1

CURSO: Mejora de métodos de trabajo 1

TAREA: Mejora de métodos de trabajo

ALUMNO: Reymundo Reyes Martin Ismael

TUTOR: Fernando Ramiro Castro Aragon

CENTRO DE FORMACION: CFP independencia zonal Lima-Callao

ESCUELA: Mecánica de mantenimiento

CORREO ELECTRÓNICO: 965580@senati.pe

2018
 2

EMPRESA.
1.- Razón social.

Mecanizado industrial Ramírez

2.- Giro del negocio productos y/o servicios.

Empresa de metalmecánica, que ofrece soluciones para la industria en general.

Especialistas en fabricación y reconstrucción de piezas metálicas, ejes, bridas, entre
otros.

3.- Área donde se desarrolla la mejora de la actividad.

Mecanizados Industrial Ramirez es una empresa de metalmecánica que se dedica a

prestar servicios a grandes y medianas empresas. Mecanizados Industrial Ramirez
es una empresa con una amplia gama de técnicos mecánicos. Que cuentan con un
amplio taller que está provisto de máquinas como tornos, fresadora, sierra mecánica,
soldadura al arco eléctrico, soldadura oxiacetilénica, etc.

Especialistas en fabricación de piezas metálicas, bridas, ejes, bujes, silenciadores,

entre otros.

La empresa cuenta con un taller propio bien equipado de 200 metros cuadrados, que
se encuentra ubicado, en la carretera central km 14 Ate Lima.

PROYECTO DE INNOVACION Y MEJORA.

: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

4.-Identificación del problema técnico de la empresa.

Trabajos Demora en los Herramientas

deficientes trabajos defectuosas

Desorden en Desorden en el
el lugar a horario de trabajo
laborar
 3

5.-Objetivo general del proyecto de innovación y/o mejora.

Este proyecto se está realizando con el objetivo de mejorar la eficiencia y calidad de

los trabajos a realizar.

Con el fin de satisfacer las necesidades del cliente ya que con la maquina los
productos realizados con este, se harán en menor tiempo y con la calidad requerida,
de esta manera aumentara la productividad y habrá mayor ingresos.

De ser posible se pueden fabricar, estas máquinas de corte automatizada en serie y

venderlas a todas las empresas qué la requieran.

6.-Objetivos específicos.

- Evitar el desperdicio de materiales.

- Reducir el tiempo.

- Reducir los costos.

- Mayor producción.
 4

.-diagrama de proceso actual (DOP). Elaborar maquina automatizada de corte

Habilitar materiales

automatizado

Soldar y montar estructura

Verificar soldadura, en toda la

estructura.

Limpiar impurezas de
soldadura

Montar los elementos de la

máquina

Montar sistema de final

de carrera

Inspeccionar y verificar el perfecto

montaje de la máquina.

Instalar el sistema eléctrico.

Comprobar que la maquina

funcione correctamente.

Máquina terminada.
 5

.- diagrama de proceso actual (DAP)

OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
DIAGRAMA RESUMEN

OBJETO: Elaborar máquina automatizada de corte. ACTIVIDAD ACTUAL PROP ECON

OPERACION 5 - -
ACTIVIDAD: DOP de máquina TRANSPORTE - - -
METODO: ACTUAL/PROPUESTA
ESPERA - - -
INSPECCION 4 - -
ALMACEN 3 - -
DISTANCIA - - -
LUGAR TIEMPO 2h 30min - -

OPERARIO: Martin N°2 COSTO 30 - -

COMPUESTO POR: Personal de mant. MANO DE OBRA

APROBADO POR: jose ramirez
FECHA:11 de marzo MATERIAL
TOTAL 12
DESCRIPCION DE LA T Cant OBSERVACIONES
ACTIVIDAD (min) (Und.)
Habilitar materiales 40 12 Operación

Soldar y montar 1h 2 Operación

estructura
Verificar soldadura, 10 Verificación
en toda la
estructura.
Limpiar impurezas 1h 35 Operación
de soldadura 30
Montar elementos de 20 15 Operación
la máquina
Montar sistema de 20 2 Operación
final de carrera
Inspeccionar y 20 10 Verificación
verificar el perfecto
montaje de la
máquina.

Montar sistema 50 20 Operación

eléctrico

Comprobar que la 10 1 Verificación

maquina funcione
correctamente
TOTAL 5h 97unid
20m .
 6

.- análisis de las causas raíces.

