LA CORROSIÓN DEL ACERO

EMBEBIDO EN EL CONCRETO
REFORZADO
Escrito por Emma Paredes Camarillo | | |

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La corrosión del acero es el ataque destructivo del material por reacción
química o electroquímica cuando éste interactúa con el medio ambiente.
Implica graves riesgos cuando se trata de acero estructural, es decir,
cuando estamos hablando de varilla que forma parte de una estructura de
concreto. Pero ¿por qué razón se presenta este fenómeno? Pues bien, para
entender este proceso es necesario saber que el acero es una aleación de
hierro y carbono.
El estado natural del hierro generalmente es un óxido llamado hematita
(Fe₂ O₃), este mineral sufre un proceso de refinación para liberar al hierro
del oxígeno aplicando una gran cantidad de energía en forma de calor. El
producto final tiene una mayor energía que el original y resulta en un
material termodinámicamente inestable. Por esta razón, el acero tratará
de regresar a su estado primitivo y de menor energía, es decir, en forma
de óxido.
Cuando las varillas de acero están embebidas en el concreto éstas se
encuentran protegidas de la corrosión gracias al recubrimiento de
concreto que forma una barrera contra la acción del agua y el oxígeno
presentes en el medio. Este recubrimiento es eficaz en función de su
espesor y de la calidad del concreto. Por otro lado, el acero está
salvaguardado de la corrosión por el ambiente altamente alcalino (pH >
13), generado por los productos de la mezcla agua/cemento que además
forman una capa de óxido sobre la superficie de las varillas
manteniéndolas pasivadas por largo tiempo.
Sin embargo, en su interacción con el medio existen varios factores que
pueden llegar a desencadenar la reactivación del proceso de corrosión del
acero. Este fenómeno se hace más latente en los ambientes marinos y/o
urbanos en los que hay presencia de iones cloruro (Cl⁻, anión inorgánico
presente en agua), y gases atmosféricos como el CO₂ y SOₓ que pueden ser
contaminantes peligrosos no solo para los materiales y el medio ambiente
sino también para la salud.
En los ambientes marinos, el ingreso de iones cloruro a través de los
poros del concreto induce a la corrosión del acero principalmente cuando
las estructuras están sujetas a periodos de humedad y secado. En estos
ambientes los iones Cl⁻ tienden a destruir la capa de óxido que pasiva al
refuerzo de tal manera que la superficie del acero se activa produciendo
una corrosión en un punto específico (corrosión localizada por picadura).
En los ambientes urbanos densamente poblados, el uso excesivo del
automóvil, la quema de combustibles fósiles y la destrucción de bosques
enteros incrementan vertiginosamente los niveles de CO₂ en la atmósfera,
que en combinación con la humedad reaccionan con los productos de la
pasta agua/cemento disminuyendo la alcalinidad del concreto (pH < 10).
A este proceso se le conoce con el nombre de carbonatación del concreto.
Independientemente de las causas, cuando el acero de refuerzo se corroe
se disminuye su sección trasversal y al mismo tiempo la herrumbre que se
produce alrededor del material propicia aumentos de volumen que se
traducen en tensiones provocando agrietamientos en el concreto, además
de disminuir la adherencia y la resistencia del material.
Las manifestaciones externas de una corrosión avanzada de la varilla en
una construcción, son: manchas de óxido en la superficie del concreto,
agrietamientos acompañados de delaminación o incluso desprendimiento
del recubrimiento. Si el proceso continúa llegará un momento en el que la
varilla desaparecerá por completo y, desde luego, pone en riesgo la
estructura.
A nivel mundial, esta situación ha ocasionado grandes pérdidas
económicas estimadas entre el 2 y 5% del PIB de cada país. La economía
se ve afectada ya sea por la reparación de las superficies dañadas o por
elementos estructurales que llegan a fallar, es decir el derrumbe de la
estructura. Por esta razón, diversas entidades han realizado estudios que
los conduzcan a determinar el origen, efectos y posibles soluciones para
contrarrestar el problema de la corrosión en estructuras de concreto
reforzado.
Algunos de estos organismos son: la Portland Cement Association (PCA);
American Concrete Institute (ACI); American Society for Testing and
Materials (ASTM); The National Association of Corrosion Engineers
(NACE International) y Réunion Internationale des Laboratoires et
Experts des Matériaux, Systèmes de Constructions et Ouvrages' (RILEM).
 A través de las investigaciones se han llegado a establecer los factores
principales que influyen en el desarrollo del proceso de corrosión en el
acero de refuerzo del concreto, siendo estos:
Factores que dependen directamente de la calidad del concreto: la
relación A/C, la cantidad y tipo de cemento usado, características de los
agregados y su proporción, uso de aditivos, la compactación, el curado, la
porosidad y permeabilidad, entre otros.
Factores que dependen del uso de la estructura, como son: solicitaciones
accidentales o diferentes a las calculadas originalmente, cambio de uso de
suelo.
Factores dependientes del entorno de servicio: temperatura, humedad
relativa, contaminación ambiental, vientos dominantes, presencia de
iones cloruro, etc.
Todos estos factores en forma aislada o combinada resultan en una
estructura con mayor o menor durabilidad. En general, para alcanzar un
concreto durable será necesario cuidar que los componentes del material
sean sanos y resistentes además de vigilar los métodos de
proporcionamiento empleados; las técnicas de compactación y curado
aplicadas; así como el considerar las características del entorno en el que
se construye la estructura, las condiciones de contacto y de servicio.
A la par de los aspectos antes mencionados, es recomendable
implementar programas de inspección y mantenimiento para controlar
los posibles trabajos de saneamiento o reparación de defectos en caso de
presentarse, buscando siempre el garantizar la conservación y el buen
funcionamiento de la estructura.
Emma Pa

