REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECÁNICA

INFORME
ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL

MARÍA LAURA RUIZ HERNÁNDEZ

2018
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECÁNICA

TUBRICA, C.A.
ZONA INDUSTRIAL II. PARCELA 31 CON CALLE A2.
BARQUISIMETO, ESTADO LARA
PERIODO DE ENTRENAMIENTO: 29/01/2018 – 18/05/2018

TUTOR ACADÉMICO: Dr. José Benito Meléndez

TUTOR EMPRESARIAL: Ing. Rafael Barraez
ALUMNO: María Laura Ruiz Hernández
EXPEDIENTE: 20112-0233
ESPECIALIDAD: Ingeniería Mecánica
 AGRADECIMIENTOS

Primeramente a Dios por permitirme culminar esta etapa de mi vida de manera

satisfactoria, por darme fortaleza y sabiduría cuando más lo necesitaba.

A mi familia por su apoyo incondicional, gracias por acompañarme todo este camino
y creer en mí.

Al Ing. Roger Carrero, Juliver Rodríguez y los técnicos de planta de mezcla por toda
la ayuda, apoyo y conocimiento que me brindaron durante mis pasantías.
 ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 3
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ....................................................... 4
1. Reseña Histórica ................................................................................................... 4
1.1 Misión ................................................................................................................. 5
1.2. Visión ................................................................................................................. 5
1.3. Valores ............................................................................................................... 5

CONTENIDO TÉCNICO ............................................................................................. 7

2. Marco Teórico ...................................................................................................... 7
2.1. Mantenimiento .............................................................................................. 7
2.3. Gestión de mantenimiento ............................................................................ 8
2.3. Extrusión ....................................................................................................... 8

ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL ENTREMANIENTO INDUSTRIAL.......... 9

3.1. Objetivo General ............................................................................................... 9
3.1.1. Objetivos Específicos ..................................................................................... 9
3.2. ACTIVIDAD 1 ................................................................................................ 10
3.3. ACTIVIDAD 2 ................................................................................................ 11
3.4. ACTIVIDAD 3 ................................................................................................ 12
3.5. ACTIVIDAD 4 ................................................................................................ 14
3.6. ACTIVIDAD 5 ................................................................................................ 16
3.7. ACTIVIDAD 6 ................................................................................................ 17
3.8. ACTIVIDAD 7…………………………………………………………...…..19

REFERENCIAS .......................................................................................................... 20
ANÉXOS .................................................................................................................... 21
 ÍNDICE DE ANEXOS

ANÉXOS .................................................................................................................... 21
ANEXO Nº 1: Programa de mantenimiento preventivo ........................................ 22
ANEXO Nº 2: Etiquetas de equipos ....................................................................... 23
ANEXO Nº 3: Orden de mantenimiento preventiva .............................................. 24
ANEXO Nº 4: Presentación del proceso de dosificado.......................................... 25
ANEXO Nº 5: Indicador mantenimiento preventivo ............................................ 26
ANEXO Nº 6: Programación planes de mantenimiento en sistema SAP ............. 27
ANEXO Nº 7: Procedimiento de arme y desarme de los brazos de la ranuradora
PRIMAC .................................................................................................................. 28
 INTRODUCCIÓN

TUBRICA C.A., es una empresa que ha logrado posicionarse como una de las
empresas líderes a nivel nacional e internacional destacándose por su experiencia
obtenida a lo largo de los años en la producción de tuberías de PVC, conexiones y
accesorios de plástico

De igual forma ha alcanzado este éxito al ir de la mano con las norma de calidad,
logrando así los altos estándares de calidad que rigen todo el proceso productivo,
desde la adquisición y procesamiento de materia prima y hasta los métodos de
almacenamiento

El entrenamiento industrial realizado en la empresa TUBRICA, C.A., fue

enmarcado en el área de mantenimiento y planificación, en donde se llevaron a cabo
diversas asignaciones técnicas relacionadas con el mantenimiento de los equipos de
planta de mezcla, así como también la identificación de los equipos pertenecientes al
área de extrusión y planta de mezclas los cuales están ubicados en el edificio III de
TUBRICA, C.A.

Las tareas realizadas se enumeran a continuación:

 Elaboración de programa de mantenimiento predictivo y preventivo.