Maquinaria Medio ambiente

Maquina poco eficiente derrame de insumos

quimicos

Requerimiento de mantenimiento

Tiempo
desperdiciado
El personal no toma conciencia

Del tiempo de producción necesidad

de supervisión para

personal con poco conocimiento un método de trabajo para los trabajadores

en el área de trabajo poco factible

mano de obra Método de trabajo

En este diagrama de Ishikawa podemos observar lo diferentes problemas y

deficiencias que podemos encontrar en la empresa, ya sea en los diferentes tipos de
máquinas como también en los trabajadores.
Y también que utilizan un plan de trabajo muy obsoleto y anticuado
También se debe de concientizar a todos los trabajadores que el tiempo perdido de
producción es una pérdida de para la empresa y para ellos ya que si la empresa no
crece los trabajadores tampoco.
 7

.-Diagrama de Pareto

CANTIDAD DE
DESPERDICIOS

CAUSAS
Material desordenado 60

Desorden en el lugar de labores 30

Desperdicio de capital 25

Desperdicio de materia prima 20

OTROS 15

TOTAL 150

CANTIDAD DE % ACUMULADO FRECUENCIA 80-20

CAUSAS DESPERDICIOS ACUMULADA

Material desordenado 60 40% 60 80%

Desorden en el lugar de labores 30 60% 90 80%
Desperdicio de capital 25 77% 115 80%
Desperdicio de materia prima 20 90% 135 80%
OTROS 15 100 150 80%

Lista de preguntas para examinar el método actual

DIAGRAMA DE PARETO
180 120%
160
100%
140
120 80%
100
60%
80
60 40%
40
20%
20
0 0%
Material Desorden en el desperdicio de desperdicio de otros
desordenado lugar de labores capital materia prima
 8

.- Lista de preguntas para examinar el método actual.

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué debería

hace? hace? podría hacerse? hacerse?
PROPÓSITO máquina Para ahorrar Una faja Las dos porque
automatizada tiempo transportadora son muy
de corte importantes

¿Dónde se ¿Por qué se ¿En que otro ¿Dónde debería

hace? hace allí? lugar podría hacerse?
LUGAR En el taller de Porque la hacerse? En el taller de
soldadura mayor parte En el taller de soldadura
de esta mantenimiento
máquina es
soldada
¿Cuándo se ¿Por qué se ¿Cuándo podría ¿Cuándo
hace? hace en ese hacerse? debería
SUCESIÓN Se hace en el momento? Se podría hacer hacerse?
tiempo libre Para evitar en el horario de En el horario de
contra labores labores
tiempos que
se da en el
trabajo
¿Quién lo ¿Por qué lo ¿Qué otra ¿Quién debería
hace? hace esa persona podría hacerlo?
PERSONA Los técnicos persona? hacerlo? Los técnicos
mecánicos de Porque están Los ayudantes mecánicos de
mantenimiento capacitados de mantenimiento
para dicha mantenimiento
tarea

¿Cómo se ¿Por qué se ¿De qué otro ¿Cómo debería

hace? hace de ese modo podría hacerse?
Llevando un modo? hacerse? Realizando un
proceso de Para que el De acuerdo con previo proceso
MEDIOS ejecución, de trabajo salga un previo plan establecido
acuerdo con sin errores y
un plano sin retrasos
 9

.- alternativas de mejora.

.-No desperdiciar la materia prima

.-Realizar un plan de trabajo

.-Evitar insumos contaminantes en la empresa

.-Trabajar a conciencia

.- Mantener el orden

.-Inventariar las herramientas

.-Uso de tachos ecológicos.

 10

CAPITULO V

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORAETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Elaborar máquina de corte automática.

Habilitar materiales

Armar estructura, verificar soldadura

Limpiar chisporroteo, montar

elementos de maquina

Montar swich de final de carrera

Inspeccionar el correcto montaje de la

maquina

Cablear sistema eléctrico de acuerdo

con el plano

comprobar que la maquina funcione

correctamente

Máquina terminada
 11

Diagrama de análisis de proceso- mejora DAP

OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
DIAGRAMA RESUMEN
OBJETO: Elaborar máquina de corte automatizado ACTIVIDAD ACTUAL PROP ECON
OPERACION 5 - -
ACTIVIDAD: DOP de máquina TRANSPORTE - - -
METODO: ACTUAL/PROPUESTA
ESPERA - - -
INSPECCION 4 - -
ALMACEN 3 - -
DISTANCIA - - -
LUGAR: taller de montaje TIEMPO 1h - -
30min
OPERARIO: Augusto Dávalos N°10 COSTO 20 - -

COMPUESTO POR: Personal de mant. MANO DE OBRA

APROBADO POR: Nilton Rojas
FECHA:10 DE FEBRERO MATERIAL
TOTAL 12
DESCRIPCION DE LA T Cant OBSERVACIONES
ACTIVIDAD (min) (Und.)
Habilitar materiales 30 1O Operación
Armar estructura, 45 2 Operación
verificar soldadura
Limpiar 20 1 Verificación
chisporroteo,
montar elementos
de maquina
Montar swich de 15 5 Operación
final de carrera
Inspeccionar el 40 8 Inspección
correcto montaje de
la maquina
Cablear el sistema 15 1 Operación
eléctrico de acuerdo
con plano
Comprobar que la 10 5 Verificación
maquina funcione
correcta mente
Maquina terminada 20 Inspección

