AGLOMERASI

Disusun Oleh:

Herdiana Septiani (1631010170)

Ratna Litza Prihanto (1631010180)

Fauzi Prima Kurniawan (1631010185)

Rizky Bali Seantya (1631010190)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL”VETERAN”

JAWA TIMUR

2017
 BAB I

PENDAHULUAN

I. 1 Latar Belakang

Proses pembesaran (size enlargement) adalah suatu pengerjaan untuk mengubah

benda yang berukuran kecil menjadi ukuran yang lebih besar (Fahamsyah, 2010).
Pembesaran ukuran dan pembuatan suatu bentuk bahan adalah berperan sangat penting dalam
industri pengolahan biji-bijian, gula, coklat dan sebaginya. Butiran-butiran kecil dapat
digabungkan untuk menjadi lebih besar agar diperoleh sesuatu bentuk.
Selain industri makanan, ternyata size enlargement juga digunakan di industri PDAM,
pengolahan limbah, maupun di industri farmasi. Akan tetapi, proses size enlargement
pada masing-masing industri berbeda, karena pada dasarnya pembesaran ukuran (size
enlargement) dapat diklasifikasikan sebagai berikut: koagulasi-flokulasi, granulasi, dan
aglomerasi. Pada industri – industri kimia sering menggunakan 3 teknik tersebut untuk
membuat produk yang diinginkan. Makalah ini akan membahas pengertian, aplikasi, teknik,
dan alat – alat yang digunakan pada proses aglomerasi.

I.2 Rumusan Masalah

1. Apa pengertian dari aglomerasi?

2. Apa saja dan alat-alat yang digunakan pada proses aglomerasi ?
3. Apa aplikasi dari aglomerasi di bidang industri ?

I.3 Manfaat dan Tujuan

1. Mahasiswa dapat mengetahui pengertian dari aglomerasi.

2. Mahasiswa dapat mengetahui alat-alat yang digunakan pada proses aglomerasi.
3. Mahasiswa dapat mengetahui aplikasi aglomerasi di bidang industri.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II. 1 Pengertian Aglomerasi

Aglomerasi bisa didefinisikan sebagai proses pembesaran ukuran, dimana material

awal yang berbentuk partikel halus seperti debu akan saling tergabung atau terikat satu sama
lain, sehingga menghasilkan struktur agregat berpori yang berukuran jauh lebih besar
daripada material awal (Ortega-Rivas, 2005; Parikh dkk., 1997; Schuchmann, 1995).

Secara fisis aglomerasi merupakan cara untuk memperbesar ukuran partikel yaitu
dengan menyatukan partikel-partikel kecil agar partikel lebih berat dan mudah mengendap.
Partikel kecil yang ada pada suatu cairan terpisah yang kemudian partikel tersebut diikat
dengan suatu katalis sehingga partikel bergabung menjadi partikel yang lebih besar dan berat
yang membentuk suatu aglomerat.

Aglomerasi merupakan salah satu bentuk size enlargmenet. Mulanya aglomerasi

terjadi secara alami selama proses pembentukan formasi batuan dan tanah. Dalam dunia
binatang, aglomerasi digunakan untuk membangun lapisan pelindung ( misalnya pada
kebanyakan cacing laut ), membangun sarang ( misalnya pada burung layang-layang, rayap),
dan untuk menyediakan lingkungan yang aman serta terpelihara untuk keturunannya (
contohnya kumbang kotoran).

II. 2 Alat – Alat Proses Aglomerasi

A. Die Pressing
1. Pengertian
Die adalah alat khusus yang digunakan dalam industry manufaktur untuk memotong
atau membentuk suatu bahan dengan memanfaatkan tekanan. Seperti layaknya cetakan,
die umumnya disesuaikan dengan bentuk produk yang akan dibuat.
2. Bagian-Bagian Utama Alat
Die block : bagian utama tempat melekatnya bagian-bagian lain
Die channel/ blank die : bagian die tempat feed dimasukkan
Punch plate : menahan dan mendukung tekanan yang diberikan
Blank punch : bersama dengan blank die menghasilkan bagian blanked

Prinsip proses die pressing dibagi menjadi 2 yaitu:

1. Closed die
Keunggulan dari sistem ini yaitu produknya yang memiliki kekuatan dan ketangguhan
yang lebih baik dibanding dengan proses lainnya, sehingga sangat cocok untuk
membuat komponen yang aplikasinya handal terhadap tegangan yang tinggi.
2. Open die
 Salah satu produk yang dihasilkan dari proses die pressing ini adalah keramik. Dalam
pembuatan keramik ini kita memerlukan tambahan komponen die selain dari yang
telah disebutkan diatas yaitu filler shoe. Filler shoe yaitu sebuah alat yang berfungsi
untuk mengisi feed dalam die dan memindahkan produk (keramik) yang telah jadi.

Cara kerja die pressing dalam membuat keramik adalah sebagai berikut:
1. Bubuk keramik diberi hopper dan dimasukkan ke dalam bagian die channel
menggunakan filler shoe.
2. Filler shoe akan menjauh dari blank die sehingga top punch akan turun dan
mengkompresi bubuk powder dalam die channel.
3. Bagian top punch akan kembali lagi ke atas dan bottom punch akan naik dan
mengeluarkan keramik yang telah dipadatkan. Filler Shoe kemudian akan bekerja
dengan langkah pertama lagi dan begitu seterusnya.
Untuk lebih jelasnya, secara umum proses die pressing terhadap powder dapat dilihat dari
gambar berikut,

B. Roller Pressing
1. Pengertian
Roller adalah alat khusus yang biasanya digunakan untuk mengolah limbah dengan
kelembaban yang rendah. Seperangkat roller dapat merubah sampah menjadi briket,
lembaran atau butiran yang mudah untuk menangani proses daur ulang.
2. Jenis-jenis roller

3. Bagian-bagian alat
Salah satu roller yang terkenal di dunia adalah roller Koppern milik Jerman. Berikut
bagian-bagian dari roller Koppern tersebut.

- Hinged press frame untuk memudahkan penggantian roller

- Floating and fixed rollers
- Zone of compressions
- Sistem hydraulic pressurizing

4. Cara kerja
Cara kerja roller pressing secara sederhana yakni feed dimasukkan ke dalam bagian
yang berbentuk cone (kerucut) lalu roller akan berputar dan membentuk padatan baru
sesuai jenis roller yang kita gunakan.
C. Pelleting

Pengertian Umum

Proses pelleting adalah proses penggumpalan bahan material yang telah dicampur
pada proses mixing, dan partikel-partikel berukuran kecil (mash) dibentuk menjadi partikel-
partikel yang lebih besar (pellet/crumble) melalui proses mekanik yang dikombinasikan
dengan faktor tekanan, panas dan kelembaban. Bahan yang berbentuk mash setelah
dicampur di dalam mixer kemudian masuk ke dalam tong pellet dan kemudian masuk ke
dalam mesin pellet.