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 NOTA: Este artículo ha sido creado gracias al Instituto de Tecnología de
la Construcción de Cataluña - ITeC, y la Direcció General d'Arquitectura i
Habitatge de la Generalitat de Catalunya, en el marco del Programa de
Afiliados de la Construpedia. Pertenece a la publicación Recomendaciones
- para el reconocimiento sistemático y la diagnosis rápida de forjados
construidos con cemento aluminoso. Puedes descargar gratuitamente la
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Contenido

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 1 Observación general (debe hacerse sobre el conjunto de la zona a reconocer)

 2 Situación de los elementos estructurales del forjado que se reconoce
 3 Ambiente del elemento estructural
 4 Grado de sobrecarga de uso
 5 Por encima del forjado
 6 Por debajo del forjado
Observación general (debe hacerse sobre el conjunto de la zona a
reconocer)

Las transformaciones que a lo largo de su vida experimenta el cemento aluminoso que conforma un hormigón
repercuten, finalmente, en dos anomalías técnicas que afectan a su capacidad resistente :

Anomalías derivadas de las transformaciones del cemento aluminoso:

1. Disminución de la resistencia del hormigón .

2. Oxidación de las armaduras.
Ambas anomalías provocan disfunciones estructurales que, a menudo, producen señales aparentes antes del
colapso, señales que pueden servir como indicadores del proceso que se desarrolla .

Por ello, el primer paso en cualquier reconocimiento consiste en revisar todo el edificio para detectar los
síntomas que permiten detectar las anomalías.

Esta revisión general permite tanto observar los signos indicados como detectar otras disfunciones
estructurales (asentamientos, fisuras,etc .) que podrían enmascarar el diagnóstico sobre el estado de un forjado
e, incluso, los estados patológicos que pueden provocar o acelerar procesos de degradación (aislamiento
insuficiente, mala impermeabilización, etc.) .

La observación de la fachada y de los patios es indispensable para la información general sobre el

comportamiento de los forjados .

Los balcones, generalmente con la losa en voladizo sin impermeabilizar, suelen ser la parte de los forjados
que se degrada en primer lugar. Todos los tipos de degradación : evolución del cemento aluminoso, corrosión
de los aceros armados, etc ., no son más que una reacción química y, como ocurre en la mayoría de
reacciones, se acelera con el aumento de la humedad y de la temperatura . En este sentido, la permanente
variación de estos parámetros es una de las características más sobresalientes de los malos tratos que soportan
las fachadas y las cubiertas .

Estos síntomas, evidenciados en la revisión general, señalarán, a lo largo de la prospección, los puntos más
problemáticos .

Situación de los elementos estructurales del forjado que se reconoce

La situación de un elemento de hormigón conformado con cemento aluminoso es muy importante, ya que las
condiciones térmicas y de humedad son definitorias de la velocidad de todos los procesos que en ellos se
producen. En hormigones con las mismas condiciones iniciales de composición y de curado, la velocidad de
"conversión" de los cristales hexagonales en cúbicos aumenta rápidamente cuando coinciden altas
temperaturas (por encima de los 20°C) con humedades ambientales también elevadas.

El agua oxida. El riesgo de humedad en una viga puede resultar catastrófico si ya se hubiera producido la total
carbonatación del hormigón . La única esperanza de vida de un hormigón viejo, a menudo totalmente
carbonatado, se basa en que se lo proteja del contacto con el agua ; su armadura ha perdido toda la protección
que la cal le confería y, al oxidarse, disminuye la sección y pierde la adherencia, imprescindible en el esfuerzo
de tracción .

Ambiente del elemento estructural

 El reconocimiento en el interior de una construcción debe empezar por los sitios en donde se ha detectado
alguna singularidad . Si no se han realizado operaciones de mantenimiento, estas singularidades se
manifestarán en forma de manchas de óxido, de hongos o de cualquier otro indicio de presencia de agua.

La humedad permanente causa efectos diferentes en cada tipo de forjado, e incluso un escape esporádico,
cuando se produce en una zona poco ventilada, suele transformarse en una acción permanente a causa de la
porosidad de los materiales de construcción.

Tipos de efectos que produce la humedad en los forjados :

 De cerámica armada : Corrosión de los aceros de armarque provoca la rotura de la cerámica que los incluye .
 En vigas de hormigón precomprimido : Corrosión del acero que provoca la aparición de fisuras
longitudinales, rotura de la aleta inferior eincluso desprendimiento de los aceros que pueden quedar colgando,
si la corrosión llega a seccionar los alambres . En cualquier caso, lo más grave es la pérdida de adherencia del
acero que pierde así su condición de tensión y deja al hormigón con las características propias de un hormigón
en masa, poco apto para soportar los esfuerzos cortantes y de tracción .
 En vigas de hormigón armado : La rotura de la aleta inferior, por oxidación de la armadura, con
desprendimiento final del acero, pero más a largo plazo que en el caso anterior.
 En vigas de hormigón precomprimido de cemento aluminoso : La rápida "conversión" del sistema cristalino
con pérdidas de agua : pérdida de densidad, disminución de las resistencias mecánicas y aumento de la
porosidad . La corrosión de las armaduras es más rápida que en los casos anteriores . Existe la posibilidad de
que se inicie un proceso de hidrólisis alcalina, con desmenuzamientos irreversibles . El color de la masa
evoluciona hacia tonos parduzcos

Cabe señalar que existen degradaciones de forjados que no dependen de la presenciade agua, como es el caso
del ataque de termitas a las maderas o el de la "conversión" del cemento aluminoso que, a partir de ciertas
temperaturas, se produce también en ambientes secos, con más lentitud, pero siempre inexorablemente.

Grado de sobrecarga de uso

Conviene efectuar la comprobación de la resistencia del forjado y tener presente que, a pesar de las normas de
1941 (Ministerio de Gobernación) y de 1961 (MW 101), no fue hasta los años 70 que los profesionales
empezaron a tener en cuenta el hecho normativo en la evaluación de las sobrecargas.

El análisis de las sobrecargas que un forjado ha soportado a lo largo del tiempo puede dar una idea de su
capacidaad resistente, al comparar las pruebas de carga soportadas y el estudio de los resultados apreciados .
Si no se detectan indicios de disminución de resistencia, es lógico esperar que se comportará correctamente
con cargas menores .

En el caso del cemento aluminoso completamente "convertido" y sin otras patologías, se puede estimar una
cierta capacidad portante del forjado contando con las resistencias residuales del hormigón "convertido" .

El cuadro de la ficha intenta recoger los datos de sobrecargas de uso no de una forma cuantitativa, muy difícil
de evaluar, sino cualitativa, a partir del uso a qué se destina el forjado objeto de reconocimiento . Así, un
forjado previsto para vivienda, tiene una sobrecarga "mayor" que la "normal de cálculo" si se utiliza como
escuela o almacén, y "menor" en el caso contrario.

Por encima del forjado

 La existencia de deformaciones excesivas, acompañadas de falta de planeidad del pavimento o de tabiques
fisurados, hace suponer una falta de rigidez del forjado .

La falta de planeidad del pavimento y su eventual fisuración puede indicar anomalías importantes en el estado
del forjado . La corrosión de la aleta superior de los perfiles de acero suele causar ondulaciones de las
baldosas del pavimento; es frecuente observar esta anomalía en el suelo de los balcones . Lo mismo ocurre
con los redondos superiores de los elementos de hormigón armado o precomprimido que, al oxidarse, pueden
provocar efectos semejantes .

La grietas en los pavimentos o las juntas abiertas entre las baldosas pueden indicar que el forjado ha
soportado flechas excesivas (exceso de carga) o diferenciales (diferencias de luz en vigas contiguas) . Este
hecho puede hacer temer una falta de resistencia del forjado a causa de las cargas que ha tenido que soportar.

Los tabiques rotos, con fisuras o grietas, horizontales en el centro de la luz de las vigas o inclinadas cerca de
las entregas, ponen de manifiesto también excesos de flecha del forjado .

Si estas anomalías aparecen muchos años después determinada la construcción, significan que han cambiado
las condiciones iniciales de los forjados. Pueden existir nuevas sobrecargas superiores a las iniciales o puede
haber cambiado la capacidad resistente del forjado a causa de la degradación de alguno de los componentes
estructurales .

Por debajo del forjado

La observación de los forjados por su parte inferior, aunque estén ocultos por cielos rasos, puede ayudar a
encontrar indicios interesantes, como por ejemplo :

 La presencia de manchas de humedad y/o de hongos .

 Si el cielo raso es solidario con el envigado, puede mostrar un cuadro de fisuras representativas de la
deformación del mismo forjado .
 Las fisuras en las escocias laterales pueden indicar desplazamientos horizontales entre las paredes o flechas
exageradas de la viga de retallo .
 Si el cielo raso está suspendido mediante alambres, es necesario protegerse de posibles desprendimientos
causados por la oxidación, en caso que fuese necesario manipularlo.

Las observaciones más recientes demuestran que uno de los lugares en donde suelen producirse unas
degradaciones más acusadas y más peligrosas es en los forjados sanitarios (que cubren las llamadas cámaras
sanitarias), porque están fuera del circuito normal de utilización y observación del edificio : generalmente no
tienen ventilación, sufren condensaciones permanentes en las vigas, el forjado carece de cualquier clase de
revestimiento o protección ; a menudo están inundadas, tanto por las pérdidas de la red de desagüe como por
el mal funcionamiento endémico del sistema de alcantarillado . Además de esto, el forjado sanitario
generalmente soporta el vestíbulo y las tiendas, con las sobrecargas más incontroladas y variables de todo el
edificio .

Es importante detectar las posibles modificaciones realizadas en los áticos. Es corriente que aparezcan
construcciones incontroladas en la zona inicialmente construida como azotea, con los cerramientos apoyados
sobre el forjado inferior que no ha recibido ninguna clase de refuerzo .

Las zonas de balcones y lavaderos se convierten en focos de humedad: por estar situadas al exterior ; porque
no suelen recibir ningún tipo de mantenimiento ; porque las pérdidas del sistema de desagüe acostumbran a
ser habituales y no se reparan nunca. En tales circunstancias, las degradaciones pueden ser tan importantes
que lleguen a provocar, inclusive, la caída del elemento .

Qué es la corrosión del acero?

La terminología de la ASTM (G15) defne la corrosión como “la reacción química o

electroquímica entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce
un deterioro del material y de sus propiedades”. Para el acero embebido en el concreto
(hormigón), la corrosión da como resultado la formación de óxido que tiene 2 a 4 veces el
volumen del acero original y la pérdida de sus óptimas propiedades mecánicas. La
corrosión produce además descascaramiento y vacíos en la superficie del acero de refuerzo,
reduciendo la capacidad resistente como resultado de la reducción de la sección transversal.

¿Por Qué la corrosión del acero es una preocupación?

El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de resistencia a la

tracción que son necesarias en el concreto estructural. Esto evita la falla de las estructuras
de concreto que están sujetas a esfuerzos de tensión y flexión debido al tráfico, los vientos,
las cargas muertas y los ciclos térmicos.
Sin embargo, cuando el refuerzo se corroe, la formación de óxido conduce a la pérdida de
adherencia entre el acero y el concreto y la subsecuente delaminación y exfoliación. Si esto
se ha dejado sin revisar, la integridad de la estructura puede verse afectada. La reducción
del área de sección transversal del acero reduce su capacidad resistente. Esto es
especialmente dañino en el desempeño de los cables de alto límite elástico en el concreto
pretensado.

¿Por Qué se corroe el acero en el concreto?