TOTAL 2h 52uni
45m d.
 12

CAPITULO VI

DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO

ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
3.1 Fórmulas que se deben aplicar

Calcular tiempo promedio: Calcular tiempo Básico:

T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ. T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los suplementos Calcular tiempo Tipo:

Suplemento= T básico * % suplemento T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo

IMPORTANTE

En caso de usar los tiempos observados en decimales, el tiempo promedio debe mantenerse también en decimales hasta determinar el
tiempo ciclo
 13

La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Británica) Descripción del desempeño

0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde
tiempo adrede mientras lo observan
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado
125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario
calificado medio
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso”
sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes
2.1 Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento 14 %

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
1
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 6%
Suplementos variables 0%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) –
2 Menos del 5% 2%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 1%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 1%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 14%
 14

2.2 Medición actual del tiempo de trabajo

TIEMPO
TIEMPOS OBSERVADOS PROMEDIO
VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMENTOS
N° Elementos (EN MINUTOS) TIEMPO TIPO
(%) BÁSICO
T1 T2 T3 T4 14%
Habilitar materiales 40 43 42 45 42.50 75 31.88 36.34
1 4.46

Soldar y montar estructura 58 55 53 50 54.00 50 27.00 30.78

2 3.78
Verificar soldadura, en toda la
10 12 15 10 11.75 100 11.75 13.40
estructura
3 1.65

Limpiar impurezas de soldadura 58 55 53 54 55.00 50 27.50 31.35

4 3.85
Montar los elementos de la
20 22 25 20 21.75 75 16.31 18.60
5 maquina 2.28
Montar el sistema de final de
20 25 19 23 21.75 75 16.31 18.60
6 carrera 2.28
Inspeccionar el perfecto montaje
20 21 24 20 21.25 75 15.94 18.17
7 de la maquina 2.23

Instalar el sistema eléctrico 50 52 55 50 51.75 75 38.81 44.25

8 5.43
Comprobar que la máquina
10 15 11 13 12.25 100 12.25 13.97
funcione correctamente
9 1.72
TIEMPO CICLO 225.44

El tiempo ciclo total en minutos

es:225.44
 15

Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO

VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMENTOS
N° Elementos (EN MINUTOS) PROMEDI TIEMPO TIPO
O (%) BÁSICO
T1 T2 T3 T4 14%
40 43 42 45 42.50 50 21.25 24.23
1 Habilitar materiales 2.98

68 67 68 60 65.75 50 32.88 37.48

2 soldar 4.60

Limpiar chisporroteo, 78 77 78 74 76.75 50 38.38 43.75

Montar elementos de
3 máquina 5.37
Montar swich de final de 20 25 19 23 21.75 100 21.75 24.80
4 carrera 3.05

Inspeccionar el correcto 20 21 24 20 21.25 125 26.56 30.28

5 montaje de la máquina 3.72
Cablear el sistema
eléctrico de acuerdo con 50 52 55 50 51.75 75 38.81 44.25
6 el plano 5.43
Comprobar que la
máquina funcione 1 15 11 13 10.00 125 12.50 14.25
7 correctamente 1.75
TIEMPO CICLO 219.02

El tiempo ciclo total en minutos

es:219.02
 16

Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

El tiempo de ciclo del

225.44
TIEMPO CICLO ORIGINAL To= método mejorado
disminuyo en 3% y la
219.02
TIEMPO CICLO MEJORADO T1= productividad se incrementó
en el mismo valor 3% con el
-3%
VARIACION PORCENTUAL VP nuevo método mejorado

CAPITULO VII

ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

3.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los

pasos a seguir)
. Primero: Realizar previamente un plan de ejecución para realizar la mejora del
trabajo, previamente consultando a los demás, como puede ser a los superiores
a un ingeniero o un técnico experimentad
. Segundo: Luego de haber realizado todo el proceso de mejora. Consultar con
los superiores de la empresa para luego exponerlo ante todos, la mejora.
. Tercero: Fomentar entre todo el personal, el ahorro de materiales e insumos
en la empresa para así reducir costos mayores de lo normal.
. Cuarto: Llevar a la practica la mejora, previamente evaluado el proceso de
ejecución. Corregir si existieran algunas fallas o las dudas que tenga el personal
de la empresa.

