UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SANCHEZ

CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
INGENIERÍA CIVIL – CICLO VI

“VISITA A OBRA DEL NUEVO COMEDOR UNIVERSITARIO”

CURSO:
CONSTRUCCION II
CICLO:
VI
ALUMNOS:
DIAZ VERAMENDI, CARLOS ALEJANDRO
LEON CHAHUA, JUAN GERARDO
PINEDA TINOCO, ALEX JEAN PIERRE
OYOLA SILVA, MARCO
YARLEQUE NEGREIROS, JOSE

DOCENTE:
Ing. SEBASTIAN CRUZ PEDRO LUIS
 INTRODUCCIÓN

El concreto es uno de los materiales más importantes en la construcción de obras civiles,

por ello el análisis de sus propiedades físicas y mecánicas es indispensable para lograr
una óptima calidad. Por otro lado entre las propiedades mecánicas del concreto, la
resistencia a la compresión es la propiedad más importante y es usada en el diseño
estructural de puentes, presas y edificaciones. Por estos motivos resulta significativo
realizar ensayos al concreto, con los cuales podamos definir sus propiedades mecánicas

En la actualidad son un sin número de elementos estructurales con que el ingeniero civil
cuenta a su disposición, para de manera óptima y consiente elija cual es el más ideal para
llevar a cabo una construcción basándose esta escogencia en los tipos de cargas que van
a resistir.

Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto realizar todo
tipo de ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el comportamiento
de los elementos a la hora de la implementación de las estructuras, en el campo de la
ingeniería civil se encuentran numerosos ensayos como el ensayo a tracción, ensayo a
compresión, en este caso hablaremos del ensayo a compresión ya que esta es una de las
propiedades del concreto que más nos interesa, el concreto como material de construcción
presenta alta resistencia a la compresión pero con baja resistencia a la tensión, es por esto
que en este laboratorio se busca determinar qué tan resistente es un concreto cuando este
es sometido a una fuerza axial y los esfuerzos y deformaciones que se generan a base de
la acción de esta fuerza.
 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL
CONCRETO

Debido a que es un material durable, fácil de moldear, resistente a la compresión y

económico, el concreto es uno de los materiales de construcción más usado en el mundo.
Lamentablemente, hay ocasiones donde estas propiedades positivas no se reflejan en las
obras debido a diversos factores, entre ellos está un inadecuado control de calidad durante
el proceso constructivo [1].

La resistencia a la compresión puede medirse de manera precisa, a fin de garantizar que

el concreto colocado en la estructura de una edificación cumpla con las exigencias de los
planos estructurales. De esta manera, se lleva a cabo el control de calidad del material.

Para realizar el denominado ensayo de compresión o rotura de probetas, se requiere

elaborar probetas cilíndricas de 15 x 30 cm. (a partir de una muestra de concreto obtenida
en la misma obra); estas se almacenan durante 28 días y luego deben ser llevadas a un
laboratorio de estructuras, por ejemplo de una universidad, para los respectivos ensayos
[2].

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que
cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la
compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los
ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.

La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una

máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a
partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y
se reporta enmegapascales (MPa) en unidades SI [3].

 OBJETIVO:

El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia a la

compresión (245 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ) de un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga
aplicada axialmente, con respecto al diseño de mezcla que elaboramos.
  ¿POR QUÉ SE DETERMINA LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN?

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente

para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos
de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.

Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden

utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la
resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones de construcción,
tales como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado y protección
suministrada a la estructura.

Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y curan

siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera estándar según la
norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar cilindros de ensaye de
concreto en campo”.

Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten
a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método estándar de prueba de resistencia a la
compresión de probetas cilíndricas de concreto”.

Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de resistencia

curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto
y sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de
resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días.

Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada, ƒ´c, y

especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en los
documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto se diseña para producir una
resistencia promedio superior a la resistencia especificada de manera tal que se pueda
minimizar el riesgo de no cumplir la especificación de resistencia [3].

Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificación de proyecto

se aplican los siguientes dos criterios de aceptación:
**El promedio de tres ensayos consecutivos es igual o supera a la resistencia
especificada, ƒ´c.

** Ninguno de los ensayes de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a ƒ´c en

más de 3.45 MPa, ni ser superior en más de 0.10 ƒ´c, cuando ƒ´c sea mayor de 35 MPa.

Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de ƒ´c no
necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del
trabajo.

Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la

resistencia promedio exigida, ƒ´c, la probabilidad de que las pruebas de resistencia
individual sean inferiores a la resistencia especificada es de aproximadamente 10% y ello
se tiene en cuenta en los criterios de aceptación.

Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto suministrado
no cumple con los requerimientos de la especificación es importante reconocer que la
falla puede radicar en las pruebas, y no en el concreto. Ello es particularmente cierto si la
fabricación, manejo, curado y pruebas de los cilindros no se realizan en conformidad con
los procedimientos estándar.

Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la

resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras futuras [1].

[Figura 1]
  ¿CÓMO VERIFICAR LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DEL CONCRETO?

A lo largo de la historia, los constructores siempre han buscado perfeccionar los

procesos de construcción y utilizar materiales de alta resistencia, siendo el concreto uno
de los más preferidos.

Como sabemos, el concreto hoy cumple un papel importante en la estructura de casi

todas las obras. Justamente, porque una de sus principales propiedades es su alta
capacidad para soportar diversas cargas de compresión[4].

[Figura 2]

La resistencia a la compresión que requiere un determinado tipo de concreto la podemos

encontrar en los planos estructurales con el símbolo: f´c, acompañado de un número que
el ingeniero estructural siempre coloca (ejemplo: f´c = 210 kg/cm2), y que señala la
resistencia que debe alcanzar el concreto a los 28 días de su elaboración en obra.

El ingeniero usualmente da por hecho que el concreto colocado en la estructura alcanzará

la resistencia especificada, pero eso no ocurre siempre. Son varios los factores (forma de
preparación, cantidad de materiales utilizados, calidad de los agregados, etc.) que afectan
positiva o negativamente esta importante propiedad del concreto. Por eso debemos
realizar una verificación para estar completamente seguros de su calidad. Todos los
profesionales de la construcción (grande, mediano o pequeño) deben tener presente esta
recomendación [2].
  MUESTRA DE CONCRETO

Una muestra es una porción de concreto recién preparado con el que se harán las probetas.
Como se trata de comprobar su resistencia, su volumen no debe ser menor de una bolsa
de cemento. Cuando se trate de concreto preparado en mezcladora, las muestras serán
obtenidas a la mitad del tiempo de descarga de la mezcladora.

Es importante tener en cuenta que las muestras deben ser representativas del concreto
colocado en el encofrado, no debemos seleccionarlas en base a otro criterio que pueda
interferir con el propósito del muestreo. Además, debemos protegerlas del sol y del viento
desde que se extraen hasta que se ponen en los moldes de las probetas. Esta acción debe
durar máximo 15 minutos. Finalmente, se debe anotar el origen de la muestra según la
ubicación donde se ha vaciado en la estructura (viga, columna, cimentación, etc.).

[Figura 3]

 EQUIPO Y HERRAMIENTAS:

1. Los moldes utilizados para la elaboración de las probetas deben ser de acero,
hierro forjado u otro material no absorbente y que no se mezcle con el cemento.
Deben ser muy resistentes como para soportar las condiciones del trabajo de
 moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 4”x 8” pulgadas y hechas de
tuberías PVC, en nuestro caso.

[Figura 4]

2. Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero liso y circular,

de 5/8" de diámetro y 60 cm. de longitud; uno de sus extremos debe ser
redondeado y debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso
aproximado de 600 gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las
burbujas de aire.

[Figura 5]
3. En este caso nosotros utilizamos superficie no absorbente y con capacidad
suficiente para la toma, traslado y remezclado de la muestra completa.

[Figura 6]

 PROCEDIMIENTO:
1. Seleccionar un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas. Este
espacio debe cumplir los siguientes requisitos:

 Debe tener una superficie horizontal, plana y rígida.

 Debe estar libre de vibraciones.
 De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas bajo sombra.

[Figura 7]
2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, verificar lo siguiente:

 Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.
 La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
 Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite mineral
o petróleo a la superficie interior del molde.

[Figura 8]

[Figura 9]
3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente destinado para ese fin, en nuestro
caso lo realizaremos en 3 probetas hechas por tuberías de 4”x 8” pulgadas

4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 1/3 de la

altura total, según el siguiente detalle:

a) PRIMERA CAPA:

 Colocar la mezcla en el molde y mezclarla con el cucharón para que esté bien
distribuida y pareja.

[Figura 10]

 Compactar la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones

("chuzeadas") con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la mezcla. El
extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.
 [Figura 11]

 Una vez culminada la compactación de esta capa, golpear suavemente alrededor

del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire que hayan
podido quedar atrapadas en el interior de la mezcla.

[Figura 12]
b) SEGUNDA CAPA:

 Colocar la mezcla en el molde y distribuir de manera uniforme con el cucharón.

[Figura 13]

 Compactar con 25 "chuzeadas" con la varilla lisa. La varilla debe ingresar 1

pulgada en la primera capa.

[Figura 14]
 Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para
liberar las burbujas de aire.

[Figura 15]

c) TERCERA CAPA:

 En esta última capa, agregar suficiente cantidad de mezcla para que el molde
quede lleno.

[Figura 16]
 Compactar esta tercera capa también mediante 25 "chuzeadas" con la varilla lisa,
teniendo cuidado que estén uniformes y distribuidas en toda la masa recién
colocada. No olvidar que en cada inserción la varilla debe ingresar 1 pulgada en
la segunda capa.

[Figura 17]

 Culminada la compactación, golpear suavemente alrededor del molde unas 10

veces con el martillo para liberar las burbujas de aire de la mezcla.

[Figura 18]
  Nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.

[Figura 19]

 Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y plana.

[Figura 20]

NOTA: Se realizara el mismo procedimiento para las 3 probetas que se elaboraran.

 5. Después de su elaboración, las probetas deben transportarse inmediatamente y con
mucho cuidado al lugar de almacenamiento.

[Figura 21]

6. Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24 horas después de su

elaboración.
7. Posteriormente, toda la información escrita en la etiqueta de papel tendrá que
escribirse sobre la probeta utilizando un plumón indeleble y cuidando de no
malograr su superficie.

 CURADO:

Después de haber sido desmoldadas, curar las probetas inmediatamente, colocándolas en

recipientes con agua potable. El agua debe cubrir completamente todas las caras de las
probetas.
ENSAYO DEL CONO DE ABRAMS:

Los equipos que se requieren están estandarizados y se pueden comprar en diversos

establecimientos especializados:

 Un molde con forma de un tronco de cono. Las bocas circulares de ambos lados
son paralelas entre sí y miden 10 y 20 cm.; la altura del molde es 30 cm.

 Un cucharón para echar la mezcla.

 Una chapa metálica lisa, plana y resistente, de 30 x 30 cm. como mínimo, para
apoyar la base mayor del tronco del cono.
 Una barra de acero liso de 5/8” y 60 cm. de longitud, con punta semiesférica.
 Una wincha para medir el asentamiento.

[Figura 22]

 PROCEDIMIENTO:

1.- El molde (previamente humedecido) se coloca sobre la chapa metálica y esta sobre
una superficie plana y horizontal. Pisar las aletas para mantener inmóvil el molde.
Seguidamente, se vierte una capa de concreto hasta un tercio de la altura y se chusea con
la varilla, aplicando 25 golpes distribuidos uniformemente.
2.- Luego, con el mismo procedimiento, se agregan las otras dos capas de concreto, cada
una ocupando un tercio de la altura del molde y consolidando la mezcla, de manera que
la barra de acero penetre hasta llegar a la capa inmediata inferior sin penetrarla.

3.- Cuando el molde está lleno y enrasado, se levanta el cono en dirección vertical, lenta
y cuidadosamente.

4.- El concreto moldeado fresco se asentará. La diferencia entre la altura de la mezcla

fresca desmoldada se denomina slump o asentamiento.

5.- Este proceso se debe realizar en 2 minutos como máximo, de los cuales el desmolde
no debe tomar más de cinco segundos.

[Figura 23]

Este ensayo no lo pudimos hacer por falta de permiso de la universidad para usar los
equipos.

Pero el slump de diseño por ser de 245 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 y que este concreto se utiliza en columnas
y vigas es de 3” (7.7 cm aprox.)
BIBLIOGRAFIA:

[1] PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO:

https://civilgeeks.com/2017/08/24/prueba-resistencia-la-compresion-del-concreto/

[2] PROCEDIMIENTOS PARA ELABORAR PROBETAS DE CONCRETO:

http://www.acerosarequipa.com/construccion-de-viviendas/boletin-
construyendo/edicion_17/capacitaciones-procedimientos-para-elaborar-probetas-de-
concreto.html

[3] ENSAYO A COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO:

http://ingevil.blogspot.com/2008/10/ensayo-compresin-de-cilindros-de.html

[4] PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO :

http://www.imcyc.com/ct2006/junio06/PROBLEMAS.pdf