Recuperación de Hidrocarburos Líquido Grupo 4

RECUPERACION DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS MODULO V
RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS
1. INTRODUCCION
La recuperación de hidrocarburos líquidos del gas natural se cumple en una planta

cambiando las condiciones del gas, de modo que el equilibrio entre los varios
componentes se disturba, causando que unos componentes condensen y otros
vaporicen, en un intento de alcanzar un nuevo equilibrio. Las condiciones que se
cambian pueden ser: temperatura, presión o la introducción de un nuevo
componente dentro de la corriente gaseosa. Lo más probable es que sea una
combinación de las tres.
Existen diferentes procesos para separar las fracciones condensables de la

corriente gaseosa. El primero de ellos, compresión y enfriamiento, fue el primer
método desarrollado, que aún se usa en forma mejorada. Es el método más
simple, originalmente limitado por el enfriamiento, que se hacía con aire o agua.
La recuperación podía predecirse usando constantes de equilibrio de vaporización
y haciendo análisis del gas natural. Algún tiempo después comenzó a usarse
refrigeración mecánica, donde se usaba amoníaco o propano como refrigerante,
con el fin de reducir aún más la temperatura de la corriente del gas y recuperar
mayor cantidad de líquidos.
El propósito principal de la Recuperación de Hidrocarburos es reducir el poder
calorífico del gas natural que proviene de los pozos, rico en componentes líquidos.
Tal propósito se lo consigue a través de la remoción de contaminantes, tales
como: Agua, CO2, N2, etc. y a través de la remoción de componentes más
pesados que el C1, es decir C2, C3, C4+.
En la licuefacción, el gas natural se somete a temperaturas muy bajas, próximas a
-160ºC (-256 ºF) bajo cero, a las cuales el gas se comprime hasta transformarse
en líquido. En este estado se lo puede introducir en grandes depósitos de forma
esférica capaces de soportar la alta presión que se origina cuando el gas vuelve a
su temperatura ambiente.
Para convertir el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta
aproximadamente -161 °C, que es la temperatura a la cual el metano (su
componente principal) se convierte a forma líquida.
El proceso de licuefacción es similar al de refrigeración común: se comprimen los

gases refrigerantes produciendo líquidos fríos, tales como propano, etano / etileno,
metano, nitrógeno o mezclas de ellos, que luego se evaporan a medida que
intercambian calor con la corriente de gas natural.
De este modo, el gas natural se enfría hasta el punto en que se convierte en

líquido. Una vez que el gas ha sido licuado se somete a un proceso de Joule
PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 1

Thompson o expansión con extracción de trabajo para poderlo almacenar a

presión atmosférica. Los fundamentos de la licuefacción de los gases se puede
realizar con el efecto Joule/Kelvin, que aprovecha el descenso de temperatura
producido en la expansión de los gases reales, debido a que el trabajo en dicho
proceso se efectúa a costa de la energía del sistema, por lo que se conoce
también con el nombre de licuación del aire a expensas del trabajo interno, base
del procedimiento Linde.
El tratamiento de gas está fundamentalmente adecuado a sus necesidades de

utilización o transporte. En consecuencia dicho tratamiento será el más ajustado,
por razones económicas de diseño, a la real utilización del mismo.
En plantas de acondicionamiento del Punto de Rocío (Dew Point), las cuales como
su nombre lo indica solamente acondicionan el gas para su transporte y uso,
evitando inconvenientes de hidratos.
Plantas de este tipo, en general procesan el gas relacionado con la producción de
petróleo. Por lo común, este gas asociado (solución) contiene una cantidad mayor
de hidrocarburos recuperables por miles de pies cúbicos que los gases no
asociados.

2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Analizar los distintos procesos para la recuperación de hidrocarburos líquidos.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Estudiar los procesos para la recuperación de los líquidos de acuerdo a los

siguientes métodos: Refrigeración Simple, Absorción Refrigerada,
Expansión Joule Thompson, Turbo Expansión, Estabilización del
Condensado.
 Describir el funcionamiento de los distintos equipos para cada método de

recuperación de líquidos.
 Comparar la eficiencia de recuperación de los diferentes métodos de

extracción de líquidos.
 Analizar los rendimientos de GLP y las eficiencias termodinámicas de las

tecnologías o procesos convencionales de acuerdo con la proyección para
la exportación de gas a la Argentina.

3. MARCO TEORICO
Recuperación de Hidrocarburos Líquidos
Principales procesos para la recuperación de hidrocarburos líquidos.
 Refrigeración simple: Consiste esencialmente en el enfriamiento del gas

de modo de promover el propano y los hidrocarburos más pesados.
 Absorción refrigerada: Recuperación de los componentes pesados del
gas a través de una absorción física promovida por el contacto del gas con
un aceite de absorción.
 Expansion Joule Thompson: LTS (low temperature separator).
Separación del 45% de hidrocarburos líquidos. Simple y barata.
 Turbo expansión: Separación del 98% del propano, 100% de butano y
más pesados.
COMPARACION DE METODOS TIPICOS PARA RECUPERACION DE

HIDROCARBUROS
Dentro de todos los sistemas o variedades de procesos para separar

hidrocarburos más pesados de las corrientes de gas natural desarrollados en este
capítulo, se ilustra un resumen del rango de opciones típicas que los
Procesadores de las corrientes de Gas Natural tienen, cuando se consideran los
métodos descritos:
METODOS RECUPERACION (%)

ETAN PROPA BUTAN GASOLI
ABSORCION CON LEAN OIL O
20 NOO
40 OS
75 NA
87
REFRIGERACION SIMPLE 25 55 93 97
EXPANSION JOULE THOMSON 70 90 97 100
(JT)
TURBO EXPANSOR (TE) 85 97 100 100
En general, la mayoría de los procesos son limitados ya sea por perder mucho de
un líquido deseado (como C4) o por extraer demasiado de un componente liviano
cuando se desea un pesado (como el C3 cuando se extrae C2). Más adelante se
presenta un cuadro de resumen de comparaciones entre las tecnologías de
sistemas de procesamiento del gas natural licuado y su aplicación.

3.1. REFRIGERACION SIMPLE
El proceso de refrigeración simple es bastante flexible en su aplicación a la

separación LGN. El proceso puede ser usado para recuperar propano y más
pesados con modestos niveles de recuperación. El nivel de recuperación es una
función de la presión de gas de alimentación, de la composición de gas y el nivel
de temperatura en el chiller.
El fluido refrigerante más utilizado es el propano, el cual permite lograr

temperaturas de hasta 40ºF.
3.1.1. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR PROPANO
El proceso de refrigeración se usa para cumplir con las especificaciones de punto

de rocío por hidrocarburo y por agua para el gas de venta. La temperatura
a la cual debe ser enfriado el gas depende del nivel requerido para alcanzar las
especificaciones de punto de rocío. Este será el requerimiento mínimo de
enfriamiento. Enfriar el gas a niveles de temperatura por debajo de este
mínimo debe ser justificado por la economía de la recuperación del GLP.
Esto requiere de una evaluación económica que considere el beneficio de la
recuperación adicional de GLP y los costos de inversión y operación de las
facilidades para ello.
Entre las aplicaciones de refrigeración incluyen la recuperación de:
Líquidos del Gas Natural LGN, Gas Licuado de Petróleo GLP, Control del punto
de roció de hidrocarburos, Plantas de Gas Natural Licuado LNG.
La selección del refrigerante se basa generalmente sobre todo en los

requerimientos de:
 Temperatura,
 Disponibilidad,
 Economía y experiencia previa.
Por ejemplo en plantas de proceso de gas, el etano y el propano pueden estar a

la mano.
En este tema se hace referencia al sistema de refrigeración con el uso de

propano, el cual al evaporarse en el caso del chiller enfría el gas natural que pasa
por los tubos.

PROPANO
Es uno de los hidrocarburos contenidos en el petróleo crudo y se suele obtener

del gas natural o de los gases de los procesos de cracking producidos en
los reacciones con catalizadores en una refinería.
Su fórmula química es C3H8 y sus características principales son: punto de

ebullición, 45 °C; densidad relativa del propano líquido a 4-15 °C, 0,51.
El propano tiene la propiedad de enfriar por expansión. A continuación se

describe el proceso del sistema. (fig. 1.1)
Diagrama de flujo del proceso
Diagrama Presión - Entalpia

3.1.2. Componentes del sistema de refrigeración
 Tanque de Propano o de Surgencia

 Economizador
 Chiller
 Depurador de Propano
 Compresor.
 Aero enfriadores o Condensadores
Tanque de propano (Acumulador)
Unidad donde se almacena el propano en fase liquida, presurizado por la fase

vapor del propano. De esta unidad sale el propano en fase liquida hacia el
economizador.
Economizador
El economizador tiene la función de separar la fase gaseosa y la fase liquida de

propano, y está ubicado entre el tanque de propano y el Chiller. Es una unidad
que suministra un incremento en la capacidad del sistema de refrigeración y una
eficiencia sub-enfriando el propano líquido a través de un intercambiador de calor
liquido-vapor antes que vaya al Chiller; La fase gaseosa atraviesa un demister y
va como carga al compresor de propano, y la fase liquida es enviada al Chiller.

Chiller (Intercambiador de calor)
Es una unidad sub-enfriadora de líquidos, que opera haciendo circular PROPANO

como refrigerante, dentro del circuito.
Estos pueden ser enfriadores de aire o agua. Los Chillers pueden ser enfriadores
de aire o agua. Los chillers para enfriar el agua, incorporan el uso de torres de
enfriamiento las cuales mejoran la termodinámica de los chillers en comparación
con los chillers para enfriar aire.
Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye por el

lado del Casco (Carcasa); El gas que se carga al Chiller ingresa por los tubos. El
propano que viene del economizador de propano, el propano líquido que ingresa
al chiller dentro de este por el efecto de calor desprendido por las tuberías, se va
evaporando enfriando el gas hasta su punto de burbuja, bajando de nivel en el
equipo el cual es regulado por una válvula controladora de nivel, y la fase vapor
del propano va a la succión de un compresor. El líquido entra al chiller a una
temperatura que esta entre 37 y 43 °F (3 y 6 °C) por debajo de la temperatura a la
que se debe enfriar el fluido que está en lado de los tubos. Es importante conocer
la sumergencia de los tubos porque esto determina el rendimiento del proceso.
Nota.- Aunque algunos circuitos no lo poseen, un separador flash (o

economizador) cumple la función de economizar separando dos corrientes; una
gaseosa que constituye una alimentación fría inter-etapa del compresor, lo cual
disminuye los requerimientos de potencia del mismo, y una corriente líquida a una

temperatura menor que la del acumulador, lo cual permite un enfriamiento mayor

en los chillers.
Algunas de las aplicaciones más comunes de los chillers en procesos son:
 La industria plástica: Enfriador del plástico caliente que es inyectado,

soplado, extruido o sellado.
 La industria de la impresión: Rodillos templados enfriados debido a la
fricción y hornos que curan la tinta, junto con las lámparas ultravioletas
también para los propósitos de curado.
 La industria HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado): A gran
escala los sistemas de aire acondicionado bombean el agua enfriada a las
serpentinas en áreas específicas. Los sistemas de manejo de agua para
cada área, abren y cierran el flujo de agua a través de áreas específicas
manteniendo el aire en los cuartos a la temperatura deseada.
 La industria del cortado con láser: la tecnología ha creado máquinas que
pueden cortar productos de acero muy específicos con el uso preciso de
máquinas de corte con láser. Este láser opera a temperaturas muy altas y
debe ser enfriado para funcionar correctamente.

Depurador de Propano (Scrubber)
El depurador de propano tiene como objetivo evitar que el propano en fase liquida
pueda entrar al compresor. El depurador retiene el propano líquido a través de un
calentador que lleva internamente, brinda calor de tal forma que el propano líquido
evapora en su totalidad. La fase gaseosa de propano va como carga a la etapa de
baja presión del Moto-Compresor (Succión)

Compresor
El Moto-Compresor de propano es una unidad compuesta de motor y compresor

que tiene la función de comprimir y elevar la presión de los gases. La carga de
propano fase vapor va a dimensionar el tamaño y el tipo de compresor a utilizar.

Aero enfriadores (Condensadores)
Es un intercambiador de calor donde el refrigerante va por el lado del casco y es

enfriado con aire, para luego volver al tanque de propano en fase liquida.