3.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los

responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)
. Los responsables de darle el visto bueno, a la mejora del trabajo seri, el área
administrativa.
. Para que se lleve a cabo la mejora, debe ser aprobada por la parte
administrativa de la empresa.
. El tiempo estimado para realizarse la mejora se daría entre 3 semanas, para
así poder observar el proceso de trabajo.
 17

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe capacitarse,
responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)

. La primera capacitación se daría a todo el personal del área de mejora, en la

sala de la empresa.
. El encargado de realizar la capacitación será el ingeniero encargado del
trabajo de mejora.
. E l tiempo que debe de durar la capacitación será de 1 hora.

CAPITULO VIII

ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTOD

Costos de implementación de la mejora

Cantidad precio unitario Subtotal

S/. 1,525.00
Materiales Directos
40
Angulo de 35mmx4mmx1mt.Fierro 2 20
480
Plancha 30x60x2. 5mm.Lata 8 60

Perno 5/8"x5”. De grado 8 22 15 330

Tubo redondo de 1/2"x55mm 8 50 400

Volante de 6" 1 15 15
Polea tipo A x6" 1 10 10
Final de carrera 1 50 50
Contactores Strong 2 25 50

Motor eléctrico 3.5 HP 1 150 150

 18

Cantidad precio unitario Subtotal

Materiales Indirectos S/. 281.00
Discos de corte 7" 5 5 25
Disco de desbaste 1 5 5
Polifan 7" 3 5 15
Esmeril 1 200 200
Respirador 2 10 20
Lija n°80 2 3 6
Broca de 5/8 1 10 10

Cantidad precio unitario Subtotal

S/. 950.00
Mano de Obra directa
Armador 1 300 300
Soldador 1 300 300
Mecánico 1 350 350

Cantidad precio unitario Subtotal

Mano de Obra Indirecta S/. 320.00

Ayudante 1 130 130

110
Pintor 1 110
Embalaje 1 80 80
 19

Cantidad precio unitario Subtotal

S/.
Costos Generales 1,455.00
Energía eléctrica 1 300 300
Operación en taladro 5 15 75
Operación en torno 1 10 10
Operación en tronzadora 1 200 200
Operación con herramientas 70
manuales 10 7
Alquiler del local 1 800 800

TOTAL COSTOS S/. 4,531.00

Resumen

Materiales Directos S/. 1,525.00

Materiales Indirectos S/. 281.00
Mano de Obra directa S/. 950.00
Mano de Obra Indirecta S/. 320.00
Costos Generales S/. 1,455.00
TOTAL DE COSTOS S/. 4,531.00
 20

Análisis de costos

VOLUMEN DE
COSTO DEL COSTO COSTO TOTAL
TIEMPO CICLO LA MINUTOS COSTO DE
PRODUCTO COSTO TOTAL PRODUCTO O MINUTAJE MINUTAJE DE
(*) PRODUCCION PRODUCIDOS PRODUCCION
SERVICIO PRODUCCION PRODUCCION
MENSUAL

S/. 5,058.87
Detector-Método
Actual S/. 4,531.00 225.44 17 3832.48 S/. 266.53 S/. 1.32 3832.48

S/. 4,531.00
Detector-Método
Mejorado S/. 4,531.00 219.02 17 3723.34 S/. 266.53 S/. 1.22 3723.34
 21

CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

5.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

- Mas capacitaciones para los trabajadores
- Incremento del ahorro de los materiales e insumos
- La empresa tendrá más ganancia que antes
- El método del trabajo será mejor y más productivo

5.2 Relación Beneficio / Costo

. Beneficio: Este se da cuando el tiempo de trabajo y materiales se reducen al
mínimo. Y es ahí cuando las ganancias de la empresa comienzan a aumentar.
. costo: Como podemos observar, el ahorro es muy bueno para generar
ganancias en la empresa y así crecer más.

CAPITULO X

CONCLUSIONES

6.1 Conclusiones y Recomendaciones

Se aplica según las normas APA una CONCLUSIÓN POR SÍNTESIS en base ello podemos
indicar que: Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron 225.44 y
219.02minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de tiempo de 6,42 min.
Indicando una disminución porcentual del -3 % en el tiempo con el nuevo método. Por lo
tanto, se puede afirmar que, la productividad con el nuevo método mejorado aumento en el
mismo valor -3%, esto nos indica que el nuevo método mejorado es posible de ser aplicado
en la empresa. Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los
siguientes valores: S/.5.058, 87y S/. 4,531
 22

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

. http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

. http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_ 1.pdf

. http://www.youtube.com/watch?v=jvO1ZT_V1k8

.: https://www.youtube.com/watch?v=IEo4G2H3aMc

. http://www.youtube.com/watch?v=XXemROXpRl0

. http://www.youtube.com/watch?v=U6tcS0hXxKY

. http://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY

: https://es.wikipedia.org/wiki/William_Edwards_Deming

. http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm