende principalmente de la concentración de la
pasta de cemento, que se acostumbra expresar en términos de la
169
relación Agua/Cemento en peso. La afectan además los mismos
factores que influyen en las características resistentes de la pasta,
como son la su temperatura y el tiempo, aunados a otros
elementos adicionales constituidos por el tipo y características
resistentes del cemento en particular que se use y de la calidad
de los agregados, que complementan la estructura del concreto.
Por otro parte, un factor indirecto pero no por eso menos
importante en la resistencia, lo constituye el curado ya que es el
complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan
a desarrollar completamente las características resistentes del
concreto. Los concretos normales usualmente tienen resistencias
en compresión del orden de 100 a 400 Kg/cm2, habiéndose
logrado optimizaciones de diseños sin aditivos que han permitido
obtener resistencias sobre los 700 kg/cm2. Tecnologías con
empleo de los llamados polímeros o escorias (microsílice),
constituidos por aglomerantes sintéticos que se añaden a la
mezcla, permiten obtener resistencias en compresión que
bordean los 1,500 kg/cm2, y todo parece indicar que el desarrollo
de estas técnicas permitirá en el futuro superar incluso estos
niveles de resistencia.
c) Extensibilidad. Es la propiedad del concreto de deformarse sin
agrietarse. Se define en función de la deformación unitaria
máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran
fisuraciones. Depende de la elasticidad y del denominado flujo
170
plástico, constituido por la deformación que tiene el concreto
bajo carga constante en el tiempo. El flujo plástico tiene la
particularidad de ser parcialmente recuperable, estando
relacionado también con la contracción, pese a ser dos
fenómenos nominalmente independientes. La microfisuración
aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo último, y a
una deformación unitaria de 0.0012, y en condiciones normales
la fisuración visible aparece para 0.003 de deformación unitaria.
2.2.8 CAMBIOS VOLUMÉTRICOS EN EL CONCRETO
FISURACIÓN, CAUSAS Y
CONTROL
Los cambios volumétricos constituyen uno de los aspectos más
importantes del comportamiento del concreto, tanto desde el punto
de vista de la tecnología del diseño de mezclas, su producción,
colocación y curado, como desde la perspectiva del diseño
estructural, dado que sus efectos se traducen en contracciones y/o
expansiones que ocasionan una gran variedad de problemas,
asociados principalmente a fisuraciones y deformaciones que
algunas veces sólo son objetables desde el punto de vista estético, y
en otras ocasionan la pérdida de capacidad portante y/o la alteración
de las condiciones de uso y operatividad de las estructuras.
Desde hace muchos años se han venido investigando
mundialmente las causas y los efectos, principalmente en forma
171
cualitativa, ya que la complejidad de los parámetros involucrados y
la dificultad de correlacionar estudios a escala de laboratorio, con el
comportamiento de las estructuras in situ, limitan las posibilidades
de establecer criterios cuantitativos generales. Es frecuente en
nuestro medio, el encontrar en los diferentes proyectos, problemas
de fisuración, problemas de tipo constructivo y de diseño estructural,
derivados de los cambios volumétricos en el concreto, y que en
muchos de los casos no son adecuadamente identificados y
evaluados en cuanto a sus causas y trascendencia, originándose
discrepancias técnicas y hasta de tipo legal por desconocimiento de
los mecanismos que controlan estos comportamientos.
2.2.9 LA DURABILIDAD DEL CONCRETO COMO
ESTABLECERLA Y CONTROLARLA
2.2.9.1 Definición
El ACI define la durabilidad del concreto de cemento
Portland como la habilidad para resistir la acción del
intemperismo, el ataque químico, abrasión, y cualquier otro
proceso o condición de servicio de las estructuras, que
produzcan deterioro del concreto. La conclusión primordial
que se desprende de esta definición es que la durabilidad no
es un concepto absoluto que dependa sólo del diseño de
mezcla, sino que está en función del ambiente y las
condiciones de trabajo a las cuales lo sometamos. En este
172
sentido, no existe un concreto "durable" por sí mismo, ya que
las características físicas, químicas y resistentes que pudieran
ser adecuadas para ciertas circunstancias, no necesariamente
lo habilitan para seguir siendo "durable" bajo condiciones
diferentes.
Asimismo, tradicionalmente se asoció la durabilidad a
las características resistentes del concreto, y particularmente
a su resistencia en compresión, pero las experiencias
prácticas y el avance de la investigación en este campo han
demostrado que es sólo uno de los aspectos involucrados,
pero no el único ni el suficiente para obtener un concreto
durable. En consecuencia, el problema de la durabilidad es
sumamente complejo en la medida en que cada situación de
exposición ambiental y condición de servicio ameritan una
especificación particular tanto para los materiales y diseño de
mezcla, como para los aditivos, la técnica de producción y el
proceso constructivo, por lo que es usual que en este campo
las generalizaciones resulten nefastas.
2.2.9.2 FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL
CONCRETO
Cabe precisar, que se puntualizan los factores que influyen
en el deterioro del concreto y consecuentemente en la durabilidad, pero no
173
se incluye dentro de ellos la fisuración, ya que constituye un síntoma de
los cambios volumétricos y no un factor en sí.
Los factores mencionados se clasifican en cinco grupos:
1. Congelamiento y descongelamiento. (Freezing and Thawing)
2. Ambiente químicamente agresivo
3. Abrasión
4. Corrosión de metales en el concreto
5. Reacciones químicas en los agregados.
Existen factores que influyen en la durabilidad, clasificados desde
el punto de vista del mecanismo de ataque al concreto y que representan
subdivisiones y análisis más profundos que los ya mencionados
(reacciones no ácidas, ácido carbónico en el agua, ataque de sales de
magnesio, agresión de grasas animales etc.) pero que no trataremos en el
presente Capítulo por estar más relacionados con la investigación
académica de estos fenómenos que con su trascendencia práctica, ya que
la frecuencia de ocurrencia de tales agentes es muy aislada.
a. Congelamiento deshielo y su mecanismo.- Constituye un agente de
deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura desciende
hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros
capilares del concreto. En términos generales el fenómeno se
caracteriza por inducir esfuerzos internos en el concreto que pueden
174
provocar su fisuración reiterada y la consiguiente desintegración. Es
importante tener claro que es un fenómeno que se da tanto a nivel de
la pasta de cemento, como en los agregados de manera independiente,
así como en la interacción entre ambos, por lo que su evaluación debe
abordar cada uno de estos aspectos.
b. Efecto en la pasta de cemento.- Existen dos teorías que explican el
efecto en el cemento. La primera se denomina de Presión hidráulica
que considera que dependiendo del grado de saturación de los poros
capilares y poros del gel, la velocidad de congelamiento y la
permeabilidad de la pasta, al congelarse el agua en los poros ésta
aumenta de volumen y ejerce presión sobre el agua aún en estado
líquido, ocasionando tensiones en la estructura resistente. Si estas
tensiones superan los esfuerzos últimos de la pasta, se produce la
rotura. La segunda teoría llamada de Presión osmótica asume las
mismas consideraciones iniciales de la anterior pero supone que al
congelarse el agua en los poros cambia la alcalinidad del agua aún en
estado líquido, por lo que tiende a dirigirse hacia las zonas congeladas
de alcalinidad menor para entrar en solución, lo que genera una
presión osmótica del agua líquida sobre la sólida ocasionando
presiones internas en la estructura resistente de la pasta con
consecuencias similares al caso anterior. Bajo ambas teorías, al
producirse el descongelamiento se liberan las tensiones y al repetirse
este ciclo muchas veces se produce la rotura por fatiga de la estructura
de la pasta, si es que no se produjo inicialmente.
175
c. Efecto en los agregados. En los agregados existe evidencia de que por
los tamaños mayores de los poros capilares se producen generalmente
presiones hidráulicas y no osmóticas, con esfuerzos internos similares
a los que ocurren en la pasta de cemento, existiendo indicios que el
Tamaño máximo tiene una influencia importante, estimándose que
para cada tipo de material existe un Tamaño máximo por debajo del
cual se puede producir el congelamiento confinado dentro del
concreto sin daño interno en los agregados. Por otro lado, cuanto
menor sea la capacidad del agregado para absorber agua, menor será
el efecto del congelamiento interno de la misma.
d. Efecto entre la pasta y los agregados. Existe la denominada Teoría
Elástica que considera un efecto mixto de los agregados sobre la pasta,
ya que al congelarse el agua dentro de ellos, se deforman
elásticamente sin romperse por tener una estructura más resistente que
la del cemento y ejercen presión directa sobre la pasta generando
tensiones adicionales a las ocasionadas en el cemento
independientemente.
e. Ambiente químicamente agresivo. El concreto es un material que en
general tiene un comportamiento satisfactorio ante diversos ambientes
químicamente agresivos. El concepto básico reside en que el concreto
es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se
hallan en estado sólido. Para que exista alguna posibilidad de agresión
el agente químico debe estar en solución en una cierta concentración
y además tener la opción de ingresar en la estructura de la pasta
176
durante un tiempo considerable, es decir debe haber flujo de la
solución concentrada hacia el interior del concreto y este flujo debe
mantenerse el tiempo suficiente para que se produzca la reacción. Este
marco de referencia reduce pues las posibilidades de ataque químico
externo al concreto, existiendo algunos factores generales que
incrementan la posibilidad de deterioro como son: Las temperaturas
elevadas, velocidades de flujo altas, mucha absorción y
permeabilidad, el curado deficiente y los ciclos de humedecimiento y
secado. Los ambientes agresivos usuales están constituidos por aire,
agua y suelos contaminados que entran en contacto con las estructuras
de concreto. Se puede decir pues que el concreto es uno de los
materiales que demuestra mayor durabilidad frente a ambientes
químicamente agresivos, ya que si se compara estadísticamente los
casos de deterioro con aquellos en que mantiene sus condiciones
iniciales pese a la agresividad, se concluye en que estos casos son
excepcionales. Dentro de este panorama, los compuestos que por su
disponibilidad en el medio ambiente producen la mayoría de casos de
ataque químico al concreto están constituidos por los cloruros y los
sulfatos.
 Cloruros. Los cloruros se hallan normalmente en el ambiente en
las zonas cercanas al mar, en el agua marina, y en ciertos suelos y
aguas contaminadas de manera natural o artificial. Los cloruros
tienen una acción insignificante sobre el concreto desde el punto
de vista de la agresión química directa, pero erradamente se les
177
considera en muchas oportunidades causantes del deterioro que es
producido por otros agentes. En este sentido hay que tener
perfectamente claro el concepto de que los cloruros no tienen
acción perjudicial directa sobre el concreto sino es a través de su
participación en el mecanismo de la corrosión de metales
embebidos en el concreto, produciéndose compuestos de hierro
que al expandirse rompen la estructura de la pasta y agregados.
VELOCIDAD DE
ATAQUE A ÁCIDOS ÁCIDOS SOLUCIONES SOLUCIONES
TEMPERATURA INORGÁNICOS ORGÁNICOS ALCALINAS SALINAS
AMBIENTE
Clorhídrico Acético Cloruro
Fluorhídrico Fórmico ----- de
Nítrico Láctico Aluminio