Seguimiento de formatos
 Elaboración de identificaciones de equipos y aplicación de identificaciones en
planta de mezcla y extrusión.
 Levantamiento información repuestos críticos planta de mezcla.
 Gestión de mantenimiento (Notificación y emisión de órdenes en sistema
SAP, cierre de avisos en sistema SAP, indicadores de mantenimiento).
 Proyecto: Procedimiento de desarme y armado de brazos Ranuradora
PRIMAC.
 Proyecto: Proceso de dosificación de carbonato y pulverizado.

1
 Seguimiento y auditoria de las ordenes de mantenimientos ejecutadas.

2
 CONCLUSIONES

En el área de planta de mezcla se necesitaba un ingeniero de mantenimiento, el

cual se encargara de la gestión de mantenimiento, con la finalidad de que se hagan
cumplir los planes y actividades de mantenimiento correspondiente de manera
correcta y en un lapso de tiempo prudente, con el objetivo de evitar paradas o fallas
en los equipos y de esta manera no repercuta en una parada de producción por lo
tanto pérdida de tiempo y dinero a la empresa.

Asimismo el área de planta de mezcla necesita que las actividades programadas y no

programadas que se les asigna a los técnicos, sean supervisadas y se le realice un
seguimiento estricto con el propósito de tener un conocimiento real del status de las
actividades e inspeccionar si fueron realizadas correctamente.

De esta misma manera es necesario que los avisos de las fallas ocurridas sean
reportadas en el sistema SAP para procesarlas y luego ser atendida y se esta manera
tener un respaldo tangible de las fallas y paradas ocasionadas para tener un
seguimiento e información de las averías ocurridas y así poder demostrar a la alta
gerencia, las horas de los técnicos invertidas en dicha actividad y de esta forma
garantizar que cumplen su trabajo.

Por otra parte también se pudo observar que se realizó un procedimiento del proceso
de dosificación para adiestrar a los técnicos, los operarios y a las personas
involucradas en dicho proceso, con el propósito de realizar un dosificado de material
de forma adecuada y de esta manera reducir las paradas de producción y también
evitar errores de contaminación del material.

También se realizó un manual de levantamiento de información de repuestos críticos,

con la intensión de conocer las partes y repuestos más cruciales y vitales del equipo
de modo que se tenga un stock mínimo en almacén por tanto reducir la posibilidad de
una posible parada del equipo por falta de insumos.

3
Finalmente se realizó identificación de los equipos de planta de mezcla y extrusión
con el fin de tener información del equipo y de esta manera estar ubicado.

INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Razón Social: Tuberías Rígidas de PVC C.A.

Dirección: Calle A2, Parcela 31, Zona Industrial II. Barquisimeto, Lara –
Venezuela.
A qué se dedica la empresa: Fabricación y comercialización de tuberías y
conexiones de PVC.

1. Reseña Histórica
Tubrica nace el 30 de abril de 1.985 en el Estado Lara, estableciendo sus
operaciones en la Ciudad de Barquisimeto, bajo la visión de un grupo familiar, que
con mucho aplomo decidió hacer de un sueño una empresa sólida, que con la suma de
los años, esfuerzo y apoyo de su gente, se ha consolidado en la región y en el país,
cada día escalando peldaños hacía la internacionalización, norte para llevar al mundo
la calidad de los productos venezolanos. Orientada siempre a su gente, Tubrica cuenta
con 32 años fabricando y comercializando sistemas de tuberías y conexiones para los
segmentos de Edificaciones, Infraestructura y Agrícola, a una cantidad diversa de
usuarios, nuestros productos forman parte vital de la construcción urbana del país, por
lo que garantizar la calidad de los mismos siempre ha sido fundamental para la
organización.

Desde el año 2004 hasta la fecha contamos con la certificación ISO 9001:2008,
poniendo a prueba nuestros procesos de producción, y de esta manera garantizar la
calidad de los productos que fabricamos. Trabajamos para lograr la satisfacción de
nuestros clientes y consumidores, por eso, cuando usted elige los sistemas Tubrica
adquiere tecnología, seguridad y calidad de las manos de expertos en tuberías y
conexiones.
Actualmente TUBRICA cuenta con una planta industrial de modernas instalaciones,

4
donde la aplicación de tecnología de punta y estrictos procesos de sistemas de calidad
para la fabricación de sus productos, los han hecho acreedores de las certificaciones
más prestigiosas a nivel nacional e internacional, generando seguridad y confianza a
sus usuarios.
Cuenta con sucursales en las ciudades de Valencia, Barcelona y Porlamar lo que le
permite a TUBRICA consolidar su crecimiento, contando con un recurso humano
altamente calificado y comprometido con la satisfacción de las necesidades y
expectativas de sus clientes.

1.1. Misión

Satisfacer las expectativas y necesidades de nuestros clientes, fabricando y

comercializando tuberías y conexiones de alta calidad, mediante el mejoramiento
sostenido de los procesos, contando con un recurso humano bien capacitado y
motivado

1.2. Visión

“Ser número 1 en sistemas de tuberías y conexiones”. La organización tiene como

norte ser una referencia regional, nacional y mundial en lo que respecta a la
fabricación y comercialización de sistemas de tuberías y conexiones.

1.3. Valores

Somos Uno: Como organización, como personas que se entrelazan en un sistema.

Somos Acción: Nuestro norte es satisfacer las necesidades de nuestros clientes,
actuamos en consecuencia para cumplirlas.
Somos Compromiso: Comprometidos con nuestros clientes, con nuestros
trabajadores y con el crecimiento del país
Somos Comunidad: El valor humano es fundamental, dentro y fuera de nuestra
organización, y nuestro accionar va siempre fundado en los principios del bienestar

5
general.

1.4. Objetivos

Tuberías Rígidas de PVC C.A. al estar certificada bajo la norma internacional de

calidad ISO 9001:20008, tiene establecidos para el aseguramiento de la calidad los
siguientes objetivos:

1. Lograr la satisfacción de clientes.

2. Adecuar moldes Fast Runner definidos por la gerencia pertenecientes a la
familia agua fría para cumplimiento de especificaciones.
3. Cumplir el pronóstico de ventas.
4. Disminuir los reclamos por desperfectos de calidad.
5. Reducir el porcentaje de Scrap accidental del proceso de inyección.
6. Cumplir con el programa de auditorías internas.
7. Adecuar el sistema de gestión de calidad al cumplimiento de los requisitos de
la norma ISO 9001:2015 en los diferentes procesos de la organización.
8. Lograr el cumplimiento de variables dimensionales criticas establecidas por la
gerencia en las tuberías pertenecientes a las familias Conduit y Sanitaria.
9. Mantener la relación Costo Fletes (Distribución de Productos).
10. Cumplir con la entrega completa de las órdenes de ventas en el tiempo
definido (8 Días luego del ingreso del pedido).
11. Cumplir con el plan de formación.
12. Disminuir la accidentalidad en relación al año anterior.

1.5. Funciones
Coadyuvar al desarrollo de la nación, fabricando y comercializando tuberías y
conexiones de policloruro de vinilo, destinadas para el uso de los sectores de la
construcción y agrícola, a su vez, prestar asesoría integral a casas comerciales
ferreteras sobre el mejor uso de sus productos en la construcción de obras civiles y
pozos de agua, contando con un personal calificado y orientado a estas funciones.

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 CONTENIDO TÉCNICO

2. Marco Teórico

Durante el periodo de pasantías fue necesario el manejo de conceptos, técnicas,

instrumentos y metodologías necesarias para la comprensión de las diferentes
situaciones que se presentaron,

2.1. Mantenimiento

Santana L. (2014) Define el mantenimiento “como el conjunto de técnicas

destinadas a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad y con el máximo
rendimiento” (Pag 10).

El área en donde se realizaron las pasantías es planta de mezcla, ella se encarga

principalmente de la preparación de la materia prima, mediante una serie de equipos
que realizan la mezcla para ser utilizada en el proceso de extrusión, también se estuvo
involucrado con el área de molino y pulverizado, la cual se encarga de recuperar y
reprocesar el material desechado con el objetivo de reutilizarlo nuevamente en el
proceso de extrusión. Además del área de descensacado el cual se encarga de vaciar
la materia prima a los silos, ranurado y roscado donde se realiza las ranuras y las
roscas a los tubos y puente tolva el cual tiene como función recibir la materia prima
previamente mezclada proveniente de planta de mezcla para posteriormente terminar
de prepararla mediante unos equipos de dosificación, mezcladores y agitadores para
luego ser introducida en la extrusora. El área de planta de mezcla tiene un
departamento de mantenimiento, el cual se encarga conservar y mantener los equipos
pertenecientes a dicha área.
En esta área se realizan tres tipos de mantenimiento, un programa de mantenimiento
preventivo, en el cual se establece una frecuencia de mantenimiento para los equipos
que corresponden a planta de mezcla. Por otro lado se realiza el mantenimiento

7
correctivo que se realiza luego de que ocurre una falla en el equipo y finalmente un
programa de mantenimiento predictivo el cual se realiza utilizando herramientas de
predicción, las cuales son: inspecciones sensoriales e inspecciones termográfícas.