Cara Kerja dan Alat :

Ada dua cara yang dapat ditempuh dalam pembuatan pakan berbentuk pellet, yaitu
secara manual dan atau dengan menggunakan mesin (feedmill). Pembuatan pakan secara
manual dilakukan dengan menggunakan alat-alat yang sederhana. Alat yang dipergunakan
adalah sekop (paddle) atau drum yang dirancang dengan menggunakan prinsip kerja mixer
(Pujaningsih, 2011).
Cara yang kedua dengan menggunakan mesin. Mesin pembuat pakan ini terdiri atas
mesin-mesin penggiling (hammer mill), mesin penimbang (weigher), mesin pemusing
(cyclone), mesin pengangkat/pemindah bahan (auger, elevator), mesin penghembus
(blower), mesin pencampur (mixer), dan mesin pembuat pellet. Untuk pembuatan pellet
menggunakan alat blower, boiler, mash bin, cooler, die, screw conveyor, mixer, vibrator,
dan transporter.
 Proses pengolahan pellet terdiri dari 3 tahap, yaitu pengolahan pendahuluan,
pembuatan pellet dan perlakuan akhir.

a. Proses pendahuluan
Proses pendahuluan bertujuan untuk pemecahan dan pemisahan bahan-bahan
pencemar atau kotoran dari bahan yang akan digunakan. Setelah seluruh bahan baku
disiapkan, tahap selanjutnya adalah menggiling bahan baku tersebut. Tujuannya adalah
untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam berbentuk tepung (mash). Peralatan yang
digunakan adalah mesin penggiling atau penghalus yang bisa digerakkan motor listrik atau
motor bakar yang bahan bakarnya bisa berupa bensin atau solar. Alat ini dikenal dengan
nama disk mill dan hammer mill.
Bahan baku digiling halus. Seluruh bahan yang telah digiling ditimbang dengan
menggunakan timbangan duduk. Selanjutnya, bahan–bahan tersebut dicampurkan.
Pencampuran bisa menggunakan berbagai macam mesin pengaduk (mixer), tipe vertikal,
tipe horisontal, drum mixer dan mixer yang biasa digunakan untuk mengaduk beton atau
beton molen. Pencampuran bahan – bahan baku pakan bisa juga digunakan secara manual
dengan menggunakan cangkul atau sekop dan beralaskan papan.
Untuk bahan baku dengan jumlah sedikit, terlebih dahulu dilakukan pre-mixing atau
pencampuran awal. Bahan yang dicampur pada tahap awal meliputi vitamin, mineral,
kalsium karbonat, asam amino kristal, pemacu pertumbuhan, koksidiostat dan antioksidan.
Penimbangan bahan – bahan ini harus dilakukan dengan timbangan yang mempunyai tingkat
ketelitian tinggi.
 Minimal diperlukan waktu 15 menit untuk mencampur bahan pakan dengan
menggunakan mesin pencampur jenis beton molen supaya diperoleh campuran yang merata.
Apabila digunakan mixer horisontal, diperlukan waktu pencampuran lebih singkat.
Tahap akhir pencampuran adalah menambahkan bahan baku cairan, dengan
menggunakan sprayer atau penyemprot sambil terus dilakukan pengadukan. Jika dalam
formula pakan diperlukan bahan baku cair, sebaiknya alat yang digunakan berupa beton
molen. Beton molen ini umumnya mempunyai dua kapasitas volume. Ini berbeda halnya
dengan mixer jenis lain yang mempunyai kapasitas beragam, hingga 1.000 kg campuran
pakan setiap kali pengadukan (Pujaningsih, 2011).

b. Pembuatan pellet
Pembuatan pellet terdiridari proses pencetakan, pendinginan dan pengeringan.
Perlakuan akhir terdiri dari proses sortasi, pengepakan dan pergudangan. Proses penting
dalam pembuatan pellet adalah pencampuran (mixing), pengaliran uap (conditioning),
pencetakan (extruding) dan pendinginan (cooling).
Proses conditioning adalah proses pemanasan dengan uap air pada bahan yang
ditujukan untuk gelatinisasi agar terjadi perekatan antarpartikel bahan penyusun sehingga
penampakan pellet menjadi kompak, durasinya mantap, tekstur dan kekerasannya bagus.
Proses conditioning ditujukan untuk gelatinisasi dan melunakkan bahan agar mempermudah
pencetakan. Disamping itu juga bertujuan untuk membuat pakan menjadi steril, terbebas dari
kuman atau bibit penyakit; menjadikan pati dari bahan baku yang ada sebagai perekat; pakan
menjadi lebih lunak sehingga ternak mudah mencernanya; menciptakan aroma pakan yang
lebih merangsang nafsu makan ternak.
Proses conditioning dilakukan dengan bantuan steam boiler yang uapnya diarahkan
ke dalam campuran pakan. Apabila penguapan dilakukan dengan mixer jenis beton molen,
proses penguapan dilakukan sambil mengaduk campuran pakan tersebut. Penguapan tidak
boleh dilakukan di atas suhu yang diizinkan, yaitu sekitar 80°C. Pengukusan dengan suhu
terlalu tinggi dalam waktu yang lama akan merusak atau setidaknya mengurangi kandungan
beberapa nutrisi dalam pakan, khususnya vitamin dan asam amino. Dalam proses pembuatan
pakan ayam raspe daging, penguapan tidak mutlak diperlukan. Selama proses kondisioning
terjadi penurunan kandungan bahan kering sampai 20% akibat peningkatan kadar air bahan
dan menguapnya sebagian bahan organik. Proses kondisioning akan optimal bila kadar air
bahan berkisar 15 – 18%.
Sistem kerja mesin pencetak sederhana adalah dengan mendorong bahan campuran
pakan di dalam sebuah tabung besi atau baja dengan menggunakan ulir (screw) menuju
cetakan (die) berupa pelat berbentuk lingkaran dengan lubang – lubang berdiameter 2 – 3
mm, sehingga pakan akan keluar dari cetakan tersebut dalam bentuk pellet. Kelemahan
sistem ini adalah diperlukannya tambahan air sebanyak 10 – 20% ke dalam campuran pakan,
sehingga diperlukan pengeringan setelah proses pencetakan tersebut. Penambahan air
dimaksudkan untuk membuat campuran atau adonan pakan menjadi lunak, sehingga bisa
keluar melalui cetakan. Jika dipaksakan tanpa menambahkan air ke dalam campuran, mesin
akan macet. Di samping itu, pellet yang keluar dari mesin pencetak biasanya kurang padat.

die (cetakan pellet) tipe ring (kiri) dan flat (kanan)

Berbeda dengan mesin sederhana, sistem kerja mesin yang biasa digunakan di
industri pakan adalah dengan cara menekan atau menggiling bahan baku pakan dengan
menggunakan roda baja (roller) pada cetakan (die). Pellet yang keluar dari cetakan tersebut
kepadatannya sangat baik.
Selama proses conditioning terjadi peningkatan suhu dan kadar air dalam bahan
sehingga perlu dilakukan pendinginan dan pengeringan. Proses pendinginan (cooling)
merupakan proses penurunan temperatur pellet dengan menggunakan aliran udara sehingga
pellet menjadi lebih kering dan keras. Proses ini meliputi pendinginan butiran-butiran pellet
yang sudah terbentuk, agar kuat dan tidak mudah pecah. Pengeringan dan pendinginan
dilakukan pada tahap ini untuk menghindarkan pellet itu dari serangan jamur selama
penyimpanan

Proses Conditioning

Pengeringan pada intinya adalah mengeluarkan kandungan air di dalam pakan

menjadi kurang dari 14%, sesuai dengan syarat mutu pakan ternak pada umumnya. Proses
pengeringan perlu dilakukan apabila pencetakan dilakukan dengan mesin sederhana. Jika
pencetakan dilakukan dengan mesin pellet sistem kering, cukup dikeringkan angin saja
hingga uap panasnya hilang, sehingga pellet menjadi kering dan tidak mudah berubah
kembali ke bentuk tepung.
Proses pengeringan bisa dilakukan dengan penjemuran di bawah terik sinar matahari
atau menggunakan mesin. Keduanya memiliki kelebihan dan kekurangan. Penjemuran
secara alami tentu sangat tergantung kepada cuaca, higienitas atau kebersihan pakan harus
dijaga dengan baik, jangan sampai tercemar debu atau kotoran dan gangguan hewan atau
unggas yang dikhawatirkan akan membawa penyakit. Jika alat yang digunakan mesin
pengering, tentu akan memerlukan biaya investasi dan biaya operasional yang cukup tinggi.