Rápida
Sulfúrico
Nitrato de
Hidróxido
Amonio
178
Sulfato de
de
Amonio
Fosfórico Tánico Sodio Sulfato de Sodio
Sulfato de
Moderada
> 20 %
Magnesio
Sulfato de
Calcio
Cloruro de
Hidróxido de
Amonio
Sodio Cloruro de
Carbónico -----
10 % a 20 % Magnesio
Lenta
Hipoclorito de Cianuro de
Sodio
Sodio
Cloruro de
Hidróxido de
Calcio
Cloruro de
----- Oxálico Sodio < 10 %
Sodio
Hidróxido de
Insignificante Tartárico Nitrato de Zinc
amonio
179
Cromato de
Sodio
Tabla 9 Efecto de sustancias químicas en el concreto
Resulta importante subrayar, que el no entender a cabalidad este
fenómeno lleva muchas veces a confusión pues con frecuencia se
descartan materiales con cloruros para su empleo en concreto simple
sin ser esto necesario. Como nota interesante debemos comentar que
para producir concreto no reforzado, se puede emplear incluso agua
de mar, (como en efecto se hace en algunos lugares en el mundo) si
la estructura en cuestión no estará sometida posteriormente, a
humedecimiento que produzca que entren en solución permanente
los sulfatos que también contiene el agua marina. Empleando
complementariamente algún cemento Puzolánico o resistente a los
sulfatos, en los casos más críticos se controlaría cualquier reacción
de los sulfatos, ya que estos constituirían el único riesgo potencial
de deterioro. En el acápite correspondiente a la corrosión se tratará
en detalle el rol indirecto que cumplen los cloruros en ese fenómeno.
 Sulfatos. Los sulfatos que afectan la durabilidad se hallan
usualmente en el suelo en contacto con el concreto, en solución en
agua de lluvia, en aguas contaminadas por desechos industriales o
por flujo en suelos agresivos. Por lo general consisten en sulfatos
de Sodio, Potasio, Calcio y Magnesio. Los suelos con sulfatos se
hallan normalmente en zonas áridas, y pese a que pueden no estar
180
en muy alta concentración, si se producen ciclos de
humedecimiento y secado sobre el concreto, la concentración
puede incrementarse y causar deterioro. El mecanismo de acción
de los sulfatos considera dos tipos de reacción química:
 Combinación del sulfato con Hidróxido de Calcio libre (Cal
Hidratada) liberado durante la hidratación del cemento,
formándose Sulfato de Calcio (Yeso) de propiedades expansivas.
 Combinación de Yeso con Aluminato Cálcico Hidratado para
formar Sulfoaluminatos de Calcio (Etringita) también con
características de aumento de volumen. Algunos investigadores
indican que existe un efecto puramente físico causado por la
cristalización de las sales sulfatadas en los poros del concreto con
aumento de volumen y deterioro.
 Control de la agresión química. La manera más directa consiste en
evitar el construir en ambiente agresivo, pero esto no siempre
puede llevarse a cabo, por lo que como regla general se debe
procurar alguna barrera que evite el contacto de los cloruros y
sulfatos en solución con el concreto. Esta protección puede
llevarse a cabo con pinturas bituminosas, a base de caucho o
pinturas especialmente diseñadas para este tipo de agresión
(normalmente del tipo epóxico), pero que resultan usualmente
soluciones caras. Otra medida es crear drenajes adecuados entre el
concreto estructural y el suelo agresivo que corten el flujo de la
solución impidiendo el contacto entre ambos. Una medida
181
conveniente en este sentido consiste en emplear rellenos
granulares de Tamaño máximo no menor de 1" de granulometría
abierta, que limitan la posibilidad de flujo por capilaridad entre el
concreto y el material de relleno. Independientemente de lo
anterior, lo básico para que se reduzcan las posibilidades de que el
concreto sea deteriorado por agresión química consiste en que el
diseño de mezcla considere una relación agua/ cemento baja de
modo de reducir su permeabilidad, emplear agregados densos y
utilizar cementos resistentes a los sulfatos como los Tipo II, Tipo
V, Tipo IP, Tipo IPM o añadiendo específicamente Puzolanas que
al combinarse con la cal libre del cemento reducen la formación
de yeso. La característica principal de los cementos resistentes a
los Sulfatos consiste en un bajo contenido de Aluminato Tricálcico
(Máximo entre 5 a 8 %) lo que disminuye la formación de
compuestos expansivos. Los aditivos que contribuyen a reducir el
agua de amasado ayudan a incrementar la resistencia a los sulfatos,
pero los acelerantes que contienen cloruros tienen un efecto
negativo por lo que se recomienda prohibir su empleo en estas
circunstancias.
182
TIPO DE SULFATOS SULFATOS TIPO DE RELACIÓN f’c
EXPOSICIÓN SOLUBLES (SO4 ) CEMENTO AGUA/CEMENTO MÍNIMO
A LOS EN AGUA
EN AGUA RECOMENDADO RECOMENDADA
SULFATOS (SO4 )
PRESENTES
EN SUELOS
(% en peso) (p.p.m.) (Concreto Normal) (Kg/cm2)
Despreciable 0 a 0,10 0 a 150 ----- ----- -----
II, IP(MS)
0,50 280
Moderada 0,10 a 0,20 150 a 1500 IS(MS), IPM(MS)
I(SM)(MS)
1,500 a
Severa 0,20 a 2,00 V 0,45 315
10 000
183
Muy Severa > 2,00 > 10 000 V + Puzolana 0,45 315
Tabla 10 Requisitos para el concreto expuesto a sulfatos
En la Tabla 10 se incluyen las recomendaciones que da el
ACI con respecto al Tipo de cemento a emplearse para diferentes
grados de exposición a Sulfatos (Ref.12.2), siendo importante
tener en cuenta que deben interpretarse a la luz de las condiciones
reales de ataque potencial para cada caso particular. El hecho de
que existan sulfatos en el suelo no significa necesariamente que
atacarán al concreto puesto que si se trata por ejemplo de un clima
muy seco donde no hay posibilidad de que entren en solución o
esta posibilidad es mínima, es obvio que resulta anti técnico y
antieconómico especificar cemento especial cuando se pueden
tomar precauciones más baratas y eficientes. La agresividad por
ataque de ácidos que ocurre en estructuras de uso industrial, se
puede tratar de combatir con precauciones similares a la de los
sulfatos, pero no existe el concreto que pueda resistir
indefinidamente el ataque de ácidos con alta concentración, por lo
que lo usual en estos casos es emplear recubrimientos especiales,
como son los pisos epóxicos y pinturas epóxicas, que
adicionalmente necesitan un mantenimiento frecuente para
garantizar su efectividad.
184
f. Abrasión. Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de
una superficie de concreto a ser desgastada por roce y fricción. Este
fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más comunes las
atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de
peatones y vehículos sobre veredas y losas, el efecto del viento
cargado de partículas sólidas y el desgaste producido por el flujo
continuo de agua. En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión
no ocasiona problemas estructurales, sin embargo puede traer
consecuencias en el comportamiento bajo las condiciones de servicio
o indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de la
(agresión química, corrosión etc.) siendo esto último más evidente en
el caso de las estructuras hidráulicas. El factor principal reside en qué
tan resistente es desde el punto de vista estructural o mecánico, la
superficie expuesta al desgaste. Se han desarrollado varias maneras de
medir el desgaste o la resistencia a la abrasión tanto a nivel de
laboratorio como a escala natural, pero los resultados son bastante
relativos pues ninguna de ellas puede reproducir las condiciones reales
de uso de las estructuras, ni dar una medida absoluta en términos
numéricos que pueda servir para comparar condiciones de uso o
concretos similares, por lo tanto el mejor indicador es evaluar
principalmente factores como la resistencia en compresión ,las
características de los agregados, el diseño de mezcla , la técnica
constructiva y el curado.
185
Teniendo claros estos conceptos, es obvio que en la medida que
desarrollemos las capacidades resistentes de la capa de concreto que
soportará la abrasión, lograremos controlar el desgaste. Se estima que
la superficie aludida debe tener una resistencia en compresión mínima
de 280 kg/cm2 para garantizar una durabilidad permanente con
respecto a la abrasión, lo cual indica que es necesario emplear
relaciones Agua/Cemento bajas, el menor slump compatible con la
colocación eficiente, agregados bien graduados y que cumplan con los
límites ASTM C-33 para gradación y abrasión, así como la menor
cantidad posible de aire ocluido. Al margen de estas precauciones
previas a la producción, está demostrado que un elemento
fundamental en el resultado final lo constituye la mano de obra y la
técnica de acabado. Cuando se procede a realizar el acabado sin
permitir la exudación natural de la mezcla, la capa superficial se
vuelve débil al concentrarse el agua exudada, incrementándose
localmente la relación Agua/Cemento. Se considera que en
condiciones normales, el acabado debe ejecutarse alrededor de dos
horas luego de la colocación del concreto y habiéndose eliminado el
agua superficial. La cantidad de energía que pone el operario en el
proceso de acabado tiene relación directa con el grado de
compactación de la superficie habiéndose comprobado
experimentalmente una gran diferencia cuando éste trabajo se ejecuta
186
con acabadoras mecánicas (de uso no muy corriente en nuestro
medio).
Asimismo, es usual apreciar la costumbre generalizada de
espolvorear cemento sobre la superficie húmeda con objeto de secarla
y terminar antes con el acabado, lo cual constituye una práctica
negativa si aún continúa la exudación, pues la película de cemento
actúa como una barrera impermeable reteniendo el agua y
favoreciendo que disminuya localmente la relación Agua/Cemento. Si
este procedimiento se efectúa luego de la exudación y se integra el
cemento o un mortero seco con el resto de la pasta, el efecto es muy
beneficioso pues se consigue reducir localmente la relación
Agua/Cemento e incrementar la resistencia, por lo que el concepto
básico está en la oportunidad en que se hace esto y no en la acción
misma. Otra precaución importantísima está constituida por la técnica
de curado pues de nada sirve tener materiales y un diseño de mezcla
excelentes si luego no propiciamos las condiciones para que se
desarrolle la resistencia, y que son temperatura y humedad adecuadas.
El curado debe iniciarse inmediatamente después de concluido el
acabado superficial siendo recomendable mantenerlo no menos de 7
días cuando se emplea cemento Tipo I y un tiempo mayor si se
emplean cementos de desarrollo lento de la resistencia. Otras técnicas
de curado como el secado al vacío son mucho más eficientes en cuanto
a resultados, pero no constituyen soluciones que se puedan generalizar
en nuestro medio por su costo, por lo que es necesario aplicar las
187
técnicas convencionales como son el riego continuo o las arroceras
que son alternativas simples y efectivas si se aplican bien y con
continuidad. Una técnica probada mundialmente que mejora
notablemente la resistencia a la abrasión de las superficies de concreto
consiste en emplear el denominado concreto fibroso (Fiber concrete).
Hay una variedad muy grande de tratamientos adicionales para lograr
una superficie mucho más resistente que la obtenida con un concreto
standard, y para ciertos casos especiales no hay otra opción que
recurrir a ellos, sin embargo la recomendación principal es el no
usarlos sin antes evaluarlos en forma práctica. En el caso de productos
del tipo que vienen listos para su uso en obra, hay que tener cuidado
pues los fabricantes no pueden cubrir con un sólo producto la infinidad
de parámetros involucrados en lo que al concreto se refiere, luego hay
que aplicar las recomendaciones de ellos con sentido común y
comprobar sus bondades antes de incluirlos en las obras.
g. Corrosión de metales en el concreto. El concreto por ser un material
con una alcalinidad muy elevada (pH > 12,5), y alta resistividad
eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger metales
introducidos en su estructura, al representar una barrera protectora
contra la corrosión. Pero si por circunstancias internas o externas se
cambian estas condiciones de protección, se produce el proceso
electroquímico de la corrosión generándose compuestos de óxidos de
hierro que llegan a triplicar el volumen original del hierro,
destruyendo el concreto al hincharse y generar esfuerzos internos. En
188
el concreto pueden incluirse una serie de metales dependiendo de la
utilidad que queramos darle, pero lo real es que el acero es el metal de
mayor uso desde que se desarrolló el concreto reforzado y sus
múltiples aplicaciones, por lo que en este acápite nos limitaremos a
considerar sólo el caso de la corrosión del acero de refuerzo.
 El ánodo y cátodo están separados, pero dicha separación
puede ser una micra o una distancia muy grande e igualmente
se verifica el fenómeno, por lo que en el acero de refuerzo se
puede dar la corrosión por micro celdas o macro celdas.
 El oxígeno no está involucrado en el lugar donde se produce
la corrosión, que es exclusivamente el ánodo, sin embargo sí
es imprescindible que en el cátodo haya oxígeno y agua para
el proceso electroquímico.
 Debe existir la suficiente concentración de iones para que se
inicie el flujo electroquímico, lo que en la práctica se produce
cuando ingresan cloruros en cantidad suficiente, se reduce la
alcalinidad (pH < 8,0) y se dan las condiciones de humedad en
el cátodo.
 El flujo se interrumpe y consecuentemente la corrosión,
cuando se elimina el conductor metálico entre ánodo y cátodo
o evitando que haya oxígeno en el cátodo o eliminando el agua
entre ambos que es el medio de transporte de los iones.
189
En consecuencia, analizando el mecanismo es evidente
que deben cumplirse varias condiciones para que se produzca
la corrosión y en general salvo casos especiales esto no ocurre
con frecuencia. Sólo si tenemos cloruros en una determinada
concentración referida al peso del cemento estimada
normalmente del orden del 0,2 % existe la posibilidad de
corrosión si a la vez se cumplen los otros requisitos. Es
importante aclarar que tanto el ACI como otras instituciones
dan porcentajes menores o mayores dependiendo de si se trata
de concreto pretensado o si las condiciones de exposición son
muy severas, pero lo real es que no hay evidencia concluyente
que permita establecer límites aplicables a todos los casos
particulares, por lo que siempre es imprescindible analizar
todos los parámetros involucrados para establecer el verdadero
riesgo potencial.
190
CONTENIDO MÁXIMO DE ION
CLORURO
TIPO DE ELEMENTO
EN CONCRETO
( % en peso de Cemento)
Concreto Pretensado 0,06
Concreto Armado expuesto a

0,15
cloruros
Concreto Armado protegido de la

1,00
humedad
Otro Tipo de Concreto 0,30
Tabla 11 Contenido máximo de ion cloruro para prevenir corrosión
(American Concrete Institute, 2014)
f’c MÍNIMO
CONDICIÓN DE RELACIÓN A/C CONCRETO
EXPOSICIÓN MÁXIMA
NORMAL Y
LIGERO
( Concreto Normal ) ( Kg/cm2 )
191
Concreto con baja
0,50 280
permeabilidad al agua
Concreto expuesto al hielo
y deshielo en condición 1,00 315
húmeda
Para prevenir corrosión en
Concreto expuesto a sales 0,40 350
para disolver hielo.
Tabla 12 Relaciones Agua/Cemento máximas para condiciones
especiales de exposición
En la Tabla 12 se detallan las recomendaciones de ACI-318 sobre
las relaciones Agua/Cemento máximas a aplicarse bajo condiciones
especiales de exposición.
h. Reacciones químicas en los agregados. Las reacciones químicas en los
agregados, que pueden producir desintegración han sido y continúan
siendo muy investigadas a nivel mundial en relación con su repercusión
en el concreto. En nuestro país no se tienen experiencias comprobadas en
este campo por un lado porque al tratarse de un aspecto sumamente
especializado, escapa de las prácticas convencionales en el medio, siendo
factible que problemas ocasionados por este tipo de reacciones se
192
atribuyan a otras causas por falta de conocimiento del tema. Las canteras
para obtención de agregados para concreto en el Perú abarcan una
clasificación mineralógica amplísima, dentro de la cual se encuentran una
serie de minerales que podrían ser potencialmente reactivos al emplearse
en concreto, por lo que es sumamente importante y urgente el empezar a
desarrollar una tecnología propia en este campo pues no está lejano el día
en que empiecen a detectarse problemas por el uso de estos agregados.
Las reacciones químicas que se presentan en los agregados están
constituidas por la llamada reacción Sílice-Álcalis y la reacción
Carbonatos - Álcalis.
 Reacción silice-alcalis.- Se produce con algunos agregados del tipo
ópalo, calcedonia, ciertas formas de cuarzo, andesita, dacita que
reaccionan con los Hidratos de Calcio del cemento ocasionando
compuestos expansivos. Se han desarrollado varios métodos
químicos, físicos y petrográficos para estimar el riesgo potencial de
reactividad, pero se reconoce que la mejor evaluación es la evidencia
práctica del empleo de los agregados en concreto sin problemas. Una
de las dificultades para evaluar el riesgo consiste en que el desarrollo
del fenómeno es lento, por lo que debe existir evidencia estadística
de al menos cinco años para poder opinar sobre la habilidad práctica
de algún agregado en particular sobre el que exista duda. La reacción
propicia el desarrollo de un gel expansivo en la interfase agregado-
pasta, que rompe la estructura interna del concreto provocando
fisuración y desintegración. Es importante anotar que además de la
193
reactividad potencial que pueden tener los agregados, deben darse
otras condiciones para que se produzca la reacción, como son la
calidad particular del agregado en cuestión, alto contenido de álcalis
del cemento (superior al 6 %), humedad relativa del orden del 80%
y en el caso de climas cálidos con temperatura ambiente elevada la
reacción se acelera. Sin embargo, se concluye que no es tan fácil que
se conjuguen todos los factores a la vez, por lo que este tipo de
reacciones no se da con mucha frecuencia.
 Reacción carbonatos-álcalis.- Se produce en algunas piedras
calcáreas dolomíticas con un mecanismo aún no perfectamente
definido pero que aparentemente difiere del anterior pues no se
produce ataque a la sílice siendo el patrón de fisuración similar.
Mediante el análisis petrográfico y rayos X es posible establecer
en cierto modo el riesgo de reactividad pero se mantienen las
mismas consideraciones que en el caso anterior
2.2.10 CALIDAD DEL CONCRETO
2.2.10.1 Consideraciones generales
La selección de las proporciones de las materiales que
intervienen en la mezcla deberá permitir que el concreto
alcance la resistencia en compresión promedio determinada.
El concreto será fabricado de manera de reducir al mínimo el
número de valores de resistencia por debajo del f’c
especificado. La verificación del cumplimiento en los
194
requisitos para f’c se basara en los resultados de probetas de
concreto preparadas y ensayadas de acuerdo a las normas
(INDECOPI, 2003). El valor de f’c se tomara de resultados
de ensayos realizados a los 28 días de moldeadas las
probetas. Si se requiere resultados a otra edad, deberá ser
indicada en los planos o en las especificaciones técnicas. Los
resultados de los ensayos de resistencia a la flexión o a la
atracción por compresión diametral del concreto no deberán
ser utilizados como criterio para la aceptación del mismo. Se
considera como un ensayo de resistencia el promedio de los
resultados de dos probetas cilíndricas preparadas de la misma
multar de concreto y ensayadas a los 28 días o a la edad
elegida para la determinación de la resistencia del concreto.
2.2.10.2 Selección de las proporciones del concreto
La selección de las proporciones de los materiales integrantes
del concreto deberá permitir que:
 Se logra la trabajabilidad y la consistencia que
permita que el concreto sea colocado fácilmente en
los encofrados y alrededor del acero de refuerzo bajo
las condiciones de colocación a ser empleadas, sin
segregación o exudación excesiva.
195
 Se logre resistencia a las condiciones especiales de
exposición a que pueda estar sometido al concreto,
como se exige.
 Se cumpla con los requisitos especificados para la
resistencia en compresión u otras propiedades.
Asimismo, cuando se emplee materiales diferentes para partes
distintas de una obra, cada combinación de ellos deberá ser evaluada. Las
proporciones de la mezcla de concreto, incluida la relación agua-cemento,
deberán ser seleccionadas sobre la base de la experiencia de obra y/o de
mezclas de prueba preparada con los materiales a ser empleados.
2.2.10.3 Proporcionamiento en base a experiencia de campo y/o
mezclas de prueba
 Cálculo de la desviación estándar:
Método 01.- Si se posee un registro de resultados de ensayos
de obras anterior deberá calcularse la desviación estándar. El
registro deberá presentar materiales, procedimientos de
control de calidad y condiciones similares a aquellos que se
espera en la obra que se va a iniciar. Representar a concretos
preparados para alcanzar una resistencia de diseño f’c que
este dentro del rango de 70 kg/cm2 de la especificada para
el trabajo a iniciar Y Consistir de por lo menos 30 ensayos
consecutivos, o dos grupos de ensayos consecutivos que
196
totalicen por lo menos 30 ensayos. Los ensayos se efectuaran
según lo indicado
Método 02.- Si solo se posee un registro de 15 a 29 ensayos
consecutivos, se calculara la desviación estándar “s”
correspondiente a dichos ensayos y se multiplicara por el
factor de corrección indicado en la tabla 13 para obtener el
nuevo valor de “s”.
El registro de ensayos a que se hace referencia en este
método deberá cumplir con los requisitos a) y b) del método
1 y representar un registro de ensayos consecutivos que
comprenda un periodo de no menos de 45 días calendario.
MUESTRAS FACTOR DE CORRECCIÓN
Menos de 15 Usar tabla 4.3.2b
15 1,16
20 1,08
25 1,03
30 1,00
Tabla 13 Muestras Vs Factor de Corrección
197
2.2.10.4 Cálculo de la resistencia promedio requerida
La resistencia en compresión promedio requerida (f’cr),
empleada como base en la selección de las proporciones del
concreto, se calculará de acuerdo a los siguientes criterios:
a) Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo
indicado en el método 1 o en el método 2, la resistencia
promedio requerida será el mayor de los valores
determinados por las formas siguientes, usando la desviación
estándar “s” calculada de acuerdo a lo indicado.
F’cr = F’c + 1.34S
F’cr = F’c + 2.33S - 35
Dónde:
S = Desviación Estándar.
b) Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la tabla
13 para la determinación de la resistencia promedio requerida. En
concreto pobres, sin embargo, pequeñas proporciones de arcilla, pero
siempre inferiores a 10% son beneficiosas. Son dañinos al concreto:
1. Los materiales orgánicos, aun en cantidades tan pequeñas
como en proporción de 1:1 000.
2. La cal viva.
3. Las grasas y aceites.
198
2.2.11 TIPOS DE CONCRETO
2.2.11.1 Concreto convencional
a) Descripción. Es una mezcla de cemento, arena, agregado,
agua y aditivo que posee la cualidad de endurecer con el
tiempo, adquiriendo características que lo hacen de uso
común en la construcción. En estado fresco posee un
suficiente tiempo de manejabilidad y excelente cohesividad
en estado endurecido.
b) Usos. El concreto convencional tiene una amplia utilización
en las estructuras de concreto más comunes. Se emplea para
cimentaciones, columnas, placas macizas y aligeradas, muros
de contención etc.
c) Tipos. En el concreto convencional se especifica: agregado
standard (tamaño máximo de 1”), agregado medio (tamaño
máximo ¾”) y agregado fino (tamaño máximo de ½”),
dependiendo de las condiciones del elemento que se va a
vaciar en cuanto a las dimensiones y cuantía del refuerzo.
d) Especificaciones.
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO CONVENCIONAL
Código N
199
80, 100, 140, 175, 210, 245, 280,
Resistencias de especificación Kg/cm2
315, 350
Edades de verificación de resistencia f´c 28 Días
Huso 57 ASTM = 1
Tamaño máximo de agregado Huso 67 ASTM = ¾ Pulgadas
Huso 89 ASTM = ½
Tiempo de manejabilidad desde la