2.2. Gestión de mantenimiento

Consiste en coordinar, dirigir y organizar los recursos materiales, humanos y flujos de información
destinados al correcto funcionamiento, reparación y prolongación dela vida de los equipos
disponibles (mantenimiento), para que además de lograr el buen funcionamiento en las labores
propias de mantenimiento se consiga una contención del gasto y la optimización de costes. Para que
los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesaria la planificación, el control, la planeación
del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana.

2.3. Extrusión

La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un material

termoplástico a través de un orificio con forma más o menos compleja (hilera), de
manera tal, y continua, que el material adquiera una sección transversal igual a la del
orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que durante
el mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en
una calandria, Este proceso de extrusión tiene por objetivos, proceso que es
normalmente continuo, usarse para la producción de perfiles, tubos, películas
plásticas, hojas plásticas, etc.

Este proceso consta de una extrusora con un diseño de barril y husillo adecuado al
tipo de material que se quiera procesar. En la producción de tubo y perfil, el plástico
de uso más común es el Policloruro de Vinilo (PVC), aunque la tubería de Polietileno
es también usada por su bajo costo.

En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformará al polímero en estado

plástico a las dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo, para asegurar la

8
exactitud de dimensiones del producto, se hace necesaria la instalación de la unidad
de formación o calibración, en el cual, el tubo o perfil adquirirá las dimensiones que
aseguren los posteriores ensambles o soldaduras que con ellos se hagan.

Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento remueve
el calor excedente, evitando cualquier deformación posterior del producto. Antes de la
tina de enfriamiento, no es posible aplicar ningún esfuerzo o presión al producto sin
correr el riesgo de provocarte una deformación permanente. Junto a la tina de
enfriamiento, un elemento de tiro aplica una tensión o jalado constante al material
para que esté siempre en movimiento. Por último, dependiendo de la flexibilidad del
producto, una unidad de corte o de enrollado prepara el producto para su distribución.

3. ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL ENTRENAMIENTO

INDUSTRIAL

El desarrollo de las actividades durante el entrenamiento industrial fue guiado

tanto por el objetivo general como por los objetivos específicos fijados. Se
subdividieron las actividades según objetivos específicos como se muestra a
continuación:

 3.1. Objetivo General: Gestión de mantenimiento en planta de mezcla,

auditorias, levantamiento de información e identificación de equipos y
proyectos de procedimientos.

3.1.1. Objetivos Específicos:

 Elaboración de programa de mantenimiento predictivo y preventivo.

Seguimiento de formatos
 Elaboración de identificaciones de equipos y aplicación de identificaciones en
planta de mezcla y extrusión.
 Levantamiento información repuestos críticos planta de mezcla.

9
  Gestión de mantenimiento (Notificación y emisión de órdenes en sistema
SAP, cierre de avisos en sistema SAP, indicadores de mantenimiento).
 Proyecto: Procedimiento de desarme y armado de brazos Ranuradora
PRIMAC.
 Proyecto: Proceso de dosificación de carbonato y pulverizado.
 Seguimiento y auditoria de las ordenes de mantenimientos ejecutadas.

3.2. ACTIVIDAD 1

3.2.1. Objetivo General:

Elaboración de programa de mantenimiento predictivo y preventivo.
Seguimiento de formatos
Alcance
Elaborar un programa de mantenimiento predictivo y preventivo con el objetivo
establecer y delimitar cuales son los equipos a los cuales se les realizara
mantenimiento y la frecuencia más conveniente con la finalidad de prolongar la vida
del equipo y de esta manera disminuir las fallas.

3.2.2. Desarrollo

En el inicio de la actividad se procedió a realizar un estudio de los equipos

pertenecientes a planta de mezcla, de acuerdo a la información recaudada por los
técnicos y supervisores del área, además de realizar un seguimiento de las ordenes de
mantenimiento de los equipos ejecutadas anteriormente y su frecuencia de fallas, con
la finalidad de implantar la frecuencia de mantenimiento para proceder luego a la
elaboración del programa.

