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DE CASO
Clasificación del artículo:
REFLEXión
Resumen
En Colombia, la industria del plástico se ha caracterizado por ser la
actividad manufacturera más dinámica de las últimas tres décadas,
sin embargo, el procesamiento de piezas plásticas es realizado con
1 Ingeniero Electrónico
tecnologías poco apropiadas para garantizar producción con buenas
de la Universidad características; problema que se relaciona con el diseño, operación y
Distrital, Especialista
en Instrumentación control del equipo instalado en las empresas. El caso que nos ocupa es
Electrónica de la
Universidad Santo
la reconversión tecnológica hecha en una planta de grifería, buscando
Tomás, Msc. (c) en el mejoramiento de la productividad a través de la reducción de tiempos
Ingeniería Electrónica
de la Universidad de producción, la elevación de la calidad del producto y la disminución
Javeriana, integrante del
grupo de investigacion
de costos. Este artículo describe el desarrollo de una automatización en
INTEGRA de la Uni- una inyectora de plástico, implementando un sistema de control de mo-
versidad Distrital.
alfredochacon@yahoo. vimientos incluyendo corepull, el control de temperatura –mediante un
com controlador lógico programable– y el control de presiones de inyección;
2 Ingeniero en control el monitoreo agregado se realiza con la visualización, programada con
electrónico e instru-
mentación industrial, un esquema algorítmico, que unifica la supervisión de la máquina para
Universidad Distrital
Francisco José de Cal-
generar señales de alarma y verificación de su estado o del proceso, a
das. través de interfaces de usuario.
jaimeele76@hotmail.
com
VISIÓN
ELECTRÓNICA
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AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS EN EL SECTOR PLÁSTICO: EL CASO DE UNA INYECTORA
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elementos de control electromecánicos–, se ● Temperatura:
busca implementar en las inyectoras, un
• Se alcanzan temperaturas de hasta 30°C
confiable sistema de control junto con la
por encima del valor de set point fijado
reingeniería del sistema hidráulico.
por zona.
Los parámetros escogidos para optimizar • Se hace peligroso el proceso tanto para
el ciclo productivo de la máquina, fueron la máquina como para el operario, pues
el de regulación de presiones, movimientos no se monitorea la temperatura en el
generales –en el ciclo de inyección–; y regu- aceite.
lación de temperaturas para mantenerlas
en zonas dentro del rango permisible de ● Presiones:
inyección –del barril inyector–. Por otra
parte, se impone la necesidad de unificar, • No existe un manejo de presiones ne-
a través de un algoritmo, la supervisión de cesario para realizar los procesos de
la máquina para generar señales de alarma inyección y cierre de prensa. La máqui-
y verificación de su estado o del proceso. na trabaja bajo solo dos niveles de alta
Finalmente, se busca un control general de presión: 2000 p.s.i y la presión de trabajo
la máquina centralizado en un controlador 500 p.s.i, es decir, para un movimiento
lógico programable o PLC, para asumir la de prensa a presión constante, se sue-
interrelación de todas las entradas y salidas len presentar colisiones (choque brusco
que se requieren para el desarrollo del ciclo entre las caras fija y móvil del molde) lo
automático, incluyendo además las señales que eventualmente produce fisuras en
análogas de temperatura y presión. los moldes instalados en la máquina;
por ello en la inyectora solo era posible
el montaje de sólo dos tipos de moldes
1. Condiciones previas de operación
para la fabricación correspondiente de
de la inyectora
herrajes.
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3. Modelamiento físico de la máquina
Figura 7. Sistema hidráulico (prensa e inyección)
3.1. Modelamiento del sistema térmico
(2)
(4)
Figura 6. Respuesta del sistema en lazo abierto Figura 8. Respuesta del sistema hidráulico en lazo abierto
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4. Descripción de la alternativa
VISIÓN
DE CASO
Tabla 2. Descripción de salidas controlador
El control general de la máquina se realizó de la inyectora
mediante controlador lógico programable
PLC de marca OMRON (CPM2A), [3]; el
cual se programó para que reciba y proce-
se cada una de las señales de alarma que
genera la máquina.
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ciómetros a registros de trabajo del PLC; así realizar las operaciones necesarias para
de igual forma el valor de referencia de la programar el modo de control encada una
válvula de control es proporcionado por un de las zonas del barril inyector.
registro de memoria del PLC.
El control de temperatura del barril se rea-
Las señales de los potenciómetros lineales lizó partiendo del estudio de las condiciones
brindan una ventana útil de 0 a 10 Vdc, es- que requiere el sistema para realizar la
calizada a cm, para determinar la posición fundición del termoplástico; la condición
del elemento y su visualización. principal es la de mantener un valor de
temperatura con un máximo de oscilación
El control de presiones es realizado median- del 10% del valor fijado del “set point”; como
te dos elementos: la válvula reguladora de primer paso de este estudio se tomaron de
presión de acción directa con mando eléc- mediciones sucesivas del comportamiento
trico proporcional y la unidad electrónica térmico por zona encontrando valores de
de mando para válvulas proporcionales de sobreimpulso de hasta 48°C y oscilaciones
monosolenoide en lazo abierto [5], la cual máximas de 25°C para alcanzar el valor de
suministra a la válvula reguladora una “set point”.
corriente variable proporcional a la señal de
referencia en entrada e independiente a las Por ser el modelo físico del cilindro inyector
variaciones de temperatura e impedancia un sistema RC de primer orden en el que
de carga. intervienen las variables de resistencia y
capacitancia térmica; un sistema de estas
El control de temperaturas del barril inyec- características presenta una inercia térmi-
tor se realiza mediante el modulo de tempe- ca muy alta lo que hace que la respuesta sea
raturas OMRON que recoge las señales de muy lenta. Para contrarrestar este efecto
cada una de las termocuplas de las zonas se programa un modo de control, figura 11,
del barril en rangos de tensión de 0 a 24 en el cual la salida oscila entre un valor lí-
Vdc, en un registro del PLC, permitiendo mite máximo y mínimo; dicho valor mínimo
Figura 10. Válvula reguladora de presiones con Figura 10. Válvula reguladora de presiones con
control proporcional control proporcional
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Figura 13. Panel de programación operador” Figura 15. Configuración y visualización de condiciones
touch screen” de inyección
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Figura 16. Mando manual de altura Figura 18. Mandos manuales para la realización VISIÓN
DE CASO
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y el control de presiones de inyección, se a la disminución del porcentaje de rotura
disminuyo de un 3% de rotura promedio cercano al 1% y que anteriormente era
(piezas defectuosas por deformación a del 3% de la producción de la máquina.
causa de altas temperaturas, falta de Se disminuye así el consumo de materia
llenado de las cavidades del molde por prima, debido a la disminución en el
baja presión, desengatillaje de prensa peso total de la pieza inyectada (sin que
en el momento de la inyección por so- la pieza haya perdido sus características
brepresiones, perdida de rigidez de la propias de rigidez).
pieza inyectada por bajas presiones de
- Con el aumento del número de piezas
inyección).
inyectadas se disminuye el consumo de
- La implementación de señales análogas energía, pues se está inyectando un ma-
(potenciómetros lineales, válvula de con- yor número de piezas (de 2046 antes de la
trol proporcional, termocuplas del barril automatización a 3311 piezas por turno);
inyector) permitió programar los cambios de igual manera el consumo de potencia
de presión requeridos para realizar los eléctrica disminuye con la utilización de
movimientos de prensa evitando ocasio- elementos de control discreto y del control
nar daños en las placas del molde, y en de temperatura del barril inyector.
la inyección permite fijar presiones en los
puntos requeridos de cambio. Conclusiones
- El desempeño de la máquina se incremen-
Para las plantas de plásticos en la industria
tó al obtenerse una disminución del tiem-
Colombiana, la adquisición de una máquina
po de ciclo de 48 segundos a 31 segundos implica además del valor de la máquina, los
para la inyección de piezas con el molde costos de importación, envío e impuestos de
comodor , obteniendo un rendimiento alto nacionalización. La reconversión tecnológi-
respecto al número de piezas inyectadas, ca resulta una solución alternativa fiable
debido a que los tiempos de inyección son a menor costo. Igualmente, encontramos
más exactos al igual que los tiempos de ahorros tanto en materia prima, gastos de
respuesta y de accionamiento. sostenimiento (consumo de energía eléctri-
- La adaptación del manejo de presiones ca, mantenimiento preventivo y correctivo).
permite fijar los diferentes valores de Suponiéndose que la recuperación de la
presión tanto para los movimientos de inversión se realice en un termino no menor
prensa como los necesarios para el ciclo de a 4 años; aún así se cuenta un aumento
inyección; esto le permite al operario rea- en la producción de aproximdamente 450
lizar un ajuste más fino de las condiciones piezas por hora.
requeridas para cada molde. Aumenta así
el rendimiento de la máquina pues permi- Finalmente, se beneficia el operario ya que
te montar un mayor número de moldes: no se ve desplazado y por el contrario se le
de 2 moldes se pasa a permitir que sean alivia la carga laboral encargándose con
montados hasta 10 diferentes moldes. mayor atención del control de calidad del
producto; para ello no se requiere un mayor
- La máquina ofrece un ahorro sustantivo grado de especialización, descartándose la
en el consumo de materia prima debido sustituibilidad.
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VISIÓN
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Referencias bibliográficas
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