El acero en el concreto se encuentra usualmente en condición pasiva, no corroído. Sin
embargo, el concreto reforzado con acero es frecuentemente utilizado en ambientes severos
donde está presente el agua de mar o las sales de deshielo. Cuando los cloruros se mueven
dentro del concreto, provocan la ruptura de la capa pasiva de protección del acero,
causando que éste se oxide y se delamine.
La carbonatación del concreto es otra causa de la corrosión del acero. Cuando el concreto
se carbonata hasta el nivel de la barra de acero, el ambiente normalmente alcalino que
protege el acero de la corrosión, es reemplazado por un ambiente más neutral. Bajo estas
condiciones el acero no permanece pasivo y comienza una corrosión rápida. El ritmo de
corrosión debido al recubrimiento de concreto carbonatado es más lento que la corrosión
inducida por cloruros.
Ocasionalmente, la falta de oxígeno que rodea la barra de acero causará que el metal se
disuelva, conduciendo a un líquido de pH bajo.

¿Cómo prevenir la corrosión?

Control de Calidad - Prácticas del Concreto

La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad del concreto y
un recubrimiento sufriente alrededor de las barras de refuerzo. El concreto de calidad tiene
una relación agua/material cementante (A/C) que es lo suficientemente baja para disminuir
la penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatación. La relación A/C
debe ser menor de 0.5 para reducir el ritmo de carbonatación y menor de 0.4 para
minimizar la penetración de los cloruros.
Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidos mediante:

1. El incremento del contenido de cemento

2. La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y
superplastificantes, o
3. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros materiales
cementantes.

Adicionalmente deberá limitarse el empleo de ingredientes del concreto que contengan

cloruros. El Código de la Edificación ACI 318 establece límites sobre el contenido máximo
de cloruros solubles en la mezcla de concreto.

Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es el aire incorporado. Es necesario
proteger al concreto de los daños por ciclos de hielo y deshielo. El aire incorporado reduce
también la exudación (sangrado) y el incremento de la permeabilidad debido a los canales
del agua de exudación. El descascaramiento de la superficie del concreto puede acelerar los
daños por corrosión de las barras de refuerzo embebidas.
Una planificación apropiada de las operaciones de acabado es necesaria para asegurar que
el concreto no se descascare, o se fisure excesivamente.
Una correcta cantidad de acero ayudará a mantener una fisuración escasa. El manual de
ACI 224 ayuda al ingeniero diseñador a minimizar la formación de grietas que podrían ser
dañinas para el acero embebido. En general, el ancho máximo de fisura permisible es de 0.2
mm en un ambiente con sales de deshielo y de 0.15 mm en un ambiente marino.
Un adecuado recubrimiento del acero de refuerzo es también un factor importante. La
penetración de cloruros y la carbonatación ocurrirán, inclusive, en la superficie exterior de
los concretos de baja permeabilidad. Si se incrementa el recubrimiento se demorará el
comienzo de la corrosión. Por ejemplo, el tiempo necesario para que los iones cloruro
alcancen una barra de acero a 5 cm (2 pulgadas) de la superficie es 4 veces el tiempo
necesario para un recubrimiento de 2.54 cm. (1 pulgada). El manual ACI 318 recomienda
un mínimo de 1 ½ pulgadas (aprox. 4 cm) de recubrimiento para la mayoría de las
estructuras y lo incrementa a 2 pulgadas (aprox. 5 cm) de recubrimiento para la protección
contra las sales de deshielo.

El manual ACI 357 recomienda 2½ pulgadas (aprox. 6 cm) de recubrimiento mínimo en

ambientes marinos. Si se utilizan agregados más grandes, se requiere un mayor
recubrimiento.
Para agregados mayores de ¾” (20 mm), una regla sencilla es añadirle al tamaño máximo
nominal del agregado, la magnitud de ¾” adicionales de recubrimiento para la exposición a
sales de deshielo, o de 1¾” (45 mm) de recubrimiento para la exposición a ambiente
marino. Por ejemplo un concreto con tamaño de agregado de 1” en exposición marina
deberá tener un recubrimiento mínimo de 2¾”.

El concreto debe estar adecuadamente compactado y curado.

Se necesita un curado húmedo mínimo de 7 días a 21°C para el concreto con relación A/C
de 0.4, mientras que serían necesarios 6 meses para uno de relación A/C de 0.6 para obtener
un desempeño equivalente. Numerosos estudios muestran que la porosidad del concreto se
reduce significativamente con el incremento del tiempo de curado y por ende se mejora la
resistencia a la corrosión.
Efecto de la corrosión en una viga de concreto reforzado