c. Perlakuan akhir
Penentuan ukuran pellet disesuaikan dengan jenis yang diinginkan. Dinyatakan
dalam Pasifik (1981) bahwa diameter pellet untuk sapi perah dan sapi pedaging adalah 1,9
cm (0,75 inci), untuk anak babi 1,5 cm (0,59 inci) dan babi masa pertumbuhan 1,6 cm (0,62
inci), untuk ayam pedaging periode starter dan finisher 1,2 cm (0,48 inci). Garis tengah pellet
untuk pakan dengan konsentrasi protein tinggi adalah 1,7 cm (0,67 inci) dan 0,97 cm (0,38
inci) untuk pakan yang mengandung urea.
 Produk yang dihasilkan

1. Pellet pakanternak
2. Dalam bidang pangan pelleting berguna untuk membentuk bentuk makanan seperti
sereal, snack dll.

D. Isostatic Pressure Extrusion

Merupakan suatu cara untuk mendapatkan serbuk logam dengan berat jenis merata
pada operasi pemampatan. Metode ini penting karena disini digunakan tekanan yang tinggi
yang menghasilkan produk yang padat; media penekanan adalah gas disebut penekanan
hidrostatik jika digunakan media zat cair.
Proses ini menghasilkan produk yang padat yang mempunyai kekuatan merata dalam
segala arah, selain itu harga peralatan relative murah dan kekuatan kompak mentah jauh
lebih baik dibandingkan dengan cara lain.

Pengertian Umum Ekstrusi

Ekstruksi adalah nama lain dari low pressure agglomeration merupakan merupakan
teknologi yang cukup tua. Pada pertama kali mesin ini untuk menggiling dan mencampur
bahan digunakan piston yang dioperasikan oleh tangan. Karena keterbatasan proses yang
dilakukan ekstruder terdahulu maka ekstruder yang menggunakan ulir (screw) diciptakan
untuk kebutuhan industri kabel. Konsep awal yang diketahui mengenai ekstruder ulir tunggal
ditemukan di tahun 1873 pada suatu gambar rancangan milik Phoenix Gummiwerke A.G.
Sementara ekstruder ulir ganda yang pertama dikembangkan pada tahun 1869 oleh Follows
dan Bates di Inggris untuk keperluan industri sosis. Sejak saat itu penggunaan ekstruder bagi
pengolahan semakin meningkat (Janssen, 1978).
Ekstrusi adalah proses dimana bahan dipaksa mengalir di bawah pengaruh satu atau
lebih kondisi operasi seperti pencampuran (mixing), pemanasan dan pemotongan (shear),
melalui suatu cekatan (die) yang dirancang untuk membentuk hasil ekstrusi yang
bergelembung kering (puff-dry).
Berdasarkan cara kerjanya alat pengekstruksi (Extruder) dibedakan atas :
- Cold Extruder
- Extruder-cookers
Berdasarkan konstruksinya extruder dibedakan atas :
- Single-screw extruders (extruder ulir tunggal)
- Twin-screw extruder (extruder ulir ganda)
Teknik ekstrusi dengan menggunakan ulir (screw) merupakan teknik yang paling
sering digunakan secara luas. Tujuannya ialah untuk merubah polimer bahan mentah dalam
bentuk tepung atau pellet melalui serangkaian kombinasi proses seperti pencampuran,
penggilingan, pembentukan dan proses pencetakan menjadi bahan jadi atau bahan setengah
jadi. Bentuk dan tekstur produk yang dihasilkan hanya dapat diperoleh melalui proses
ekstrusi. Bentuk, ukuran, jenis dan jumlah bahan mentah yang ditambahkan ke dalam
ekstruder tergantung dari spesifikasi mesin ekstruder yang digunakan (Nowjee,2004).

Cara Kerja Mesin Ekstruksi (Ekstruder)& Bagian Bagian Alat

Ekstruder yang biasanya tersedia di pasaran adalah dari jenis ekstruder ulir tunggal
(single screw extruder/SSE) dan ekstruder ulir ganda (twin screwextruder/TSE) yang dapat
digunakan secara luas pada produksi bahan-bahan makanan komersial. Model twin
screwextruder (TSE) lebih sering dipilih oleh perusahaan-perusahaan pengolah
makanan.Model ini merupakan pilihan yang tepat untuk melakukan diversifikasi jenis-jenis
makanan, dikarenakan kemampuannya yang baik dalam mengatur daya tekan mekanis dan
daya giling efektif pada adonan di dalam selubung mesin ekstruder (barrel) (Baianu, 1992).
1. Ekstruder Ulir Tunggal (SSE)
Dalam hal mekanisme penggerakkan bahan dalam ekstruder, terdapat perbedaan
yang nyata antara ekstruder ulir tunggal dan ganda. Pada ekstruder ulir tunggal daya
untuk menggerakkan bahan berasal dari pengaruh dua gesekan, yang pertama adalah
gesekan yang diperoleh dari ulir dan bahan sedangkan yang kedua adalah gesekan antara
dinding barrel ekstruder dan bahan. Ekstruder ulir tunggal membutuhkan dinding barrel
ekstruder untuk menghasilkan kemampuan menggerakkan yang baik, maka dari itulah
dinding selubung ekstruder pada ekstruder ulir tunggal memainkan peran penting dalam
menentukan rancangan ekstruder (Linko,et.al. dalamJowitt,1982).
SSE memiliki ulir yang berputar di dalam sebuah barrel. Jika bahan yang diolah
menempel pada ulir dan tergelincir dari permukaan barrel, maka tidak akan ada produk
yang dihasilkan dari ekstruder karena bahan ikut berputar bersama ulir tanpa terdorong
ke depan. Untuk menghasilkan output produksi yang maksimal maka bahan harus dapat
bergerak dengan bebas pada permukaan ulir dan menempel sebanyak mungkin pada
dinding.
Pada umumnya zona operasi pada SSE (tergantung spesifikasi mesin) terbagi
menjadi tiga bagian yaitu:
a. Solid transport zone yang terletak di bawah hopper/feeder. Pada zona ini
bahan digerakkan dalam bentuk bubuk atau granula. Berhubung output
produk yang dihasilkan harus sama dengan input bahan yang dimasukkan
maka perencanaan yang buruk pada zona ini akan membatasi output yang
dihasilkan.
b. Meltingzone. Pada zona ini bahan padat akan dipanaskan
c. Pump zone. Pada bagian pertama zona ini, tinggi saluran berkurang
disebabkan oleh peningkatan diameter dari ulir. Pada zona ini bahan
mengalami tekanan untuk mengurangi jumlah ruang-ruang kosong pada
bahan. Pada bagian kedua zona ini yang disebut juga sebagai metering
zone, bahan digerakkan dan dihomogenisasi lebih lanjut. Pada beberapa
ekstruder peningkatan tekanan terjadi di zona ini.