A continuación se presenta un ejemplo de cómo se realizó el programa de

mantenimiento, donde se puede observar la codificación, el nombre de los equipos, la
frecuencia de mantenimiento y el inicio del plan de mantenimiento.

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 3.3. ACTIVIDAD 2

3.5.1. Objetivo General:

Elaboración de identificaciones de equipos y aplicación de identificaciones en
planta de mezcla y extrusión.

3.5.2. Alcance
Realizar la identificación de los equipos referentes al área de planta de mezcla y
extrusión con el propósito de conocer el nombre del equipo, su codificación y la
ubicación técnica para así tener a simple vista información del equipo.

3.5.3. Desarrollo
Para la realización de este formato de identificación se tuvo en consideración la
información del equipo, el fabricante, serial, nombre, codificación y ubicación
técnica.
Posteriormente, luego de realizar la identificación de los equipos se procedió a la
aplicación de la misma en dichos equipos.

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 3.4. ACTIVIDAD 3

3.6.1. Objetivo General:

Levantamiento información repuestos críticos planta de mezcla.

3.6.2. Alcance
Recabar información de los repuestos críticos que conforman el equipo para luego
mostrar un dibujo donde se indica el despide del mismo, de esta manera señalando así
las partes y repuestos que lo conforman.

3.6.3. Desarrollo
La principal finalidad de este levantamiento de información de los repuestos
críticos es proporcionar información acerca del equipo, indicando las partes y
repuestos que lo componen. Para que de esta manera sea más fácil conseguir
información de sus componentes a la hora de realizar un cambio de los repuestos o
algún mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo o un Overhall. Esta actividad
se ejecutó revisando los manuales del equipo, traduciendo la información para
posteriormente plasmarlo en la hoja de materiales del equipo.

A continuación se muestra como se realizó la hoja de materiales del equipo.

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13
 3.5. ACTIVIDAD 4

3.7.1. Objetivo General:

Gestión de mantenimiento (Notificación y emisión de órdenes en sistema
SAP, cierre de avisos en sistema SAP, indicadores de mantenimiento).

3.7.2. Alcance
Realizar la gestión de mantenimiento de planta de mezcla, el cual involucra la
realización de órdenes de mantenimiento preventivas no programadas, correctivas.
Lanzamiento de órdenes proveniente de los planes de mantenimiento, la notificación
y cierre de las mismas. Además el cierre de avisos del sistema y los indicadores de
mantenimientos.

3.7.3. Desarrollo
Para la ejecución de esta actividad fue necesario realizar un breve entrenamiento
del sistema SAP. En el cual se obtuvo los conocimientos relacionados con el área
de la gestión de mantenimiento, luego de esta capacitación se realizó las
siguientes actividades.
- Creación de planes de mantenimiento en un formato en Excel para
posteriormente cargarlo en el sistema SAP.
- Modificación de planes de mantenimiento en el SAP mediante la transacción
IP16.
- Creación de hojas de ruta en un formato en Excel para posteriormente
cargarlos en SAP.
- Modificación de hojas de ruta en SAP mediante la transacción IA09.
- Lanzamiento de planes en el SAP mediante la transacción IP10.
- Creación de órdenes de mantenimiento correctivo, preventivo no
programado y de mejoras.
- Notificación y cierre de las órdenes de mantenimiento.
- Cierre de avisos.

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- Elaboración de indicadores de mantenimiento correctivo, preventivo,
correctivo vs preventivo y gestión de mantenimiento en un formato en Excel.

Estas actividades se realizaron rutinariamente, ya que es un proceso que se

realiza diariamente.

A continuación se muestra ejemplo de algunas de las actividades realizadas.

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3.6. ACTIVIDAD 5

3.8.1. Objetivo General:

Proyecto: Procedimiento de desarme y armado de brazos Ranuradora
PRIMAC.

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 3.8.2. Alcance
Realizar un manual de procedimiento con la finalidad de que el personal técnico de
planta de mezcla que no tenga conocimiento de la ranuradora pueda tener una buena
compresión del equipo y el procedimiento de arme y desarme, y pueda aplicar los
pasos de forma correcta de manera que el proceso sea correctamente realizado.