3.1.3. Sistema de Propano
El propano es utilizado en la unidad de Dew Point para enfriar el gas por medio de
la inyección de este en el chiller hasta una temperatura requerida para obtener el
punto de roció especificado. El vapor de propano que sale del chiller se dirige
hacia el scrubber de succión de compresor de propano, este es un cilindro vertical
que posee un demister para evitar que las gotas de propano liquido sean
arrastrada hacia los compresores de propano, además un serpentín por donde
ingresa el propano caliente para evaporar el propano liquido acumulado en el
fondo del scrubber, este propano caliente ingresa al serpentín a una temperatura
promedia de 70 °C , y proviene del acumulador de propano. Luego el vapor de
propano que sale del scrubber se dirige hacia la succión de los compresores de
propano a una presión promedio de 15,3 Psi, aquí el propano se comprime en una
primera etapa hasta una presión promedio de 70 Psi, a esta segunda etapa
ingresa el vapor de propano.
El propano luego en la segunda etapa del compresor me eleva la presión de

propano hasta una presión de descarga promedio de 250 Psi aproximadamente,
este propano comprimido se dirige por un colector común hacia los Aero
enfriadores de propano donde el propano se enfría y condensa , para luego
ingresar al acumulador de propano que la presión es de 250 Psi
aproximadamente, desde acumulador el propano se descarga hacia el serpentín
del Scrubber, pero antes pasa a través de un deshidratador, luego de pre-
enfriarse en el serpentín se dirige hacia el economizador. Donde se separa el
propano liquido del vapor de propano, el vapor de propano sale por la parte de
arriba atravesando un demister, y el propano liquido acumulado sale por la parte
inferior hacia el chiller, donde una porción es desviada hacia la bota del chiller.
Donde se recupera el aceite arrastrado por el propano desde los compresores de
propano, con la finalidad de evitar el aumento de viscosidad del aceite. Luego el
propano ingresa al Chiller y por absorción del calor entregado por el gas que
ingresa por tubos, se evapora y me enfría el gas.

Circuito de Propano sin Economizador
Circuito de Propano con Economizador

3.1.1. Descripción del Circuito del Propano

3.1.4. Esquema del proceso de Refrigeración de Propano

Esquema de proceso de enfriamiento de gas natural mediante Refrigeración
mecánica o externa (ciclo de refrigeración de propano)
A. El líquido refrigerante saturado se expande en la válvula de expansión,
B. Debido a la expansión el Propano vaporiza y entra en el Chiller a

temperatura menor a la de la corriente de gas.
C. Sale del Chiller totalmente vaporizado.
D. Este vapor se comprime y se envía a un condensador donde, se

transforma en líquido al 100%.
D
A
COMPRESOR
C
CONDENSADOR
VALVULA DE
EXPANSION
EVAPORADOR
Siguiendo el circuito del propano, vemos que es un ciclo simple de refrigeración

conformado por:
 Expansión
 Evaporación
 Compresión
 Condensación

 Expansión
El propano almacenado en el tanque de surgencia tiene una presión que oscila

entre los 150- 200 psi y a una temperatura de 100 °F, el propano es enviado al
economizador, previamente pasa a través de la válvula JT donde ocurre una
caída de presión reduciéndola a 60 - 80 Psi y una temperatura de 45°F el
propano entra al economizador. La fase gaseosa se encuentra en la parte
superior del economizador que es enviada como carga a la succión de intermedia
del Moto-Compresor de propano (MC o CR) con una presión que oscila entre 60 y
80 Psi. Por la parte inferior del economizador la fase liquida es enviada al chiller,
antes de entrar al chiller la fase liquida de propano pasa por una válvula JT
ocurriendo una caída de presión de 10 - 20 Psi y una temperatura de -15 °F.
 Evaporación
El propano líquido entra al Chiller, donde se produce el intercambio térmico entre

el refrigerante (propano) y el medio a enfriar. El gas previamente pasa por un pre-
enfriamiento en los intercambiadores gas-gas, para optimizar el proceso de
recuperación en el Chiller, donde el refrigerante líquido (propano) es evaporado
por la corriente del gas que pasa por los tubos. Una vez que el propano ha
refrigerado el gas este es enviado en forma gaseosa hacia el depurador de
propano. El depurador retiene el propano líquido y a través de un calentador que
lleva internamente, brinda calor de tal forma que el propano liquido evapora en su
totalidad.
 Compresión
La fase gaseosa de propano va como carga a la etapa de baja presión 10-20 Psi
del Moto-Compresor. El gas propano es comprimido a través de uno compresores
reciprocantes o tipos tornillo, y es descargado con una presión que oscila entre
180-200 Psi.
 Condensación
Este gas es enviado a una serie de Aero Enfriadores donde el gas pasa a través
de tubos, el gas propano es enfriado por ventiladores de aire, el propano es
condesado hasta llegar a la fase liquida y es enviado al tanque de surgencia para
comenzar un nuevo ciclo.

3.1.5. Problemas más comunes en Refrigeración
Mala calidad del propano de refrigeración. Hay que tratar que el propano posea
muy bajo contenido de etano. Porcentajes de más del 3% de este último, traen
como consecuencia presión de condensación más alta que la de diseño y en
consecuencia, desde el punto de vista mecánico, una mayor solicitud de los
metales, y analizado termodinámicamente un menor rendimiento volumétrico del
compresor.
Se debe poner especial atención en la lubricación de los cilindros compresores a

fin de evitar un―lavado» de los mismos y consecuentes engranaduras de pistón y
camisa. Es aconsejable el uso de aceites sintéticos, no-miscibles con los
hidrocarburos. Esta última observación obliga, a la instalación de un eficiente
separador de aceite a la salida del compresor, de lo contrario a través del tiempo
se deposita en los intercambiadores de calor disminuyendo sensiblemente la
eficiencia térmica.
Los procesos del gas natural buscan retirar o recuperar los contaminantes
y los hidrocarburos condensables (propano y más pesados); los contaminantes
como el CO2, H2S, agua, N2, etc son retirados cuando se encuentran
presentes en cantidades que afectan a la etapa siguiente de procesamiento.
El gas natural es procesado en plantas de separación o recuperación de

líquidos del gas natural (LGN) con la finalidad de retirar los hidrocarburos
condensables debido a su mayor valor al ser comercializados como líquidos
en comparación al valor de los mismos cuando permanecen en el gas natural.

Eliminación de Compuestos Ácidos (H2S y CO2)
La remoción del CO2 se realiza para prevenir la corrosión en las tuberías y para
controlar el poder calorífico del gas natural, el cual se reduce por la presencia de
este.
En cuanto al H2S se debe realizar su remoción por ser tóxico, es casi dos veces
más toxico que el monóxido de carbono y en presencia de agua causa la
corrosión en las tuberías de transporte.
Al gas con estos contaminantes se le denomina “amargo” y al proceso que

permite la remoción de estos se le conoce generalmente como
“endulzamiento”. Para remover estos contaminantes generalmente se utiliza
una solución de aminas, la cual se encarga de absorber los gases ácidos.
Deshidratación o remoción de agua
Esta etapa es necesaria para prevenir la condensación del vapor de agua en las
tuberías y evitar la formación de hidratos. Todo gas natural producido,
asociado o no asociado, está saturado de vapor de agua, es decir, contiene la
máxima cantidad posible de agua en estado de vapor.
El contenido de agua de saturación en el gas es función de: la presión, la

temperatura, componentes y composición del gas. Cuanto menor es la
presión y mayor la temperatura será mayor la capacidad del gas de retener el
agua en estado vapor.
Los gases que contienen hidrocarburos más pesados tienen menor tendencia a
formar hidratos, mientras que los gases que contienen altos porcentajes de
contaminantes, presentan mayor tendencia a formarlos debido a que el H2S y el
CO2 son más solubles en agua que la mayoría de los hidrocarburos.
3.1.6. Definición del producto
El fraccionamiento de los líquidos del gas natural consiste en la obtención

de los productos comerciales, empleando columnas de destilación o
fraccionamiento.
El número de columnas de fraccionamiento en un arreglo de columnas depende

del número de productos que se desean obtener a partir de los LGN. La
corriente de LGN de alimentación está compuesta de propano e hidrocarburos
más pesados (C3+).

Posibles productos de una planta de fraccionamiento:
- Etano (Si los LGN lo contienen)
- Propano
- Butano (Si se desea se separa el i-C4)
- GLP (Una mezcla de propano y butano)
- Gasolina Natural
- Solventes C5-C6
- Kero/Jet Fuel
- Diesel

3.2. ABSORCIÓN REFRIGERADA
Una tercera aplicación del circuito de propano, es en las plantas de absorción

refrigerada, donde se refrigera el absorbente previo a su ingreso a la torre
absorbedora. Esto se hace así porque en el contacto de ambos se desprende
calor y al no poder ser eliminado, su efecto es contrario al rendimiento óptimo de
la absorción debido a que aumenta la tensión de vapor de los hidrocarburos
disueltos a la salida de la torre y favorece la desestabilización de la misma y la
tendencia al arrastre.
Es un proceso en el cual se logra mejorar significativamente el rendimiento de

recuperación de los componentes pesados del gas haciendo circular el gas en
una torre a contracorriente de un líquido absorbente como ser el aceite, es decir
por absorción física promovida por el contacto del gas con un aceite de absorción.
El principio de separación se basa en la diferencia de presiones de vapor de los

componentes en el aceite y la presión parcial en el gas.
El sistema de absorción refrigerada nos permite:
 Acondicionar el punto de rocío.

 Mediante un absorbente, separar en cascada, todos los pesados.
El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frío, aprovecha

que las sustancias absorben calor al cambiar de estado, de líquido a gaseoso. En
el caso de la absorción, el ciclo se basa físicamente en la capacidad que tienen
algunas sustancias, de absorber otra sustancia.
La absorción implica contactar el gas crudo comprimido con un hidrocarburo

líquido llamado aceite seco o en una torre Absorbedora donde los componentes
presentes en el gas se disuelvan en el aceite seco. Los componentes más
pesados se disuelven más fácilmente y el aceite puede contener más de ellos que
los componentes más livianos, pero algunos de los componentes más livianos
también son absorbidos. La masa de gas, llamada gas residual, abandona la parte
superior de la torre absorbedora al tiempo que los componentes absorbidos se van
con el petróleo rico proveniente del fondo de la torre absorbedora.
Posteriormente los componentes más livianos son liberados del aceite por
reducción de la presión.

Las recuperaciones comúnmente obtenidas son:
 Etano máx. 50%

 Propano: 90 a 95%
 Butanos: 100%
La refrigeración funciona como mecanismo auxiliar en la recuperación.

La refrigeración permite utilizar aceites de menor peso molecular aumentando así
la eficiencia del proceso.
Normalmente se utiliza propano como agente refrigerante.
A menor temperatura y mayor presión las eficiencias de recuperación se
incrementan.
A Menor Peso molecular mayor va ser la capacidad Absorción, mayor volatilidad
(perdidas) y menor será su viscosidad (energía bombeo).
La utilización de este tipo de procesos de acondicionamiento en nuevas plantas de
procesamiento de gas es muy rara, ya que son unidades difíciles de operar y de
eficiencia muy variable por el deterioro del aceite de remoción.
3.2.1. Aceite de Absorción
El Lean Oil o Aceite Pobre es un producto de gran importancia ya que cumple

dos funciones de suma importancia como son:
 Absorber los compuestos licuables del gas.

 Transmitir calor en la mayor parte de los sistemas y procesos de
intercambio de calor.
PROPIEDADES DEL ACEITE DE ABSORCION
La selección del aceite de absorción depende de:
 Capacidad de absorción
 Volatilidad (perdidas)
 Viscosidad
 Estabilidad

Se recomienda:
 Baja viscosidad para facilitar el bombeo.

 Es deseable una baja volatilidad (o alto punto inicial de ebullición) para
eliminar pérdida de aceite en el absorbedor y en el fraccionador (donde
prevalecen temperaturas relativamente altas).
 Esto también da una baja tensión de vapor en el absorbedor primario y
ayuda en el proceso de absorción.
 Bajo peso molecular (características del aceite "liviano") es deseable por
su eficiencia en la absorción
Las pruebas periódicas del aceite de absorción se usan por lo general para
garantizar propiedades correctas con relación a las características ya
mencionadas u otras convenientes.
3.2.1.1. Características del absorbente
La eficiencia del sistema en gran medida estará dada por las características y
calidad del absorbente, por lo cual es válido mencionar algunas variables:
A. La absorción de un determinado componente en el absorbente, está dada

por las constantes de equilibrio de los componentes en la fase vapor y
líquido.
B. Estas constantes son función de la presión y temperatura de cada plato.
C. La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente.
D. El equipo en el que la operación se lleva a cabo debe estar diseñado para
permitir el correcto contacto entre fases. Las velocidades del gas y del
líquido deben ser tales que no se produzca la inundación de los platos de la
columna, ni el arrastre del líquido por excesiva velocidad del gas. Debe
mantenerse limpio para mantener la sección de paso del fluido.
E. Asimismo el absorbente debe ser el adecuado para el proceso y aquel para
el que fue diseñado.
F. Su calidad, en cuanto a mantener su capacidad de absorción, y estar libre
de contaminantes que puedan disminuirla debe permanecer constante en el
proceso.
 Caudal del absorbente
El coeficiente de absorción para un componente dado se indica como:
𝐿
𝐴=
𝑘 ∗𝑉
Dónde:
L: Caudal molar del absorbente

V: Caudal molar del gas
K: Constante de equilibrio
Aquí se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el

caudal de absorbente para tener la capacidad de absorción deseada. Una
disminución en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminución
en la capacidad de absorción en el sistema, que se mantiene en primera instancia
en el componente determinante del diseño. Esto se puede observar muy
claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el caudal de absorbente,
baja inmediatamente el porcentaje recuperado.
Si incrementa “ A” por lo tanto hay mayor recuperación de Absorción Refrigerada.
 Velocidad en la torre
Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de

la velocidad que produciría la inundación de los platos y el consiguiente arrastre
de líquido por el gas. La velocidad superficial de los fluidos en la torre se define
como el caudal volumétrico sobre sección transversal de flujo real. Asimismo se
define a la velocidad de inundación aquella por encima de la cual el flujo adecuado
no puede mantenerse, esto está relacionado con las densidades de las dos fases.
En ensayos realizados prácticamente se pueden confirmar algunos datos

importantes:
1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de

inundación.
2. Cuanto menor es la densidad del gas (mayor temperatura), mayor es su
velocidad en la torre y esta puede sobrepasar la velocidad de
inundación.
3. Un ensuciamiento en la torre puede resultar en una menor sección
transversal de flujo, por lo tanto una mayor velocidad del gas, y esta
puede sobrepasar la velocidad de inundación produciendo arrastre de
absorbente.
 Calidad del absorbente
La capacidad de absorción entonces, es función de las constantes de equilibrio, el

equilibrio es similar para los componentes livianos dentro de determinado rango de
absorbentes.En el cálculo de diseño de la torre de absorción, un valor muy
importante es el PM del absorbente y su consecuente curva de destilación.
Normalmente por razones de mercado no siempre es probable encontrar un
absorbente que responda a la curva ó valores de diseño. Por ensayos realizados
se puede sostener que cobra mayor importancia el rendimiento de la destilación
que el punto seco del absorbente, ya que todo lo que no puede destilarse son
contaminantes que impiden la absorción. Por otra parte un elevado punto seco del
absorbente, hace más dificultoso su enfriamiento en los Chiller, pudiendo no
alcanzar las temperaturas adecuadas; esto origina también una mayor
temperatura en la torre de absorción, en consecuencia disminuye la densidad del
gas y el consiguiente arrastre de líquido, con lo cual un aumento de densidad del
absorbente va acompañado de una disminución en el JP1 que puede ingresar a la
torre, finalizando este ciclo con la consecuente pérdida de producción de Propano.
3.2.2. Funcionamiento del proceso de absorción con aceite pobre
La absorción de licuables se realiza en trenes absorbedores, utilizando un aceite

absorbente de elevado peso molecular, el cual después de la sección de
absorción donde se obtiene el gas natural, pasa a un reabsorbedor donde se
produce gas combustible por la parte superior y el aceite con los líquidos
absorbidos por la parte inferior, posteriormente pasan a una sección de
vaporización y finalmente a la sección de destilación donde se separan los
hidrocarburos ligeros obteniéndose al final una corriente líquida de etano más
pesados, similar a las de las plantas criogénicas, la cual pasa a la sección de
fraccionamiento.

Por el fondo de la torre de destilación se obtiene el aceite absorbente pobre, que

pasa a un proceso de deshidratación para retornar nuevamente a las torre
absorbedora y re-absorbedora para continuar con el proceso de absorción. Uno de
los productos principales de esta planta es Gas natural seco (Gas natural,
básicamente metano, listo para su comercialización) el cual es inyectado al
Sistema Nacional de Ductos para su distribución.
No menos importante es el producto denominado Líquidos del gas natural, el cual
es una corriente en estado líquido constituida por hidrocarburos licuables (Etano
más pesados) esta corriente constituye la carga a las plantas fraccionadoras.
La cantidad de cada componente que se disuelve en el aceite, se incrementa a
medida que disminuye la volatilidad a las condiciones de temperatura y presión de
la absorbedora.
Así por ejemplo, mientras sólo el 8% del metano en el gas se disuelve, alrededor
del 50% de propano, 80% del butano y así sucesivamente, irán a formar una
solución con el aceite.
Los equipos del proceso se muestran en la Figura 10.
FIG. 10 Absorción de líquidos

El gas rico entra a la torre de absorción y fluye hacia arriba a través de la

absorbedora, la cual contiene platos o empaque.
A medida que el gas fluye hacia arriba, entra en contacto íntimo con el aceite, el
cual entra a la torre por la parte superior.
Cuando el gas sale por la cima de la torre, se ha despojado de la mayor parte de
los componentes pesados.
El aceite rico sale por el fondo de la torre bajo control de nivel, intercambia calor
con la corriente de aceite pobre y entra al tanque “flash”, el cual opera alrededor
de la mitad de la presión de la torre de absorción. Una gran cantidad de
compuestos livianos absorbidos, tales como el Metano son liberados y se envían a
la recompresión.
En facilidades de recuperación de propano y más pesados, el aceite entra a la
columna De-Etanizadora, en la cual se separan del aceite el resto de metano y el
etano.
Estos gases van a una vasija de pre-saturación y luego a recompresión para
juntarse con la corriente principal de gas tratado. De la torre De-Etanizadora, el
Aceite Pobre va a una torre de destilación, donde se separan el aceite y los
componentes absorbidos.
Posteriormente el Aceite pobre va a través de los tubos de los intercambiadores
de calor y los enfriadores, a la vasija de pre-saturación en la cual se satura
parcialmente con metano y etano y se bombea de regreso a la absorbedora de
alta presión, pasando por otro enfriador para asegurar que la temperatura del
aceite pobre no es mayor que la del gas de carga, para maximizar la absorción.
Actualmente los cálculos para los balances de materia y energía requeridos en el
diseño, se hacen por computador puesto que es necesario un tratamiento
matemático riguroso.
3.2.3. Procesos de una unidad de absorción refrigerada convencional

Son las siguientes:
1. Deshidratación y Refrigeración
2. Absorción
3. De-etanización
4. Fraccionamiento del aceite rico
5. De-butanización o Estabilización

 Refrigeración y Deshidratación
El gas crudo proveniente de los campos es separado al ingreso en un separador

trifásico (Separación Primaria)
El gas rico es pre – enfriado en un intercambiador de calor que intercambia calor
con la corriente fría del gas residual ya acondicionado. (Intercambiador Gas / Gas)
El gas ingresa a un segundo intercambiador de calor llamado “Chiller” donde sufre

el enfriamiento final por evaporación del propano líquido del lado de la coraza.
Como consecuencia del enfriamiento los componentes más pesados de la
corriente condensan y son separados de la corriente gaseosa antes de ingresar a
la torre absorbedora.
Para evitar la formación de hidratos se debe deshidratar el gas con la inyección de

un (Glicol o metanol)
 Absorbedora
Antes de ingresar a la torre absorbedora el aceite pobre es pre- saturado de

componentes leves (cabeza de la torre). Esto reduce el incremento de temperatura
en el interior de la columna y la absorción del metano mejorando la separación.
El aceite ingresa por la parte superior mientras el gas por la inferior. Entran en
contacto en los internos de la torre (platos y bandejas) en un flujo en contra
corriente.
El aceite absorbe los componentes pesados liberando los más livianos, saliendo
por la parte inferior de la columna como aceite rico.
Las columnas absorbedoras operan en un rango de presión de 400 a 1000 Psig y

un rango de temperatura desde la ambiente a -40°F
 De-etanizadora
El aceite rico proveniente de la torre absorbedora se expande a través del paso

por una válvula hasta una presión entre 200 y 300 Psig. Producto de la expansión
son los componentes más livianos (C2, C3) se vaporizan y el aceite se enfría.
Los vapores se separan del aceite e ingresan a la De-etanizadora.
El aceite separado se precalienta antes de ingresar a la columna De-etanizadora.

El aceite rico, producto del fondo de la De-etanizadora a un conteniendo LGN

(Líquidos del Gas Natural), se dirige a la unidad de “fraccionamiento de aceite
rico”.
 Fraccionamiento de Aceite Rico
Para separar el LGN (mezcla de GLP + Gasolinas),el aceite ricos e fracciona en

una tercer columna.
Antes de ingresar a la columna se precalienta con el producto de fondo (Aceite

Pobre) que a la vez se enfría.
Después de intercambiar calor con otras corrientes, parte del aceite pobre es pre-
saturado en la columna De–etanizadora y la otra parte es bombeada a la cabeza
de la torre absorbedora completando el ciclo.
El producto de cabeza que es LGN se dirige a la De–butanizadora donde

finalmente se separaran el GLP por cabeza y las Gasolinas por el fondo.
3.2.3.1. Condiciones típicas del funcionamiento en el sistema de

Absorción
En las plantas de recuperación de licuables por el sistema de absorción, se

deberán considerar en lo relativo a volúmenes, temperaturas, presiones y se
aplican los siguientes factores de diseño:
 El aceite de absorción es semejante a (Kerosén)

 La gravedad del aceite de absorción
 La presión en la torre de absorción
 Corriente principal de gas rico
 Volumen de la corriente principal de Gas
 Flujo de aceite pobre
 Temperatura del aceite rico
 Flujo de gas pobre
En la práctica, la temperatura óptima de operación la determina:
 La presión del gas

 Su composición
 La eficiencia de recuperación requerida para cada componente de
hidrocarburo
 El costo de los servicios auxiliares

 El costo inicial de los equipos necesarios
3.2.3.2. Aplicación del sistema de proceso de absorción con aceite

pobre
La aplicación principal de los sistemas de proceso de absorción con aceite pobre a

baja temperatura, que a veces se denomina proceso de gran arrastre de absorción
por aceite es aplicado para la recuperación de hidrocarburos licuables como ser
GLP y Gasolina Natural.
 En la separación de los componentes deseados en el líquido y los

preferidos en el gas natural alimento a planta.
 Tratamiento del gas natural
 Tratamiento de las olefinas.
3.2.4. Problemas comunes
Los siguientes son algunos de los conceptos más comunes que pueden afectar el
rendimiento de la torre absorbedora, en consecuencia el rendimiento de la
producción de propano:
1. La disminución en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la

absorción.
2. Respetar las condiciones de diseño es fundamental para el normal
funcionamiento del sistema.
3. La calidad del absorbente se ve empeorada a través del tiempo por el
ingreso de contaminantes con el gas.
4. Acumulación de suciedad en el equipo.
Suciedad en el sistema:
En los fluidos producidos en las distintas áreas, se encuentra como contaminante

las parafinas. Cuando por deficiencia en la separación en las baterías las
parafinas llegan a la planta de tratamiento, estas se depositan en los separadores
y; las que se encuentran disueltas o suspendidas en la gasolina precipitan en los
intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la alta velocidad del gas en los
tubos del Chiller a la torre de absorción. Estas parafinas llegan a la torre
absorbedora y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve. El JP1,
que tiene afinidad con los hidrocarburos pesados (como se dijo, de C4 en adelante
todos se absorben 100% en las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas

parafinas hasta saturarse, dado que normalmente no pueden separarse en la torre
fraccionadora. El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y
el equipo de enfriamiento a medida que la planta recupera sus temperaturas
normales de operación. Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra
sucio, trae como consecuencia:
1. Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la sección libre

por la que el gas circula, se produce así un aumento en la velocidad del gas
y una disminución en el caudal de absorbente, dado por el arrastre
producido.
2. Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases
(tapan los casquetes y disminuyen la altura del plato).
3. El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de
su capacidad de absorción. Podría pensarse esto como “las partículas que
se encuentran suspendidas tienen un efecto de “pantalla” sobre la
absorción”, entorpeciendo el contacto molecular de los fluidos.
En los sistemas de enfriamiento de JP1, también se produce la precipitación de la

parafina que éste contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro),
disminuye así la capacidad del intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la
temperatura óptima de operación; además de disminuir su capacidad de absorber
propano, calienta el gas, con el consiguiente aumento de velocidad y arrastre de
líquido. Puede llegarse así a una condición de operación en que la planta se
estabiliza funcionando en condiciones de menor absorción de propano y si estas
situaciones se continúan repitiendo, incrementa obviamente el bajo rendimiento de
la planta.
Alternativas de solución
Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las

baterías. Para ello se pueden recalcular ó modificar los separadores.
Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no
reteniendo luego los líquidos. Además es probable que las parafinas sean
arrastradas como sólidos por el gas, con lo cual no son retenidas en el separador.