1 Horas
llegada a la obra
Asentamiento de diseño 3±1 Pulgadas
Tiempos de fraguado inicial desde la

2,5 Horas
salida de la planta
Densidad 2200 a 2400 Kg/m3
Contenido de aire Máximo 3 %
Tabla 14. Materiales ensayados según la norma A.C.I.
Los materiales y el producto final son controlados y ensayados de
acuerdo con el Reglamento nacional de edificaciones y la norma
ACI – 318 cumpliendo con las expectativas de falla y criterios de
aceptación establecidos por dichos documentos.
200
A) Ventajas
 El control de calidad de las materias primas y del
producto final es riguroso y con la más moderna
tecnología.
 El producto es totalmente garantizado.
 La dosificación se realiza por peso, controlando los
cambios de agregados por humedad y absorción en
plantas totalmente computarizadas.
 El concreto es mezclado en planta y llega a la obra lista
para usar.
 Se utiliza la más moderna tecnología en la producción y
el control de calidad
B) Precauciones
 Este concreto se especifica para obtener la resistencia de
diseño a los 28 días. El momento de desencofrar los
elementos debe estar de acuerdo con lo establecido por el
calculista.
 Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra,
alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad
del concreto.
 El concreto que ya haya empezado con el proceso de
fraguado no debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en
caso de demoras en obra.
201
 Se debe mantener la superficie húmeda en las primeras
horas para evitar contracciones por secado.
 Todo proceso de curado, especialmente en las primeras
edades, trae como consecuencia mayor hidratación del
cemento y mejor calidad de su obra.
 Se deben cumplir estrictamente todas las normas
referentes a la colocación, compactación y curado del
concreto para garantizar un resultado integral eficiente.
2.2.11.2 Concreto bombeable
a) Descripción: Es un concreto con un asentamiento de
diseño de 4”, condición que brinda muy buena
manejabilidad, especialmente cohesivo lo cual permite su
colocación por medio de bomba para concreto.
b) Usos: El concreto bombeable se recomienda en toda
ocasión donde se requiera un equipo de bombeo, en
estructuras esbeltas como columnas y muros de
contención, estructuras en altura.
c) Tipos: En el concreto bombeable se especifica: agregado
standard (tamaño máximo de 1”), agregado medio
(tamaño máximo ¾”) y agregado fino (tamaño máximo
de ½”), según requerimiento que se va a vaciar.
d) Especificaciones
202
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO BOMBEABLE
Código B
80, 100, 140, 175, 210, 245,

280, 315, 350
Edades de verificación de resistencia

28 Días
f´c
Huso 57 ASTM = 1
Huso 89 ASTM = ½
Tiempo de manejabilidad desde la

1 Horas
llegada a la obra
Tiempos de fraguado inicial desde la

2,5 Horas
salida de la planta
Tabla 15 Materiales y producto final ensayados con el R.N.E. y A.C.I. – 318
203
acuerdo con el Reglamento nacional de edificaciones y la norma ACI – 318
cumpliendo con las expectativas de falla y criterios de aceptación
establecidos por dichos documentos.
e) Ventajas:
 El control de calidad de las materias primas y del producto final
es riguroso y con la más moderna tecnología.
 El producto es totalmente garantizado.
 La utilización del equipo de bombeo aumenta ampliamente los
rendimientos de la obra.
 La mayor manejabilidad permite mejores acabados.
 La dosificación se realiza con equipos perfectamente
controlados.
 El concreto es premezclado y llega a la obra lista para usar.
 Permite la colocación del concreto en lugares de difícil acceso,
por medio de bombas.
f) Precauciones
 Este concreto se especifica para obtener la resistencia de
diseño a los 28 días. El momento de desencofrar los
elementos debe estar de acuerdo con lo que establezca el
calculista.
204
 Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra,
alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del
concreto.
 La presión del bombeo puede dañar los encofrados si no
están lo suficientemente rígidas y soportadas.
 Se debe cumplir estrictamente las normas a manejo,
protección y control del concreto.
 Es importante solicitar la asesoría sobre los diferentes
equipos de bombeo y colocación para mejor manejo de este
concreto.
 Se debe cumplir estrictamente todas las normas referentes a
colocación, compactación y curado del concreto para
garantizar un resultado integral eficiente.
2.2.11.3 Concreto Tremie
a) Descripción. Es un concreto fluido y altamente cohesivo, sin
segregación y de fácil colocación.
b) Usos. El concreto Tremie es diseñado para colocarlo bajo agua y/o
casos especiales de estructuras esbeltas o de difícil postura y
compactación. Se utiliza ampliamente en muros de contención,
cortinas y pilotes.
c) Tipos. El concreto Tremie se especifica: agregado grande (tamaño
máximo 1 ½”), agregado standard (tamaño máximo de 1”), agregado
medio (tamaño máximo ¾”) y agregado fino (tamaño máximo de ½”),
según requerimiento que se va a vaciar.
205
d) Especificaciones.-
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO TREMIE
Código T
210, 245, 280, 315,

350, 420
Huso 467 ASTM = 1
Tamaño máximo de agregado Huso 57 ASTM = 1 Pulgadas
Huso 67 ASTM = ¾
Huso 89 ASTM = ½
Tiempo de manejabilidad desde la llegada a

1.0 Horas
la obra
Asentamiento de diseño 6 “ – 12 “ Pulgadas
Tiempos de fraguado inicial desde la salida

2,5 Horas
de la planta.
206
Tabla 16 Especificaciones de un concreto Tremie
acuerdo con el Reglamento nacional de edificaciones y la norma ACI
– 318 cumpliendo con las expectativas de falla y criterios de
e) Ventajas
 El control de calidad de las materias primas y del producto final
es riguroso y con las técnicas más modernas.
 Producto garantizado.
 Su alta manejabilidad permite excelentes acabados.
 Se disminuye el proceso de compactación y vibrado.
 La dosificación se realiza con modernos equipos perfectamente
controlados.
f) Precauciones
 Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a
los 28 días. El momento de desencofrar los elementos debe estar de
acuerdo al calculista.
 Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra, alterará su
diseño y puede ser perjudicial para la calidad del concreto.
207
 Se debe cumplir estrictamente todas las normas referentes a
colocación, compactación y curado del concreto para garantizar un
resultado integral eficiente.
2.2.11.4 Concreto para pavimentos
a) Descripción: Es un concreto para pavimentos es elaborado en planta,
diseñado especialmente para soportar las cargas a la flexión que
soporta un pavimento.
b) Usos: Se especifica para cualquier tipo de pavimentación con
diferentes solicitudes de tráfico y cargas. Especialmente recomendado
en vías de tráfico pesado, terrenos declinados y obras de mayor vida
útil.
c) Especificaciones:
PARA UNIDAD
TIPO DE CONCRETO
PAVIMENTOS
Código F
Resistencias de especificación 30 a 55 Kg/cm2
Huso 467 ASTM = 1
Tamaño máximo de agregado ½ Pulgadas
Huso 57 ASTM = 1
208
Tiempo de manejabilidad desde la llegada a
1.0 Horas
la obra
Asentamiento de diseño 2,5 ± 1 Pulgadas

2,5 Horas
de la planta
Tabla 17 Especificaciones Técnicas de concreto para pavimentos
d) Ventajas
 El control de calidad de las materias primas y el producto final es
riguroso y de acuerdo con el Reglamento nacional de edificaciones
y la norma ACI – 318 cumpliendo con las expectativas de falla y
criterios de aceptación establecidos por dichos documentos.
 Posee una mayor resistencia a la flexión que el concreto
convencional.
 Puede ser aplicado con una regla vibratoria o pavimentadora.
 Tiene mayor durabilidad que el pavimento de asfalto.
 Presenta mayor economía en la obra total.
e) Precauciones
209
 Este concreto no debe ser utilizado para estructuras convencionales
que sostiene cargas diferentes de la flexión.
 La vía no debe darse al servicio antes de que el nivel de resistencia
sea por lo menos el 80 % de la especificación.
 Se requiere un procedimiento de curado especial dadas las grandes
áreas de exposición y el incremento de riesgo de fisuración por
contracción por secado.
 El terreno base debe estar saturado para que este no absorba el agua
de la mezcla.
 La sub-base debe cumplir los requisitos del diseño en cuanto a la
compactación para garantizar el buen funcionamiento del
pavimento.
2.2.11.5 Concreto de baja permeabilidad
a) Descripción: Es un concreto especialmente diseñado para su
utilización donde se requieren condiciones de impermeabilidad.
b) Usos: Tanques, viga - canales, cubiertas, muros de contención y todas
aquellas estructuras expuestas al agua.
c) Tipos: El concreto de baja permeabilidad se especifica con agregado
standard (tamaño máximo de 1”) agregado medio (tamaño máximo ¾”
y agregado fino (tamaño máximo de ½”), según requerimiento del
elemento que se ha de vaciar.
210
d) Especificaciones:
BAJA UNIDAD
TIPO DE CONCRETO
PERMEABILIDAD
Código I
Resistencias de especificación 245, 280, 315, 350 Kg/cm2
Huso 57 ASTM = 1
Huso 89 ASTM = ½
Tiempo de manejabilidad desde la llegada

1.0 Horas
a la obra

2,5 Horas
de la planta
I
Grado de impermeabilidad por medición
II Cm/sg.
de flujo de agua con equipo Torrent
III
211
IV
Tabla 18 Especificaciones Técnicas para un concreto de Baja Permeabilidad
– 318 cumpliendo con las expectativas de falla y criterios de
e) Ventajas
 El control de calidad de las materias primas y del producto final es
riguroso y con la más moderna tecnología.
 El concreto de baja permeabilidad es un concreto con mayores
características de durabilidad.
 Se recomienda en sitios con condiciones de exposición severas.
f) Precauciones
los 28 días. El momento de desencofrar los elementos debe estar
de acuerdo con lo que establece el calculista.
 Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a
manejo de protección y control de concreto.
 Se requiere un manejo especial en la colocación, compactación y
curado, para lograr los efectos esperados.
212
2.2.11.6 Concreto de fraguado retardado
a) Descripción: Es un concreto que es estado fresco posee mayores
tiempos de manejabilidad y un proceso de fraguado más lento que el
concreto convencional.
b) Usos: El concreto retardado tiene amplia utilización en casos
constructivos especiales, donde deben evitarse juntas frías, donde por
dificultad requieran mayores tiempos de manejabilidad, en los que sea
conveniente reducir la temperatura generada por calor o en lugares con
temperaturas altas.
c) Tipos: El concreto de fraguado retardado se especifica con agregado
standard (tamaño máximo de 1”) agregado medio (tamaño máximo
¾”) y agregado fino (tamaño máximo de ½”), según requerimiento que
se va a vaciar.
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO FRAGUADO RETARDADO
Código R
Resistencias de 80, 100, 140, 175, 210, 245, 280, 315,

Kg/cm2
especificación 350, 420
Edades de especificación 28 Días
213
Huso 57 ASTM = 1
Tamaño máximo de
Huso 67 ASTM = ¾ Pulgadas
agregado
Huso 89 ASTM = ½
Tiempo de manejabilidad 1.0 Horas
4–5–6
Tiempos de fraguado Horas
O pedido especial
Tabla 19 Especificaciones Técnicas para concretos con fraguado retardado
– 318.
e) Ventajas
 Mayores tiempos de manejabilidad permite la adecuada
colocación del concreto.
 Reduce la posibilidad de juntas frías.
214
f) Precauciones
los 28 días.
 El momento de desencofrar los elementos debe estar de acuerdo al
calculista.
 Se debe cumplir estrictamente las normas a manejo, protección y
control del concreto.
2.2.11.7 Concreto de fraguado acelerado
a) Descripción: Son concretos especialmente diseñados que presentan un
proceso de fraguado más rápido que lo normal y con una curva de
evolución de resistencias similar a la de un concreto convencional.
b) Usos: Los concretos de fraguado acelerado son usados en sistemas
constructivos que demandan acabados rápidos. En general son muy
convenientes en la industria de los prefabricados y pavimentos
especiales.
c) Tipos: El concreto convencional se especifica: agregado standard,
agregado medio, agregado fino, según sea el requerimiento del
elemento que se va a vaciar.
215
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO FRAGUADO ACELERADO
Código FA
Resistencias de 80, 100, 140, 175, 210, 245, 280, 315,

Kg/cm2
Huso 57 ASTM = 1
Tamaño máximo de
Huso 67 ASTM = ¾ Pulgadas
agregado
Huso 89 ASTM = ½
Tiempo de manejabilidad Variable Horas
Tiempos de fraguado 1,0 - 1,5 - 2,0 Horas
Tabla 20 Especificaciones Técnicas para un concreto de fraguado acelerado
216
acuerdo al Reglamento nacional de edificaciones y la norma ACI –
318.
e) Ventajas
riguroso y con la más moderna tecnología.
 Es un concreto que permite rápido acabado y una disminución de
tiempo en obra.
f) Precauciones
los 28 días.
 Se debe tener en cuenta que el concreto de fraguado acelerado es
completamente diferente del concreto de resistencia acelerada,
puesto que la evolución de resistencia corresponde a la de un
concreto convencional.
 Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su
diseño.
 El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado, no
debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en casos de demoras en
obra.
 Se debe tener especial cuidado con las demoras del concreto en
obra, ya que este es un concreto con menor tiempo de
manejabilidad que el convencional.
217
 Se debe prestar atención al curado, especialmente a primeras
edades.
2.2.11.8 Concreto lanzado – shotcrete (mezcla húmeda)
a) Descripción: Es un concreto transportado a través de tubería o
manguera, proyectado neumáticamente a gran velocidad sobre una
superficie, adhiriéndose perfectamente a ella con una excelente
compactación.
b) Usos:
 Estructuras con secciones curvas o alabeadas. Revestimiento de
túneles. Recubrimiento de mampostería para protección o
acabados.
 Refuerzos de estructuras de concreto. Reparación de estructura de
concreto. Estabilización de taludes. Protección del acero
estructural.
 Tanques de agua y en todas aquellas estructuras que requieran ser
construidas o tratadas con concreto lanzado.
c) Características: Presenta una excelente adherencia, la calidad es
controlada posee condiciones de impermeabilidad. El aditivo
acelerante es libre de cloruros.
218
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO LANZADO
Código LH
Resistencias de 80, 100, 140, 175, 210, 245, 280, 315,

Kg/cm2
Tamaño máximo de HUSO 89 = ½

Pulgadas
agregado
Tiempo de manejabilidad 1,5 Horas
Tiempos de fraguado 5 Minutos
Tabla 21 Especificaciones Técnicas para un Concreto lanzado– Shotcrete
(mezcla húmeda)
219
e) Ventajas
riguroso y de acuerdo con las normas vigentes del Reglamento
nacional de edificaciones y la norma ACI – 318.
 Facilita la colocación de la mezcla.
 Los desperdicios de rebote son mínimos y no necesita vibrado ni
compactación adicional.
 Permite dar el acabado deseado.
 Reduce costos de encofrados.
 Permite altos rendimientos en mano de obra.
 Disminuye tiempos de ejecución de obras.
f) Manejo y aplicación
 La superficie debe estar libre de materiales sueltos ya que la
presión de lanzado los puede hacer caer.
 En terrenos poco firmes, la contención debe tener esfuerzo de
acero.
 El lanzador debe estar en una posición firme y segura.
 La distancia de lanzamiento debe ser menor de 7 metros.
 Las capas deben lanzarse en espesores de menos de 20 cm.
 La boquilla debe colocarse en posición perpendicular a la
superficie.
220
g) Precauciones
 Cuando se necesiten resistencias iniciales altas, consulte nuestro
departamento técnico.
 Si se requiere un afinado especial, se debe proveer del personal
adecuado para realizarlo antes del fraguado del concreto.
 El material de rebote no se debe volver a utilizar.
 Se requiere un proceso de curado especial en las primeras edades.
2.2.11.9 CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA
a) Descripción: Son concretos de resistencias iguales o superiores a 420
kg/cm2 (6,000 PSI).
b) Usos: En todas las estructuras donde se requiera obtener resistencias a
28 días o resistencias iniciales altas.
c) Tipos: Los concretos de alta resistencia se especifican con agregado
fino, standard y medio; pueden ser bombeados.
Tabla lleva tres líneas
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO CONVENCIONAL
Código N, B, NF, BF
Resistencias de 420, 455, 490, 525, 560,595, 630,

Kg/cm2
especificación 700
221
Huso 67 ASTM = ¾
Tamaño máximo de agregado Huso 89 ASTM = ½ Pulgadas
Huso xx ASTM = 3/8
Asentamiento de diseño 6 - 12 Pulgadas
Tiempos de fraguado 3,5 Horas
Tabla 22 Especificaciones Técnicas para un Concreto de Alta Resistencia
acuerdo al Reglamento nacional de edificaciones y la norma ACI –
318.
e) Ventajas
 Permite mayor rotación de encofrados y menos tiempo de uso.
 Se pueden diseñar menores secciones estructurales, con ahorro en
áreas de construcción.
 Mayor rendimiento en ejecución de obras.
 Permite disminuir cuantías de refuerzo en los diseños.
 Ideal para sistemas industrializados.
 Se especifica para concretos pre-esforzados.
222
f) Precauciones
 Requiere excelentes condiciones de curado.
 Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su
diseño, perjudicando la calidad de concreto.
 El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado no debe
vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en caso de demoras en obra.
manejo de protección y control de concreto.
2.2.11.10 CONCRETO DE RESISTENCIA ACELERADA
a) Descripción: Concretos especialmente diseñados y controlados que
permiten el desarrollo de las resistencias especificadas a temprana
edad.
b) Usos: Los concretos de resistencia acelerada se recomiendan en
aquellos casos en que se requiera poner el servicio de la estructura
antes del plazo presupuestado. Cualquier elemento estructural puede
ser construido con estos concretos a excepción de concretos masivos.
c) Tipos: Los concretos de resistencia acelerada se especifican con
agregado standard, medio o fino, pueden ser bombeados y las edades
en las cuales se garantiza la resistencia son: 24, 48, 60 y 72 horas, 7,
14 días, o aquellas que se especifique.
223
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO RESISTENCIA ACELERADA
Código A1, A2, A3, A7, A14
A1 : 70 a 210
A2 : 70 a 280
Resistencias de especificación A3 : 70 a 350 Kg/cm2
A7 : 70 a 420
A14 : 70 a 420
A1 : 1
A2 : 2
Edades de especificación A3 : 3 Días
A7 : 7
A14 : 14
Huso 57 ASTM = 1
Huso 89 ASTM = ½
224
Clima frío = 1,0
Tiempo de manejabilidad Horas
Clima Medio = 0,5
Tabla 23 Especificaciones Técnicas para Concretos de Resistencias
Aceleradas
e) Ventajas
riguroso y de acuerdo con las normas exigidas por el Reglamento
nacional de edificaciones y la norma A.C.I.-318.
 Se desarrollan altas resistencias iniciales y finales.
 Se requiere menor tiempo para quitar encofrados.
 Se puede dar función estructural al elemento en corto tiempo.
 Se reduce el tiempo general de la obra.
 Se disminuyen los tiempos para dar afinado y acabado.
 El personal puede ser utilizado en otras funciones.
 Se incrementan las resistencias a compresión, flexión,
impermeabilidad.
225
f) Precauciones
 No se deben usar los concretos de resistencia acelerada tipo A1,
A2 y A3 para estructuras masivas.
 Los concretos de resistencia acelerada requieren un proceso de
curado especial en las primeras horas y días.
 No debe confundirse el término resistencia acelerada con fraguado
acelerado. En fraguado acelerado no se incrementan las
resistencias iniciales.
2.2.11.11 Concreto Contech
a) Descripción: Son concretos fluidos, acelerados de resistencia y
fraguado, diseñados para sistemas industrializados de rápida rotación
de encofrados y perfectos acabados.
b) Usos: Empleados en la construcción de muros y placas del sistema
modular liviano de tipo Contech o Wester.
c) Especificaciones:
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO CONTECH – MUROS
Código M
Resistencias de especificación 140, 175, 210, 245, 280 a 28 días Kg/cm2
Edades de especificación 24% de f`c a 12 Horas
226
Tamaño máximo de agregado Huso 89 ASTM = ½ Pulgadas
Asentamiento de diseño 7 Pulgadas
Tiempos de fraguado 2.5 Horas
TIPO DE CONCRETO CONTECH – PLACAS UNIDAD
Código P
140, 175, 210, 245, 280