Kadang-kadang diperlukan beberapa zona tambahan selain tiga zona di atas,

tetapi hal ini dilakukan sesuai dengan kebutuhan. Zona tambahan diperlukan untuk
menyediakan daya tekan tambahan untuk pengadonan, homogenisasi bahan dan daerah
dengan tekanan rendah untuk mengeluarkan udara dari bahan-bahan yang dipanaskan.
Pada Pumpzone dimana saluran ulir dipenuhi oleh adonan bahan terdapat tiga
jenis aliran yang dapat dibedakan:
a. Drag flow disebabkan oleh pengaruh bersinggungannya bahan dengan
barrel dan permukaan ulir.
b. Pressureflow yang disebabkan oleh tekanan yang meningkat pada ujung
ekstruder (die). Arah dari aliran ini berlawanan dengan arah dragflow.
c. Leakageflow. Aliran melalui celah antara barrel dan
gerigiulir.(Janssen,1978)
 Gambar. Zona Pada Ekstruder Ulir Tunggal
SSE mengandalkan pada drag flow untuk menggerakkan bahan dalam barrel
dan menghasilkan tekanan pada die. Agar bahan terdorong maju maka bahan tidak boleh
ikut berputar dengan ulir. Sama saja seperti cara kerja sebuah sekrup dan mur, agar
sekrup bergerak maju maka mur harus dalam keadaan diam bukannya ikut bergerak
dengan sekrup (LevinedanMillerdalamHeldmandan Lund,2007).

2. Ekstruder Ulir Ganda (TSE)

Ekstruder ulir ganda atau ulir kembar terdiri dari dua ulir yang sama panjang dan
terletak berdampingan dalam satu barel. Berdasarkan arah putarannya, ekstruder ulir ganda
dapat dibedakan menjadi counter rotating dan co-rotating. Berdasarkan pada bentuk dan cara
pemasangan ulir di dalam laras maka terdapat ekstruder ulir ganda intermeshing dan non-
intermeshing (Harper, 1981).
Secara umum, ulir pada ekstruder ulir ganda dapat dibagi menjadi dua kategori
utama yaitu ulir intermeshing dan non-intermeshing. Pada ulir ekstruder tipenon-
intermeshing, jarak antara poros ulir setidaknya sama dengan diameter luar ulir.
Sedangkan pada ulir tipe intermeshing, jarak antar poros ulir lebih kecil daripada
diameter luar ulir,atau permukaan ulir dimungkinkan dalam keadaan saling bersentuhan.
Pada ulir tipe ini bahan yang tergelincir dari dinding barrel menjadi tidak mungkin
karena ulir intermeshing yang satu akan mencegah bahan pada ulir lain untuk berputar
dengan bebas (Linko,et.al. dalamJowitt,1982).
Selain dua kategori utama tersebut, terdapat juga beberapa jenis konfigurasi
ulir pada ekstruder ulir ganda berdasarkan arah putarannya.Yang pertama ialah
intermeshing/non-intermeshing counterrotating,dimana pada tipe ini arah putaran ulir
saling berlawanan. Kedua ialah tipeintermeshing/non- intermeshing co-rotating, dimana
arah putaran ulir sama. Selain itu ada juga konfigurasi ulir selfwiping dimana bentuk
kedua ulirnya berbeda dengan ulir tipe intermeshing. Semua perbedaan jenis ulir dan
arah putarannya tersebut akan menghasilkan karakteristik aliran, mekanisme gerak
bahan dan pencampuran dengan pengaruh yang berbeda-beda pada bahan karena tipe-
tipe ulir tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing.
Gambar2.4.Contoh Kerapatan Ulir Intermeshing, CounterRotating

Sumber:vanZuilichem,et.al.dalamJowitt1982.

Gambar2.5Tipe-tipeUlir
a.counterrotating,intermeshing
b.co-rotating,intermeshing
c.counterrotating,non-intermeshing
d.co-rotating,non-intermeshing
 Gambar. Zona Pada Ekstruder Ganda

Tahap-tahap dalam Proses Ekstrusi :

Pembagian tahap-tahap pengolahan ektrusi dapat dilihat dari berbagai segi. Beberapa
pengolah membagi proses pengolahan ekstrusi menjadi tiga tahap yaitu pra ekstrusi, ekstrusi
dan tahap setelah ekstrusi (post-extrusion)

1. Tahap Pra Ekstrusi, melibatkan dua langkah utama yaitu :

a. Pencampuran (Blending) yaitu proses pencampuran komponen bahan yang akan
diesktrusi sesuai dengan formulasi yang telah ditentukan merupakan salah satu syarat
penting, selain harus memperhatikan ukuran bahan yang akan dicampur, cara
mencampur komponen yang benar juga penting untuk diketahui.
b. Penambahan air (Moisturizing) yaitu proses penambahan air sampai pada standar
kelembapan yang ditentukan. Cara penambahan kandungan air ini harus dapat
menjamin penyebaran kelembaban yang merata pada campuran adonan bahan
mentah. Ketidakseragaman penyebaran air pada bahan akan mengakibatkan kondisi
ektrusi yang sukar diprediksi, akibatnya produk ekstrusi yang dihasilkan juga
menjadi tidak konsisten.

2. Tahap Ekstrusi yaitu tahap pencetakan bahan baku dengan mesin yang digunakan ialaha
berbagai jenis ekstruder dan beragam aksesorisnya sesuai kebutuhan pengolah. Produk
yang keluar dari tahap ini disebut ekstrudat dan tergantung dari kebutuhan kita atau jenis
 ekstruder yang digunakan, ekstrudat ini dapat merupakan produk akhir ekstruksi ataupun
juga produk yang harus diolah lagi lebih lanjut.

3. Tahap Post Ekstrusi yaitu tahap setelah proses pencetakan pelet dilakukan. Mesin yang
tersedia untuk proses ini adalah mesin pengering, atau bisa flavouring, pemanggangan,
pelapis dan pendingin yang semuanya disesuaikan dengan kebutuhan pengolah.

Produk Yang Dihasilkan

1. Breakfast cereal dan makanan ringan (snack)
2. Menghasilkan produk-produk khusus seperti kembang gula, bubuk coklat, permen karet,
protein bertekstur, bumbu nabati, flavor Maillard (panggang, bakar dan karamel), keju
olahan, dsb.
3. Pellet pakan ternak.

Bagian Bagian Alat Ekstruder Secara Umum

 Tabel Perbedaan Utama Antara Ekstruder Ulir Tunggal dan Ulir Ganda
Perbedaan Ekstruderulirtunggal Ekstruderulirganda
Mekanisme Friksiantaralogamdan Penggerakkanbahanke
penggerakkanbahan bahanmakanan arahpositif(die)
Penyediaenergiutama Panasgerakanulir Panasyangdipindahkan
padabarrel
Kapasitas(Throughput Tergantungpada Tidaktergantungapapun
kg/hour) kandunganair,lemakdan
tekanan
Perkiraanenergiyang 900–1500kJkg-1 400–600kJkg-1
digunakanperkgproduk
Distribusipanas Perbedaantemperaturnya Perbedaantemperatur
besar kecil
Biayakeseluruhan Rendah Tinggi
Kandunganairminimum 10% 8%
Kandunganair 30% 95%
maksimum
Sumber:vanZuilichem,et.al.dalamJowitt1982.

E. Solid suspended

Pada dasarnya agglomerasi solid suspended (low density) dapatdikembangkan dengan

prinsip dasar yang sama. Binders ( biasanya air) dimasukan dalam agglomerator dengan cara
disemprotkan (sprayer) pada dasar aliran solid dan umpan secara simultan. Proses ini dapat
dilakukan secara batch maupun continyu .

Batch suspended solids agglomerators

Tipe ini lazim digunakan dalam pharmaceutical industry, dasar rangkaian alatnya adalah
memiliki pengumpul debu (dust collection), design nozel, step proses otomatis yang mandiri,
mudah dibersihkan untuk mencegah berkembangnya kontaminan. Ukuran partikel yang
digunakan adalah 50-100 μm dengan gas alir yang memiliki kecepatan 0.4 – 1.5 m/s dengan
suhu masuk 40 – 200 0C. berikut beberapa alat yang dapat digunakan dalam proses ini.

Secara singkat mekanisme alat ini sebagai berikut :

1. Dry feed masukdalam fluidized bed glanulator.

2. Dari dasar fluidized bed glanulator, gas dimasukan dengan kecepatan dan suhu
tertentu.
3. Dari tengah bagian fluidized bed glanulator , binder (dalam halmini air) disemprotkan
dengan nozzle.
4. Dry feed yang terangkat ke atas, akan terserap oleh wet scruber dan direcycle dalam
fluidized bed glanulator.
Design ini memiliki kelemahan dimana dalam proses ini kemungkinan terjadi over
wetting sangat besar sehingga pengaturan letak nozzle perlu dipertimbangkan secara
benar.
 Alternative design lain adalah dengan rangkaian alat agglomerasi sebagai berikut :

Design ini memungkinkan untuk menghindari adanya letupan dari debu (partikulat)
maupun dari aliran pelarut. Ada tiga tipe agglomerator yang dapat dipilih yaitu :
a. Design dengan memasukan gas inert.
b. Design dengan vessel untuk menahan tekanan maximum.
c. Design dengan vessel untuk meningkatkan tekanan.

Batch suspended solid agglomerator memungkinkan untuk penyesuaian residu moisture,

jika tingkat pengeringan sangat drastis pada kadar air yang sedikit dan hasil pada proses
kuality control yang lebih baik.

Continuous suspended solids agglomerators dikembangkan dari continuous fluidized bed

granulators dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas.
Keterangan :

1,2. Umpan atau binder

3. Nozzle
4,6. Pemanasan dan pengeluaran gas
9,14.Penghilangan agglomerates secara continyu menggunakan rotary valve dan
pengayakan.
15. Produk yang ukurannya sudah sesuai ukurannya dikeluarkan , sedangkan yang
oversize masuk dalam crusher dan direcycle.
Ada dua cara peletakan nozzle dalam Continuous suspended solids agglomerators yaitu(a)
above and (b) in the bed.

Sizing dan control solid suspended agglomerator

 Secara singkatnya partikel yang keluar dari reaktor dilewatkan pada proses screening
dengan susunan screen dari undersize, fine, oversize. Yang masuk dalam undersize akan
direcycle kembali dalam reaktor dan akan mengalami agglomerasi kembali dengan binders,
sedangkan yang keluar dari fine akan menjadi produk. Untuk yang oversize harus melalui
crusher terlebih dahulu setelah itu direcycle dan mengalami agglomerasi.

Mekanisme yang umum digunakan dalam solid suspended agglomerator adalah

layering dan coalescene.
Spray
F. Solidification

Pengertian

Proses ini prilling, spray cooling , spray solidification , spray congealing , atau
pembentukan pastiles. Beberapa metode yang mengubah tetesan material yang terbentuk
dari lelehan, menjadi produk butiran padat dengan proses pendinginan.

Cara kerja dan produk yang dihasilkan

Meskipun metode ini sering disebutkan dalam hubungannya dengan aglomerasi ,

teknologi ini bukan bagian dari satuan operasi sebagaimana didefinisikan dalam buku ini .
Dengan pengecualian yaitu proses yang melibatkan lelehan dari bubuk halus (tepung) yang
menghasilkan tetesan material yang kasar , dan mendapatkan partikel pasir dengan ukuran
seragam dan ukuran yang lebih besar.

Spray drying (gambar 354), umpan yang dimasukkan yaitu berupa emulsi, suspense,
ataupun berbentuk bubur. Kemudian, dipompa menuju ke atomizer, atomizer yang terdapat
nozzle yang berfungsi untuk membentuk umpan menjadi tetesan – tetesan kecil. Didalam
ruang pengering masuk udara panas yang dipompa dari pemanas udara. Lalu, didalam ruang
pengering tersebut, tetesan kecil yang keluar dari atomizer dipanaskan oleh udara panas
kemudian berubah menjadi bentuk partikel kristal. Hal ini disebabkan oleh luas permukaan
partikel yang besar dan banyak partikel, sehingga udara panas dapat menguapkan dengan
cepat cairan dalam tetesan umpan. Pada saat yang sama partikel – partikel yang berubah
menjadi bentuk kristal suhunya turun seketika.

Selama pengeringan tetesan partikel akan menjadi lebih kecil dan baru terbentuk (
misalnya dengan kristalisasi ) atau partikel yang terkonsentrasi dipadatkan dalam tetesan,
berkurang oleh gaya yang disebabkan oleh tegangan permukaan . Gaya van der Waals dapat
berkembang . Pada titik tertentu dalam waktu yang sebentar, gumpalan partikel yang masih
basah terbentuk dan selanjutnya terjadi pengeringan untuk menghilangkan sisa cairan dari
ruang pori. Jika cairan adalah larutan atau emulsi , bahan terlarut ditransfer ke permukaan
dan akan membentuk kerak. Pengeringan akhir dan kristalisasi atau endapan padat ( sering
koloid ) material menggumpal , sehingga menyebabkan ikatan oleh jembatan yang kuat dan
/ atau mekanisme yang pengikat lainnya .

Dalam spray dryer satu tahap proses selesai ketika sebagian besar kelembaban di
ruang pori telah mengering. Aglomerat menumpuk di bagian bawah ruang pengeringan dan
dipindahkan oleh kipas yang mendorong sistem ke tempat pengumpulan. Aglomerat
dikumpulkan dalam cyclone sementara debu dikumpulkan dalam wet scrubber. Bahan yang
bermuatan air, kemudian masuk ke dalam scrubber lalu meresirkulasi bahan tersebut dan
mencampur dengan umpan cair.

Proses ini mengakibatkan gumpalan yang kecil dan ringan, kemudian pengembangan
lebih lanjut dari teknologi ini diarahkan untuk tambahan pembesaran ukuran dan
meningkatkan kerapatan produk. Salah satu kemungkinannya adalah untuk merawat spray-
dried material dalam fluidized bed dimana pengeringan tambahan, pendinginan, dan / atau
aglomerasi dapat berlangsung. Untuk yang terakhir terjadi, produk ini sedikit di basahkan
kembali dengan bahan pakan pelarut atau cairan, untuk membuatnya cukup lengket untuk
aglomerasi, dan dikeringkan

Teknologi spray dan fuild bed drying dapat digabungkan menjadi satu proses
multistage untuk menyelesaikan tugas yang dibahas di atas. Gambar 355 menunjukkan
sebagai contoh susunan dua-tahap spray dryer dan fluid bed yang bergetar. Aglomerasi lanjut
(ukuran pembesaran dan / atau densifikasi), pengeringan, dan pendinginan dapat terjadi
dalam satu atau lebih fluidized bed dipasang segaris lurus dengan peralatan yang ditunjukkan
pada Gambar 355. kemudian, spray-dried yang berbeda dan tekstur aglomerasi (tidak hanya
densitas rendah, fluidized bed.
 Gambar 356 menunjukkan diagram alir Spray dries yang cara kerjanya seperti yang
dijelaskan sebelumnya, tetapi pada permasalahan lebih lanjut partikel – partikel berkumpul
dalam fluidized bed di bagian bawah ruang pengeringan. Spray dries / agglomerator baru
dapat melakukan kedua fungsi dalam satu unit. Udara panas Primer untuk proses memasuki
pengering di bagian atas melalui dispenser udara sekitarnya atomizer dan digunakan untuk
bagian proses spray drying. Udara sekunder , sekitar 25-40970 dari udara total proses di
bagian bawah melalui pelat distributor berlubang untuk fluidize bagian fluid bed pengering.
Suhu udara ini dapat diatur sesuai dengan kebutuhan proses

Karena waktu tinggal partikel dalam fluidized bed dapat lebih lama dalam spray
dryer normal, suhu udara yang lebih rendah dapat digunakan untuk menguapkan jumlah
cairan yang sama . Khususnya yang lambat , tahap pengeringan terakhir hanya akan terjadi
dalam fluidized bed hal ini disebabkan karena, kadar air pada antarmuka antara spray dan
fluid bed dapat relatif tinggi dan dapat disesuaikan . Kadar air di dalam dan pada permukaan
partikel fluida merupakan factor utama untuk proses aglomerasi . Selain itu, partikel kecil
yang didorong dari daerah fluidized bed ke zona semprot akan terdorong keatas dan
menciptakan lingkungan yang sangat bergejolak, kemudian menyebabkan sebagian besar
udara berinteraksi dengan partikel basah berasal dari semprotan dan menggumpal .
 Proses kombinasi udara keluar melalui lubang outlet diatas ruang pengeringan.
Partikel – partikel yang masih tertahan didalam gas / udara kemudian dipisahkan oleh
cyclone, kemudian partikel ini dapat dikeluarkan dari system untuk lansung dimanfaatkan
atau dapat diresirkulasi lagi kedalam fluidized bed untuk aglomerasi lebih lanjut.

G. Coating

Pengertian

Mekanisme pengikatan aglomerasi dapat juga diterapkan untuk pelapisan. Pelapisan

adalah sebuah proses untuk memperbesar ukuran suatu partikel, proses ini terdiri dari 2
bahan yaitu inti dan bahan pelapis. Dalam kebanyakan kasus metode pilihan untuk aplikasi
pelapis bubuk aglomerasi, layering atau coalescense preferensial yang sering digunakan
pada aglomerasi.

Jika gumpalan berlapis diproduksi, mekanisme ini pertumbuhan berlangsung selama

seluruh proses dari nukleasi sampai penggumpalan akhir diperoleh. Dalam lapisan, nukleus
atau inti disediakan dari tempat lain dan pelapisan terjadi secara tidak teratur, sering
turbulensy bergerak ranjang partikel yang relatif besar dan bubuk pelapis. Dalam
kebanyakan kasus, pengikat cair ditambahkan untuk membantu dalam pembentukan lapisan.
Selanjutnya, bahan pelapis dapat dibawa dengan cara suspensi. Meskipun tidak secara
langsung diidentifikasi sebagai metode aglomerasi, pelapis dapat juga diterapkan dengan
penyemprotan larutan atau lelehan ke atas ranjang partikel stokastik bergerak dan sekaligus
pengeringan (dari solusi) atau pendinginan (dari lelehan) massa.

Cara kerja dan produk yang dihasilkan

Mesin-mesin mekanik pertama beroperasi adalah coaters pan. Peralatan ini masih
digunakan hingga saat ini (Gambar 10.7). Umumnya bulat atau pir kapal berputar berbentuk
beroperasi dalam modus batch. Core (misalnya tablettes tetapi juga kacang, kismis, atau
makanan yang sama dan produk lainnya) ditempatkan ke dalam mangkuk berputar,
disemprot dengan larutan atau suspensi, dan dikeringkan dengan udara panas, atau dilapisi
dengan lelehan dan dipadatkan dengan udara dingin. Udara panas atau dingin ditiup ke dalam
panci dan beredar di atas permukaan sebuah wadah. Produk ini baik dipoles, biasanya gula
potongan dilapisi (Gambar 10.8). Hari ini, unit yang lebih besar juga tersedia, misalnya
seperti ditunjukkan pada Gambar. 10,9, yang, tergantung pada bahan yang akan dilapisi,
dapat memproses antara 50 dan 500 kg per batch.

Inti biasanya aglomerat sendiri. Aplikasi terbesar berada di industri farmasi dan
makanan di mana keseragaman ukuran dan bentuk sebagai serta daya tarik pelanggan sangat
penting. Inti yang paling umum adalah, tabletted atau spheronized

Terkait dengan pelapisan memiliki empat fungsi pendukung utama. Gambar adalah
368 diagram yang menggambarkan aliran skematik sheet dimana lapisan aparatur itu sendiri
adalah drum. Coaters beroperasi secara batch, dan yang paling penting untuk menerapkan
proses kontrol yang ketat untuk mendapatkan partikel dilapisi seragam. Untuk mencapai ini,
inti (misalnya tablet) harus masuk di dalam drum, cairan semprotan harus menutupi seluruh
panjang tempat pelapisan partikel, dan dengan cepat aliran udara hangat atau udara panas
harus dimasukkan dan cukup kering untuk menjamin produksi permukaan halus. Untuk
memperbaiki Gerakan partikel dicapai dengan pemasangan baffle atau lifter atau dengan
menggunakan polygonally berbentuk drum. Dalam kasus lumpur, penyemprotan udara
dibantu untuk membersihkan otomatis nosel (Gambar 370). Tergantung pada aplikasi, aliran
pengeringan udara dapat diarahkan berbedacara untuk mendapatkan efek khusus. Gambar
371 menunjukkan tiga alternatif yang yang mungkin dengan satu design khususnya Dalam
coaters Drum beberapa atau semua dinding panel yang berdinding ganda dan berlubang
untuk memungkinkan udara masuk dan knalpot, dikendalikan oleh perakitan katup yang
dirancang khusus.
Figure 371. Three alternative air flows possible with the DRIACOATER.343 (a) Reverse
air flow from the bottom through the product bed with air exhaust at the top;
(b) direct air flow from the top through the product bed with air exhaust at the bottom;
(c) reverse air flow from the bottom through the product bed with air exhausting through
the hollow shaft

Lapisan dari partikel lebih kecil, baik teratur atau spheronized, biasanya dilakukan
di bed yang dirancang khusus cairan. Inti dari bed fluida Proses lagi sistem pengiriman cair.
Tiga metode penyemprotan yang tersedia: atas, tangensial, atau bawah penyemprotan
(Gambar 372). Nozel biner yang sering digunakan, yaitu pelapis fasa cair disuplai pada
tekanan rendah melalui suatu lubang dan dikabutkan oleh udara. Nozel pneumatik tersebut
menghasilkan tetesan kecil (Gambar 373), sehingga mendapatkan hasil coating yang haluss.
 Namun, larutan atau suspensi tetesan berdampak pada inti dan pemerataan pelapisan di
permukaan inti sebelum dikeringkan).

H. Balling drums

Rotary agglomerator / Granulator (juga dikenal sebagai balling drum granulator atau rotary
Drum) Alat ini biasanya digunakan untuk produksi kapasitas tinggi.
a. Aglomerasi yang melibatkan reaksi kimia di mana komponen umpan terdiri dari cairan
atau gas reaktif. Banyak pupuk anorganik yang diproduksi dengan cara ini.
b. Konversi mineral bijih halus menjadi mudah untuk menangani gumpalan untuk diproses
lebih lanjut. Beberapa contoh seperti Bijih besi, bijih tembaga, dan bijih emas
c. Coating produk jadi dengan penyemprotan cairan ke dalam material.
d. Balling drum merupakan alat yang dapat mencampur beberapa padatan dan / ataucairan.

Balling drums merupakan jenis peralatan yang paling sederhana untuk proses aglomerasi .
balling drums biasanya digunakan di industri dalam jumlah besar.

Bagian-bagian balling drums :

Gambar 1
 Gambar 2

Proses Aglomerasi dan balling drum atau granulator drum yang paling banyak digunakan
dalam pengolahan bijih besi dan industri pupuk.

Alat ini terdiri biasanya dari tabung baja silinder dengan sedikit (biasanya sampai dengan 10
° dari horisontal) deklinasi menjelang akhir debit. Cincin pertahanan sering dipasang pada
umpan dan debit ujung drum untuk menghindari tumpahan dan meningkatkan kedalaman
materi dan / atau waktu tinggal.

Gambar 1.

1. Heavy duty agglomerator drums

 Konstruksi baja ringan
 Terbuat dari stainless steel (Opsional)
 Pita penguat
2. Internal rubber lining
Berfungsi sebagai pelindung drum
3. Ridding rings
4. Trunion wheels
5. Chain
6. Agglomerator Reduction drive
7. Discharge Chute
Konstruksi baja ringan
8. Agglomerator Modular Frame
Terbuat dari baja

Gambar 2

1. Heavy duty agglomerator drums

2. Steel tires
3. Trunion wheels
4. Antifriction bearings
5. Thrust roll
Mempertahankan posisi balling drums
6. Roller chain
Menjaga agar balling drums bekerja secara baik
7. Rings
8. Liquid feed

Cara kerja balling drums

Cara kerja balling drum terlihat dalam gambar dibawah ini :

A adalah material

P adalah green pellets

W adalah air

Material atau feed masuk pada screw conveyor (1) dan kemudian material yang masuk
ditambah dengan air secara merata dengan liquid binder (2). Material yang masuk ke dalam
balling drum tercampur dan mengikat satu sama lain menjadi partikel yang lebih besar.
Produk keluar ditunjukkan oleh nomor (4).

1. Screw conveyor
2. Liquid binder
3. Scraper
4. Discharge
Balling drum diaplikasikan dalam industry normalnya dioperasikan 25 dan 40 % dari critical
speed yang dapat dihitung dari rumusberikut

30 2𝑔
𝑛𝑐𝑟𝑖𝑡 = √
𝜋 𝐷

Dimana :

D adalah diameter drum

n adalah kecepatan drum

g adalah konstanta gravitasi

total massa yang berada dalam drum adalah m, maka waktu tinggal rata-rata dapat dihitung
dengan rumus berikut :

𝑚
𝑡𝑟 =
𝐶

Dimana :

m = massa material

C = kapasitas

Flow sheet Sistem pelleting dengan balling drums

1. Mixer
2. Balling drums
3. Screen(saringan)
4. Mill

A. Feed

Z. Additives

P. Green pellets

Secara lengkapnya aplikasi balling drums adalah dijelaskan pada gambar diatas.

Umpan dan zat tambahan di campur dalam mixer, kemudian hasil dari mixer dilanjutkanke
balling drum, feed yang masuk terjadi proses agglomerasi dengan kecepatan optimal 8-14
r/min. produk yang tidak diinginkan di recycle ke balling drum, dan hasil yang diinginkan
ditunjukkan oleh gambar P
 I. Balling discs

Disc granulator juga dikenal dengan balling disc adalah peralatan yang menghasilkan pellet
dengan ukuran 1-3 mm.

1. Pan
2. Pan drive
3. Water supply
4. Bottom share
5. Device for changing the pan angle of inclination
Alat

Gambar a) dan b) di bawah ini menunjukan foto depan dan samping dari bagian alat. Ini
terdiri dari ,baja seperti cakram berat bawah yang pada satu sisi lebih rendah dari samping,
poros dipasang di bantalan rolter hubung di pusat, atas, samping, di sisi lain pelek rendah
diikat sekitar lingkar . Disc dan drive didukung dalam struktur kerangka berat baja yang
harus mampu membawa berat muatannya. Diameter, tinggi rim ,dan kecepatan cenderung
menentukan kapasitas dari disk .

Gambar a) Gambar b)
Skema operasi dari pan glanulator

Cakram balling lebih kecil dengan diameter kurang dari 3 m biasanya didorong
langsung dengan variable speed drive, cakram yang lebih besar fitur bermotor, perlengkapan
peredam, dan pinion / cincin pengaturan gigi . Seperti dalam kasus drum balling juga perlu
untuk mengontrol build-up di bagian bawah dan pelek.

Seperti disebutkan sebelumnya, lokasi dan sarana makanan padat masuk ke panic
pemutar bersama dengan nomor, distribusi, dan pola semprotan cairan yang menentukan
kinerja cakram. Oleh karena itu, pengumpan dan semprot pengaturan nozzle adalah bagian
dari peralatan. Lokasi mereka dapat disesuaikan. Karena, dalam banyak kasus, serbuk halus
kering dimasukkan ke aparat, debu meliputi disediakan dan sepenuhnya atau sebagian
ditutup selama operasi.

Untuk menghindari aglomerasi selektif, yang dapat dipromosikan oleh pola

pergerakan muatan, feed terdiri dari komponen yang berbeda, terutama jika kering pengikat
ditambahkan, harus dicampur sebelum untuk pellet.
 Sementara, dengan hanya beberapa pengecualian, drum balling biasa (yaitu miring
ke bawah ke arah aliran material) harus dioperasikan dalam sebuah loop tertutup untuk
mendapatkan distribusi ukuran partikel produk diterima sempit, disc balling biasanya
dipasang pada sirkuit terbuka. Dengan memilih parameter tetap, yaitu diameter dan rim
tinggi, dan variasi sudut kemiringan, revolusi per menit, serta umpan dan sarana spray dan
lokasi maka pelet berukuran erat antara 0,5 dan 25 mm dapat diperoleh. Kisaranini (yaitu
ukuran menggumpal dari 1-2 mm) banyak digunakan dalam industri kimia.

Diagram menunjukkan kondisi untuk penentuan kecepatan kritis balling pan.

(misalnya aglomerasi deterjen), pupuk granulasi produk hasil dengan 1-3 atau sampai
dengan 5 mm, dan untuk bahan baku semen serta aplikasi khusus aglomerat bulat dengan
dimensi hingga 1 inci (25 mm) yang diproduksi.

Ukuran dari balling discs

Perkembangan lebih baru dari balling cakram,serta kemungkinan untuk mengontrol

ukuran menggumpal, telah memicu minat banyak peneliti dan ilmuwan untuk menyelidiki
balling cakram secara teoritis dan eksperimental. Seperti balling drum ,hal ini sangat penting
untuk memilih kecepatan rotasi yang benar dari granulasi pan. Hal ini didefinisikan sebagai
persentase kecepatan kritis yang dapat dihitung dengan
Dalam rumus ini n adalah dalam revolusi per menit jika panci diameter D dalam meter.

Gambar di bawah ini menggambarkan pola pergerakan muatan di berbagai rotasi kecepatan.

Normalnya balling discs dioperasikan pada kecepatan n=0,75 ncrit

Adapun rumus balling drum dikembangkan untuk disc balling. Variabel berikut terlibat:

D = Disc diameter [L]

h = Rim tinggi [L]

n = Kecepatan Disc [T -1]

d = Diameter pellet debit [L]

C = Kapasitas [Mr-1]

m = Massa dalam pan [M]

g = gravitasikonstan [LT -2]

p = Kepadatanumpan [ML-3]

7 = Sudut istirahat bahan [berdimensi]

f $ = Sudut kemiringan (sudut kemiringan terhadap horizontal) disc [berdimensi]

Dimensi adalah: L = panjang, r = waktu, M = massa.

 Persamaan berdimensi berikut adalah dari atas variabel:

Pentingnya masing-masing kelompok berdimensi adalah:

 (d / D) ini adalah hubungan antara diameter pelet di debit dan diameter pan, adalah penting
untuk skala-up balling disc.
 (h / D) Seperti d / D, hubungan antara pelek ketinggian h, dan pan diameter D harus
geometris analog untuk skala-up.
 (mn / C) Kelompok ini mencirikan waktu tinggal, m / C, di balling disk.
 (Dn2 / g) Kelompok ini adalah karakteristik dari mesin berputar. Ini adalah rasio gravitasi
dengan percepatan sentrifugal.
 (mg/n2D 4) Kelompok ini merupakan bentuk khusus dari hukum Newton inersia. Dengan
mengganti m dari N ~ mn Dy grup berubahmenjadi:
 (Ng / n 3 D5) yang kebutuhan daya untuk operasi balling cakram dapatditurunkan.

Perbandingan Kecepatan Disk Yang Sebenarnya

 Pengaruh parameter operasi dalam kualitas penggumpalan

Gerak yang jelas dan pola pertumbuhan aglomerasi cakram memungkinkan beberapa
pernyataan umum dalam kaitannya dengan kualitas menggumpal. Karakteristik yang penting
khususnya adalah:

 Ukuran dan bentuk

 porositas
 luas permukaan
 kelarutan

Resistensi terhadap berbagai mekanisme menekankan beberapa bergantung satu sama

lain, sehingga hanya ada korelasi tertentu. Sebagai contoh, biasanya porositas tinggi
menghasilkan kekuatan rendah dan kelarutan tinggi sementara kekuatan tinggi membutuhkan
porositas rendah dengan kelarutan rendah.

Seperti dalam kasus balling drum, sampai batas tertentu dalam mixer, bentuk dan
ukuran tergantung pada mekanisme pertumbuhan yang terjadi di disc granulasi. Bentuk
sebagian besar bola dapat diperoleh jika operasi berlangsungpada kondisi optimal dan fitur
peralatan, seperti alat spray , serta pengumpan bahan baku, telah dipilih dengan benar dan
menyesuaikan diri dengan baik dan dipelihara.
Pelet bola diproduksi di balling disc

Seperti dibahas sebelumnya perlu bahwa bahan baku memiliki kehalusan tertentu
(<0,2 mm) untuk menjamin aglomerasi oleh koalesensi saat jatuh.Menurut teori, kekuatan
aglomerat tersebut ditentukan oleh ukuran partikel matriks yang lebih kecil jika kekasaran
rata-rata dari entitas yang lebih besar dalam berbagai partikel bedak. Jika partikel yang
lebih besar lebih halus, kekuatan menggumpal akan sedikit lebih rendah karena jumlah
koordinasi partikel kecil pada permukaan yang besar lebih kecil dari dalam kemasan
seragam partikel bubuk.

Desain khusus disc balling

Terlepas dari keterbatasan yang melekat dari semua teknik aglomerasi

pertumbuhan , yang juga berlaku untuk cakram , bagian terakhir dari peralatan telah
menarik minat selama waktu singkat sejak pertama kali diperkenalkan . Alasan untuk hal
ini adalah kontrol yang luar biasa baik dan mudah dari kinerja aparatur dan ukuran produk
yang seragam dan bentuk yang dapat diperoleh . Untuk lebih meningkatkan kondisi ini
sejumlah konfigurasi disk dimodifikasi telah diusulkan dan beberapa sedang digunakan
untuk mencapai efek khusus .

Mesin ini menggabungkan karakteristik dari keduadisk miring dan drum horizontal dengan
menampilkan aksi mengelompokkan khas dari disk dan kecepatan perifer lebih tinggi dari
drum .
 Desain ini mendalam terutama meningkatkan hold-up di mesin dan , karena itu, dikatakan
menghasilkan tambahanpenguatan pelet karena tekanan overburden dan waktu retensi lebih
lama .

Flowsheet system pelleting dengan balling disc (pan agglomerator)

1. Mixer
2. Balling pan

P green pellets

A feed

Z additives

Secara lengkapnya aplikasi balling discs adalah dijelaskan pada gambar diatas.

Umpan dan zat tambahan di campur dalam mixer, kemudian hasil dari mixer dilanjutkan ke
balling discs, feed yang masuk terjadi proses agglomerasi dengan kecepatan n=0,75ncrit.,
dan hasil yang diinginkan ditunjukkan oleh gambar P.
II. 3 Aplikasi pada Industri

Proses aglomerasi biasanya digunakan dalam industri farmasi dan keramik. Pada
industri farmasi, biasanya digunakan dalam pembuatan obat tablet. Proses pembuatan
tablet dilakukan dengan cara pemampatan dengan tekanan sehingga menghasilkan
bongkahan yang mempunyai bentuk. Sedangkan pada pembuatan keramik, prosesnya
dilakukan dengan bantuan termal. Pada proses pengolahan bijih besi, pupuk, makanan
hewan, dan sebagainya
 BAB III

PENUTUP

IV.1 Kesimpulan

1. Aglomerasi merupakan cara untuk memperbesar ukuran partikel yaitu dengan menyatukan
partikel-partikel kecil agar partikel lebih berat dan mudah mengendap. Partikel kecil yang
ada pada suatu cairan terpisah yang kemudian partikel tersebut diikat dengan suatu katalis
sehingga partikel bergabung menjadi partikel yang lebih besar dan berat yang membentuk
suatu aglomerat.

2. Die adalah alat khusus yang digunakan dalam industry manufaktur untuk memotong atau
membentuk suatu bahan dengan memanfaatkan tekanan.

3. Roller adalah alat khusus yang biasanya digunakan untuk mengolah limbah dengan
kelembaban yang rendah.

4. Proses pelleting adalah proses penggumpalan bahan material yang telah dicampur pada
proses mixing, dan partikel-partikel berukuran kecil (mash) dibentuk menjadi partikel-
partikel yang lebih besar (pellet/crumble) melalui proses mekanik yang dikombinasikan
dengan faktor tekanan, panas dan kelembaban.

5. Ekstruksi adalah nama lain dari low pressure agglomeration, proses dimana bahan dipaksa
mengalir di bawah pengaruh satu atau lebih kondisi operasi seperti pencampuran (mixing),
pemanasan dan pemotongan (shear), melalui suatu cekatan (die) yang dirancang untuk
membentuk hasil ekstrusi yang bergelembung kering (puff-dry).

6. Agglomerasi solid suspended (low density) dapat dikembangkan dengan prinsip dasar yang
sama. Binders ( biasanya air) dimasukan dalam agglomerator dengan cara disemprotkan
(sprayer) pada dasar aliran solid dan umpan secara simultan. Proses ini dapat dilakukan
secara batch maupun continyu .
7. Coating adalah mekanisme pengikatan aglomerasi dapat juga diterapkan untuk pelapisan.
Pelapisan adalah sebuah proses untuk memperbesar ukuran suatu partikel, proses ini terdiri
dari 2 bahan yaitu inti dan bahan pelapis.

8. Balling Drum adalah Rotary agglomerator / Granulator (juga dikenal sebagai balling drum
granulator atau rotary Drum).

9. Disc granulator juga dikenal dengan balling disc adalah peralatan yang menghasilkan pellet
dengan ukuran 1-3 mm

10. Proses aglomerasi biasanya digunakan dalam industri farmasi dan keramik. Pada industri
farmasi, biasanya digunakan dalam pembuatan obat tablet. Proses pembuatan tablet
dilakukan dengan cara pemampatan dengan tekanan sehingga menghasilkan bongkahan
yang mempunyai bentuk. Sedangkan pada pembuatan keramik, prosesnya dilakukan
dengan bantuan termal. Pada proses pengolahan bijih besi, pupuk, makanan hewan, dan
sebagainya.
 DAFTAR PUSTAKA

Faradhila, Fadly .2013.”Algomerasi”.(https://www.scribd.com/doc/240493532/Aglomerasi).Dia

kses pada tanggal 16 September 2017 pukul 21.37 WIB