Algunas alternativas de solución son las siguientes:
1. Aislar los separadores en batería y calefaccionarlos, intentando que las

parafinas se separen con los líquidos.
2. Si esto no fuera suficiente, se deberá instalar un equipo de filtrado del gas
de manera tal de retener los sólidos que pudieran ser arrastrados.
3. Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseño.
4. Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deberá hacerse
en camiones que normalmente transporten JP1, ó combustibles más
livianos, nunca más pesados.
5. En el proceso el JP1 deberá ser regenerado continuamente, ya que como el
regenerador funciona por evaporación y posterior condensación del JP1, es
excelente para eliminar cualquier impureza sólida ó líquida que se purgará
por el fondo.
6. El caudal de JP1 que ingrese a la torre deberá ser siempre el teórico, nunca
por debajo, por los problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual
de operación).
7. Respetar también la temperatura del JP1 de ingreso a la torre.
Los controles de laboratorio deberán ser:
1. Control del JP1 recepcionado.

2. Filtrado y curva de destilación del JP1 de proceso.
3. Cuando el caudal o temperatura de absorbente no sean los requeridos,
realizar cromatografía de la torre de absorción.
4. Cuando se necesite variar el caudal de producción de C3, realizar
cromatografía de la torre de absorción.
5. Instruir a todos los operadores de Planta y Campo sobre la importancia de
los parámetros operativos, a efectos de analizar en conjunto las
consecuencias que se ocasionan con las variaciones en los parámetros que
gobiernan la operación.

3.3. EXPANSION ISENTALPICA JOULE THOMPSON
Existen gases que no pueden existir como líquidos a temperaturas superiores a

200 °K (100 °F.). De este modo la cuestión es equivalente a la obtención de
temperaturas muy bajas, entendemos por tales las inferiores a los citados 200 °K
(-73 °C, 100 °F.). La obtención de estas temperaturas muy bajas se basa en los
métodos ya conocidos de expansión de gases con producción de trabajo externo y
vaporización de líquidos, principalmente en el de expansión iso-entálpica de
gases. Para licuar un gas es necesario llevarlo hasta una temperatura, que es
función de la presión, inferior a la temperatura crítica de los gases aumentan las
dificultades de licuefacción y no solo por el mayor intervalo de temperaturas a
salvar, sino también por intervención de otros factores mecánicos o por
dificultades operatorias.
Cuando el gas natural es expandido de una presión alta (abajo de 5,000 Psi), a una
presión más baja sin transferir calor o trabajo (Expansión a H = CTE.), existe una a
disminución de temperatura o efecto de refrigeración, el cual es normalmente
referido como efecto de Joule Thompson.
3.3.1. Separación a baja temperatura (LTS)
En los casos en los que la presión disponible es suficiente, se puede llevar a cabo
el control de punto de rocío y su recuperación de GLP a través de una unidad de
separación de baja temperatura o LTS, por sus siglas en Ingles Low Temperature
Separation. Este sistema de refrigeración utiliza el efecto de Joule Thompson para
producir enfriamiento y condensación parcial de la corriente de gas. El cambio en la
temperatura que ocasiona este efecto se produce cuando el gas se expande a
entalpia constante desde una presión más alta a una más baja.
El proceso de separación a baja temperatura es particularmente aplicable para

volúmenes pequeños de gas desde 5 a 10 MMPCD (1.64 m3/s), por lo que es
adecuado para instalaciones tanto en tierra firme como en mar abiert
El uso del glicol elimina la necesidad de calentar la fase líquida LTS y ayudan a
asegurar la no formación de hidratos que bloquearían el proceso aguas arriba del
equipo separador LTS.
En este proceso para obtener el descenso de la presión de una corriente de gas

produce enfriamiento, el enfriamiento se puede realizar a través de dos diferentes
procesos:

3.3.1.1. Expansión isoentálpica (Efecto Joule-Thompson)
Este proceso se utiliza cuando se necesita aumentar la recuperación de líquidos

de un gas húmedo proveniente del pozo, por lo general con alta presión. En el
proceso en flujo de gas húmedo es pasado a través de una válvula expansora,
donde la temperatura del gas disminuye, con ello se logra que una fracción de los
componentes intermisos y pesados presentes en la mezcla de gas natural se
condensen. Luego los líquidos condensados son retirados del flujo de gas usando,
para ello un separador de baja presión. El gas frío y seco se utiliza para pre
enfriar la corriente de gas húmedo que alimenta el sistema.
3.3.1.2. Expansión isentrópica (Turbo Expansión)
Este proceso se produce cuando la corriente de gas húmedo pasa a través de un

turbo expansor. En este caso ocurre una disminución de la temperatura del gas y
se obtiene una cierta cantidad de trabajo, el cual se utiliza para mover los equipos
de bombeo. También esta disminución de la temperatura, que la mayoría de los
casos es un valor apreciable, se utiliza para recuperar líquidos del gas natural.
Este es el principal principio de los procesos criogénicos.
Es necesario hacer resaltar que la expansión isentrópica es un proceso de mucho

más efectividad, pero los costos de instalación de equipos, son mucho mayores.
3.3.2. EFECTO DE JOULE THOMPSON
En 1852, William Thomson (Lord Kelvin) desarrollo científicamente el principio de

la refrigeración. Con el objetivo de conseguir un ambiente frio, el científico creó un
circuito frigorífico hermético basado en la absorción del calor a través de un gas
refrigerante. Para ello, se basó en 3 principios:
 El calor se transmite de la temperatura más alta a la más baja.

 Una sustancia necesita absorber calor para cambiar de estado líquido a
gas.
 La presión y la temperatura están directamente relacionadas. En un
recipiente cerrado, como una olla, necesitamos proporcionar menor
cantidad de calor para llegar a la misma temperatura que en uno abierto.
De esta manera, Lord Kelvin definió el efecto Joule-Thomson, el cual se basaba

en un experimento previo de Joule en el que un gas se expandía manteniendo
constante su energía interna. En Física se puede demostrar con el proceso en el

cual la temperatura de un sistema disminuye o aumenta al permitir que el sistema

se expanda libremente manteniendo la entalpía constante.
El procedimiento hasta la fecha más importante para la licuefacción de gases

aprovecha el efecto térmico Joule Thompson o efecto Joule-Kelvin, es el proceso
en el cual la temperatura de un sistema disminuye o aumenta (dependiendo de la
presión y temperatura inicial) al permitir que el sistema se expanda libremente
manteniendo la entalpía constante, de manera que no intercambia calor con el
entorno. El gas se expande adiabática pero no reversiblemente en el paso de un
contenedor a otro.
La mayoría de los gases se enfrían cuando se expanden adiabáticamente. Entre

mayor sea la diferencia de presiones, mayor será la caída de presión.
Fue descrito por James Prescott Joule y William Thomson, el primer Barón Kelvin,
quienes establecieron el efecto en 1852 modificando un experimento previo de
Joule en el que un gas se expandía manteniendo constante su energía interna.
Cuantitativamente se expresa por la ecuación:
V
T (
(T )
 T ) P  V  J Ec. 4.3.1
(P) H CP
Este efecto es característico de los gases reales, y no se da para el gas perfecto,

ya que para este se anula el numerador del segundo miembro de la Ecuación
4.3.1. El efecto Joule-Thompson sólo da lugar a enfriamiento cuando el gas se

encuentra inicialmente dentro de un determinado intervalo de presión y

temperatura, que varía con su naturaleza. En condiciones normales, casi todos los
gases se enfrían al expandirse iso-entálpicamente.
El enfriamiento debido al efecto de Joule-Thompson se calculará por integración

de la Ecuación. 4.3.1, después de hacerse las sustituciones adecuadas. Sin
embargo, en la práctica el procedimiento de cálculo más sencillo y exacto se basa
en los diagramas termodinámicos o de Mollier de la sustancia considerada. El
enfriamiento por expansión iso-entálpica entre dos presiones dadas, se determina
por diferencia de las temperaturas correspondientes a los puntos inicial y final. El
punto inicial se fija en función de la presión y temperatura dadas, y el punto final,
por la presión y la condición de tener que estar situado sobre la iso-entálpica. El
rendimiento del refrigerante obtenido con el efecto de Joule-Thompson varía
mucho con la temperatura de trabajo, para un mismo intervalo de presiones. La
temperatura óptima depende de la naturaleza del gas, ya que está relacionada con
la curva de inversión del efecto. Para el aire, y también para otros muchos gases,
el grado de licuefacción aumenta notablemente al disminuir la temperatura de la
isoterma de compresión. Esta disminución sólo puede lograrse a expensas del
enfriamiento en un intercambiador externo con un fluido refrigerado.
3.2.1. Descripción del proceso de Joule Thompson
La licuefacción por expansión libre de plantas de Joule-Thompson, para licuar un

Gas Natural por expansión iso-entálpica es necesario que ésta comience a
temperatura baja y presión alta. Para lograr este fin, es posible acumular los
efectos de refrigeración mediante un sistema de recirculación con intercambio de
calor, y obtener así un gas a presión alta y temperatura baja, que mediante la
expansión iso-entálpica se licuará parcialmente.
La reducción de temperatura nos da como resultado la condensación de

hidrocarburos líquidos y agua. El agua es generalmente removida como hidratos
en este proceso. Por lo tanto el proceso puede controlar el punto de rocío de
ambas, aguas e hidrocarburos en una sola unidad.
Los puntos de rocío del agua y del hidrocarburo alcanzados con este proceso,
están limitados por la presión diferencial disponible, y por la composición del gas.
En la expansión Joule – Thompson el gas pasa primero por un intercambiador de

calor para recibir un pre-enfriamiento, y posteriormente a través de una válvula de
expansión o estrangulador. Esta expansión es un proceso isoentálpico donde la
caída de presión genera una disminución de temperatura, la cual provoca una

separación de los líquidos condensables. Generalmente en este tipo de proceso,

el gas debe comprimirse para alcanzar la presión requerida para su transporte.
Esquema de proceso de enfriamiento de gas natural mediante Expansión con

válvula (efecto de Joule-Thompson).

3.2.2. Aplicación
La diferencia clave entre una válvula "J-T" y un sistema TURBO EXPANSION, es el

hecho de que el trabajo útil de la expansión del gas no es removido, es decir que en el
sistema TE el trabajo útil por la expansión del gas es utilizada o removido, se enumera a
continuación la aplicación de las plantas de J-T:
 Recuperación de los componentes pesados del gas natural

 Licuefacción por expansión para licuar el gas natural alimento obteniendo como
subproductos: GLP, GASOLINA NATURAL, ETANO LÍQUIDO, etc.
 Extracción del GNL (gas natural licuado).
La diferencia principal entre el diseño J-T y turbo expansión es que la expansión
del gas es adiabática a través de la válvula. En un turbo expansor la expansión
sigue una ruta más cercana a la isentrópica. De modo que el diseño de la J-T
tiende ser menos eficiente por unidad de energía consumida que el turbo
expansor.
Además el diseño J-T tiende a ser menos eficiente por unidad de energía
expandida que en el turbo expansión. Los procesos J-T ofrecen algunas ventajas
sobre los turbo expansión y procesos de refrigeración en las siguientes
situaciones:
1. Bajas tasas de gas y modestas recuperaciones de etano.
2. El proceso puede ser diseñado sin equipos rotativos.
3. Amplio rango de flujos.
4. Simplicidad del diseño y operación.
Diferencias sustanciales entre J-T y Turbo Expansión
J-T
 La Planta es más simple.

 En caso de requerirse compresión del gas el proceso J-T es preferible.
 Para una recuperación apreciable de etano se requiere de una presión
aproximada.
TURBO EXPANSION
 Requieren de gas de sello y agentes de lubricación.

 No es muy flexible bajo condiciones de operación en planta.

NOTA.- El helio y el hidrogeno son dos gases que se calientan a entalpia

constante a temperaturas típicas de las habituales.
3.3.3. Método Linde
Con el fin de explicar de una manera sencilla la licuefacción de gases, se

menciona el proceso Linde, que es el más simple de todos. Este proceso
consiste en alimentar un gas a un compresor para elevar su presión por
arriba de la presión crítica, es necesario un enfriador para conservar la
temperatura de entrada. Una vez que se tiene el fluido a alta presión, se
enfría a presión constante hasta una temperatura que garantice que al
ocurrir una caída de presión se obtendrá una fracción licuada del gas.
Esta expansión se logra con una válvula que está conectada a un flash, donde el
líquido obtenido de la licuefacción del gas se retira del sistema, mientras que el
gas que no se licuó, se recircula al intercambiador de calor para funcionar como
absorbedor de calor de la corriente de gas a alta presión que va a entrar a la
válvula.
En este proceso un gas se comprime hasta aproximadamente 150 bar (2.176 psi),
se enfría por un intercambiador de calor y posteriormente se estrangula por una
válvula donde se obtiene una nueva disminución en la temperatura del gas
producto de una expansión isoentálpica aprovechando el efecto Joule-
Thompson.
La mayor parte del gas regresa al intercambiador como refrigerante del gas a alta
presión hasta la alimentación del compresor. Una pequeña porción del gas se
licua.