a 28 días
Edades de especificación 43% de f`c a 60 Horas
Huso 57 ASTM = 1
Huso 89 ASTM = ½
Asentamiento de diseño 4 Pulgadas
227
Tabla 24 Especificaciones Técnicas para un Concreto Contech
d) Ventajas
 Permite altos rendimientos de construcción debido a la alta
rotación de encofrados.
 Se logran fraguados y resistencias aceleradas.
 Mínimo desperdicio.
 Excelentes acabados tanto lisos como textura.
riguroso con la más moderna tecnología, de acuerdo con las
normas vigentes del Reglamento nacional de edificaciones y la
norma A.C.I. – 318.
e) Precauciones
 No es conveniente su utilización en estructuras masivas.
 Requieren un muy buen curado inicial.
 El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado, no
debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse, en caso de demora en
obra.
228
 Se debe tener cuidado con las demoras del concreto en obra, ya que
es un concreto de menor tiempo de manejabilidad que el
convencional.
 El concreto está diseñado para obtener las resistencias de acuerdo
con las especificaciones. El momento para desencofrar los
elementos debe ser de acuerdo al criterio del calculista.
manejo, protección. Curado y control del concreto.
2.2.11.12 Concreto con fibra
a) Descripción: Es la combinación de mortero o concreto convencional o
especial con fibras de polipropileno o acero, que al ser incorporadas le
sirven al mortero o concreto como refuerzo interno secundario.
b) Usos
 Con fibra de polipropileno.- En todos los concretos donde sea
importante evitar o reducir fisuramiento especialmente en:
 Pavimentos, andenes.
 Tanques, piscinas.
 Parqueaderos.
 Piso, plantas industriales, almacenes y bodegas.
 Canchas de tenis, gimnasios.
 Recubrimientos inferiores en losas de concreto.
 Elementos prefabricados como: paneles, tuberías, placas, etc.
 Concreto lanzado.
229
 Con fibra de acero.- Donde adicionalmente se requiera gran
resistencia a la abrasión, incremento de ductilidad y durabilidad de
las estructuras.
c) Tipos: Los concretos con fibra se especifican con agregado standard,
medio o fino, pueden ser lazados o bombeados con resistencias
convencionales según especificaciones.
UNIDAD
TIPO DE CONCRETO CON FIBRA
Código F
Resistencias de especificación 175, 210, 245, 280, 315, 350, 420 Kg/cm2
Huso 57 ASTM = 1
Huso 89 ASTM = ½
Tiempo de manejabilidad 1.5 Horas
Densidad 2200 a 2400 kg/m3
230
Tabla 25 Especificaciones Técnicas para un Concreto con fibras
El símbolo internacional de masa es kilogramo y su abreviatura es con
minúscula kg
Los materiales y el producto final son controlados y ensayados de acuerdo
al Reglamento nacional de edificaciones y la norma ACI – 318.
e) Ventajas
 Método superior en calidad y beneficios, además de menor costo
que la malla metálica, como refuerzo secundario.
 Actúa como refuerzo tridimensional distribuyendo esfuerzos de
tensión, con un sistema bastante superior de diseño que provee una
protección automática de alta tecnología, tanto en estado plástico
como en estado endurecido del concreto.
f) Precauciones
 No es sustituto del refuerzo estructural.
 No previene fisuras ocasionadas por fuerzas externas.
 Las normas ocasionadas al concreto no implican la reducción de
las especificaciones.
 No se debe modificar el diseño de las juntas en losas.
231
 El concreto se especifica para obtener la resistencia a los 28 días.
El momento de desencofrar los elementos debe estar de acuerdo
con el criterio del calculista.
 Cualquier adición del agua, cemento o aditivo en obra alterara su
 Se deben cumplir estrictamente las normas referentes a manejo,
protección, curado y control del concreto.
2.2.12 Resistencia
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima
resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga
axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro
cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el
símbolo f’ c. Para determinar la resistencia a la compresión, se
realizan pruebas especímenes de mortero o de concreto; en los
Estados Unidos, a menos de que se especifique de otra manera, los
ensayes a compresión de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm.
en tanto que los ensayes a compresión del concreto se efectúan sobre
cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30 cm de altura pero
también se puede ensayar especímenes de 10 cm de diámetro y 20
cm de altura, estos últimos para concretos de altas resistencias.
La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad
física fundamental, y es frecuentemente empleada en los cálculos
para diseño de puente, de edificios y otras estructuras. El concreto
232
de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210
y 350 kg/cm cuadrado. Un concreto de alta resistencia tiene una
resistencia a la compresión de cuando menos 420 kg/cm cuadrado,
resistencia de 1,400 kg/cm cuadrado se ha llegado a utilizar en
aplicaciones de construcción. La resistencia a la flexión del concreto
se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el
terreno. La resistencia a la compresión se puede utilizar como índice
de la resistencia a la flexión, unas vez que entre ellas se ha
establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del
elemento en cuestión. La resistencia a la flexión, también llamada
módulo de ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a
menudo de 1,99 a 2,65 veces el valor de la raíz cuadrada de la
resistencia a la compresión. El valor de la resistencia a la tensión del
concreto es aproximadamente de 8 % a 12 % de su resistencia a
compresión y a menudo se estima como 1,33 a 1,99 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión. La resistencia a la torsión
para el concreto está relacionada con el módulo de ruptura y con las
dimensiones del elemento de concreto. La resistencia al cortante del
concreto puede variar desde el 35 % al 80 % de la resistencia a
compresión.
La correlación existe entre la resistencia a la compresión y
resistencia a flexión, tensión, torsión, y cortante, de acuerdo a los
componentes del concreto y al medio ambiente en que se encuentre.
El módulo de elasticidad, denotando por medio del símbolo E, se
233
puedes definir como la relación del esfuerzo normal la deformación
correspondiente para esfuerzos de tensión o de compresión por
debajo del límite de proporcionalidad de un material. Para concretos
de peso normal, E fluctúa entre 140 600 y 422 000 kg/cm cuadrado,
y se puede aproximar como 15,100 veces el valor de la raíz cuadrada
de la resistencia a compresión.
Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación
Agua – Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la
hidratación. Estos factores también afectan a la resistencia a flexión
y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero. Las
relaciones Edad – Resistencia a compresión. Cuando se requiera de
valores más precisos para el concreto se deberán desarrollar curvas
para los materiales específicos y para las proporciones de mezclado
que se utilicen en el trabajo. Para una trabajabilidad y una cantidad
de cemento dado, el concreto con aire incluido necesita menos agua
de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación
Agua – Cemento que es posible lograr en un concreto con aire
incluido tiende a compensar las resistencias mínimas inferiores del
concreto sin aire incluido, particularmente en mezclas con
contenidos de cemento pobres e intermedios.
234
2.2.13 Definición de términos
Acción exotérmica: Una reacción química de naturaleza exotérmica
es aquella que transcurre generando calor y, este desprendimiento de
energía, puede incluso ocasionar sucesos catastróficos si se
descontrola totalmente. Sin embargo, hay que hacer hincapié en que
no sólo las reacciones fuertemente exotérmicas son potencialmente
peligrosas.
También, las débilmente exotérmicas pueden originar un incremento
de temperatura suficiente para permitir la aparición posterior de otra
reacción fuertemente exotérmica; es decir, la aparición de una
reacción secundaria no deseada, como por ejemplo una
descomposición o polimerización.
Adherencia interna: Es la adherencia entre la pasta y el agregado,
esta tiende a estar en los límites superiores de la resistencia del
concreto que puede ser obtenida en el caso dado de un conjunto de
materiales, especialmente en el caso de la resistencia por flexión. La
adherencia está influenciada por la textura superficial, composición
mineral, tamaño y perfil de las partículas, y limpieza del agregado.
La pasta generalmente se adhiere mejor a una textura superficial
rugosa que a una superficie suavizada. La adherencia o resistencia al
desplazamiento tiene su origen en los siguientes fenómenos:
- Apoyo directo de las corrugaciones de las barras sobre el
concreto que las rodea.
235
- Adhesión de naturaleza química entre el acero y el concreto.
- Fricción entre la barra y el concreto, que se desarrolla al tender a
deslizar la primera.
Apariencia: Es una de las propiedades poco atractivas del concreto
dado por dos principales componentes (la pasta y los agregados) que
dan al concreto su carácter propio y lo colocan aparte de la piedra
dura y del yeso moldeable; afectan la trabajabilidad de la mezcla
plástica y la apariencia del producto endurecido. Esto impone límites
especiales y ofrece posibilidades que quienes diseñan el concreto
deben conocer y ser capaces de sentir. El concreto no puede imitar
los materiales homogéneos formados por un solo componente.
Siempre están presentes las áreas contrastadas, duras y suaves,
porosas y densas. Esto es lo que denominamos apariencia.
Microsílice: o Sílica compacta en polvo. Material ultra fino llena de
micro estructuras porosas. ASTM C 204. Reacciona químicamente
en el concreto para formar más gel del silicato del calcio para
mejorar la resistencia y la impermeabilidad del concreto.
Físicamente llena los vacíos entre las particulares de cemento
obteniéndose un concreto extremadamente impermeable.
Es un aditivo mineral compuesto a base de humo de sílice seca y
compactada, formulado para producir concreto con características
especiales. Esta mejora las propiedades del concreto de dos formas:
Es una puzolana que reacciona químicamente en el concepto para
236
formar más gel para mejorar la resistencia y permeabilidad, también
es un material ultra fino que cuando se añade al concreto físicamente
llena los vacíos entre las partículas de cemento obteniéndose un
concreto extremadamente denso impermeable.
Agua agresiva: Son aguas que actuando sobre construcciones de
concreto u hormigón fraguado pueden entrar en reacción con
algunos de sus componentes y aumentar la porosidad o causar
fisuras, rindiendo de esta forma la estructura más vulnerable ante la
acción de agentes físicos.
Degradación del concreto por efecto de las aguas agresivas
Para evitar riesgos en la construcción se hace la determinación
cuantitativa de sulfatos en aguas y suelos se hará mediante las
Normas Técnicas ASTM D 516, NTP 400.014, respectivamente. La
determinación cuantitativa de cloruros en aguas y suelos se hará
mediante las NTP 339.076 y 400.014, respectivamente. Todo ello
para tomar medidas de prevención de la obra.
Agua exudada: Cuando se forman las lechadas de cemento, el agua
de mezcla se separa del cementante, lo que causa varios problemas.
El agua exudada hará que haya corrosión en el torón de acero
sometido a esfuerzo, que es lo que mantiene estable a un edificio.
Bastante corrosión puede provocar una falla catastrófica.
Método de prueba para determinar la estabilidad de exudación de la
lechada de cemento bajo presión estática, se encuentra bajo la
237
jurisdicción del Subcomité C09.41 de la ASTM International sobre
lechadas de cemento hidráulico.
Cavitación: Es un efecto hidrodinámico que se produce cuando el
agua o cualquier otro fluido pasa a gran velocidad por una arista
afilada, produciendo una descompresión del fluido. Puede ocurrir
que se alcance la presión de vapor del líquido de tal forma que las
moléculas que lo componen cambian inmediatamente a estado de
vapor, formándose burbujas o, más correctamente, cavidades.
La cavitación es un fenómeno que se produce siempre que la presión
en algún punto o zona de la corriente de un líquido desciende por
debajo de un cierto valor mínimo admisible. El fenómeno puede
producirse lo mismo en estructuras hidráulicas estáticas (tuberías,
Venturis, etc.), que en máquinas hidráulicas (bombas, hélices,
turbinas). El fenómeno de cavitación ataca a la superficie del
hormigón en forma de picaduras que posteriormente se unen en
zonas erosionadas amplias.
Coloide: Cuando las partículas de una mezcla homogénea tiene
aproximadamente un tamaño de 10 a 10 000veces mayor que los
átomos y moléculas tenemos un sistema coloidal en lugar de hablar
de solvente y soluto, se acostumbra a usar los términos fase
dispersoras y fase dispersa. Un aerosol es una dispersión coloidal de
un sólido en un gas (como el humo de un cigarro) o de un líquido en
un gas (como un insecticida en spray).Los coloides a simple vista
238
parecen sistemas homogéneos pero con la luz se pueden diferenciar
las fases de la dispersión.
Ciclo de humedad: Es una solicitación severa a la durabilidad del
hormigón. Por medio de una serie de mecanismos complejos, el
efecto cíclico de congelamiento y deshielo del agua al interior del
hormigón en servicio puede destruir su estructura.
Concreto de alta resistencia: Son concretos que además de
excelentes resistencias (400 a 1000 Kg/cm2), tienen características
particulares de trabajabilidad, gran impermeabilidad y durabilidad a
la abrasión y a la agresividad química, mediante la inclusión de
aditivos minerales y fibras.
Consolidación: La consolidación es el proceso que consiste en
compactar el concreto fresco dentro de las formaletas, eliminando
gran cantidad de aire atrapado con el fin de evitar sus efectos
perjudiciales, como son: baja resistencia, aumento de la porosidad y
menor durabilidad.
Cambio volumétrico: La resistencia a la deformación que se hace
concreta en un material útil también significa que los del volumen
del concreto mismo pueden tener importantes implicaciones en el
uso. Todo el potencial de crecimiento o contracción puede llevar a
complicaciones, en el exterior debido a la interacción con otros
componentes estructurales o internos cuando el hormigón se
refuerza.
239
Curado por vapor: El curado al vapor tiene la gran ventaja que
permite ganar resistencia rápidamente. Se utiliza tanto para
estructuras vaciadas en obra como para las prefabricadas, siendo más
utilizado en las últimas. El procedimiento consiste en someter al
concreto a vapor a presiones normales o superiores, calor, humedad,
etc. El concreto curado al vapor, deberá tener una resistencia similar
o superior a la de un concreto curado convencionalmente. Los
cambios de temperatura no deben producirse bruscamente pues sino,
ocasionan que el concreto se resquebraje.
Cono de Abrams: Es el ensayo que se realiza al hormigón en su
estado fresco, para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).
El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de
dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes
de varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento
que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Esta
medición se complementa con la observación de la forma de
derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con
la varilla – pisón.
Consistencia dura: El ensayo de asentamiento de concreto se utiliza
para la medición de una propiedad de los frascos de hormigón. La
prueba es una prueba que mide la empírica trabajabilidad del
hormigón fresco. Más específicamente, se mide la consistencia del
hormigón en ese lote específico.
240
Disgregación: Son roturas que se producen en el interior del
hormigón por tracciones internas que el hormigón no puede resistir.
Pueden producirse por causas muy diversas. Las acciones de tipo
físico que pueden deteriorar al hormigón dando lugar a su desgaste
superficial o a su pérdida de integridad o disgregación pueden ser de
diferentes tipos tales como: hielo y deshielo; abrasión, cavitación y
choques térmicos
Diseño de Mezcla: Es un proceso que consiste en calcular las
proporciones de los elementos que forman el concreto, con el fin de
obtener los mejores resultados. Existen diferentes métodos de
Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como
consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que
dependen los resultados de dichos métodos, aun así, se desconoce el
método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la
posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión. * En
oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las
proporciones de los componentes del concreto, en estas situaciones
se frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer las
dosis correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño
de mezcla apropiado para estos casos.
Esclerómetro: El sistema de funcionamiento está basado en la
medida del rebote de una masa de acero, liberada por un percutor al
hacer presión con el aparato sobre la superficie de concreto. Una vez
que la masa ha impactado vuelve hacia atrás, arrastrando la aguja de
241
una escala graduada donde se lee el resultado. Este método está
basado en obtener información del concreto a través de su dureza
superficial, normalmente de los primeros 3 ó 4 cm, con la
incertidumbre que esto supone. El esclerómetro consiste
esencialmente en un embolo macizo que se mueve libremente en un
tubo. Cuando se aprieta la cabeza del martillo contra la superficie del
concreto se introduce el embolo en el tubo venciendo la resistencia
de un resorte hasta que este se suelta automáticamente y el embolo
golpea el concreto.
Falsa fragua: El fenómeno puede producirse con elementos llevados
a molino fino y con elevada adición de yeso siendo sensible en
épocas de tiempo frio. Por lo general, el falso fraguado se manifiesta
entre uno y cinco minutos después del comienzo del armado. Se
caracteriza por un brusco aumento de calor. No debe confundirse con
el fraguado rápido al que acompaña un elevado desprendimiento de
calor y una rigidez irreversible. Este se produce con cementos de
elevado contenido de aluminio tricálcico (AC3) e insuficiente
contenido de yeso.
Fragua final: Es cuando la pasta de cemento deja de ser deformable
Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial,
caracterizándose por un endurecimiento significativo y de
formaciones permanentes. La estructura del gel está constituida por
el ensamble definitivo de sus partículas endurecidas Grado de
endurecimiento del concreto, suficiente para resistir la penetración
242
de una aguja de prueba con peso prescrito. Expresa el tiempo que la
pasta de cemento deja de ser deformable y se transforma en un
bloque rígido. Las reacciones mecánicas de este bloque crecen
regularmente con el tiempo (endurecimiento).
Lechada de exudación: Tiene influencia en la bombabilidad, la
resistencia del material y la calidad del paramento. Exudación es la
propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la
masa y sube hacia la superficie del concreto. Es un caso típico de
sedimentación en que los sólidos se asientan dentro de la más
plástica. Se produce en inevitablemente en el concreto, es una
propiedad inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla
y controlarla en cuanto a los efectos negativos que pudiera tener.
Especie de pintura o base de cemento que se aplica a una superficie
de concreto con objeto de dar uniformidad y proteger las juntas.
Acumulación de finas partículas sobre la superficie del concreto.
243
CAPITULO III
METODOLOGÍA
3.1 Tipo de investigación.
La presente investigación fue de tipo experimental , ya que según
Hernández, Fernández y Baptista “se manipulan deliberadamente una o más
variables independientes (supuestas causas) para analizar las consecuencias
de esa manipulación sobre una o más variables dependientes ( supuestos
efectos ) dentro de una situación de control para el investigador” ( 2009, 73).
Según Montgomery (2004,1) “es una prueba o serie de pruebas en las que
se hacen cambios deliberados en las variables de entrada de un proceso o
sistema para observar e identificar las razones de los cambios que pudieran
observarse en la respuesta de salida”.
3.2 Diseño de la investigación.
El diseño experimental utilizado fue unifactorial, con dos niveles y
tres réplicas por cada combinación de tratamientos, lo que dio 18 corridas
experimentales.
244
Factor Nivel Combinación Réplicas
Nivel A
A1: 500 kg
cemento
Microsílice 5% 3 réplicas
Portland
+1,8% aditivo
(Yura tipo I)
plastificante
(Sika
Viscoflow)
3 réplicas
+cantera de
A2: 550 kg
agregado
Concentración de
cemento
+relación agua
Microsílice (aditivo de
Portland
–cementante
ganancia de resistencia Sika
(Yura tipo I)
(0,3)
Fume )
3 réplicas
A3: 600 kg
cemento
Portland
(Yura tipo I)
245
Nivel B B1: 500 kg 3 réplicas
cemento
Portland
Microsílice
(Yura tipo I)
10%+1,8
Aditivo
plastificante 3 réplicas
(Sika
B2: 550 kg
Viscoflow)
cemento
+cantera de
Portland
agregado
(Yura tipo I)
+relación agua
–cementante
(0,3)
B3: 600 kg 3 réplicas
cemento
Portland
(Yura tipo I)
3.3 Cálculos de diseño
La fase experimental se llevó a cabo durante seis meses,
diseñándose el moldeo de probetas correlativo, de tal forma que las
246
condiciones climáticas de temperatura, humedad relativa, principalmente
influyesen de igual forma a todas las repeticiones de los ensayos.
3.4 Variables de experimentación:
Variables independientes (VI): Concentración de Microsílice (aditivo de
ganancia de resistencia Sika Fume)
Variable dependiente (VD): Resistencia a la compresión.
3.5 Descripción de los materiales empleados
a) Agregado
Parámetros físicos del agregado
PESO ESP. CEMENTO 3130,00 kg/m^3
PESO ESPECIFICO AGUA 1000,00 kg/m^3
PESO ESP. MICROSÍLICE 2200,00 kg/m^3
PESO ESP. SUPERPLASTIFICANTE 1,10 kg/lt
PESO ESP. AIRE 100,00 kg/m^3
PESO ESP. AGR. GRUESO 2569,00 kg/m^3
PESO ESP. AGR. FINO 2513,00 kg/m^3
HUMEDAD NATURAL AGR. GRUESO 0,85 %
HUMEDAD NATURAL AGR. FINO 1,92 %
247
ABSORCIÓN AGR. GRUESO 2,19 %
ABSORCIÓN AGR. FINO 3,96 %
PESO ESPECÍFICO VARILLADO AG. GRUESO 1,49 kg/m^3
MODULO DE FINEZA DEL AG. FINO 2,82
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL 3/4''
Nota: Todos los ensayos de propiedades físicas de los materiales se llevó a cabo
en el laboratorio de materiales, concreto y mecánica de suelos acreditado de la
Universidad José Carlos Mariátegui. Se ajunta en el apartado de anexos tabla 40.
b) Cemento Portland Yura Tipo I
Se utilizaron 3 concentraciones de cemento:
* 500 kg/m3
* 550 kg/m3
* 600 kg/m3
c) Agua potable
Para el cálculo de la cantidad de agua se tuvo en cuenta como preferencia la relación
agua/cementante de 0,30. De la cual se obtuvieron 6 cantidades de agua para da tipo
de diseño:
248
Tipo A
Agua 157,50 lt * m^3
Tipo B
Agua 165,00 lt * m^3
Tipo C
Agua 173,25 lt * m^3
Tipo D
Agua 181,50 lt * m^3
Tipo E
Agua 189,00 lt * m^3
249
d) Aditivos
Para el cálculo de la cantidad de microsílice se utilizaron dos valores para cada
concentración de cemento 5% y 10% del peso total de cemento obteniendo así 6
concentraciones de microsílice.
Tipo A
Microsílice 25,00 Kg * m^3
Tipo B
Tipo C
Tipo D
Tipo E
250
Tipo F
Para el cálculo de la concentración de superplastificante se probaron dos
concentraciones al 1,8 % del peso del material cementante 14 que es la concentración
máxima permitida en la ficha técnica del fabricante (Sika) y 2,8 % valor aleatorio
introducido por el investigador.
El valor de 2,8 % se descartó para todos los diseños puesto que el fraguado
demoraba más de 24 horas y el concreto producido con dicha concentración se
desintegraba al ser ingresado al agua a las 24 horas de producido.
Por lo cual se tomó el valor de 1,8 % de concentración para todos los diseños, el
cual resulto ser optimo con slump de 8’’ a 10’’ en todos los diseños.
3.6 Aplicación Según el Método A.C.I. 211.1 para diseño de mezclas de
concreto:
a. Tipo A:
DOSIFICACIÓN POR PROBETA
CANTIDAD DE PROBETAS 12
VOL DE PROBETAS 0,020 m^3
14
Peso de material cementante = Cantidad de cemento total + Cantidad de microsílice total
251
AGREGADO GRUESO 18,408 kg/probeta
AGREGADO FINO 14,785 kg/probeta
CEMENTO 9,884 kg/probeta
AGUA 3,180 kg/probeta
MICROSÍLICE 0,494 kg/probeta
SUPERPLASTIFICANTE 0,205 kg/probeta
b. Tipo B:
252
c. Tipo C:
d. Tipo D:
253
e. Tipo E:
254
f. Tipo F:
3.7 Procedimiento para llevar a cabo el experimento
 Preparación de herramientas.- Se alistaron las herramientas utilizadas
en la preparación de la mezcla como badilejo, plancha metálica,
martillo con cabeza de goma, wincha, cucharon metálico, varilla
metálica de 3/8’’ x 12’’, moldes de plástico de 4’’ x 8’’, trompo de 7’,
balanza, recipiente para pesaje, pala metálica, buggy y cono de
Abrams.
255
Preparación de implementos de seguridad.- Se portaron los siguientes
Implementos de seguridad: Zapatos de seguridad con punta de acero,
mascarilla anti polvo, guantes, lentes de seguridad, tampones y casco.
 Preparación de Materiales.- Se contó a la mano con los sgtes.
Materiales: Cemento Yura tipo I, aditivo Sika Viscoflow 50, Aditivo
Sika Fume, agregado grueso, agregado fino, agua y petróleo.
 Dosificación de los materiales.- Se pesaron con exactitud cada uno de
los materiales a emplearse en la mezcla de concreto, y se lo fue
almacenando en recipientes cada uno por separado.
 Mezclado.- Se empezó el proceso de mezclado con la humectación del
trompo, con agua que no es fue de la mezcla, sino externa, solo para
humedecer el trompo, y posteriormente estar húmedo,
consecutivamente se vacío el agua agregada, para recién empezar el
ingreso de los materiales, en el sgte. orden: primero se agregó la mitad
del agua total del de la dosificación, luego se ingresó toda la cantidad
de agregado grueso, consecutivamente se agregó toda la cantidad de
agregado fino, a continuación ase agrego toda la cantidad de
microsílice a la vez el cemento en su totalidad, rápidamente se agregó
toda la cantidad de agua restante del diseño y después de 30 segundos
de mezclado de agrego toda la cantidad de superplastificante. Con ello
estuvo finalizado el ingreso de materiales; todo ingreso de materiales
se realizó con el trompo en funcionamiento. Luego posteriormente se
Esperaron 5 minutos de mezclado.
256
 Ensayos en concreto fresco.- Terminado el proceso de mezclado se
vació en el buggy todo el contenido del trompo, y se empezó con la
realización del ensayo de cono de Abrams para determinar el slump en
todas las mezclas norma A.S.T.M. C 143, a continuación se empezó
con la elaboración de los testigos de concreto respetando los
parámetros de la norma A.S.T.M. C 31 - 08.
 Ensayos en concreto endurecido.- Pasado el periodo de 24 hora luego
del vaciado se introdujeron las muestras de concreto en agua por 7, 14,
28 y 56 días; para ser ensayadas a través del método de prensado
hidráulico15 A.S.T.M. C 39 - 05 para determinar la resistencia a la
compresión. Al finalizar cada test de rotura de testigos de concreto, se
recolectaron los datos de fuerza y área, con los cuales a través de un
cálculo matemático se obtuvo la resistencia a la compresión
(fuerza/área).
 Todo el procedimiento de Vaciado se llevó a cabo en la planta de
Concreto Duritos S.A.C (planta de concreto de pre-mezclado
acreditada), con los acordes implementos de seguridad.
3.8 Análisis estadístico
Se utilizó la técnica del análisis de ANOVA con una probabilidad F
alfa 0,05. Para la comparación de los promedios de tratamientos se utilizó
la prueba de Tuckey al nivel de alfa 0,05. Los resultados de los experimentos
15
Método destructivo en el cual al finalizar el test las muestras quedan inutilizables.
257
fueron analizados mediante el software estadístico Stapgrafhics plus versión
demo.
258
CAPITULO IV
RESULTADOS
Tabla 26 Resistencia a la compresión del concreto con una mezcla de
microsílice al 5% y 500 kilogramos de cemento en la ciudad de Moquegua,
2015
Promedio
Edad Área Fuerza Resistencia a
Diámetro Resistencia a
Ensayo en (cm^2) (KGF) la compresión
(cm) la compresión
días (kg f^/cm2)
(kg f^/cm2 )
10,19 81,55 34470,00 422,69
1 7 10,19 81,55 35110,00 430,53 427,26
10,18 81,39 34880,00 428,55
10,15 80,91 39450,00 487,58
2 14 10,17 81,23 38570,00 474,82 481,49
10,16 81,07 39080,00 482,05
10,18 81,39 43920,00 539,62