3.8.3. Desarrollo
El principal objetivo de este manual es proporcionar información acerca del
procedimiento de arme y desarme de los brazos de la ranuradora primac, el montaje
correcto de los rodamientos y el porta estopera en conjunto con la estopera. Además
de esto indica cuales son los instrumentos a utilizar y cuáles son las recomendaciones
que se tiene que tomar en cuenta en cuanto a la seguridad y los riesgos presentes en el
procedimiento.

3.7. ACTIVIDAD 6

3.9.1. Objetivo General:

Proyecto: Proceso de dosificación de carbonato y pulverizado

3.9.2. Alcance
Realizar una presentación dirigida a los técnicos del planta de mezcla, extrusión,
operadores de las líneas, personal de producción, y a todos los involucrados en el
proceso productivo de extrusión en el edificio III de Tubrica, con el fin de
proporcionarles la información necesaria para un correcto funcionamiento del proceso
de dosificación de carbonato y pulverizado, con el fin de garantizar una producción
libre de inconvenientes relacionados con el material a dosificar.

3.9.3. Desarrollo
Con la ayuda del supervisor de mantenimiento de planta de mezcla se recopilo la
información técnica necesaria para realizar un adiestramiento del proceso de
dosificado con la finalidad de evitar inconvenientes en este proceso, debido a que se

17
generaban paradas en el proceso productivo ya que llenaban las tolvas con más
material del que se iba a dosificar debido a que no se tenía suficiente conocimiento
del proceso, por lo que es necesario vaciar la tolva de manera manual, lo cual
repercute pérdida de tiempo.

En la presentación explicativa del proceso de dosificación se dio una introducción a

dicho proceso y se mencionan los equipos involucrados, cuáles son sus funciones y
los parámetros involucrados. También se mencionó que existen 2 tipos de materiales
a dosificar, los cuales pueden ser: Carbonato o Pulverizado (Recuperado). Para
comenzar este proceso es necesario definir con cuál de los 2 se va a trabajar, ya que
dependiendo de cuál sea se tomaran en cuenta parámetros distintos y se realizaran una
serie de cierre y apertura de válvulas del sistema de transporte neumático, por eso es
importante definir inicialmente el material e indicarlo en la pantalla de control.
Además también se tiene que tener información de la cantidad de material a dosificar
y la velocidad de la línea para calcular el tiempo de vaciado de la tolva.

A continuación se muestra una diapositiva de la presentación.

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 3.8. ACTIVIDAD 7

3.10.1. Objetivo General:

Seguimiento y auditoria de las ordenes de mantenimientos ejecutadas.

3.10.2. Alcance
Realizar seguimiento y auditoria interna de las órdenes de mantenimiento
ejecutadas por los técnicos.

3.10.3. Desarrollo
Se realizó seguimiento y auditorías a las órdenes asignadas y ejecutadas por los
técnicos con el fin de inspeccionar si realizaron el trabajo correctamente e indagar si
cumplieron con las actividades asignadas en la orden de mantenimiento. Esto
procedimiento consiste en dirigirse al equipo al cual se le realizo mantenimiento junto
con la orden de mantenimiento impresa y observar si se realizó las actividades que se
muestran en dicha orden.

A continuación se muestra la auditoría realizada.

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 REFERENCIAS

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materiales-
plasticos.html

https://es.scribd.com/doc/45164390/Etapas-de-La-Gestion-de-Mantenimiento

20
ANÉXOS

21
ANEXO Nº 1: Programa de mantenimiento preventivo
22
ANEXO Nº 2: Etiquetas de equipos

23
ANEXO Nº 3: Orden de mantenimiento preventiva

24
ANEXO Nº 4: Presentación del proceso de dosificado

25
ANEXO Nº 5: Indicador mantenimiento preventivo

26
ANEXO Nº 6: Programación planes de mantenimiento en sistema SAP

27
ANEXO Nº 7: Procedimiento de arme y desarme de los brazos de la ranuradora
PRIMAC
28
 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO BARQUISIMETO
COORDINACIÓN DE ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL

INGENIERIA MECÁNICA
PROGRAMA GUIA ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL II