Fig. Proceso Linde de licuefacción

3.4. PROCESO DE TURBO EXPANSION
El posible uso de una máquina de expansión para la creación de bajas

temperaturas isotrópicamente fue sugerido por Carl Wilhelm Siemens, un
ingeniero alemán en 1857. En 1885, Ernost Solvay de Bélgica trato de usar una
máquina de expansión reciprocante pera no pudo conseguir ninguna temperatura
debajo de -98° C. En 1902, Georges Claude un ingeniero francés uso
satisfactoriamente una máquina de expansión reciprocante para licuar aire. Con
una presión de solamente 40 bares, Claude realizó una casi expansión
isentrópica. El primer turbo expander parece haber sido diseñado en 1934 o 1935
por Guido Zerkowitz, un ingeniero italiano que trabaja para la firma alemana
Linde AG.
En 1939, el físico ruso Pyotr Kapítsa perfeccionó el diseño de turbo expander
centrífugos. Su primer prototipo fue hecho de una aleación de metal (Níquel y
Cobre), y tenía una eficiencia de 79% a 83%.
La mayoría de turbo expander de uso industrial desde entonces han sido
basados en el diseño de Kapítsa y los turbo expander centrífugos han alcanzado,
el 100% de licuefacción de gas industrial y procesos requerido a bajas
temperaturas.
El proceso que domina el diseño de la planta de recuperación de etano es el

Proceso turbo expander. Este proceso usa la presión del gas de entrada requerida
para producir enfriamiento por expansión a través de la turbina (turbo expansor).
El turbo expander utiliza totalmente el trabajo útil de esta expansión del gas.
Típicamente el expander está ligado a un compresor centrífugo para re comprimir

el gas residual del proceso. Debido a esto la expansión es casi isentrópica, el
turbo expansor reduce significantemente a la temperatura más que la expansión a
través de la válvula J-T.
El proceso turbo expander ha sido aplicado a un amplio rango de condiciones de

procesos y además a la proyectos de recuperación de etanos, a menudo, es
usado para una alta recuperación de propano.
La selección de un proceso turbo expander se indica cuando existen uno o más de

las siguientes condiciones:
1. Caída de presión libre la corriente de gas.

2. Gas pobre
3. Requerimientos de alta recuperación de etano. (por encima del 30%).
4. Requerimientos compactos de distribución de plantas.

5. Flexibilidad de operación (fácilmente adaptable a amplio rango de presión y

productos)
Hay múltiples factores además de los indicados arriba que afectan la selección del
proceso Final. Si dos o más de las condiciones de arriba existen generalmente un
proceso de turbo expander será la mejor elección.
Vista en corte de un Turbo Expansor

3.4.1. Descripción general
En una planta turbo-expander, el chiller o la válvula J-T de los procesos de

refrigeración simple se reemplazan por una turbina de expansión. A medida que el
gas entrante se expande, le entrega trabajo al eje de la turbina por lo que se
reduce la entalpía del gas. Esta disminución de la entalpía causa una mayor caída
de temperatura que la que se obtendría mediante una expansión Joule-Thompson
simple (a entalpía constante). Una vez que el gas ha sido enfriado y una buena
porción del etano y la mayoría del propano y más pesados han sido licuados se
separan del gas frio. Los líquidos condensados se fraccionan en los diferentes
productos líquidos mercadeables.
La turbina puede estar conectada a un compresor, el cual recomprime el gas con

sólo una pequeña pérdida en la presión global. Esto genera una presión más
elevada del gas tratado, que puede aumentarse hasta la especificación de
transporte en gasoducto mediante una segunda etapa de compresión.
El gas de entrada se enfría primero en un intercambiador gas/gas de alta

temperatura y luego en un enfriador con propano (chiller). La alimentación de gas
parcialmente condensado se envía a un separador. El líquido del separador se
alimenta a la desmetanizadora, el gas se enfría aún más en el intercambiador
gas/gas de baja temperatura y se alimenta a un segundo separador frío. El gas del
separador frío se expande a través de la turbina hasta la presión de la
desmetanizadora, que generalmente varía entre 100 y 400 psia (6,8 y 27,2 atm).
El turbo expander produce simultáneamente enfriamiento y condensación del gas,
y trabajo útil que puede utilizarse para recomprimir el gas de salida. Generalmente
entre el 10 y el 15 % del gas alimentado se condensa en el separador frío, a
temperaturas entre -15 y 0 ºC. La turbina disminuye la presión del gas de entrada
(generalmente 600 a 900 psia, o sea 40 a 60 atm) hasta la presión de la
desmetanizadora. Las temperatura típica del gas que ingresa a la
desmetanizadora es -55 a -65 ºC, lo suficientemente baja como para que una
parte importante del etano se encuentre licuado. La columna desmetanizadora es
una columna de destilación de baja temperatura que realiza la separación entre
metano y etano. El metano y los componentes más livianos que él, como el
nitrógeno, son los principales productos de cabeza de la torre, mientras que el
etano y los componentes más pesados, como el propano, butanos, e
hidrocarburos más pesados, son los principales componentes del fondo de la
columna. La relación molar de metano a etano en el producto de fondo es
típicamente 0,01 a 0,03. Debido a que la salida del turbo expander es un flujo
bifásico, el líquido producido en este sirve como reflujo en la columna. El producto
de fondo de la desmetanizadora puede ser fraccionado luego para producir

corrientes de etano, propano, butanos, y gasolina natural. La temperatura de fondo

del producto se encuentre frecuentemente por debajo de la temperatura ambiente,
entonces el gas de alimentación puede utilizarse como medio de transferencia de
calor en el reboiller. Esto representa mayor refrigeración de la alimentación y
origina rendimientos más altos de recuperación de etano, generalmente 80%. El
producto de cabeza de la desmetanizadora, luego de intercambiar calor con el gas
de entrada, se recomprime a la presión de gasoducto y se vende como gas
residual.
Los procesos criogénicos solo pueden utilizarse de la presión de gas luego de la

expansión es suficientemente alta para que transcurra la condensación de los
componentes más pesados. Sin embargo, si el gas llega a baja presión (digamos
menos de 50 atm), debe utilizarse refrigeración mecánica externa para enfriarlo
hasta la temperatura especificada. Por otro lado, si el contenido del LGN del gas
es relativamente bajo (menos de 2,5-3 GPM galones por mil pie cúbicos), basta
con auto-refrigeración (intercambiador gas/gas). Sin embargo, para alimentaciones
moderadamente ricas (>3GPM), debe considerarse la refrigeración mecánica para
obtener alta recuperación de etano de forma más económica. Nótese que en esta
aplicación, se requiere una deshidratación aguas arriba del gas para prevenir la
formación de hidratos. La técnica generalmente utilizada es la deshidratación
sobre lecho sólido. Algunas veces, se agregan pequeñas cantidades de metanol o
glicol antes del turbo expander.

3.4.2. Variaciones en el proceso turbo expander
 Reciclaje del gas Residual (RR) Éste reflujo provee más refrigeración al
sistema y permite realizar mayores recobros de etano. Permite incrementar
el recobro de etano por encima del 80%, es tolerante al CO2 y el recobro
puede ser ajustado por la cantidad de reciclaje utilizado.
 Proceso de Gas Subenfriado (GSP) Una porción del gas del separador de
baja temperatura se envía al intercambiador de calor donde se condensa
totalmente con la corriente de tope. Luego ésta porción se expande
bruscamente a través de la válvula en el tope de la columna para proveer el
reflujo. Ésta modificación se utiliza para gases ricos más de 3 GPM. El
diseño GSP es muy tolerante al CO2 hasta por encima del 2%.
 Proceso CRR (Reciclaje de Residuo Frío) Éste proceso es una

modificación del proceso GSP para alcanzar mayores niveles de recobro de
etano. Es similar al del GSP excepto que se agregó un compresor y un
condensador en el tope del sistema para tomar una porción del gas residual
y proveer reflujo adicional al demetanizador, permite alcanzar hasta 98% de
recobro de etano.
 Proceso SDR (Reflujo de Arrastre Lateral) El proceso SDR es otra

modificación del GSP. En éste diseño una corriente es sacada del
demetanizador, recomprimida y condensada para proveer el reflujo. La
corriente tomada del lado del demetanizador está libre de componentes
inertes y condensan fácilmente. Así como en el proceso CRR, los equipos
adicionales asociados con el sistema de reflujo deben ser justificados con el
aumento de recobro de líquidos.
CARACTERISTICAS:
Una característica importante del proceso turbo-expander, es de que vapor de

agua en el gas de carga debe haber sido virtualmente removido en su totalidad,
debido a las muy bajas temperaturas de operación en este proceso. Este proceso
es el más eficiente para la separación de líquidos desde Gas Natural. La
eficiencia de separación puede alcanzar valores desde 95-98% de propano.
La expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una válvula, se hace a

través de un turbo expander para aprovechar parte de la energía liberada en la
expansión. Otra particularidad de este diseño son las toberas móviles las cuales
permiten trabajar con eficiencia en una amplia gama de presiones y caudales
adaptando su forma según sean las condiciones de carga.
3.4.3. Usos y aplicaciones

• Su aplicación principal es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano
es una materia prima muy importante para la industria petroquímica
• Puede ser económicamente rentable en algunos casos comparados con otros

procesos si lo que se pretende recuperar son líquidos como propano y más
pesados.
• Los procesos usan refrigeración o turbo expander para lograr temperaturas

menores de - 40°C necesarios para recobrar el propano.
• El uso del turbo expander, sin embargo, no elimina la necesidad de la válvula

de expansión Joule Thompson que se usa en los sistemas convencionales de
refrigeración.
3.4.4. Nuevos diseños

El desarrollo de la industria y la creciente demanda en la recuperación más
eficiente de etano ha llevado al desarrollo de nuevos diseños muy ingeniosos. A
partir de allí, los procesos de gas sub-enfriado Ortloff (GPS, siglas en inglés) y
partición del residuo vapor (RSV) de Ortloff han sido la referencia en la
recuperación eficiente de NGL/GLP a partir de gas natural, particularmente en
aquellos gases con concentraciones significantes de CO2.
Proceso de gas sub-enfriado de Ortloff (GSP)

Para mejorar la recuperación de etano más allá del 80% del diseño convencional,
es necesario desarrollar una fuente de reflujo para la desmetanizadora. El proceso
GPS fue desarrollado para solucionar este problema y otros relacionados con el
esquema convencional. En este proceso, que se muestra a continuación, una
porción del gas del separador frío se envía a un intercambiador de calor donde se
condensa totalmente y se sub-enfría con la corriente de cabeza. Esta corriente es
luego flasheada en la cabeza de la desmetanizadora, generando el reflujo de la
misma. La alimentación del turbo expander se ingresa a la columna varios platos
por debajo de la cabeza de la columna. Debido a esta modificación, el separador
frio opera en condiciones más cálidas y alejadas del sistema crítico.
Adicionalmente, la recompresión del residuo es menor que la del proceso original.
El diseño GSP ha tenido muchas modificaciones. Una de ellas es tomar una

porción del líquido de separador frío junto con el gas y llevarlos hacia el
intercambiador de cabeza. Esto ayuda a reducir la potencia requerida para la
recompresión. Además, el proceso puede ser diseñado para usar una porción del
líquido del separador frío como reflujo. Esta modificación se utiliza generalmente
con gases más ricos que 3 GPM (C2+).
El diseño GSP es muy tolerante al CO2, pueden tratarse corrientes con más de
2%. Cuando el dióxido de carbono está presente en la alimentación, las
concentraciones más altas de los componentes C2+ en los líquidos fríos ayudan a
reducir la cantidad de CO2 que se concentra arriba, en la sección fría de la torre,
permitiendo recuperar mayores niveles de etano sin que se congele el CO2. Este
mismo proceso puede utilizarse para expulsar etano, pero la eficiencia de la
recuperación de propano se ve seriamente afectada cuando se opera en este
modo debido a la mayor concentración de propano presente en la alimentación
superior. Desde comienzos de la década de 1980, el proceso GSP de Ortloff ha
sido el pionero en las plantas de alta recuperación de etano. Las tecnologías
posteriores se basan en mejoras de este.
Proceso de partición del residuo vapor de Ortloff (RSV)
Otro método para producir reflujo es reciclar una parte del gas residual, luego de la
recompresión, hacia la cabeza de la torre. En esto se basa el proceso RSV. Como
se muestra en la figura, el diseño es similar al GSP excepto por el hecho de que
una porción del gas residual se recicla hacia el intercambiador de calor. En este
punto, la corriente está totalmente condensada y a la presión del gasoducto. La
corriente se vaporiza instantáneamente en la cabeza de la columna para proveer
el reflujo. La entrada de gas sub-enfriada y la corriente de salida del turbo
expander entran más debajo de la columna. El reflujo provee más refrigeración al
sistema y permite alcanzar una alta recuperación de etano. El nivel de

recuperación es función de la cantidad de reciclo en el diseño. El proceso RSV ha

sido utilizado satisfactoriamente en muchas industrias. Tolera bien el CO2 y la
recuperación puede ajustarse cambiando la cantidad de reciclo. Este proceso
puede usarse para muy altas recuperaciones de etano siendo sólo limitado por la
cantidad de potencia provista.