3 28
10,17 81,23 42870,00 527,76 535,98
259
10,17 81,23 43910,00 540,56
10,18 81,39 52980,00 650,94
4 56 10,19 81,55 52680,00 645,98 647,57
10,18 81,39 52560,00 645,78
Fuente: Fuente de recolección de datos
260
Ilustración 8 Resistencia a la compresión del concreto con una mezcla de microsílice al 5% y 500 kilogramos de
cemento en la ciudad de Moquegua, 2015

Interpretación
Se aprecia en la Tabla 27 e Ilustración 8, la resistencia a la compresión del
concreto ( concentración de microsílice de 5 % del peso del cemento, Aditivo de
superplastificante (Sika Viscoflow 50) al 1,8 %, cemento Portland (Yura Tipo I ) en
cantidad de 500 kilogramos; con agregado fino y grueso y relación agua –cementante
de 0,3) ; obtenida a partir de la división de la máxima carga soportada por la probeta
para producir su fractura entre el área promedio de sus sección transversal en ensayos
de edades de 7 , 14 ,28 y 56 días. La máxima resistencia a la compresión es de 650,92
kg/cm2 a la edad de 56 días.
262
microsílice al 5 % y 550 kilogramos de cemento en la ciudad de Moquegua,
2015
Promedio
Área Fuerza
Resistencia a la
Edad en
(cm^2) (KGF) Resistencia a la
Ensayo Diámetro (cm) compresión (kg
días
compresión (kg
f^/cm2
f^/cm2 )
10,18 81,39 48400,00 594,67
1 7 10,18 81,39 47700,00 586,07 591,47
10,18 81,39 48320,00 593,68
10,19 81,55 52860,00 648,19
2 14 10,16 81,07 53310,00 657,58 652,75
10,19 81,55 53210,00 652,48
10,19 81,55 58810,00 721,15
3 28 10,17 81,23 57230,00 704,54 712,44
10,18 81,39 57920,00 711,64
10,17 81,23 64060,00 788,62
4 56 10,18 81,39 65870,00 809,31 801,40
10,19 81,55 65750,00 806,25
Fuente: Ficha de recolección de datos
263
Ilustración 9 Resistencia a la compresión del concreto con una mezcla de microsílice al 5 % y 550 Kilogramos de cemento
Interpretación
de 0,3) ; en ensayos de edades de 7 , 14 ,28 y 56 días. La máxima resistencia a la
compresión es de 809,29 kg/cm2 a la edad de 56 días.
265
2015
Promedio
Área Fuerza
Resistencia a la
Edad Diámetro
Ensayo compresión (kg
en días (cm)
compresión (kg
f^/cm2
f^/cm2 )
10,18 81,39 50250,00 617,40
1 7 10,17 81,23 51800,00 637,70 626,21
10,18 81,39 50750,00 623,54
10,16 81,07 53780,00 663,38
2 14 10,18 81,39 52520,00 645,29 653,34
10,17 81,23 52910,00 651,36
10,16 81,07 55860,00 689,03
3 28 10,16 81,07 56720,00 699,64 696,59
10,17 81,23 56950,00 701,10
10,18 81,39 60210,00 739,77
4 56 10,18 81,39 61520,00 755,87 749,84
10,19 81,55 61480,00 753,89
266
Ilustración 10 Resistencia a la compresión del concreto con una mezcla de microsílice al 5 % y 600 Kilogramos de

Interpretación
de 0,3) ; en ensayos de edades de 7 , 14 ,28 y 56 días. La máxima resistencia a la
compresión es de 755,84 kg/cm2 a la edad de 56 días. Nótese que la resistencia a la
compresión disminuyó con una mezcla con 600 kilogramos de cemento respecto al
ensayo con 550 kilogramos de cemento.
268
Ilustración 11 Comparación de la resistencia a la compresión del concreto con una mezcla de microsílice al 5 % y 500;
550 y 600 Kilogramos de cemento en la ciudad de Moquegua, 2015

Interpretación
Se aprecia en la Ilustración 11, la comparación de los resultados obtenidos
en términos de resistencia a la compresión del concreto ( concentración de microsílice
de 5 % del peso del cemento, Aditivo de superplastificante (Sika Viscoflow 50) al
1,8 %, cemento Portland (Yura Tipo I ) ; con agregado fino y grueso y relación agua
–cementante de 0,3), pero con masa diferente de cemento en cantidades de 500, 550
y 600 kilogramos y en ensayos de edades de 7 , 14 ,28 y 56 días.
Se aprecia, la mezcla microsílice al 5% y 550 kilogramos de cemento, reporta
la máxima resistencia a la compresión expresa en kg/cm2.
270
2015
Resistencia a la Promedio
Área Fuerza
compresión (kg
Edad Diámetro
Ensayo
f^/cm2
en días (cm)
compresión (kg
f^/cm2 )
10,19 81,55 38980,00 477,99
1 7 10,18 81,39 39970,00 491,09 486,27
10,18 81,39 39860,00 489,74
10,16 81,07 45820,00 565,19
2 14 10,17 81,23 44380,00 546,35 555,09
10,16 81,07 44890,00 553,72
10,18 81,39 48910,00 600,93
3 28 10,16 81,07 49220,00 607,13 602,75
10,18 81,39 48850,00 600,20
10,16 81,07 56840,00 701,12
4 56 10,20 81,71 55320,00 677,03 692,09
10,18 81,39 56820,00 698,12
271

Interpretación
de 0,3) ; en ensayos de edades de 7 , 14 ,28 y 56 días.
Se halló que la máxima resistencia a la compresión es de 701,10 kg/cm2 a la
edad de 56 días.
273
2015
Promedio
Área Fuerza
Resistencia a la
Edad Diámetro
en días (cm)
compresión (kg
f^/cm2 )
f^/cm2 )
10,17 81,23 59880,00 737,17
1 7 10,16 81,07 58800,00 725,30 729,61
10,18 81,39 59120,00 726,38
10,16 81,07 63570,00 784,14
2 14 10,17 81,23 62330,00 767,33 774,72
10,18 81,39 62890,00 772,70
10,16 81,07 66190,00 816,45
3 28 10,17 81,23 65610,00 807,71 816,13
10,16 81,07 66820,00 824,23
10,18 81,39 69060,00 848,51
4 56 10,17 81,23 70120,00 863,23 859,92
10,17 81,23 70510,00 868,03
274

Interpretación
Se halló que la máxima resistencia a la compresión es de 868 kg/cm2 a la edad
de 56 días.
276
2015
Promedio
Área Fuerza
Resistencia a la
Edad Diámetro
en días (cm )
compresión (kg
f^/cm2)
f^/cm2 )
10,16 81,07 53370,00 658,32
1 7 10,18 81,39 54860,00 674,04 666,71
10,18 81,39 54350,00 667,77
10,14 80,75 57220,00 708,61
2 14 10,15 80,91 58510,00 723,15 715,15
10,16 81,07 57860,00 713,70
10,18 81,39 62610,00 769,26
3 28 10,18 81,39 63760,00 783,39 778,45
10,17 81,23 63580,00 782,72
10,19 81,55 67850,00 832,00
4 56 10,19 81,55 67650,00 829,55 830,01
10,18 81,39 67430,00 828,48
277

Interpretación
Se halló que la máxima resistencia a la compresión es de 831,98 kg/cm2 a la
edad de 56 días. Se subraya, que la máxima resistencia a la comprensión en este
caso, disminuyó respecto a la mezcla de microsílice al 10% + 550 kilogramos de
cemento.
279
Ilustración 15 Comparación de la resistencia a la compresión del concreto con una mezcla de microsílice al 10 % y 500;
550 y 600 Kilogramos de cemento en la ciudad de Moquegua, 2015

Interpretación
Se aprecia en la Ilustración 15, la comparación de los resultados obtenidos
en términos de resistencia a la compresión del concreto ( concentración de microsílice
de 10 % del peso del cemento, Aditivo de superplastificante (Sika Viscoflow 50) al
–cementante de 0,3), pero con masa diferente de cemento en cantidades de 500, 550
y 600 kilogramos y en ensayos de edades de 7 , 14 ,28 y 56 días.
Se aprecia, la mezcla microsílice al 10 % + 550 kilogramos de cemento, reporta la
máxima resistencia a la compresión expresada en kg/cm2. Se observa que En la medida
que se incrementa la masa de cemento, la resistencia a la compresión disminuye.
281
Ilustración 16 Comparación de la resistencia a la compresión del concreto con una mezcla de microsílice al 5 % y 10 %
con 500;550 y 600 Kilogramos de cemento en cada combinación, en la ciudad de Moquegua, 2015
Ilustración 17 Comparación de la resistencia a la compresión del concreto con una mezcla de microsílice al 5 % y 10 %
con 500;550 y 600 Kilogramos de cemento en cada combinación, en la ciudad de Moquegua, 2015
Interpretación
Es evidente según los hallazgos mostrados en las Ilustraciones 16 y 17, que la
resistencia a la compresión del concreto con concentraciones de microsílice al 5 %
y 10 % del peso del cemento, Aditivo de superplastificante (Sika Viscoflow 50) al
–cementante de 0,3), y con masas diferente de cemento en cantidades de 500, 550
y 600 kilogramos , revelan diferentes respuestas en ensayos de edades de 7 , 14 ,28
y 56 días.
Al respecto , siendo la resistencia a la compresión del concreto la “medida más
común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras
estructuras “ ( 39 ) 16 resulta importante evidenciar que el concreto con adición de
sílice al 10% y con una masa de 550 kilogramos de cemento representa la dosis
óptima ya que reporta el punto máximo de resistencia ( 855, 84 kg/cm2) frente a las
demás combinaciones.
16
Huincho E. (2011) Concreto de alta resistencia usando aditivo superplastificante, microsílice y
Nanosílice con cemento Portland Tipo I. Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero Civil.
Universidad Nacional de Ingeniería, Lima.
284
 PRUEBA DE HIPÓTESIS
Para la contratación de la hipótesis en el presente estudio, se utilizó la
prueba de ANOVA de una vía. Respecto a la primera, el término proviene de los
vocablos ingleses Analysis of Variance ha quedado la abreviatura ANOVA, el
cual resulta el test indicado cuando se desean comparar más de dos medias de
una variable cuantitativa,
Supuestos de la prueba de ANOVA:
a) Normalidad: Suele decirse que el requisito es que los datos de la variable
dependiente sigan una distribución normal o de Gauss, sin embargo, lo
realmente importante es que la distribución de los residuales se aproxime
bien a una normal.
b) Homogeneidad de varianzas (homocedasticidad).
 Prueba para verificar el supuesto de normalidad
Previo al contraste de hipótesis de la comparación de medias, con la
finalidad de utilizar el estadístico adecuado, se contrastó, mediante la prueba
de Kolmogorov Smirnov y la de Shapiro – Wilk, si los datos provienen de
poblaciones normales.
Prueba para verificar el supuesto de normalidad del variable peso
Ho: Los puntajes del grupo i presentan una distribución normal.
285
H1: Los puntajes del grupo i no presentan una distribución normal.
Para verificar la normalidad, se utilizaron i) el método analítico con dos
métodos estadísticos: a) Kolmogorov Smirnov y b) Shapiro Wilk; ii) Métodos
Gráficos: Gráfico QQ normal de residuales.
Tabla 32 Pruebas de normalidad de Kolmogorov Smirnov y Shapiro Wilk
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
grupo
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
a1(5%+500) 0,175 12 ,200* ,876 12 0,079
a2(5%+550) 0,153 12 ,200* ,910 12 0,215
a3(5%+600) 0,146 12 ,200* ,920 12 0,283

resistencia
b1(10%+500) 0,134 12 ,200* ,921 12 0,296
b2 (10%+550) 0,122 12 ,200* ,935 12 0,433
b3 (10%+600) 0,147 12 ,200* ,904 12 0,178
a. Corrección de la significación de Lilliefors
*. Este es un límite inferior de la significación verdadera.
Fuente: Ficha de observación
286
Dado que existe una falta de significación estadística de ambos tests de
normalidad (Kolmogorov–Smirnov y Shapiro–Wilk), como por la
aproximación de los puntos a la diagonal en los Gráficos QQ Normal (Anexo
1), se puede asumir que los residuales siguen una distribución
aproximadamente normal.
 Prueba para verificar el supuesto de homocedasticidad
Prueba para verificar el supuesto de homocedasticidad de la variable
resistencia a la compresión del concreto
H0: σ²1 = σ²2 = σ²3 = σ²4 = σ²5
H1: Al menos una varianza difiere
Dónde: 1 =a1; 2 =a2; 3 =a3; 4 = b1; 5 = b2 y 6 = b6
Tabla 33 Prueba de homogeneidad de varianzas
Estadístico de Levene gl1 gl2 Sig.
1,396 5 66 ,237
Dado que el Test de Levene, tiene un valor de significación estadística
> 0,05, no se rechaza la hipótesis nula y se asume que las varianzas son
homogéneas, ya que la hipótesis nula del test de Levene es que las varianzas
287
son iguales, en tal sentido, podemos comparar las medias de los grupos (a1;
a2; a3; b1; b2; y b3) usando el test F de la ANOVA.
 Primera hipótesis específica (HE1)
H0 : a1 = a2 = a3 ( En promedio las tres condiciones producen
la misma respuesta )
H1 : Alguna i es distinta ( Al menos una condición produce una
respuesta promedio diferente del promedio de cuando menos
una de las demás condiciones )
Nivel de Significancia: Para todo valor de probabilidad igual o menor que
0,05, se acepta H1 y se rechaza Ho.
Zona de rechazo: Para todo valor de probabilidad mayor que 0.05, se acepta
Ho y se rechaza H1.
Estadístico de prueba: ANOVA. Se calcula el estadístico de prueba F con
ANOVA de una vía.
288
Tabla 34 ANOVA
ANOVA
Resistencia a1_a2_a3
Suma de Media
gl F Sig.
cuadrados cuadrática
Inter-grupos
211449,630 2 105724,815 19,456 ,000
(efecto)
Intra-grupos
179321,606 33 5433,988
(residual)
Total 390771,236 35
Decisión: Como p (sig) es menor de 0,05, se rechaza la igualdad de medias y se dice
que existen diferencias significativas entre las tres combinaciones (a1, a2 y a3).
 Segunda hipótesis específica (HE1)
H0 : b1 = b2 = b3 ( En promedio las tres condiciones producen
la misma respuesta )
289
Ho y se rechaza H1.
ANOVA de una vía.
290
Tabla 35 ANOVA
ANOVA
Resistencia b1_b2_b3
Suma de Media
gl F Sig.
Inter-grupos
294136,262 2 147068,131 33,957 ,000
(efecto)
Intra-grupos
142925,380 33 4331,072
(residual)
Total 437061,642 35
Decisión: Como p (sig) es menor de 0,05, se rechaza la igualdad de medias y se dice
que existen diferencias significativas entre las tres combinaciones (b1, b2 y b3).
 Hipótesis general
H0 : a1 = a2 = a3 = b1 = b2 = = b3 ( En promedio las seis
condiciones producen la misma respuesta )
291
Ho y se rechaza H1.
ANOVA de una vía, que es la razón entre MSA y MSW (términos cuadráticos
que en sí mismos son varianzas) como en la ecuación (1)
Ecuación general del ANOVA, que descompone la variabilidad total de la
variable dependiente (SCT) en dos componentes aditivos es:
SCT = SC intergrupo + SC intragrupo Ecuación 1
El estadístico de prueba F sigue una distribución F con c-1 grados de
libertad que corresponden al MSA en el numerador y n-C grados de libertad
que corresponden al MSW en el denominador. Para un nivel de significancia
dado alfa, la hipótesis nula se rechaza si el estadístico de prueba F calculado
en la ecuación 1, es mayor que el valor crítico de la cola superior FỤ de la
distribución F teniendo C-1 grados de libertad en el numerador y n-c en el
denominador.
292
Tabla 36 Anova
resistencia
Suma de Media
gl F Sig.
Inter-grupos
613820,876 5 122764,175 25,144 ,000
(grupos)
Intra-grupos
322246,986 66 4882,530
(residual)
Total 936067,863 71
Regla de decisión: Rechazar H0 si F> FỤ
No rechazar H0 si F< FỤ
En la Tabla 37 ANOVA, se aprecia que el test F=25,144, al que corresponde
un valor –p de 0,001, este valor –p es menor que el nivel de significación de 0,05, por
lo tanto rechazamos la hipótesis nula y concluimos que existen diferencias
significativas entre las medias de los grupos al 5%. Los datos proporcionan
argumentos para rechazar la igualdad (Rechazo la H0), es decir que existen diferencias
estadísticamente significativas entre las seis medias, y por tanto los seis tratamientos
no tienen el mismo efecto en la resistencia del concreto a la compresión.
293
 PRUEBA PARA DIFERENCIAS SIGNIFICATIVAS ENTRE PARES
INDIVIDUALES DE MEDIAS
PRUEBAS POS HOC
Después de realizar un ANOVA de una vía y de encontrar una
diferencia significativa entre los G1, G2, G3, G4 y G5, lo que no se sabe aún es
cuáles son los grupos que difieren; todo lo que sabe es que existe evidencia
suficiente para establecer que las medias de los grupos no son todas iguales.
En otras palabras, por lo menos una o más de las medias de la población son
diferentes.
Para determinar cuáles grupos difieren, se recurrió a un procedimiento
de comparación múltiple, como el test de comparaciones múltiples de Tukey
(asumiendo varianzas iguales). (Berenson, Levine, Krehbiel, 2006,353)
Tabla 37 COMPARACIONES MÚLTIPLES (HSD TUKEY) DEL
PROCEDIMIENTO ANOVA DE UN FACTOR
Variable dependiente: Resistencia del concreto
294
Intervalo de
Diferencia
Error confianza al 95%
(I) grupo (J) grupo de medias Sig.
típico Límite Límite
(I-J)
inferior superior
- -
a2(5%+550) 28,52639 0,000 -82,7107
166,43833* 250,1660
- -
a3(5%+600) 28,52639 0,000 -74,6907
158,41833* 242,1460
-
a1(5%+500) b1(10%+500) -60,97583 28,52639 0,281 22,7518
144,7035
b2 - - -
28,52639 0,000
(10%+550) 272,01250* 355,7402 188,2848
b3 - - -
28,52639 0,000
(10%+600) 224,50000* 308,2277 140,7723
a1(5%+500) 166,43833* 28,52639 0,000 82,7107 250,1660
a2(5%+550) a3(5%+600) 8,02000 28,52639 1,000 -75,7077 91,7477
b1(10%+500) 105,46250* 28,52639 0,006 21,7348 189,1902
295
b2 - -
28,52639 0,006 -21,8465
(10%+550) 105,57417* 189,3018
b3 -
-58,06167 28,52639 0,334 25,6660
(10%+600) 141,7893
a1(5%+500) 158,41833* 28,52639 0,000 74,6907 242,1460
a2(5%+550) -8,02000 28,52639 1,000 -91,7477 75,7077
b1(10%+500) 97,44250* 28,52639 0,013 13,7148 181,1702
a3(5%+600)
b2 - -
28,52639 0,002 -29,8665
(10%+550) 113,59417* 197,3218
b3 -
-66,08167 28,52639 0,202 17,6460
(10%+600) 149,8093
a1(5%+500) 60,97583 28,52639 0,281 -22,7518 144,7035
- -
a2(5%+550) 28,52639 0,006 -21,7348
105,46250* 189,1902
b1(10%+500) -
a3(5%+600) -97,44250* 28,52639 0,013 -13,7148
181,1702
b2 - - -
28,52639 0,000
(10%+550) 211,03667* 294,7643 127,3090
296
b3 - -
28,52639 0,000 -79,7965
(10%+600) 163,52417* 247,2518
a1(5%+500) 272,01250* 28,52639 0,000 188,2848 355,7402
a2(5%+550) 105,57417* 28,52639 0,006 21,8465 189,3018
b2 a3(5%+600) 113,59417* 28,52639 0,002 29,8665 197,3218
(10%+550)
b1(10%+500) 211,03667* 28,52639 0,000 127,3090 294,7643
b3
47,51250 28,52639 0,559 -36,2152 131,2402
(10%+600)
a1(5%+500) 224,50000* 28,52639 0,000 140,7723 308,2277
a2(5%+550) 58,06167 28,52639 0,334 -25,6660 141,7893
b3 a3(5%+600) 66,08167 28,52639 0,202 -17,6460 149,8093
(10%+600)
b1(10%+500) 163,52417* 28,52639 0,000 79,7965 247,2518
b2 -
-47,51250 28,52639 0,559 36,2152
(10%+550) 131,2402
*La diferencia de medias es significativa al nivel 0,05.

297
En la Tabla 38, se muestran los resultados de todas las posibles comparaciones
de medias (2 a 2) con el procedimiento de Tukey:
a. La primera comparación es entre la combinación a1 (microsílice al 5%
+500 kg de cemento) y todas las demás combinaciones (P: <0,05),
apreciándose diferencias significativas (El asterisco entre los pares de
medias indica según el procedimiento de Tukey, que la media obtenida es
significativa al nivel 0,05) con todas las combinaciones excepto con la
combinación b1 (10%+500) (P: >0,05).
b. La segunda comparación es entre la combinación a2(microsílice al 5%+
550 kg de cemento) y todas las demás combinaciones, encontrándose
diferencias significativas con todas las combinaciones ( P: <0,05) ,
excepto con a3(5%+600) ( P: >0,05)
c. La tercera comparación es entre la combinación a3 (microsílice al 5%+
600 kg de cemento) , apreciándose que no existen diferencias
significativas con la combinación a2 (5%+550) y b3 (10%+600) (P:
>0,05), pero si con las demás (P: <0,05).
d. La cuarta comparación es entre la combinación b1 (10%+500),
encontrándose diferencias significativas con las demás combinaciones (P:
<0,05), excepto con la combinación a1 (5%+500) (P: >0,05).
298
e. La quinta comparación es entre la combinación b2 (10%+550), hallándose
diferencias significativas con las demás combinaciones (P: <0,05),
excepto con la combinación b3 (10%+600) (P: >0,05).
f. La sexta comparación es entre la combinación b3 (10%+600)
evidenciándose diferencias significativas con las demás combinaciones,
menos con la combinación a2 (5%+550) y a3 (5%+600).
Asimismo, teniendo en cuenta que las dosis óptima en cada nivel corresponde a
la combinación a2 (5 %+550) y b2 (10 %+550), la comparación de ambas evidencia
que existe una diferencia significativa para una confianza del 95%. En tal sentido,
puede interpretarse el intervalo de confianza para este par de comparación, diciendo
que la diferencia del cambio medio de la resistencia a la compresión del concreto de
la combinación b2 y la combinación a2 fue de un incremento de 105,57417 kg/cm2
superior en el grupo b2. Con una confianza del 95% esta diferencia se situaría en el
rango comprendido desde 21,8465 kg/cm2 y 189,3018 kg/cm2 .
Por lo tanto, el intervalo de confianza al 95 no comprende la hipótesis nula
(diferencia = 0) y es coherente con que las diferencias entre ambas combinaciones
sean estadísticamente significativas al 5%.
299
Tabla 38 Grupos homogéneos
resistencia
Subconjunto para alfa = 0.05

Grupo N
1 2 3
a1(5%+500) 12 523,0558
b1(10%+500) 12 584,0317
a3(5%+600) 12 681,4742
a2(5%+550) 12 689,4942
HSD de
Tukeya b3
12 747,5558 747,5558
(10%+600)
b2
12 795,0683
(10%+550)
Sig. ,281 ,202 ,559
Se muestran las medias para los grupos en los subconjuntos homogéneos.
a. Usa el tamaño muestral de la media armónica = 12.000.
300
Según se observa en la Tabla 39, existen diferencias significativas entre todas las
combinaciones ( p: < 0,05); pero no las hay entre la combinación a1(5%+500) y
b1(10%+500) ; tampoco entre a3(5%+600) ; a2(5%+550) y b3 (10%+600) ni tampoco
entre b2 (10%+550) y b3 (10%+600) ( p:>0,05).
301
DISCUSIÓN
A la luz de los hallazgos, se ha evidenciado que la concentración del 10% de
microsílice, aporta la mayor resistencia a la compresión del concreto, en ambos
niveles a y b, conjuntamente en las combinaciones de 550 kg/m3 de cemento, según
(Salvatierra, Concreto de alta resistencia usando aditivo superplastificante,
microsilice y nanosilice con cemento Portland tipo I, 2011), concuerda con lo hallado
ya que el también corrobora que la concentración de microsílice al 10% en
combinación con 560 kg/m3 de cemento es la más óptima y también corrobora el
slump de 8’’ a 10’’, pero su resistencia a la compresión es más alta, y se debe en su
mayoría a las propiedades de sus agregados, puesto que él tiene un agregado grueso
de mayor densidad y de tamaño Huso 89 (1/2’’) y agregado fino con bajo índice de
finos. Por otro lado en la investigación realizada por Huincho refleja una semejanza
en las proporciones que ofrecen la mayor resistencia a la compresión, por lo que se
puede discutir que a mayor cantidad de cemento por metro cubico la resistencia a la
compresión baja, y eso se debe a que técnicamente existe parte del cemento que ya
no se llega a hidratar, por lo que este cemento sobrante se comporta como un
agregado fino, y no ya no ofrecería sus propiedad resistentes.
302
CONCLUSIONES
1) La dosis óptima en el nivel A y con la combinación de microsílice ( Sika Fume
) al 5% , 550 kilogramos de cemento ( Yura Tipo I ) , superplastificante (Sika
Viscoflow 50) al 1,8 % , relación agua-cementante de 0,3 y cantera de agregado
fino y grueso ( Las Congas ) (a2) reporta la máxima resistencia a la compresión
( 755,84 kg/cm2 ) a diferencia de las otras combinaciones ( P:<0,05) .
2) La dosis óptima en el nivel B y con la en la combinación de microsílice ( Sika
Fume ) al 10 % , 550 kilogramos de cemento (Yura Tipo I) , superplastificante
(Sika Viscoflow 50) al 1,8 % , relación agua-cementante de 0,3 y cantera de
agregado fino y grueso ( Las Congas ) (b2) reporta la máxima resistencia a la
compresión ( 868,0 kg/cm2 ) a diferencia de las otras combinaciones ( P:<0,05)
3) Existen diferencias estadísticamente significativas entre el efecto de dosis óptima
en el nivel A con la combinación a 2 (microsílice 5% +550 cemento y el nivel B
con la combinación b 2 ( microsílice 10 % + 550 cemento) ( Anova ; p : 0,000
) ( Tukey ; p: 0,006).
303
RECOMENDACIONES
A los profesionales de Ingeniería Civil y otros, se recomienda:
Primera. La fabricación de estos tipos de concretos es muy contaminante para el
medio ambiente por el uso de la microsílice, por lo que se sugiere considerar también
el empleo de nanosílice.
Segunda. Utilizar siempre mascarilla, guantes, lentes de seguridad y ropa que cubra
todo el cuerpo para el manejo de la microsílice, ya que este material tiene un tamaño
100 veces menor que el cemento
A los profesionales investigadores:
Tercera. Continuar la línea de investigación, especialmente el comportamiento de
estructuras con el uso de este tipo de concreto; comportamiento de la adicción de
microsílice en un concreto estructural de 210 kgf/cm2 y resistencia a la compresión del
concreto con concentraciones mayores a 10% de microsílice.
304
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES 22
TABLA 2 CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO 38
TABLA 3 CEMENTOS NACIONALES 63
TABLA 4 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL CEMENTO YURA TIPO I 66
TABLA 5 LÍMITES PERMISIBLES PARA EL AGUA DE MEZCLA Y CURADO 69
TABLA 6 LÍMITES QUÍMICOS OPCIONALES PARA EL AGUA DE MEZCLA COMBINADA 71
TABLA 7 REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS ASTM C- 33 PARA EL AGREGADO GRUESO
122
TABLA 8 REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS ASTM C- 33 PARA EL AGREGADO FINO 123
TABLA 9 EFECTO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS EN EL CONCRETO 180
TABLA 10 REQUISITOS PARA EL CONCRETO EXPUESTO A SULFATOS 184
TABLA 11 CONTENIDO MÁXIMO DE ION CLORURO PARA PREVENIR CORROSIÓN
(AMERICAN CONCRETE INSTITUTE, 2014) 191
TABLA 12 RELACIONES AGUA/CEMENTO MÁXIMAS PARA CONDICIONES ESPECIALES DE
EXPOSICIÓN 192
TABLA 13 MUESTRAS VS FACTOR DE CORRECCIÓN 197
TABLA 14. MATERIALES ENSAYADOS SEGÚN LA NORMA A.C.I. 200
TABLA 15 MATERIALES Y PRODUCTO FINAL ENSAYADOS CON EL R.N.E. Y A.C.I. – 318
203
TABLA 16 ESPECIFICACIONES DE UN CONCRETO TREMIE 207
TABLA 17 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONCRETO PARA PAVIMENTOS 209
305
TABLA 18 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN CONCRETO DE BAJA PERMEABILIDAD
212
TABLA 19 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA CONCRETOS CON FRAGUADO RETARDADO
214
TABLA 20 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN CONCRETO DE FRAGUADO
ACELERADO 216
TABLA 21 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN CONCRETO LANZADO– SHOTCRETE
(MEZCLA HÚMEDA) 219
TABLA 22 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
222
TABLA 23 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA CONCRETOS DE RESISTENCIAS
ACELERADAS 225
TABLA 24 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN CONCRETO CONTECH 228
TABLA 25 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN CONCRETO CON FIBRAS 231
TABLA 26 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON UNA MEZCLA DE
MICROSÍLICE AL 5% Y 500 KILOGRAMOS DE CEMENTO EN LA CIUDAD DE
MOQUEGUA, 2015 259
MICROSÍLICE AL 5 % Y 550 KILOGRAMOS DE CEMENTO EN LA CIUDAD DE
MOQUEGUA, 2015 263
MOQUEGUA, 2015 266
306
MOQUEGUA, 2015 271
MOQUEGUA, 2015 274
MOQUEGUA, 2015 277
TABLA 32 PRUEBAS DE NORMALIDAD DE KOLMOGOROV SMIRNOV Y SHAPIRO WILK
286
TABLA 33 PRUEBA DE HOMOGENEIDAD DE VARIANZAS 287
TABLA 34 ANOVA 289
TABLA 35 ANOVA 291
TABLA 36 ANOVA 293
TABLA 37 COMPARACIONES MÚLTIPLES (HSD TUKEY) DEL
PROCEDIMIENTO ANOVA DE UN FACTOR 294
TABLA 38 GRUPOS HOMOGÉNEOS 300
TABLA 39 ENSAYO DE PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS 318
TABLA 40 CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO GRUESO 319
TABLA 41 CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO 320
TABLA 42 CERTIFICACIÓN DE ROTURAS DE PROBETAS DE CONCRETO 324
307
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO 36
ILUSTRACIÓN 2 DESARROLLO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN % A LOS 28 DÍAS
DE VACIADO 62
ILUSTRACIÓN 3 CURVA GRANULOMÉTRICA 1 114
ILUSTRACIÓN 4 CURVA GRANULOMÉTRICA 2 114
ILUSTRACIÓN 5 SUPERFICIE ESPECÍFICA 117
ILUSTRACIÓN 6 ENSAYO CONO DE ABRAMS 158
ILUSTRACIÓN 7 CARGA VS DEFORMACIÓN 169
ILUSTRACIÓN 8 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON UNA MEZCLA DE
MICROSÍLICE AL 5% Y 500 KILOGRAMOS DE CEMENTO EN LA CIUDAD DE
MOQUEGUA, 2015 261
MICROSÍLICE AL 5 % Y 550 KILOGRAMOS DE CEMENTO 264
MOQUEGUA, 2015 267
308
ILUSTRACIÓN 11 COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO
CON UNA MEZCLA DE MICROSÍLICE AL 5% Y 500; 550 Y 600 KILOGRAMOS DE
CEMENTO EN LA CIUDAD DE MOQUEGUA, 2015 269
MOQUEGUA, 2015 272
MOQUEGUA, 2015 275
MOQUEGUA, 2015 278
CON UNA MEZCLA DE MICROSÍLICE AL 10 % Y 500; 550 Y 600 KILOGRAMOS DE
CEMENTO EN LA CIUDAD DE MOQUEGUA, 2015 280
CON UNA MEZCLA DE MICROSÍLICE AL 5 % Y 10 % CON 500;550 Y 600
KILOGRAMOS DE CEMENTO EN CADA COMBINACIÓN, EN LA CIUDAD DE
MOQUEGUA, 2015 282
CON UNA MEZCLA DE MICROSÍLICE AL 5 % Y 10 % CON 500;550 Y 600
309
KILOGRAMOS DE CEMENTO EN CADA COMBINACIÓN, EN LA CIUDAD DE
MOQUEGUA, 2015 283
ILUSTRACIÓN 18 LUGAR DE VACIADO PLANTA DE CONCRETOS DURITOS S.A.C. 325
ILUSTRACIÓN 20 HERRAMIENTAS 325
ILUSTRACIÓN 21 BALANZA ELECTRÓNICA 326
ILUSTRACIÓN 22 TROMPO ELÉCTRICO 326
ILUSTRACIÓN 23 MATERIALES Y HERRAMIENTAS ADICIONALES 327
ILUSTRACIÓN 24 MICROSÍLICE SIKA FUME 327
ILUSTRACIÓN 25 SUPERPLASTIFICANTE SIKA VISCOFLOW 50 328
ILUSTRACIÓN 26 MATERIALES EXACTAMENTE CUBICADOS 328
ILUSTRACIÓN 27 PRUEBA DE SLUMP 8'' A 10'' 329
ILUSTRACIÓN 30 MEZCLADO EN TROMPO 330
ILUSTRACIÓN 31 TOMA DE MUESTRAS TESTIGOS DE CONCRETO 330
ILUSTRACIÓN 32 DESMOLDADO DE PROBETAS CON AIRE 331
ILUSTRACIÓN 33 PROBETAS LISTAS PARA CURADO 331
ILUSTRACIÓN 34 PROBETA SACADA A LA INTEMPERIE DEL AGUA PARA ENSAYO DE
COMPRESIÓN EN 24 HORAS 332
310
ILUSTRACIÓN 35 PISCINA DE CURADO 333
ILUSTRACIÓN 36 PROBETA DESMOLDADA CON SUPERPLASTIFICANTE AL 1.8% DE
CONCENTRACIÓN 334
ILUSTRACIÓN 37 PROBETA DESMOLDADA CON SUPERPLASTIFICANTE AL 2.8% DE
CONCENTRACIÓN 334
ILUSTRACIÓN 38 PROBETA DEFORMADA DESPUÉS DEL INGRESO A LA POZA DE CURADO.
FALLA POR RETARDO DE FRAGUADO POR EXCESO DE CONCENTRACIÓN DE
SUPERPLASTIFICANTE (2.8% DE CONCENTRACIÓN) 335
ILUSTRACIÓN 39 PERFECTO CURADO DE PROBETA CON SUPERPLASTIFICANTE (1.8% DE
CONCENTRACIÓN) 335
ILUSTRACIÓN 40 DESMOLDADO DE PROBETAS DE PRUEBA CON SUPERPLASTIFICANTE AL
1.8% Y 2.8% DE CONCENTRACIÓN 336
ILUSTRACIÓN 41 ROTURA CONOS RAZONABLEMENTE BIEN FORMADOS EN AMBOS
EXTREMOS, MENOS EN (25MM) DE AGRIETARSE A TRAVÉS DE LOS CASQUILLOS. EN
CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA LA EXPLOSIVIDAD DE LA ROTURA Y LA EXTREMA
DEFORMACIÓN DEL NEOPRENO DE LAS BASE QUE ESTÁN EN CONTACTO CON LOS
DISCOS DE RETENCIÓN, HACE QUE LA RESTAURACIÓN DEL MISMO PROVOQUE QUE
EL TESTIGO DE CONCRETO DE DESINTEGRE POR COMPLETO, AL SER ESFORZADO A
COMPRESIONES MAYORES A 500 KGF/CM^2 336
311
ILUSTRACIÓN 42 PREPARACIÓN DE PRENSA PARA ENSAYOS A COMPRESIÓN DEL
CONCRETO 337
ILUSTRACIÓN 43 PLANTA DE CONCRETO PRE-MEZCLADO (CONCRETOS DURITOS S.A.C.)
338
ILUSTRACIÓN 44 ENTREVISTA Y CHARLA TÉCNICA EN LAS INSTALACIONES DE LA
EMPRESA SIKA DEL PERÚ - LIMA CON EL ING. HERBERT ROJAS 338
ILUSTRACIÓN 45 PLANTA DE CONCRETOS SUPERMIX – AREQUIPA 339
ILUSTRACIÓN 46 LABORATORIO DE SUELOS Y PAVIMENTOS DE LA UNIVERSIDAD JOSÉ
CARLOS MARIÁTEGUI 339
312
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317
ANEXOS
Tabla 39 Ensayo de propiedades físicas de los agregados
318
Tabla 40 Curva Granulométrica del agregado grueso
319
Tabla 41 Curva granulométrica del agregado fino
320
321
322
323
Tabla 42 Certificación de roturas de probetas de concreto
324
Ilustración 18 Lugar de Vaciado Planta de Concretos Duritos S.A.C.
Ilustración 19 Herramientas
325
Ilustración 20 Balanza electrónica
Ilustración 21 Trompo eléctrico
326
Ilustración 22 Materiales y Herramientas adicionales
Ilustración 23 Microsílice Sika Fume
327
Ilustración 24 Superplastificante Sika Viscoflow 50
Ilustración 25 Materiales exactamente cubicados
328
Ilustración 26 Prueba de Slump 8'' a 10''
329
Ilustración 27 Mezclado en trompo
Ilustración 28 Toma de muestras testigos de concreto
330
Ilustración 29 Desmoldado de probetas con aire
Ilustración 30 Probetas listas para curado
331
Ilustración 31 Probeta sacada a la intemperie del agua para ensayo de
compresión en 24 horas
332
Ilustración 32 Piscina de curado
333
Ilustración 33 Probeta desmoldada con Superplastificante al 1.8% de
concentración
Ilustración 34 Probeta desmoldada con Superplastificante al 2.8% de
concentración
334
Ilustración 35 Probeta
deformada después del ingreso
a la poza de curado. Falla por
retardo de fraguado por exceso
de concentración de
superplastificante (2.8% de
concentración)
Ilustración 36
Perfecto curado de
probeta con
Superplastificante
(1.8% de
concentración)
335
Ilustración 37 Desmoldado de Probetas de Prueba con Superplastificante al
1.8% y 2.8% de concentración
Ilustración 38 Rotura conos razonablemente bien formados en ambos extremos,
menos en (25mm) de agrietarse a través de los casquillos. En concretos de alta
336
resistencia la explosividad de la rotura y la extrema deformación del neopreno
de las base que están en contacto con los discos de retención, hace que la
restauración del mismo provoque que el testigo de concreto de desintegre por
completo, al ser esforzado a compresiones mayores a 500 kgf/cm^2
Ilustración 39 Preparación de
prensa para ensayos a
compresión del concreto
337
Ilustración 40 Planta de concreto pre-mezclado (Concretos Duritos S.A.C.)
Ilustración 41 Entrevista y charla técnica en las instalaciones de la empresa Sika
del Perú - Lima con el Ing. Herbert Rojas
338
Ilustración 42 Planta de Concretos
Supermix – Arequipa
Ilustración 43 Laboratorio de
Materiales Concreto y Mecánica de
Suelos de la Universidad José
Carlos Mariátegui
339

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ÍNDICE DE CONTENIDO

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 12

1.1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA 12

1.1.2 PROBLEMÁTICA DE LA INVESTIGACION 13

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 16

1.2.1 PROBLEMA GENERAL 16

1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS 16

1.4 ALCANCES Y LÍMITACIONES 18

1.5.1 Objetivo general 19

1.5.2 Objetivo Específicos 20

1.6.1 Hipótesis Global 20

1.7.1 Identificación de las variables 21

1.7.2 Definición de las variables 21

1.7.3 Operacionalización de las variables 22

OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES 22

1.7.4 Clasificación de las variables 23

2.1 MARCO REFERENCIAL 24

2.2 BASE TEÓRICA 25

2.2.1 COMPONENTES DEL CONCRETO 31

2.2.2 EL CEMENTO PORTLAND 33

2.2.4 LOS AGREGADOS PARA CONCRETO 81

2.2.4.1 EVALUACION DE LA CALIDAD Y LA GRADACION DE

2.2.4.2 EXPLORACIÓN Y EXPLOTACIÓN DE CANTERAS 124

2.2.5 ADITIVOS PARA CONCRETO 127

2.2.6 PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO 156

2.2.7 PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO ENDURECIDO 168

2.2.8 CAMBIOS VOLUMETRICOS EN EL CONCRETO FISURACION,

CAUSAS Y CONTROL 171

2.2.9 LA DURABILIDAD DEL CONCRETO COMO ESTABLECERLA Y

2.2.9.1 Definición 172

2.2.9.2 FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL

2.2.10 CALIDAD DEL CONCRETO 194

2.2.10.1 Consideraciones generales 194

2.2.10.2 Selección de las proporciones del concreto 195

2.2.10.4 Cálculo de la resistencia promedio requerida 198

2.2.11 TIPOS DE CONCRETO 199

2.2.11.1 Concreto convencional 199

2.2.11.2 Concreto bombeable 202

2.2.11.3 Concreto Tremie 205

2.2.11.4 Concreto para pavimentos 208

2.2.11.5 Concreto de baja permeabilidad 210

2.2.11.6 Concreto de fraguado retardado 213

2.2.11.7 Concreto de fraguado acelerado 215

2.2.11.8 Concreto lanzado – shotcrete (mezcla húmeda) 218

2.2.11.9 CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA 221

2.2.11.10 CONCRETO DE RESISTENCIA ACELERADA 223

2.2.11.11 Concreto Contech 226

2.2.11.12 Concreto con fibra 229

2.2.12 Resistencia 232

2.2.13 Definición de términos 235

METODOLOGIA ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

3.1 Tipo de investigación. 244

3.2 Diseño de la investigación. 244

3.3 Cálculos de diseño 246

3.4 Variables de experimentación: 247

3.5 Descripción de los materiales empleados 247

3.6 Aplicación Según el Método A.C.I. 211.1 para diseño de mezclas de

3.7 Procedimiento para llevar a cabo el experimento 255

3.8 Análisis estadístico 257

INDICE DE TABLAS 305

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES 308

El objetivo del estudio se centró en la producción y evaluación de los concretos de

alta resistencia, ya que en la ciudad de Moquegua no se tiene información sobre

estudios y experimentos sobre el tema, y por lo tanto no se cuenta con información