OBJETIVOS:
Aplicación de los conocimientos teórico - prácticos adquiridos en el área específica de
INGENIERIA MECANICA a las condiciones reales que se presentan en la industria.
ACTIVIDADES:
Las actividades a realizar por el pasante durante su Entrenamiento Industrial II, se van a
realizar en el área de producción e Ingeniería de Proyectos (si la hubiere).
A.-ESTADIA EN LA EMPRESA:
El tamaño y complejidad del área de producción va a variar dependiendo del tipo de
empresa. Las actividades que el estudiante desarrollara serán las siguientes:
A.1. Estudio del proceso Industrial.
A.1.1. Deberá estudiar el proceso industrial en su conjunto, aprendiendo el
manejo de todas las variables que tienen una influencia en el proceso.
A.1.2. Deberá estudiar todos los aspectos teóricos en que se basa el proceso
que utiliza esa industria. Deberá averiguar que patente utiliza la industria, donde
fue desarrollado el proceso y en qué fecha.
A.1.3. Deberá desarrollar una actividad de operación manual o automática
(en la sala de control), a nivel de supervisor u operario. Aprendiendo que sucedería
si abre o cierra o bien mueve o arranca algún dispositivo o máquina del conjunto
del proceso. 37
A.1.4. Explicación técnica del flujograma del proceso. Estudio desde el
punto de vista teórico del proceso de cada uno de los elementos que lo integran.

A.2.- Trabajo practico específico a realizar:

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 A.2.1. a) El estudiante deberá participar en la elaboración y estudios de parada de
planta.
b) Deberá participar de manera directa en la reparación de algunos de los
elementos de producción nombrados anteriormente (si existe oportunidad),
intervendrá a nivel de ejecución.
c) El estudiante deberá informarse sobre el trabajo que se realiza a nivel de
la gerencia de producción.
d) Deberá desarrollar la actividad de auxiliar de ingeniería bajo las órdenes
de un ingeniero o técnico que la empresa seleccione para tal fin.
A.2.2. a) El estudiante desarrollará un proyecto o trabajo que a juicio de la
empresa se necesite realizar en la misma (o bien puede ser adjunto de un ingeniero
de la empresa que esté desarrollando un proyecto o trabajo específico).
b) El estudiante deberá detectar problemas técnicos de ingeniería, a través
de una encuesta que realice entre el personal técnicamente calificado dentro de la
empresa.
Por problemas técnicos de ingeniería entiéndase:
-Fallas frecuentes en equipos o piezas de equipos, las cuales no estén de
acuerdo con las horas de funcionamiento normal que especifican las características
técnicas del equipo.
-Modificaciones y rediseños para hacerlos más eficientes o bien para
aumentar su capacidad.
-Diseño de un nuevo sistema que aumenta la eficiencia del proceso.
A.3.- Área de mantenimiento
A.3.1.- Reparación de:
a) Equipos que intervienen en la producción señalados en los apartes A.1.1. y
A.1.2.
b) Equipos utilizados en el proceso:
b.1. Trenes de envase y ensamblaje. 38
b.2. Prensas y troqueles.
b.3. Trenes de pasteurización, llenado, etc.
c) Equipos de elevación y transporte:
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 c.1. Grúas.
c.2. Transportadores.
c.3. Equipos de manejos de materiales.
A.3.2.- Taller de mantenimiento:
a) Elaboración de piezas utilizando las maquinas herramientas.
b) Elaboración de piezas utilizando la fundición, forja, estampado.

A.4.- Diseño Específico:

Durante su entrenamiento, el estudiante deberá realizar un proyecto. Eso conlleva a que
el estudiante desde el inicio de la pasantía desarrolle el PUNTO A.2.2. Del presente
programa, seleccione un trabajo específico con asesoría del ingeniero de la empresa y el
profesor que le corregirá su informe.
(ES MUY IMPORTANTE QUE EL PROFESOR CONOZCA DEL PROYECTO QUE
ESTÁ REALIZANDO EN LA EMPRESA).
El informe técnico que deberá presentar será corregido en la parte de la especialidad,
solo si el estudiante ha realizado el proyecto. A tal fin el informe deberá dividirse en:
a) Proyecto específico realizado (A.4.)
b) Actividades cumplidas en los puntos: A.1. A.2. y A.3.
c) Deberá incluir en su informe el presente programa marcando en círculo rojo los
puntos que desarrolló.
NOTA: EL ESTUDIANTE DURANTE SU ENTRENAMIENTO, DEBERÁ
INTERVENIR EN AL MENOS UNA DE ESTAS CUATRO AREAS SEÑALADAS.

31