3.5. ESTABILIZACION DE CONDENSADO
Es un proceso que es parte del tratamiento de los hidrocarburos (gas-petróleo),

este sistema al igual que los separadores da una mejor separación entre fases, su
prioridad es de bajar la presión de vapor de componentes livianos sobre
componentes pesados.
Objetivos del sistema de estabilización:
– Eliminar componentes livianos
– Controlar la presión de vapor del condensado (gasolina)
– Cumplir especificaciones de transporte de condensado
– Garantizar la obtención de la fase gas sin pérdida de los

componentes comerciales
TORRE DE ESTABILIZACION
INTERCAMBIADORES (Reboiler)
SISITEMA DE CONDENSADOR
ESTABILIZACION ACUMULADOR
BOMBA DE REFLUJO
COOLERS (Enfriadores)
3.5.1. Sistema de Estabilización de Condensados
El producto a estabilizar entonces, podrá ser proveniente del sistema de

refrigeración (separador de frío), tanto cómo lo descargado por los separadores de
entrada a Planta. Si fuera éste último caso, es probable que la descarga sea
realizada a través de recipientes lavadores previa mezcla con agua dulce para
precipitar tanto el remanente de agua como las sales del flujo, o bien por
Tratadores Termoeléctricos que deshidratarán el petróleo a valores de
estabilización. Observar la figura de la siguiente página.

El condensado, pasa posteriormente a la torre estabilizadora. Esta es un tipo de

fraccionadora con o sin reflujo de cabeza, y un calentamiento de fondo por
circulación a través de los hornos, con lo que se logra el calor necesario para la
estabilización. Por la cabeza de la estabilizadora se obtiene una corriente
gaseosa caliente que circulan a través de un enfriador, condensándose los
compuestos pesados, para luego ser bombeados desde el acumulador o tanque
de reflujo, nuevamente a la torre. La parte liviana en forma de gas, es desalojada
para reunirse con el gas destinado al resto del Proceso. El condensado del pie de
torre pasa a un calentador donde se eleva su temperatura para retornar la torre.
Finalmente el hidrocarburo líquido estabilizado depositado en el fondo de la torre,
es descargado a través de un intercambiador (intercambiando con el producto de
entrada a la torre) hacia un enfriador, y el tanque de almacenaje.
En el esquema se observa una simplificación de los reflujos, entrada y salida. Un

estabilizador entonces es una columna de fraccionamiento, diseñada para separar
selectivamente las partes livianas y pesadas. En muchos casos similar a las
fraccionadoras utilizadas en plantas de gasolina y refinerías, es utilizada para
garantizar la obtención de la fase gas sin pérdida de los componentes comerciales
y para la recuperación máxima de los líquidos para su posterior fraccionamiento, o

bien asegurar que en los períodos de almacenaje y comercialización del mismo,
no registre pérdidas a la temperatura máxima a la que podrá ser sometido
(Tensión de Vapor Reid TVR).
Cómo ya se mencionó, existe otro tipo de estabilizadora sin reflujo en la cabeza de

torre, generalmente denominada "de carga fría", la que funciona como una
columna de agotamiento (stripping), donde la carga es lo suficientemente fría para
prevenir las pérdidas de los componentes líquidos de almacenaje. En éste caso,
en el tope de torre tiene lugar una vaporización comparable a la ocurrida en un
separador. Este proceso es muy sensible a la temperatura de la carga y a la
presión de trabajo, ocurriendo que al elevarse la mencionada temperatura,
aparecerán gradualmente pérdidas en el producto obtenido; lo que se repetirá al
aumentar la presión. Existe una innumerable cantidad de condiciones de presión
y temperatura a la que se podría trabajar éste tipo de equipamiento para obtener
un determinado producto. Las condiciones dependerán del equipo, de las
características particulares del flujo, del tipo de productos que se desea obtener y
del proceso posterior de los mismos. En el croquis descriptivo de la siguiente
página, tomado como ejemplo de una planta real, se pueden determinar los
diferentes circuitos y combinaciones, con parámetros de presión y temperatura
recomendados, para un posterior fraccionamiento de GLP.

Separador frio Torre Estabilizadora
3.5.1.1. Torre de estabilización
Un estabilizador es una columna de fraccionamiento, diseñada para separar

selectivamente las partes livianas y pesadas.
La torre tiene la forma de un cilindro vertical, alto y de gran diámetro, que suelen
configurar el entorno de una planta separadora de gas.
Está diseñada para extraer del gas natural los diferentes componentes líquidos
condensados, es decir la separación de los integrantes más livianos de la cadena
de hidrocarburos.
En el respectivo proceso al comienzo saldrá los más livianos y, progresivamente,

los pesados; hasta dejar los condensados que ya no aceptan mayores cortes.
El diseño de una torre comienza con la indagatoria a fondo del fluido que se va a
procesar.

En el interior de la torre se tiene:
1. Una presión más o menos estable en toda su longitud.
2. La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al

peso propio de los fluidos.
3. La temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.
Fraccionamiento dentro de la torre:
Una presión más o menos estable en toda su longitud.
La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso
propio de los fluidos.
La temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.
La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado líquido,

que entra al primer plato para completar la operación.
Así que, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en
contacto con los vapores que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en
cada una de las etapas

Proceso de estabilización dentro de la torre
Después de un proceso el condensado del gas pasa posteriormente a la torre

estabilizadora con el fin de separar los gases más livianos de los condensados.
Esta torre es un tipo de fraccionadora con o sin reflujo de cabeza, y un
calentamiento de fondo por circulación a través de los hornos, con lo que se logra
el calor necesario para la estabilización. Por la cabeza de la estabilizadora se
obtiene una corriente gaseosa caliente que circulan a través de un enfriador,
condensándose los compuestos pesados, para luego ser bombeados desde el
acumulador o tanque de reflujo, nuevamente a la torre. La parte liviana en forma
de gas, es desalojada para reunirse con el gas destinado al resto del Proceso.
La torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. La única
diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de
los fluidos. En cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del
fondo de la torre. Aquí está la clave de la separación.
Por ejemplo imaginemos que colocamos una porción de gasolina en un recipiente
abierto, de inmediato se empezarán a desprender los componentes más volátiles
y, obviamente, los vapores empezarán a ascender.
Se debe calcular, para una determinada composición del fluido y, a una presión
determinada, cuál debe ser la temperatura a la cual se empieza a evaporar el
fluido, es decir los líquidos condensados. Así, al conocer la presión de la torre en
el sitio donde se introduce la alimentación, se determine la temperatura a la cual
se debe introducir el fluido, para asegurarse de que entre en estado líquido y
próximo a empezar la evaporación.
La columna estabilizadora está llena con una serie de platos igualmente

distanciados entre el tope y el fondo, de tal manera que los líquidos vayan
cayendo, de uno a otro plato, hasta llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de
esos recipientes habrá burbujeo y desprendimiento de la porción más volátil. Por
cuanto hay líquidos que entran a la torre de manera continua a la altura del plato
de carga, ubicado en su zona media, los platos de burbujeo estarán siempre
llenos y existirá en equilibrio una porción de vapor que, desde cada plato,
asciende hacia el tope, así como, una porción de líquidos que baja hasta el fondo
de la columna.
La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado líquido,

que entra al primer plato para completar la operación. Así que, con este aporte,
todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en contacto con los
vapores que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las
etapas o platos de burbujeo.

Cuando el fluido rebosa el plato de entrada (plato de alimentación) y cae al sector

inmediatamente inferior, se empieza a evaporar porque consigue temperaturas
más altas y, finalmente, el que llega al plato del fondo de la torre, también estará
a su punto de burbujeo, pero ya en estado líquido.
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al
tope, será fácil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de
temperatura. Es decir que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada
plato es cada vez más alta. Eso permite que los fluidos de acuerdo a su
volatilidad se vayan evaporando a medida que descienden.
Es fácil aceptar que las porciones más pesadas (líquidos condensados) necesiten
de mayor temperatura para evaporarse. De esa manera la torre irá estratificando
los fluidos en función de sus respectivos puntos de burbujeo. Los más pesados
(condensado estabilizado) hacia el fondo y los más livianos (gas de cabeza) en los
platos del tope.
El condensado del pie de torre pasa a un calentador (reboiler) donde se eleva su
temperatura para retornar la torre. Finalmente el hidrocarburo líquido estabilizado
depositado en el fondo de la torre, es descargado a través de un intercambiador
(intercambiando con el producto de entrada a la torre) hacia un enfriador, y el
tanque de almacenaje.
Es decir cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte liviana se irá al
tope de la torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo.
3.5.1.2. Reboiller
 Un reboiller o rehervidor es un intercambiador de calor que se emplea para

calentar el líquido de interés.
 Normalmente se emplea vapor de agua como flujo que cede calor al fluido a
calentar. Este se hace pasar por los tubos y la temperatura de salida de la
corriente de líquido al que se ha transferido calor se suele controlar con una
sonda.
 El caudal de vapor se regulará en función de que la temperatura sea inferior

o superior a la deseada.
 En las torres de destilación, los reboiller se sitúan en los fondos para

calentar la mezcla líquida que va a ser destilada.

3.5.1.3. Intercambiador
La construcción general de los intercambiadores de carcasa y tubos consiste en

un haz de tubos paralelos dentro de una carcasa o coraza. Uno de los fluidos pasa
por el carcasa (por fuera de los tubos) y el otro dentro de los tubos.
Los cabezales extremos del intercambiador pueden estar construidos para que
haya varias “pasadas” en el lado de los tubos.
También se pueden tener varias “pasadas “en el lado de la carcasa instalando en

el interior de éste unos deflectores paralelos a los tubos.
Estos deflectores se pueden colocar, así mismo, perpendiculares a los tubos

dentro de cada pasada para dirigir contra estos al fluido del casco.
La finalidad de que haya más de una pasada es controlar la velocidad del fluido en
los tubos y la carcasa y poder aproximarse con más exactitud a la temperatura
entre los dos fluidos.
Los equipos de carcasa y tubos son compactos y eficientes. Sus altas velocidades
mejoran la velocidad de transferencia del calor

Partes del intercambiador de calor
1. Carcasa
2. Conducción de salida de carcasa (vapor)
3. Chapas anti arrastre
4. Espacio de separación de vapores
5. Conducción de entrada a la cabeza
6. Partición de la cabeza
7. Conducción de
8. Haz de tubos
9. Conducción interna de la carcasa
10. Platos de soporte de tubos
11. Tubos en u de retorno
12. Tabique transversal
13. Conducción externa de la carcasa
14. Sección de almacenamiento del líquido salida de la cabeza.
Limpieza y mantenimiento de los intercambiadores
• Cuando se producen incrustaciones en los intercambiadores se hace muy

notable la caída de presión y la reducción de transferencia de calor. Por
este motivo todo intercambiador en que ocurra esto de ser limpiado
periódicamente.
Para la limpieza exterior de los tubos se usan varios métodos:
• Se pueden taladrar mecánicamente los interiores de los tubos y limpiar el
exterior con aire de presión y por lavado.
• Se puede calentar el haz de tubos en un baño de gasoil caliente de soda

caustica.
• Haciendo circular por él ácido inhibido.
• Se puede limpiar el haz de tubos por chorreado de arena seca.
Para la limpieza interior:
Quitar las tapas sin la extracción el haz tubular y la suciedad se elimina con
la ayuda de un latiguillo que expulsa el agua a una presión 80- 100 kg/ cm2.
3.5.1.4. Condensador
Es un elemento intercambiador térmico, en el cual se pretende que cierto fluido

que lo recorre, de fase gaseosa a fase liquida gaseosa mediante el intercambio de
calor (Cesión de calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de
aprovechamiento) con otro medio.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un

ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de
refrigeración, en un río o la mar). La condensación sirve para condensar el vapor,
después de realizar un trabajo termodinámico.
En los sistemas de evaporadores podemos definir la presión como:
Pe = Ps
Ecuación de continuidad y 1º ley de termodinámica.
Las condiciones para un condensador son:
Energía potencial = 0 W=0 me = m s
Si tenemos un sistema de condensación con dos fluidos existen 3 formas de

obtener la ecuación de la 1ra ley de termodinámica con las siguientes formas:
1) Considerando un solo fluido en el sistema:
me he + Q = ms hs
2) Considerando el segundo fluido del sistema:
me he - Q = ms hs
3) Considerando los dos fluidos del sistema:
me1 he1 + me2 he2 = ms1 he1 + ms2 hs2

3.5.1.5. Acumuladores
Los fluidos usados en los sistemas hidráulicos no pueden ser comprimidos como
los gases y así almacenarse para ser usados en diferentes lugares o a tiempos
distintos.
Un acumulador consiste en un depósito destinado a almacenar una cantidad de

fluido incompresible y conservarlo a una cierta presión mediante una fuerza
externa.
El fluido hidráulico bajo presión entra a las cámaras del acumulador y hace una de
estas tres funciones: comprime un resorte, comprime un gas o levanta un peso, y
posteriormente cualquier caída de presión en el sistema provoca que el elemento
reaccione y fuerce al fluido hacia fuera otra vez.
Los acumuladores, en los cilindros hidráulicos se pueden aplicar como:
 Acumulador de energía
 Antigolpe de ariete
 Antipulsaciones
 Compensador de fugas
 Fuerza auxiliar de emergencias
 Amortiguador de vibraciones
 Transmisor de energía de un fluido a otro
3.5.2. Variables de proceso
3.5.2.1. Presión de vapor
 La propiedad principal relacionada con la estabilización es la presión de

vapor (esta) esta se debe al movimiento de las moléculas del gas.
 El metano tiene una presión de vapor más alta que cualquier hidrocarburo
por eso ejerce una presión dentro de un separador.
 El movimiento molecular de los hidrocarburos con ocho o más átomos de

carbono es muy lento, por lo que ejercen presiones pequeñas dentro de un
separador
 La presión de vapor se incrementa cuando la temperatura se eleva.

 Una mezcla de hidrocarburo a una presión vapor menor que la presión

atmosférica puede entrar a un tanque atmosférico sin que ocurra la
vaporización.
3.5.2.2. Presión de Vapor Reid
 Es el procedimiento de prueba para determinar la presión de vapor de

condensados, gasolinas, aceite crudo y otros productos del petróleo que
se almacenan en tanques atmosféricos.
 El objetivo de la prueba PVR fue proporcionar un medio para determinar

si un hidrocarburo liquido almacenado en un tanque atmosférico,
vaporiza o no cuando su temperatura se eleva a 100F esta cantidad se
seleccionó como una temperatura probable para el tanque de
almacenamiento.
3.5.2.3. Trasporte del condensado estabilizado
El condensado ya estabilizado se lo transporta en ductos hacia una refinería para

su respectivo refinamiento entre sus productos estaría el propano que se vendería
en garrafas en estado puro. Este producto también se puede utilizar en sustitución
de la gasolina de motor. Algunas veces se prepara una mezcla de propano y
butano para venderlo como LPG.
La gasolina blanca tiene múltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor

al mezclarla tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). De esa manera
habremos satisfecho la demanda de productos energéticos de uso común en el
mercado internacional.

4. ANALISIS DEL RENDIMIENTO DE GLP A PARTIR DEL GAS NATURAL

DE ACUERDO A LA PROYECCION PARA LA EXPORTACION DE GAS A
LA ARGENTINA
4.1. Parámetros del proyecto
El proyecto realiza para una alimentación de 27,7 Millones de metros cúbicos

estándar por día, como caudal proyectado para la exportación de gas a la
Argentina. Se realizó la comparación de los rendimientos de GLP y las eficiencias
termodinámicas de cuatro tecnologías convencionales:
 Proceso de expansión de Joule Thompson

 Proceso de Turbo Expansión
 Proceso de extracción con aceite pobre
 Proceso de refrigeración mecánica
4.2. Análisis composicional
El Gas Natural producido en los pozos ubicados en el departamento de Tarija está

constituido por una mezcla de hidrocarburos en diferentes proporciones.
Se tomó la composición promedio que la Empresa EMTAGAS utiliza para sus

correspondientes cálculos de Ingeniería de transporte y distribución ya que es la
encargada de la comercialización y distribución.
Tabla 1: Composición química del Gas Natural de alimentación

COMPONENTES % MOLAR
(p/p)
NOMBRE FORMULA
Metano CH4 85.59
Etano C2H6 6.89
Propano C3H8 3.23
i-Butano i-C4H10 0.50
n-Butano n-C4H10 0.55
i-Pentano i-C5H12 0.34
n-Pentano n-C5H12 0.34
Hexano C6H14 0.85
+ +
Heptano C7H16 1.69
Agua H2 O 0.014
Sulfuro de Hidrogeno H2 S 0.0004
COMPOSICION TOTAL (%) 100

4.3. Comparación y Análisis de los resultados finales obtenidos en

los procesos de producción de GLP simulados
4.3.1. Comparación y Análisis de resultados de productos en función al
Propano (C3+)
Los productos de la planta de extracción de líquidos y producción de GLP son la
corriente de GLP, propiamente dicho lista para su comercialización, el gas
residual, enviado a la red de compresión, transmisión y distribución para ser
exportado y vendido como gas combustible, y la gasolina natural, que es enviado
a las refinerías como materia prima.
Tabla 2. Producción y flujo de productos en los procesos simulados

PARAMETRO ABSOR. REFRIG. EXPANSIÓ TURBO-
ACEITE MECANI N DE J-T EXPANSIO
POBRE CA N
Gas de alimentación 1059.32 1059.32 1059.32 1059.32
(MMpcnd)
Flujo Molar, Gas alim. 116330 116330 116330 116330
(lbmol/h)
Flujo molar C3 alim. 3757.1 3757.1 3757.1 3757.1
(lbmol/h)
Temperatura (°F) 95 95 95 95
Presión (psia) 905 905 905 905
Producción de GLP 17816 18103 18504 19342

(Bbl/dia)
Peso Molecular GLP 46.02 46.25 44.50 45.80
(lb/lbmol)
Porcentaje molar C3 en 84.3 83.1 81.2 78.9
GLP (%)
Producción de Propano 14620 14599 14760 14595
(Bbl/dia)
Flujo molar C3 en GLP 2453.3 2449.7 2476.8 2449.2
(lbmol/h)
Recuperación de Propano 65.3 65.2 65.9 65.2
(%)
Prod. Gasolina natural 31061 38023 39804 38758

(Bbl/dia)
Flujo molar C3 (lbmol/h) 5.51x10-4 2.81x10-4 1.17x10-3 2.19x10-4
% de C3 en la corriente 1.47x10-5 7.48x10-6 3.12x10-5 5.82x10-6
Gas de exportación 109014.81 109122.1 108792.41 108812.96
(lbmol/h)
Flujo molar C3 (lbmol/h) 1303.5 1307.2 1280.7 1308.2
% de C3 en la corriente 34.7 34.8 34.1 34.8

En la Tabla 2, se pueden apreciar los cambios en flujo de estos productos como

efecto de variar las condiciones de diseño de la planta, donde se observa que el
Proceso de Producción de GLP por Turbo Expansión, es la más atractiva desde el
punto de vista de GLP producido, esto se debe a la característica principal de este
proceso, en la cual el concepto aplicado en el diseño de dividir el gas de
alimentación en dos corrientes, en la cual una porción del gas es expandido y
enfriado a temperaturas criogénicas (Turbo Expansión) a la presión de operación
de la columna y suministrada a la misma, y la parte restante del gas es también
enfriado pero a una temperatura menor, recuperando un volumen adicional de
líquidos incrementando la cantidad de los componentes hidrocarburos alimentados
a la columna De-etanizadora.
En cuanto al gas venta, el menor valor se observa en el Proceso por expansión
por Joule-Thompson, sin embargo, como este es comercializado en unidades de
energía y no de volumen, esta disminución del flujo de gas residual no afecta los
ingresos por ventas.
4.3.2. Comparación y Análisis de resultados en función al Número de

equipos requeridos
En la Tabla 3, se detallan y enumeran los equipos que conforman cada una de las
plantas de producción de GLP, cabe resaltar que éstos son los equipos
principales para permitir que la producción sea lo más eficiente posible, donde los
productos salen de las plantas en las mismas condiciones en cuanto a presión y
temperatura se refiere, con el objetivo de comparar cuál de ellos tiene menores
requerimientos energéticos.
En principio podemos apuntar que el proceso de producción de GLP por turbo

Expansión, es el proceso que menor cantidad de equipos requiere, con un total de
19, y como se vio anteriormente, es el proceso que mejor rendimiento tiene en
cuanto a la producción de GLP (19342 Bbl/día) y es el más eficiente, aspecto
fundamental para afirmar que en estos dos puntos el proceso de Turbo Expansión
lleva ventaja sobre los demás procesos estudiados.

Tabla 3. Cantidad de equipos por proceso
EQUIPO ABSORC REFRIG. EXPANSI TURBO-

ION CON MECANI ÓNJ-T EXPANSIO
ACEITE CA N
POBRE
Torre de absorción (T) 1 - - -
Intercambiador/carcaza y 3 3 2 2
tubos (LNG) 1 - - 1
Enfriador de Aire (AC) 2 2 1 2
Válvula de expansión (VLV) 1 - - -
Torre de presaturación (T) 2 2 1 1
Bomba centrifuga (P) 2 6 4 3
Mezcladoras (MIX) 1 4 3 2
Compresor (K) - - - 1
Turboexpansor (K) 1 1 1 -
Divisor de flujo (TEE) 2 3 2 1
Enfriador (E) 1 3 3 3
Separador vertical (V) 1 1 - -
Torre de Regeneración (T) 1 1 1 1
Deetanizadora (T) 1 1 1 1
Debutanizadora (T) - 2 1 1
Separador de 3 fases (V) - 2 3 -
Válvula J-T (VLV) 1 - 1 -
Calentador (E)
TOTAL EQUIPOS 21 31 24 19
Por el contrario, el proceso de producción de GLP por Refrigeración Mecánica, es

el que mayor cantidad de equipos requiere (31 equipos) para la producción de
18103 Bbl/día de GLP, y como se puede ver en la Tabla 3, este proceso esta
ubicado en el tercer lugar en cuanto a producción de GLP se refiere, lo cual hace
pensar que es el proceso menos eficiente en cuanto al rendimiento de los equipos
en su conjunto, cabe destacar que un aporte importante de equipos para este
proceso lo conforman la unidad de enfriamiento, compuesta por un sistema de
refrigeración externa que usa la expansión-compresión del propano como medio
de enfriamiento.
A su vez, si bien el proceso de expansión de Joule-Thompson, está ubicado en el

segundo lugar en la escala comparativa de la Tabla 3 con una producción de GLP

de 18504 Bbl/día, notamos que con 24 equipos que componen éste proceso de
producción, está ubicado en tercer lugar desde el punto de vista de requerimiento
de equipos.
4.3.3. Comparación y Análisis de resultados en función a los

requerimientos de Potencia de los equipos
En cuanto a los requerimientos de potencia de los compresores, bombas y el

expansor del proceso de Turbo Expansión, se determinó la potencia que se
requiere en las unidades de compresión, bombeo y expansión con turbina en cada
uno de los procesos correspondientes.
En la Tabla 4a, se muestran las comparaciones en los requerimientos de potencia

totales de estos compresores, así como los equipos involucrados directamente en
el proceso de estabilización de LGN y la producción del GLP.
Tabla 4a: Requerimientos de Potencia por proceso
EQUIPO ABSOR C/ REF. EXPANSI TURBO-

ACEITE P. MECANIC ÓNJ-T EXPANSI
Compresoras (HP) 30570 188600 610.1 49170
- 65950 1057 18030
- 27550 33460 -
1600 -
Bombas (HP) 7512 25.5 71.6 666.6
158.9 17.04 - -
Expansor (HP) - - - -49170
POTENCIA TOTAL (HP) 38240.9 283742.5 34598.7 18696.6
Se observa que el proceso de Producción de GLP por Refrigeración Mecánica

posee el mayor requerimiento de potencia con 283742.5 HP, el cual se debe al
compresor K-100 del ciclo de refrigeración externa con propano, este es necesario
para comprimir el gas de 15 a 450 Psia, además de los 188600 HP necesarios
para dejar al Gas de exportación en las mismas condiciones de presión y
temperatura, además de presentar una variación de presión y una potencia de 435
Psia y 65950 HP respectivamente con un diferencial de temperatura de 222.7 °F.
El proceso de Turbo Expansión es el que tiene menos requerimiento de potencia

18696.9 HP, ya que solo se utiliza dos compresores para transportar el gas

residual de exportación como producto final, y no así, para la recuperación directa

del LGN, ya que en este proceso el trabajo es realizado por el turbo Expansión.
Tabla 4b: Requerimientos energéticos por proceso
EQUIPO ABSORCION REFRIG. EXPANSI TURBO-

C/ ACEITE P. MECANI ÓNJ-T EXPANSI
Compresoras (MMBtu/h) 77.79 167.8 1.552 125.1
- 70.09 2.69 45.87
- 4.071 85.13 -
- 480 -
Bombas (MMBtu/h) 19.11 0.06493 0.1822 1.696
0.4044 0.043350 - -
Expansor (MMBtu/h) - - - -125.1
POTENCIA TOTAL 97.3 722.07 89.55 47.57

(MMBtu/h)
La corriente de gas venta debe ser llevada hasta la presión requerida para su
distribución y venta que esta alrededor de los 220 Psia, a través de los
compresores de gas residual. En el proceso de Turbo Expansión, se tiene que no
es necesaria una recompresión considerable debido a que la presión de descarga
del gas residual proveniente de los procesos de extracción está muy cercano a lo
requerido, (217 Psia), una parte del trabajo de recompresión es realizado por una
máquina compresora (K-101) que opera a 49170 HP, sin embargo, el compresor
aprovecha la potencia suministrada por el Turbo Expansor (K-100), por lo tanto no
hay requerimiento adicional de potencia.
Por otra parte en el proceso de Absorción con aceite pobre, si se requiere una
compresión adicional considerable, debido a las condiciones de operación del pre
saturador en el que en contracorriente, el gas residual proveniente de la torre De-
etanizadora después de pre saturar parcialmente con metano y etano al aceite
pobre regenerado, sale de la torre con 10 Psia para lo cual mediante el compresor
K-100 con un diferencial de presión de 207 Psia que opera con una potencia de
30570 HP, regulariza las condiciones requeridas del Gas Residual para su
posterior exportación y comercialización.

4.3.4. Análisis de la eficiencia Termodinámica de los distintos procesos
Como se puede observar en la Tabla 15, donde se detalla las eficiencias

termodinámicas calculadas para los cuatro procesos estudiados, notamos que el
trabajo ideal Wi en los cuatro procesos no presenta variación apreciable y son
parecidas ya que las condiciones en cuanto a presión, temperatura y otras
variables operativas tanto en la alimentación como en los productos se mantienen
constantes e iguales en todos los procesos para fines comparativos, donde si se
tiene la diferencia es en el trabajo real Wr que está en función a los requerimientos
energéticos de todo el sistema (potencia, enfriamiento y calentamiento)
Tabla 15: Cuadro comparativo de eficiencias termodinámicas
EFICIENCIA ABS. REF. JOULE- TURBO

TERMODINAMICA CON MECANIC THOMPSO EXPANSO
ACEITE A N R
POBRE
Wr (MMBtu/h) 5677.99 2270.25 1095.18 566.80
Wi (MMBtu/h) 233.72 230.39 229.73 229.72
% Eficiencia (η) 4.12 10.15 20.98 40.53
El proceso de producción de GLP por Absorción con aceite pobre es el que tiene
una mayor demanda energética con 5677.9 MMBtu/h, lo cual hace que su
eficiencia sea la más baja 4.1 %, por el contrario el proceso de Turbo Expansión
presenta una eficiencia considerable, la mayor de los cuatro procesos con 40.5 %,
principalmente debido a su baja demanda energética.

5. CONCLUSION
La recuperación de líquidos involucra, la separación primaria del gas desde los

líquidos libres que acompañan al gas: petróleo y/o condensados, agua de
formación, la filtración del gas desde la separación primaria, y tratamiento del gas
filtrado para obtener un producto a condiciones de venta deseables y por último
extracción de componentes líquidos, etano, propano y gasolinas a través de
procesos de compresión, separación a baja temperatura y/o turbo-expansión y por
último, fraccionamiento de los líquidos extraídos.
 Refrigeración simple: Consiste esencialmente en el enfriamiento del gas

de modo de promover el propano y los hidrocarburos más pesados.
 Absorción refrigerada: Recuperación de los componentes pesados del
gas a través de una absorción física promovida por el contacto del gas con
un aceite de absorción.
 Expansion Joule Thompson: LTS (low temperature separator).
Separación del 45% de hidrocarburos líquidos. Simple y barata.
 Turbo expansión: Separación del 98% del propano, 100% de butano y
más pesados.
METODOS RECUPERACION (%)

ETANO PROPAN BUTAN GASOLIN
ABSORCION CON LEAN OIL 20 OO
40 OS
75 A
87
REFRIGERACION SIMPLE 25 55 93 97
EXPANSION JOULE THOMSON (JT) 70 90 97 100
TURBO EXPANSOR (TE) 85 97 100 100
De acuerdo a la tabla anterior, podemos decir que el Proceso de Turbo

Expansión es el más eficiente para obtener Butano y Gasolina.
 Se evaluaron y compararon los cuatro procesos de producción de GLP en

especificaciones para un flujo máximo de 1059.32 MMpcnd (27.7
MMMCND) de Gas Natural de alimentación a 95 °F y 905 psia de los
yacimientos gasíferos ubicados en el Campo San Alberto del departamento
de Tarija, de esta manera en base a los resultados obtenidos de los
procesos diseñados y simulados se derivan las siguientes conclusiones:
1. El proceso más eficiente en cuanto a la producción de GLP es el proceso

de Turbo Expansión con 19342 Bbl/día, produciendo un 8.25 % más que
el proceso de absorción con Aceite pobre, 6.78 % más que el proceso de

Refrigeración Mecánica y 3.24 % más que el proceso de Joule-

Thompson.
2. El proceso que según nuestro planteamiento requiere menor cantidad de

equipos es el proceso de Turbo Expansión con 19 y una eficiente
recuperación de GLP, seguido por el Proceso de Absorción con aceite
pobre con 21 equipos, el proceso de expansión de Joule-Thompson con
24 y finalmente el proceso con mayor demanda de equipos,
Refrigeración Mecánica con 31, que como se explicó anteriormente se
debe en parte al uso de un sistema de enfriamiento externo.
3. Cada uno de los procesos diseñados tiene un equipo que lo caracteriza,

así el proceso de Absorción es el único que posee un absorbedor o torre
contactora, de igual forma el proceso de Turbo Expansión tiene como
equipo principal al expansor que es un equipo de partes móviles y
elevada eficiencia mientras que el absorbedor se caracteriza por sus
eficiencias bajas, el proceso de Joule-Thompson tiene como elemento
central a la Válvula de expansión que lleva su nombre y tiene la ventaja
operativa de no tener partes móviles susceptibles a mantenimiento y
mano de obra adicional, el proceso de extracción por Refrigeración
Mecánica tiene como característica central el descenso de la temperatura
producido por el circuito externo de enfriamiento con propano que
también pudo haber sido NH3, etileno, metano, etc. dependiendo de la
temperatura a la que se quiere llegar, en nuestro caso se planteó un
sistema simple de refrigeración con propano, en la actualidad existen
procesos mucho más sofisticados que pueden bajar de manera muy
significativa el consumo de potencia, como los sistemas de refrigeración
en cascada, mezcla de refrigerante, ciclo Linde, ciclo Linde-Hapson y
otros.
4. Finalmente podemos asignar al Proceso de producción de GLP por

Turboexpansión como el proceso mas eficiente termodinámicamente
(40.1 %), por presentar una mayor recuperación de GLP en
especificaciones con 19342 Bbl/día, con un numero menor de equipos
(19), menor requerimiento energético de enfriamiento (264.23 MMBtu/h)
y menor demanda de energía de calentamiento (255 MMBtu/h).

6. RECOMENDACIÓN
Para el Circuito de Propano se tiene algunos de los problemas más comunes

obedecen a:
a.- Mala calidad del propano de refrigeración. Hay que tratar que el propano
posea muy bajo contenido de etano. Porcentajes de más del 3% de este último,
traen como consecuencia presión de condensación más alta que la de diseño y
en consecuencia, desde el punto de vista mecánico, una mayor solicitud de los
metales, y analizado termodinámicamente un menor rendimiento volumétrico del
compresor.¡
b. - Se debe poner especial atención en la lubricación de los cilindros

compresores a fin de evitar un lavado» de los mismos y consecuentes
engranaduras de pistón y camisa. Es aconsejable el uso de aceites sintéticos, no-
miscibles con los hidrocarburos. Esta última observación obliga, a la instalación
de un eficiente separador de aceite a la salida del compresor, de lo contrario a
través del tiempo se deposita en los intercambiadores de calor disminuyendo
sensiblemente la eficiencia térmica.
De acuerdo al Análisis realizado con los rendimientos de GLP y las eficiencias

termodinámicas de las tecnologías o procesos convencionales de acuerdo con la
proyección para la exportación de gas a la Argentina se pueden dar algunas
recomendaciones:
 Técnicamente y tomando en cuenta la eficiencia termodinámica se

recomienda el uso del proceso de Turbo Expansión para la implementación
de la planta de extracción de líquidos y producción de GLP, debido a su alta
eficiencia, bajos requerimientos de energía y servicios adicionales y alta
recuperación de GLP muy rico en propano.
 Para cada una de las opciones estudiadas se recomienda realizar un

estudio económico, de confiabilidad y disponibilidad de los diferentes
procesos con el objetivo de determinar cual ofrece los mayores beneficios
económicos para el país.

7. BIBLIOGRAFIA
 Absorción Refrigerada Sistema Linde – Recuperación de Hidrocarburos Licuables – Pag. 4 -

7.
 Caso de Estudio: Comparación de la Eficiencia Termodinámica de Proceso de Producción

de GLP a Partir del Gas Natural - Tomo 3.2 (Información proporcionada por el Docente).
Pag. 1 – 10.
 Diagrama de Flujo Planta Turbo Expansora de Gas Rio Grande – Bolivia (Excel)
 Procesos de Recuperación de Hidrocarburos – Pag. 1.
 Proceso de Refrigeración por Expansión de Propano – INEGAS Modulo 4 – Ing. Roberto

Mallea Fortún. Pag. 5 – 8.
 Procesamiento del Gas Natural – Tomo III – Cap. 1 – GPSA. Pag. 8 -
 Procesos del Gas Natural III – Proceso de Acondicionamiento - Absorción Refrigerada –

Pag. 7.
 Planta Joule Thompson – Cap. 5 – Pag. 1 – 3.
 Proceso Criogénicos Efecto Joule Thompson y Turbo Expansión – INEGAS Modulo 4 –

Pag. 4 – 6, 10 – 11, 18.
 Sistema de Refrigeración por Propano – Pag. 2 – 8.

8. ANEXOS

Recuperación de Hidrocarburos Líquido Grupo 4

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RECUPERACION DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS MODULO V

RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS

La recuperación de hidrocarburos líquidos del gas natural se cumple en una planta

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El proceso de licuefacción es similar al de refrigeración común: se comprimen los

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Thompson o expansión con extracción de trabajo para poderlo almacenar a

El tratamiento de gas está fundamentalmente adecuado a sus necesidades de

PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 2

2.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar los distintos procesos para la recuperación de hidrocarburos líquidos.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Estudiar los procesos para la recuperación de los líquidos de acuerdo a los

 Describir el funcionamiento de los distintos equipos para cada método de

 Comparar la eficiencia de recuperación de los diferentes métodos de

 Analizar los rendimientos de GLP y las eficiencias termodinámicas de las

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Recuperación de Hidrocarburos Líquidos

Principales procesos para la recuperación de hidrocarburos líquidos.

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COMPARACION DE METODOS TIPICOS PARA RECUPERACION DE

Dentro de todos los sistemas o variedades de procesos para separar

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PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 4

3.1. REFRIGERACION SIMPLE

El proceso de refrigeración simple es bastante flexible en su aplicación a la

El fluido refrigerante más utilizado es el propano, el cual permite lograr

3.1.1. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR PROPANO

El proceso de refrigeración se usa para cumplir con las especificaciones de punto

Entre las aplicaciones de refrigeración incluyen la recuperación de:

La selección del refrigerante se basa generalmente sobre todo en los

Por ejemplo en plantas de proceso de gas, el etano y el propano pueden estar a

En este tema se hace referencia al sistema de refrigeración con el uso de

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Es uno de los hidrocarburos contenidos en el petróleo crudo y se suele obtener

Su fórmula química es C3H8 y sus características principales son: punto de

El propano tiene la propiedad de enfriar por expansión. A continuación se

Diagrama de flujo del proceso

Diagrama Presión - Entalpia

PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 6

3.1.2. Componentes del sistema de refrigeración

 Tanque de Propano o de Surgencia

Tanque de propano (Acumulador)

Unidad donde se almacena el propano en fase liquida, presurizado por la fase

El economizador tiene la función de separar la fase gaseosa y la fase liquida de

PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 7

Chiller (Intercambiador de calor)

Es una unidad sub-enfriadora de líquidos, que opera haciendo circular PROPANO

Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye por el

Nota.- Aunque algunos circuitos no lo poseen, un separador flash (o

PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 8

temperatura menor que la del acumulador, lo cual permite un enfriamiento mayor

Algunas de las aplicaciones más comunes de los chillers en procesos son:

 La industria plástica: Enfriador del plástico caliente que es inyectado,

PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 9

Depurador de Propano (Scrubber)

PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 10

El Moto-Compresor de propano es una unidad compuesta de motor y compresor

PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 11

Aero enfriadores (Condensadores)

Es un intercambiador de calor donde el refrigerante va por el lado del casco y es

PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS, FRACCIONAMIENTO Y PRODUCCION DE GLP 12

3.1.3. Sistema de Propano